EP0114592A1 - Verfahren zur Metallverarbeitung unter Verwendung von Matrizen - Google Patents

Verfahren zur Metallverarbeitung unter Verwendung von Matrizen Download PDF

Info

Publication number
EP0114592A1
EP0114592A1 EP83890233A EP83890233A EP0114592A1 EP 0114592 A1 EP0114592 A1 EP 0114592A1 EP 83890233 A EP83890233 A EP 83890233A EP 83890233 A EP83890233 A EP 83890233A EP 0114592 A1 EP0114592 A1 EP 0114592A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tube
jacket tube
resistant
alloy
liner
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP83890233A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0114592B1 (de
Inventor
Manfred Gstettner
Bruno Dipl.-Ing. Hribernik
Alexander Kohnhauser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voest-Alpine Stahl AG Te Linz Ad
Original Assignee
Vereinigte Edelstahlwerke AG
Voestalpine Stahl GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=3567024&utm_source=***_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0114592(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Vereinigte Edelstahlwerke AG, Voestalpine Stahl GmbH filed Critical Vereinigte Edelstahlwerke AG
Publication of EP0114592A1 publication Critical patent/EP0114592A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0114592B1 publication Critical patent/EP0114592B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/12—Both compacting and sintering
    • B22F3/1208—Containers or coating used therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
    • B22F7/062—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools involving the connection or repairing of preformed parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
    • B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
    • B22F7/08—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools with one or more parts not made from powder
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41A—FUNCTIONAL FEATURES OR DETAILS COMMON TO BOTH SMALLARMS AND ORDNANCE, e.g. CANNONS; MOUNTINGS FOR SMALLARMS OR ORDNANCE
    • F41A21/00—Barrels; Gun tubes; Muzzle attachments; Barrel mounting means
    • F41A21/02—Composite barrels, i.e. barrels having multiple layers, e.g. of different materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12014—All metal or with adjacent metals having metal particles
    • Y10T428/12028—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, etc.]
    • Y10T428/12063—Nonparticulate metal component
    • Y10T428/12097—Nonparticulate component encloses particles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing dies, in particular for metalworking.
  • Matrices be it extrusion dies for pipes made of high-alloy steels, copper, plastic, drawing dies for wires, cold impact dies for screws, dies for hot or cold forming of plastic masses, are subject to double stress.
  • the shaping parts of the die are subjected to a strong abrasive stress, which can be directly attributed to the deformation of the material to be molded, and on the other hand, a compressive stress occurs because the material to be molded offers resistance to deformation. This resistance causes pressure and tensile stress on the die.
  • matrices are often manufactured in several parts, with an inner part which is used for shaping being produced from a different material than a part which surrounds this part and which is intended to absorb the forces. Precondition that a tool divided in this way can bring the desired advantage is an exact manufacture, since only then can the shaping part be prevented from breaking.
  • the object of the invention is to create a method for producing dies which allows a die to be produced which is constructed from two different materials, and a large combination of material combinations can be used.
  • the process according to the invention essentially consists in the fact that in a casing tube, which is optionally arranged in a capsule tube, made of a tough alloy, e.g. steel, a filling made of a powdery, highly wear-resistant, in particular having a bulk density of at least 60% of the density of the compact material highly heat-resistant and / or corrosion-resistant material, given if in the pre-pressed and / or pre-sintered state and preferably with the exception of one, in particular central, hollow area of the casing tube, is introduced, if necessary compressed, and closed at the casing tube ends or capsule tube ends, whereupon or before evacuation and the tube thus closed, for example in a Protective gas atmosphere, at least 900 ° C, but below the melting point of the metallic materials and a pressure of at least 900 bar and that, if necessary after heat treatment, the composite body thus obtained, which has a full-surface metallic bond between the casing tube and the compressed material, mechanically , for example cut to length, and shaping, in particular
  • the central hollow area can be formed by a filler, preferably made of an easily machinable material, e.g. Free cutting steel, are left out, then one. particularly simple manufacture of the die is given.
  • a filler preferably made of an easily machinable material, e.g. Free cutting steel
  • a tube can also be used as a packing, in which case e.g. over a mandrel that can be forged.
  • Tools that can be exposed to particularly high stresses can be obtained by subjecting the composite body to hot deformation, in particular forging, with at least 1.3 times, in particular at least 2 times, deformation before it is mechanically processed into a die.
  • a sleeve tube made of an alloy of the following composition in wt .-% C 0.36, Si 1.1, Cr 5.0, Mo 1.1, V 0.40 and remainder iron with an outer diameter of 120 mm and an inner diameter of 60 mm and a length of 1200 mm.
  • Degassing was carried out at 360 ° C., whereupon an upper cover with a suction opening was welded onto the capsule tube. Sodanh was evacuated and the suction opening closed. The encapsulated body was hot-isostatically pressed for 3 hours in an argon atmosphere at 1150 ° C. and at a pressure of 1020 bar. This composite body was then forged on a long forging machine to an outer diameter of approximately 80 mm, which corresponds to approximately 2.5 times the deformation. After the forging, annealing was carried out, after which an extrusion die for the production of Cu pipes was produced by mechanical processing, cutting to length, turning.
  • a hollow cylinder made of steel with the following composition C 0.03, Mo 5.0, Ni 18.5, Co 9 , 0, Ti 0.6 introduced with an outer diameter of 210 mm and an inner diameter of 120 mm and a length of 500 mm.
  • a cylindrical rod made of free-cutting steel with an outer diameter of 100 mm and a length of 500 mm was inserted.
  • the hollow cylindrical space was filled with a powder of a cobalt-based alloy of the following composition in% by weight C 0.25, Cr 28.0, Mo 5.4, Ni 3.0, rest Co, a density of 6.8 g being obtained by shaking / cm 3 was reached. Degassing was carried out at 360 ° C., whereupon an upper cover with a suction opening was welded on. The mixture was then evacuated and hot-isostatically pressed in accordance with Example 2. The composite body thus obtained was forged on a long forging machine with a fourfold deformation. Further processing was carried out after solution annealing as in Example 2 to give a hot-drawing die.
  • a 100 mm long sleeve tube with a 70 mm outer diameter and a wall of 20 mm made of the material 25CrMo4 was made entirely of a spherical alloy powder of the composition in% by weight 0.9 C to produce a cold impact die for gate screws.
  • the hot isostatic pressing was carried out at 1050 ° C. and a gas pressure of 1100 bar for three hours.
  • the recess intended for the specified purpose and corresponding to the screw shape was produced by EDM machining.
  • the sleeve tube can also be welded directly to the lids, since in some cases no pressure can act on the powder in the radial direction due to the material thickness of the sleeve tube.
  • the core can also be formed by a hollow cylinder, in which case a mandrel can be used for forging.
  • a cladding tube can also be used which has an inner coating, e.g. electrodeposited from nickel or the like., which can occur as an adhesion promoter between the material of the cladding tube and the powder.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
  • Semiconductor Lasers (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
  • Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Matrizen, insbesondere für die Metallverarbeitung, die einen formgebenden Innenteil und zumindest einen diesen teilweise umhüllenden Hüllenteil aus unterschiedlichen, metallischen Werkstoffen aufweisen, wobei in ein Hüllenrohr, welches gegebenenfalls in einem Kapselrohr angeordnet wird, aus einer zähfesten Legierung, z.B. Stahl, eine Füllung aus einem eine Schüttdichte von zumindest 60 % der Dichte des kompakten Werkstoffes aufweisenden, pulverförmigen hochverschleißfesten Werkstoff eingebracht wird und an den Hüllenrohrenden bzw. Kapselrohrenden verschlossen und das so verschlossene Rohr, z.B. in einer Schutzgasatmosphäre, bei zumindest 900°C, jedoch unterhalb der Schmelzpunkte der metallischen Werkstoffe und einem Druck von zumindest 900 bar verpreßt wird und daß, gegebenenfalls nach einer Wärmebehandlung, der so erhaltene Verbundkörper, welcher einen vollflächigen metallischen Verbund zwischen Hüllenrohr und verdichtetem Werkstoff aufweist, mechanisch, z.B. abgelängt, und formgebend, insbesondere spanabhebend, bearbeitet wird.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Matrizen, insbesondere für die Metallverarbeitung.
  • Matrizen, sei es Strangpreßmatrizen für Rohre aus hochlegierten Stählen, Kupfer, Kunststoff, Ziehmatrizen für Drähte, Kaltschlagmatrizen für Schrauben, Matrizen für die Warm- bzw. Kaltformgebung von plastischen Massen, unterliegen einer zweifachen Beanspruchung. Einerseits werden die formgebenden Teile der Matrize einer stark abrasiven Beanspruchung unterworfen, welche unmittelbar auf die Verformung des zu formenden Materials zurückzuführen sind, und anderseits tritt eine Druckbeanspruchung auf, da das zu formende Material einen Formänderungswiderstand entgegenbringt. Dieser widerstand bewirkt eine Druck- und auch Zugbeanspruchung der Matrize. Matrizen werden deswegen auch häufig mehrteilig hergestellt, wobei ein innerer Teil, der zur Formgebung Verwendung findet, aus einem anderen Material erzeugt wird, als ein diesen Teil umgebender Teil, welcher die Kräfte aufnehmen soll. Voraussetzung, daß ein derartig geteiltes Werkzeug den erwünschten Vorteil erbringen kann, ist eine genaue Fertigung, da nur dann ein Bruch des formgebenden Teiles verhindert werden kann.
  • Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zur Herstellung von Matrizen zu schaffen, welches es erlaubt, eine Matrize herzustellen, die aus zwei unterschiedlichen Materialien aufgebaut ist, und wobei eine große Kombination von Werkstoffpaarungen zum Einsatz kommen kann.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren besteht im wesentlichen darin, daß in ein Hüllenrohr, welches gegebenenfalls in einem Kapselrohr angeordnet wird, aus einer zähfesten Legierung, z.B. Stahl, eine Füllung aus einem eine Schüttdichte von zumindest 60 % der Dichte des kompakten Werkstoffes aufweisenden, pulverförmigen hochverschleißfesten, insbesondere hochwarmverschleißfesten und/oder korrosionsbeständigen Werkstoff, gegebenenfalls im vorgepreßten und/oder vorgesinterten Zustand und vorzugsweise unter Aussparung eines, insbesondere zentralen, Hohlbereiches des Hüllenrohres, eingebracht wird, gegebenenfalls verdichtet, und an den Hüllenrohrenden bzw. Kapselrohrenden verschlossen, worauf oder bevor evakuiert wird und das so verschlossene Rohr, z.B. in einer Schutzgasatmosphäre, bei zumindest 900 °C, jedoch unterhalb der Schmelzpunkte der metallischen Werkstoffe und einem Druck von zumindest 900 bar verpreßt wird und daß, gegebenenfalls nach einer Wärmebehandlung, der so erhaltene Verbundkörper, welcher einen vollflächigen metallischen Verbund zwischen Hüllenrohr und verdichtetem Werkstoff aufweist, mechanisch, z.B. abgelängt, und formgebend, insbesondere spanabhebend, bearbeitet wird. Durch eine derartige Vorgangsweise ist eine besonders günstige Kombination von einem schmelzmetallurgischen und pulvermetallurgischen Verfahren gegeben, wobei eine optimale Anpassung in den Eigenschaften erreichbar ist.
  • Es kann der zentrale Hohlbereich durch einen Füllkörper, vorzugsweise aus einem.leicht zerspanbaren Material, z.B. Automatenstahl, ausgespart werden, wobei dann eine. besonders einfache Fertigung der Matrize gegeben ist.
  • Als Füllkörper kann auch ein Rohr Verwendung finden, wobei dann, z.B. über einen Dorn, geschmiedet werden kann.
  • Werkzeuge, die einer besonders hohen Beanspruchung ausgesetzt werden können, sind dadurch zu erhalten, daß der Verbundkörper vor seiner mechanischen Weiterverarbeitung zu einer Matrize einer Warmverformung, insbesondere Schmiedung, mit einer zumindest l,3fachen, insbesondere zumindest 2fachen Verformung, unterworfen wird.
  • Im folgenden wird die Erfindung an Hand der Beispiele näher erläutert.
    • Beispiel 1:
  • In ein Kapselrohr mit einem Bodenblech aus unlegiertem Baustahl mit einem Außendurchmesser von 125 mm, einem Innendurchmesser von 123 mm und einer Länge von 1200 mm wurde ein Hüllenrohr aus einer Legierung folgender Zusammensetzung in Gew.-% C 0,36, Si 1,1, Cr 5,0, Mo 1,1, V 0,40 und Rest Eisen mit einem Außendurchmesser von 120 mm und einem Innendurchmesser von 60 mm und einer Länge von 1200 mm eingebracht. In dieses Rohr wurde ein Pulver einer Kobaltbasislegierung folgender Zusammensetzung in Gew.-% C 1,17, Si 1,1, Cr 28,0, W 4,0, Fe max. 0,5 und Rest Co gefüllt, wobei durch Rütteln eine Dichte von 6,6 g/cm erreicht wurde. Bei 360 °C wurde entgast, worauf ein oberer Deckel mit Absaugöffnung an das Kapselrohr angeschweißt wurde. Sodanh wurde evakuiert und die Absaugöffnung verschlossen. Der eingekapselte Körper wurde in einer Argonatmosphäre bei 1150 °C und bei einem Druck von 1020 bar 3 Stunden lang heiß-isostatisch verpreßt. Dieser Verbundkörper wurde sodann auf einer Langschmiedemaschine auf einen Außendurchmesser von ca. 80 mm geschmiedet, was einer ca. 2,5fachen Verformung entspricht. Nach dem Schmieden wurde geglüht, worauf durch mechanische Bearbeitung, Ablängen, Drehen, eine Strangpreßmatrize für die Herstellung von Cu-Rohren gefertigt wurde.
    • Beispiel 2:
  • Ähnlich wie im Beispiel 1 wurde eine Preßmatrize zur Herstellung von Schleifkörperscheiben aus einem Hüllenrohr (Werkstoff St 37) von 150 mm Außendurchmesser und 100 mm Innendurchmesser nach Füllung mit einem Pulver folgender Zusammensetzung in Gew.-% 2,2 C, 0,28 Si, 0,37 Mn, 12,6 Cr, 0,98 Mo, 4,1 V, Rest im wesentlichen Fe gefüllt, wobei jedoch vor dem Füllen ein Innenrohr aus Baustahl mit 60 mm Außendurchmesser und 4 mm Wandstärke zentrisch eingesetzt worden war. Zur Ausbildung eines gasdichten Verschlusses nach dem Verdichten des Pulvermetallurgie-Werkstoffes wurden an Stelle von dem Außendurchmesser des Hüllenrohres etwa entsprechenden runden Blechscheiben bis zum Innenrohr reichende Blechringscheiben an den Rohrenden aufgeschweißt und das isostatische Heißpressen sowie die Weiterbearbeitung analog wie in Beispiel 1 durchgeführt.
    • Beispiel 3:
  • In ein Kapselrohr mit einem Bodenblech aus unlegiertem Baustahl mit einem Außendurchmesser 215 mm, einem Innendurchmesser von 212 mm und einer Länge von 500 mm wurde ein Hohlzylinder aus Stahl folgender Zusammensetzung C 0,03, Mo 5,0, Ni 18,5, Co 9,0, Ti 0,6 mit einem Außendurchmesser von 210 mm und einem Innendurchmesser von 120 mm und einer Länge von 500 mm eingebracht. Im Zentrum des Hüllenrohres wurde ein zylindrischer Stab aus Automatenstahl mit einem Außendurchmesser von 100 mm und einer Länge von 500 mm eingebracht. Der hohlzylinderförmige Zwischenraum wurde mit einem Pulver einer Kobaltbasislegierung folgender Zusammensetzung in Gew.-% C 0,25, Cr 28,0, Mo 5,4, Ni 3,0, Rest Co gefüllt, wobei durch Rütteln eine Dichte von 6,8 g/cm3 erreicht wurde. Bei 360 °C wurde entgast, worauf ein oberer Deckel mit Absaugöffnung angeschweißt wurde. Sodann wurde evakuiert und gemäß Beispiel 2 heiß-isostatisch verpreßt. Der so erhaltene Verbundkörper wurde auf einer Langschmiedemaschine mit einer vierfachen Verformung geschmiedet. Die Weiterverarbeitung erfolgte nach einem Lösungsglühen analog Beispiel 2 zu einer Warmziehmatrize.
    • Beispiel 4:
  • Ähnlich wie im Beispiel 1 wurde zur Herstellung einer Kaltschlagmatrize für Torbandschrauben ein 100 mm langes Hüllenrohr von 70 mm Außendurchmesser und einer Wandung von 20 mm aus dem Werkstoff 25CrMo4 zur Gänze mit einem sphärisch ausgebildeten Legierungspulver der Zusammensetzung in Gew.-% 0,9 C, 0,6 Si, 0,55 Mn, 5,0 Cr, 6,5 Mo, 5,1 Co, 2,7 W, 2,5 V, Rest im wesentlichen Fe gefüllt, dieses durch Evakuieren verdichtet und das Hüllenrohr beiderseits gasdicht mittels aufgeschweißter Blechscheiben verschlossen. Das heiß-isostatische Pressen wurde bei 1050 °C und einem Gasdruck von 1100 bar drei Stunden lang vorgenommen. Im zentralen Bereich des Kernwerkstoffes wurde die für den angegebenen Verwendungszweck vorgesehene, der Schraubenform entsprechende Ausnehmung durch funkenerosive Bearbeitung hergestellt.
  • An Stelle des Kapselrohres kann auch das Hüllenrohr direkt mit den Deckeln verschweißt werden, da teilweise keine Druckeinwirkung auf das Pulver in radialer Richtung auf Grund der Materialstärke des Hüllenrohres eintreten kann. Der Kern kann auch durch einen Hohlzylinder gebildet sein, wobei in diesem Falle über einen Dorn geschmiedet werden kann.
  • Es kann auch'ein Hüllenrohr verwendet werden, das eine Innenbeschichtung, z.B. elektrolytisch abgeschieden aus Nickel od. dgl., aufweist, die als Haftvermittler zwischen dem Material des Hüllenrohres und dem Pulver auftreten kann.
  • Bei allen angeführten Beispielen war ein vollflächiger Verbund zwischen dem Hüllenrohr und dem Innenteil eingetreten, wobei beispielsweise bei der Kobalthartlegierung gemäß Beispiel 1 folgende Eigenschaftsverbesserungen durch das heiß-isostatische Verpressen bzw. durch heiß-isostatisches Verpressen und Schmieden erreicht werden können.
    Figure imgb0001

Claims (8)

1. Verfahren zur Herstellung von Matrizen, insbesondere für die Metallverarbeitung, die einen formgebenden Innenteil und zumindest einen diesen teilweise umhüllenden Hüllenteil aus unterschiedlichen, metallischen Werkstoffen aufweisen, dadurch gekennzeichnet, daß in ein Hüllenrohr, welches gegebenenfalls in einem Kapselrohr angeordnet wird, aus einer zähfesten Legierung, z.B. Stahl, eine Füllung aus einem eine Schüttdichte von zumindest 60 % der Dichte des kompakten Werkstoffes aufweisenden, pulverförmigen hochverschleißfesten, insbesondere hochwarmverschleißfesten und/oder korrosionsbeständigen Werkstoff, gegebenenfalls im vorgepreßten und/oder vorgesinterten Zustand und vorzugsweise unter Aussparung eines, insbesondere zentralen, Hohlbereiches des Hüllenrohres, eingebracht wird, gegebenenfalls verdichtet, und an den Hüllenrohrenden bzw. Kapselrohrenden verschlossen, worauf oder bevor evakuiert wird und das so verschlossene Rohr, z.B. in einer Schutzgasatmosphäre, bei zumindest 900 °C, jedoch unterhalb der Schmelzpunkte der metallischen Werkstoffe und einem Druck von zumindest 900 bar verpreßt wird und daß, gegebenenfalls nach einer Wärmebehandlung, der so erhaltene Verbundkörper, welcher einen vollflächigen metallischen Verbund zwischen Hüllenrohr und verdichtetem Werkstoff aufweist, formgebend, z.B. abgelängt, insbesondere spanabhebend, bearbeitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zentrale Hohlbereich durch einen Füllkörper, vorzugsweise aus einem leicht zerspanbaren Material, z.B. Automatenstahl, ausgespart wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohr als Füllkörper verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbundkörper vor seiner formgebenden Weiterverarbeitung zu einer Matrize einer Warmverformung, insbesondere Schmiedung, mit einer zumindest 1,3fachen, insbesondere zumindest 2fachen Verformung, unterworfen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Werkstoff zur Füllung des Hüllenrohres eine schwer verformbare Eisenbasislegierung, insbesondere ein ledeburitischer Chromstahl verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als hochverschleißfeste Legierung eine Kobaltbasislegierung verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als hochverschleißfeste Legierung eine Nickelbasislegierung verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Hüllenrohr eine Innenbeschichtung aus einem Haftvermittler, z.B. Nickel, aufweist.
EP83890233A 1982-12-23 1983-12-22 Verfahren zur Metallverarbeitung unter Verwendung von Matrizen Expired EP0114592B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT4679/82 1982-12-23
AT467982 1982-12-23

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0114592A1 true EP0114592A1 (de) 1984-08-01
EP0114592B1 EP0114592B1 (de) 1988-03-30

Family

ID=3567024

Family Applications (3)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP83890234A Withdrawn EP0114593A1 (de) 1982-12-23 1983-12-22 Verfahren zur Herstellung eines Maschinenhohlzylinders für Kunststoffverarbeitungsmaschinen
EP83890233A Expired EP0114592B1 (de) 1982-12-23 1983-12-22 Verfahren zur Metallverarbeitung unter Verwendung von Matrizen
EP83890232A Expired EP0114591B1 (de) 1982-12-23 1983-12-22 Verfahren zur Herstellung von Waffenrohren

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP83890234A Withdrawn EP0114593A1 (de) 1982-12-23 1983-12-22 Verfahren zur Herstellung eines Maschinenhohlzylinders für Kunststoffverarbeitungsmaschinen

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP83890232A Expired EP0114591B1 (de) 1982-12-23 1983-12-22 Verfahren zur Herstellung von Waffenrohren

Country Status (6)

Country Link
US (1) US4747225A (de)
EP (3) EP0114593A1 (de)
AT (2) ATE33218T1 (de)
DE (2) DE3376101D1 (de)
ES (2) ES8501658A1 (de)
GR (2) GR79748B (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0151103A2 (de) * 1984-01-24 1985-08-07 BÖHLER Gesellschaft m.b.H. Verfahren zur Herstellung von kraftübertragenden, insbesondere drehmomentübertragenden Elementen
EP0283877A1 (de) * 1987-03-25 1988-09-28 Nippon Steel Corporation Verfahren zur Herstellung von beschichteten Metallrohre.
WO1992014853A1 (en) * 1991-02-19 1992-09-03 Industrial Materials Technology, Inc. Tool steel with high thermal fatigue resistance

Families Citing this family (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4640814A (en) * 1985-10-17 1987-02-03 Crucible Materials Corporation Method for producing clad tubular product
AT391105B (de) * 1988-10-07 1990-08-27 Boehler Gmbh Vormaterial fuer die erzeugung von verbundwerkstoffen
DE4136038C2 (de) * 1990-11-02 1994-06-16 Usui Kokusai Sangyo Kk Geschweißtes Stahlrohr mit hoher Korrosionsbeständigkeit der Innenoberfläche sowie Verfahren zu seiner Herstellung
US5341719A (en) * 1992-12-14 1994-08-30 General Electric Company Multi-layer composite gun barrel
US5357842A (en) * 1993-07-09 1994-10-25 Reynolds Charles E Recoil reducing device
US6218026B1 (en) 1995-06-07 2001-04-17 Allison Engine Company Lightweight high stiffness member and manufacturing method thereof
US5724643A (en) * 1995-06-07 1998-03-03 Allison Engine Company, Inc. Lightweight high stiffness shaft and manufacturing method thereof
US5856631A (en) * 1995-11-20 1999-01-05 Nitinol Technologies, Inc. Gun barrel
DE19834394A1 (de) * 1998-07-30 2000-02-03 Rheinmetall W & M Gmbh Waffenrohr mit einer verschleißmindernden Hartchromschicht
SE516130C2 (sv) * 1999-03-15 2001-11-19 Damasteel Ab Ämne för metallprodukt, förfarande för framställning av metallprodukt samt metallprodukt
DE19926246A1 (de) * 1999-06-09 2000-12-14 Rheinmetall W & M Gmbh Verfahren zur Innenbeschichtung eines Waffenrohres
US6594936B1 (en) * 2002-10-03 2003-07-22 Gary Sniezak Method for lining a gun barrel
US20040226211A1 (en) * 2003-05-16 2004-11-18 Ra Brands. L.L.C. Composite receiver for firearms
US20040244254A1 (en) * 2003-06-09 2004-12-09 Barfield Christopher A.. Firearm safety device
US7922065B2 (en) 2004-08-02 2011-04-12 Ati Properties, Inc. Corrosion resistant fluid conducting parts, methods of making corrosion resistant fluid conducting parts and equipment and parts replacement methods utilizing corrosion resistant fluid conducting parts
US7963202B1 (en) * 2005-09-21 2011-06-21 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Army Superalloy mortar tube
US7921590B2 (en) * 2006-02-23 2011-04-12 Strum, Ruger & Company, Inc. Composite firearm barrel reinforcement
US20100236122A1 (en) * 2006-07-26 2010-09-23 Fonte Matthew V Flowforming Gun Barrels and Similar Tubular Devices
MX2009000851A (es) * 2006-08-01 2009-02-03 Afl Telecommunications Llc Tubos metalicos incrustados con ajuste por compresion y metodo para la fabricar los mismos.
US8910409B1 (en) 2010-02-09 2014-12-16 Ati Properties, Inc. System and method of producing autofrettage in tubular components using a flowforming process
US8869443B2 (en) 2011-03-02 2014-10-28 Ati Properties, Inc. Composite gun barrel with outer sleeve made from shape memory alloy to dampen firing vibrations
US10118259B1 (en) 2012-12-11 2018-11-06 Ati Properties Llc Corrosion resistant bimetallic tube manufactured by a two-step process
US9279633B2 (en) 2014-01-21 2016-03-08 Richard R. Hayes Multi-caliber weapon
US9796057B2 (en) * 2015-01-15 2017-10-24 Saeilo Enterprises, Inc. Gun barrel assembly

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3753704A (en) * 1967-04-14 1973-08-21 Int Nickel Co Production of clad metal articles
DE2504032A1 (de) * 1974-01-31 1975-08-07 Nippon Musical Instruments Mfg Verfahren zur herstellung von metallverbundstoffen
DE2514565A1 (de) * 1975-04-03 1976-10-14 Uralsky Nii Trubnoj Promy Verfahren zur herstellung von rohrerzeugnissen
DE2855155A1 (de) * 1977-12-22 1979-06-28 United Technologies Corp Verfahren zum herstellen eines fluidgekuehlten bedampfungstargets
DE3114659A1 (de) * 1980-04-10 1982-01-28 Cameron Iron Works, Inc., Houston, Tex. Verfahren zum auskleiden der hohlraeume in einem bauteil, beispielsweise einem ventil, sowie ausgekleidetes bauteil
US4327154A (en) * 1977-08-18 1982-04-27 Motoren- Und Turbinen-Union Muenchen Gmbh High-strength components of complex geometric shape and method for their manufacture

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US930927A (en) * 1906-03-19 1909-08-10 Robert H Berkstresser Gun-barrel and process of producing the same.
US2372202A (en) * 1940-05-08 1945-03-27 Mallory & Co Inc P R Bearing
US2636849A (en) * 1946-12-13 1953-04-28 Us Sec War Method of electroforming gun barrels and liners
US2977666A (en) * 1954-12-29 1961-04-04 Porter H Brace Method of making gun liner elements
US3112553A (en) * 1960-06-08 1963-12-03 William H Safranek Electroforming of gun liners
US3261121A (en) * 1961-10-13 1966-07-19 Joseph R Eves Gun barrel with explosively welded liner
US4016008A (en) * 1975-07-31 1977-04-05 The International Nickel Company, Inc. Clad metal tubes
US4426248A (en) * 1983-05-20 1984-01-17 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Army Process for coating rifle tubes

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3753704A (en) * 1967-04-14 1973-08-21 Int Nickel Co Production of clad metal articles
DE2504032A1 (de) * 1974-01-31 1975-08-07 Nippon Musical Instruments Mfg Verfahren zur herstellung von metallverbundstoffen
DE2514565A1 (de) * 1975-04-03 1976-10-14 Uralsky Nii Trubnoj Promy Verfahren zur herstellung von rohrerzeugnissen
US4327154A (en) * 1977-08-18 1982-04-27 Motoren- Und Turbinen-Union Muenchen Gmbh High-strength components of complex geometric shape and method for their manufacture
DE2855155A1 (de) * 1977-12-22 1979-06-28 United Technologies Corp Verfahren zum herstellen eines fluidgekuehlten bedampfungstargets
DE3114659A1 (de) * 1980-04-10 1982-01-28 Cameron Iron Works, Inc., Houston, Tex. Verfahren zum auskleiden der hohlraeume in einem bauteil, beispielsweise einem ventil, sowie ausgekleidetes bauteil

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0151103A2 (de) * 1984-01-24 1985-08-07 BÖHLER Gesellschaft m.b.H. Verfahren zur Herstellung von kraftübertragenden, insbesondere drehmomentübertragenden Elementen
EP0151103A3 (en) * 1984-01-24 1988-01-20 Vereinigte Edelstahlwerke Aktiengesellschaft (Vew) Manufacturing method for elements of force, especially torque transmission
EP0283877A1 (de) * 1987-03-25 1988-09-28 Nippon Steel Corporation Verfahren zur Herstellung von beschichteten Metallrohre.
WO1992014853A1 (en) * 1991-02-19 1992-09-03 Industrial Materials Technology, Inc. Tool steel with high thermal fatigue resistance

Also Published As

Publication number Publication date
US4747225A (en) 1988-05-31
ES528315A0 (es) 1984-12-01
EP0114591A1 (de) 1984-08-01
EP0114593A1 (de) 1984-08-01
GR79748B (de) 1984-10-31
ES528317A0 (es) 1984-12-01
ES8501657A1 (es) 1984-12-01
GR81355B (de) 1984-12-11
ES8501658A1 (es) 1984-12-01
ATE33218T1 (de) 1988-04-15
EP0114592B1 (de) 1988-03-30
DE3376101D1 (en) 1988-05-05
EP0114591B1 (de) 1988-03-30
ATE33219T1 (de) 1988-04-15
DE3376100D1 (en) 1988-05-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0114592B1 (de) Verfahren zur Metallverarbeitung unter Verwendung von Matrizen
DE68903894T2 (de) Verfahren zum direkten verformen und optimieren der mechanischen eigenschaften von panzergeschossen aus wolframlegierungen mit hohem spezifischem gewicht.
DE2419014C3 (de) Verfahren zum Herstellen von Rohren aus rostfreiem Stahl und Anwendung des Verfahrens auf das Herstellen von Verbundrohren
DE2310536A1 (de) Verfahren zur herstellung von gegenstaenden aus verbundmetall
DE2542094A1 (de) Metallpulver, verfahren zur behandlung losen metallpulvers und verfahren zur herstellung eines verdichteten presslings
CH677530A5 (de)
EP0035601B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Gedächtnislegierung
DE2362499C2 (de) Verfahren zur pulvermetallurgischen Herstellung von Strangprßkörpern
EP0426101B1 (de) Extrudergehäusebauteil für einen Zweischneckenextruder und Verfahren zur Herstellung
US5460776A (en) Process for producing connected sintered articles
DE2360914C2 (de) Binde-, Desoxydations- und Aufkohlungs-Mittel für die Herstellung von Vorformen aus Metallpulvern
EP0383103B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines hochfesten und zähen metallischen Schichtverbundwerkstoffes
EP0165520B1 (de) Werkzeugmatrizenvorform und Verfahren zu seiner Herstellung
DE2060605A1 (de) Auf pulvermetallurgischem Wege hergestellte,gesinterte,hitze- und korrosionsbestaendige,ausscheidungshaertbare Nickel-Chrom-Legierung mit einem Gehalt an einem schwer schmelzbaren Carbid
EP3335820B1 (de) Verbundkörper und verfahren zu seiner herstellung
EP0045985B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Kupferbasis-Gedächtnislegierung
DE2711810A1 (de) Walzenaufbau
AT401628B (de) Verfahren zum herstellen von durchlaufkokillen für stranggiessmaschinen
EP0814172B1 (de) PM-Warmarbeitsstahl und Verfahren zu dessen Herstellung
EP0151103B1 (de) Verfahren zur Herstellung von kraftübertragenden, insbesondere drehmomentübertragenden Elementen
DE2438315C3 (de) Verfahren zum pulvermetallurgischen Herstellen von Genauteilen
DE2556061A1 (de) Verfahren zum herstellen von bauteilen
DE3018345A1 (de) Verfahren zum erzeugen eines gewindegewalzten gesinterten zylindrischen metallerzeugnisses
DE2462747C2 (de) Strangpreßbolzen zur pulvermetallurgischen Herstellung von Rohren aus rostfreieem Stahl
DE3727360A1 (de) Verfahren zur herstellung eines werkstuecks aus einer korrosions- und oxydationsbestaendigen ni/al/si/b-legierung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19850125

17Q First examination report despatched

Effective date: 19860404

R17C First examination report despatched (corrected)

Effective date: 19860821

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: DE DOMINICIS & MAYER S.R.L.

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 33219

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19880415

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 3376101

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19880505

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
ET Fr: translation filed
BECN Be: change of holder's name

Effective date: 19880330

PLBI Opposition filed

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009260

26 Opposition filed

Opponent name: SEILSTORFER GMBH & CO. METALLURGISCHE VERFAHRENST

Effective date: 19881229

RAP2 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: VOEST-ALPINE STAHL AKTIENGESELLSCHAFT

NLR1 Nl: opposition has been filed with the epo

Opponent name: SEILSTORFER GMBH & CO. METALLURGISCHE VERFAHRENSTE

NLT2 Nl: modifications (of names), taken from the european patent patent bulletin

Owner name: VOEST-ALPINE STAHL AKTIENGESELLSCHAFT TE LINZ A.D.

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PFA

Free format text: VOEST-ALPINE STAHL AKTIENGESELLSCHAFT

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19911107

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19911108

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19911111

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19911113

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19911118

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 19911125

Year of fee payment: 9

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: 732

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19911212

Year of fee payment: 9

Ref country code: BE

Payment date: 19911212

Year of fee payment: 9

ITTA It: last paid annual fee
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19911231

Year of fee payment: 9

EPTA Lu: last paid annual fee
RDAG Patent revoked

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009271

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: PATENT REVOKED

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

27W Patent revoked

Effective date: 19921015

GBPR Gb: patent revoked under art. 102 of the ep convention designating the uk as contracting state

Free format text: 921015

NLR2 Nl: decision of opposition
BERE Be: lapsed

Owner name: VOEST-ALPINE STAHL A.G.

Effective date: 19921231

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 83890233.6

Effective date: 19930317

APAH Appeal reference modified

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSCREFNO