DE4220338A1

DE4220338A1 - Vliesstoff sowie Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE4220338A1
Application number: DE4220338A
Authority: DE
Inventors: Horst Heilmann; Gottfried Roth; Erika Stein; Wolfgang Vogel; Peter Zeisberg
Original assignee: Malimo Maschinenbau 09120 Chemnitz De GmbH; Malimo Maschinenbau GmbH
Current assignee: Karl Mayer Malimo Textilmachinenfabrik of Chemnitz GmbH
Priority date: 1992-06-23
Filing date: 1992-06-23
Publication date: 1994-01-05
Anticipated expiration: 2012-06-24
Also published as: ITMI931339A1; IT1264868B1; ITMI931339A0; DE4220338C2; DE4244904C2; FR2692602A1; GB9312760D0; GB2268197A

Description

Die Erfindung betrifft einen großvolumigen Vliesstoff mit beiderseits verfestigten Oberflächen sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung desselben.

Es sind Verfahren und Vliesstoffe der eingangs genannten Art in unterschiedlichen Formen bekanntgeworden.

Das Verfestigen von Vliesen erfolgt in großem Umfang durch das sogenannte Vernadeln voluminöser Vliesschichten. Dabei werden mit Hilfe einer großen Zahl von sogenannten Filznadeln viele Fasern quer durch das Vlies ausgelenkt und dort mit den Fasern des Vlieses unregelmäßig verschlungen.

Zur Erzielung einer beidseitig glatten Oberfläche erfolgt das Vernadeln gleichzeitig oder nacheinander von beiden Seiten.

Die Zahl der Einstiche pro Flächeneinheit bestimmt die Dichte und die Gleichmäßigkeit der Oberfläche.

Soll die Oberfläche glatt sein, ist eine große Zahl von Einstichen pro Flächeneinheit vorzusehen.

Dadurch wird das Vlies zwar recht stabil, aber auch über den gesamten Querschnitt sehr fest und dicht.

Für Polsterzwecke sowie auch für Filter oder Isolierzwecke ist es jedoch sinnvoll, das Innere des Vliesstoffes mit einer sehr geringen Dichte zu versehen und die äußere Schicht stabil und glatt auszuführen.

Zu diesem Zweck fügte man bisher durch sog. Sprüh-Laminier verfahren mehrere vorvernadelte Vliese unterschiedlicher Dichte aufeinander.

Diese so hergestellten, geschichteten Vliese haben nur eine geringe Elastizität quer zu ihrer Oberfläche. Durch das Aufbringen von Bindemitteln werden sie relativ starr und lassen sich für viele Zwecke nicht mehr einsetzen.

Verbindet man die einzelnen Schichten durch Vernadeln, dann verdichtet man automatisch auch die innere lockere Vlies schicht und der Vliesstoff hat im wesentlichen die gleichen unerwünschten Eigenschaften wie ein zweiseitig vernadeltes dickes Vlies.

Derartige Vliesstoffe erfordern wegen ihrer hohen Dichte einen hohen Materialaufwand, sie sind schwer und steif und sind z. B. als Unterstoffe für Polsterbezüge in Kraftfahr zeugen und auch als schalldämmende Karosserieauskleidungen mit gestaltbarer Oberfläche nicht brauchbar.

Für derartige Zwecke hat man deshalb in der Vergangenheit Vliesgewirke an die Rückseite des qualitativ hochwertigen, gemusterten, oft mit einer Plüschoberfläche versehenen Oberstoffes angefügt.

Diese Vliesgewirke haben wegen ihrer geringen Querschnitte einen ungenügenden Polstereffekt. Aus diesem Grunde hat man unter das Vliesgewirke oder als Ersatz für dasselbe noch mals eine Schicht aus Schaumstoff gefügt. An deren Rücksei te mußte man dann zur Sicherung des notwendigen Gleitvermö gens mit Hilfe eines Bindemittels ein dünnes, großmaschiges Fadengitter gefügen.

Durch diese Gestaltung wird der Polsterstoff bei Sicherung der notwendigen Qualitätsparameter sehr kostenaufwendig.

Außerdem ist der verwendete Schaumstoff nicht recycling fähig.

Für andere Zwecke sind bereits sogenannte Vlies-Flor- Erzeugnisse bekanntgeworden, die auf dem Markt unter dem Namen Voltex und Kunit gehandelt werden.

Bei diesen Erzeugnissen handelt es sich um Vliesstoffe, bei denen die Fasern eines Vlieses mittels Schiebernadeln durch eine Grundschicht gezogen und auf der rechten Warenseite zu einem Verbund aus Fasermaschen zusammengefügt werden.

Auf der linken Warenseite verbleibt eine dicke Florschicht aus den nicht vermaschten Vliesteilen.

Nach dem Ausbürsten der losen Vliesteile kann man durch Fixier- und Dämpfvorgänge diese Florschicht in einem volu minösen Zustand stabilisieren.

Diese so geschaffene Oberfläche ist aber weder als Gleit fläche für Polsterstoffe noch als Aufnahmefläche für einen gestaltbaren verschleißfesten Oberstoff geeignet.

Bei der als "Kunit" bezeichneten Technologie (DD 2 58 829) wird ein mehrfach geschichtetes, überwiegend längs orien tiertes Vlies meanderförmig vorgelegt und einseitig durch Vermaschen der Meanderbögen, durch eine Grundschicht hindurch, durch Fasermaschenbildung verfestigt.

Derartige, einseitig verfestigte Vliesstoffe sind nur sehr eng begrenzt einsetzbar.

Das Herausbürsten der losen Vliesbestandteile und Rückfüh ren in den Prozeß an der Vlieswirkmaschine ist nicht mit dem gewünschten Effekt möglich, weil die rückgeführten Fasern ihre Längsorientierung verloren haben, die erst durch einen Kardierprozeß wieder gewonnen werden kann.

Damit beschränkt sich die Anwendung derartiger Erzeugnisse auf solche Gebiete, wo man auch lose Vliese einsetzen könnte.

Es ist das Ziel der Erfindung, einen Vliesstoff zu schaffen, der bei geringstem Fertigungsaufwand eine ausrei chend hohe Querelastizität aufweist, einen geringeren Materialeinsatz ermöglicht und problemlos der Wiederverwer tung zugeführt werden kann.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Vliesstoff zu schaffen, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung vorzuschlagen.

Der Vliesstoff soll an seiner Oberfläche glatt sein und einen hohen Verfestigungsgrad aufweisen, während die inneren Zonen des Vliesquerschnittes vorwiegend quer orien tierte Fasern in einem losen Verbund aufweisen sollen. Die Dichte und die Dicke der lockeren, elastischen Mittel schicht soll variierbar sein.

Der Einsatz von Fäden für den Vliesstoff soll ausgeschlos sen oder auf ein äußerstes Minimum reduziert sein.

Erfindungsgemäß besteht der Vliesstoff aus den in Anspruch 1 definierten Merkmalen. Die Fasern dieses verfestigten Vlieses sind überwiegend quer zur Grundfläche des Vlieses gerichtet und an deren Oberfläche zu einer glatten, gleit festen und stabilen Fläche vereinigt.

Die höchste Festigkeit bei hoher Elastizität der inneren Vliesschichten wird durch eine Verdichtung der Oberflächen mit Hilfe von Fasermaschen gemäß Anspruch 3 erreicht.

Auch durch das Vernadeln der Vliesoberflächen parallel oder im spitzen Winkel zur Vliesoberfläche wird eine hohe Stabi lität der Oberfläche erreicht, ohne daß die Elastizität quer zur Grundfläche verloren geht.

Das beiderseitige Beschichten des meanderförmigen Vlieses mit einem vorgefertigten Flächengebilde mittels adhäsiv wirkender Stoffe, führt praktisch zu einem ähnlichen Ergebnis.

Als vorgefertigtes Flächengebilde kann ein dünnes, chemisch verfestigtes Spinnvlies, ein Flächengebilde mit Gitter struktur oder irgend ein anderes textiles Flächengebilde mit grober und flacher Struktur verwendet werden.

Der Verwendung von Wirrvliesen wird dabei der Vorzug gege ben, da hierfür der Umweg über die kostenintensive Faden bildung vermieden werden kann und die Flächenbildung mit geringem Aufwand bei hoher Produktivität möglich ist.

Zur Herstellung hochstabiler, leichter Formteile kann der erfindungsgemäße Vliesstoff tiefgezogen, im Bereich der dichten Oberflächenschichten mit einem Kunststoff getränkt und in einer Form ausgehärtet werden. Damit eignet sich dieser Vliesstoff auch für die Herstellung von Ka rosserieteilen.

Der bezeichnete Stoff wird zweckmäßig nach dem in Anspruch 10 definierten Verfahren hergestellt. Das Wesen dieses Verfahrens besteht darin, daß die Verfestigung der beiden Oberflächen des Meandervlieses in zwei zeitlich und räum lich voneinander getrennten Arbeitsschritten erfolgt.

Die Größe der zeitlichen und räumlichen Trennung spielt dabei praktisch keine Rolle.

Das nach Anspruch 11 modifizierte Verfahren ermöglicht das Zusammenfassen von mehreren Arbeitsschritten. Das Zusammen wirken der kontinuierlich rotierenden Walze mit den peri odisch schwingenden Schiebernadeln gestatten gleichzeitig das meanderförmige Falten des zugeführten Vlieses, das Fixieren eines Scheitels und das Verbinden zweier einander benachbarten Scheitel durch miteinander verschlungene Maschen.

Entscheidend für die lockere innere Struktur des Vliesstof fes ist, daß das Vlies nicht durch die Spitze der Nadel der zweiten Maschenbildungsstelle und durch die auf den Schaft der Nadel gleitende Masche verdichtet wird.

Zu diesem Zweck ist das formschlüssige Einschließen dieser Masche nahe an der Abschlagkante der zweiten Maschenbildungsstelle und das kraftschlüssige Führen der ersten verfestigten Vliesstoffoberfläche von entscheidender Bedeutung.

Das Zuführen eines überwiegend quer orientierten Vlieses an mindestens einer der Maschenbildungsstellen zwischen den Meanderbögen und der Abschlagebene verbessert einerseits die Wirksamkeit der Einschließmittel und erhöht zusätzlich die Festigkeit des Vliesstoffes in Querrichtung.

Die Zugabe von überlangen, längsorientierten Fasern zu dem längsorientierten geschichteten Vlies erhöht die Elastizi tät des Vliesstoffes quer zur Grundfläche und wirkt einem unbeabsichtigten Auftrennen des Vliesstoffes zwischen den beiden Oberflächen wirksam entgegen.

Der auf diese Weise hergestellte Vliesstoff ist sehr gut für Tiefziehvorgänge geeignet, ohne, daß er dabei seine erfindungsgemäß geschaffene Struktur zu verliert.

Es ist auch möglich, derartige Vliesstoffe, wie bereits gesagt, als tragende Struktur für Karosserieteile aus Plast einzusetzen. Durch die hohe Dichte in den Oberflächen des Vliesstoffes kann unter bestimmten Voraussetzungen die Innenschicht plastfrei gehalten werden.

Bei geringer Masse wird eine hohe Festigkeit erreicht. Die Dämpfungseigenschaften dieser Karosserieteile sind sehr gut.

Auf zusätzliche Dämmatten kann unter Umständen verzichtet werden.

Eine zweite prinzipielle Verfahrensvariante ist in den Ansprüchen 16 und 17 dargestellt. Bei diesem Verfahren werden die Scheitel der Meanderbögen mit Filznadeln verdichtet, die parallel und/oder im spitzen Winkel zur Vliesoberfläche einzelne oder mehrere Fasern quer durch die Scheitel einander benachbarter Meanderbögen schieben und verschlingen.

Dieses Verfahren ist vor allem dann anwendbar, wenn an die Gleitfähigkeit der Vliesoberfläche keine sehr hohen Anfor derungen gestellt werden. Auch bei diesem Verfahren bleibt der Kern des Vliesstoffes locker und behält seine hohe Elastizität.

Dieses Verfahren ist damit insbesondere für Schalldämmatten oder für Beläge in Kraftfahrzeugen geeignet.

Die Vorrichtung zur Herstellung des Vlieses nach den An sprüchen 10 bis 15 besteht aus einer an sich bekannten Kettenwirkmaschine, die als Vlieswirkmaschine modifiziert ist. Der an dieser Maschine üblichen Maschenbildungsstelle, die mindestens eine Schiebernadelreihe und Abschlagplatinen aufweist, wird eine zweite Maschenbildungsstelle zugeordnet, an der die freien Meanderbögen der zweiten Oberfläche des Meandervlieses vermascht werden.

Die zweite Maschenbildungsstelle ist zudem mit Mitteln ausgestattet, die eine lagegenaue Zuführung des Meander vlieses an der bereits verfestigten Vliesoberfläche er möglicht.

Für die Sicherung der Einschließfunktion beim Vermaschen beider Vliesoberflächen, sind die Einschließelemente nach Anspruch 19 von entscheidender Bedeutung.

Durch die Veränderung des Abstandes der Einschließelemente von der Abschlagkante einerseits und von der Führung der ersten verfestigten Oberfläche andererseits, sollte die Vliesdicke einstellbar sein.

Anstelle eines gesonderten Einschließelementes, kann auch der Abschlagkamm mit einem an sich bekannten Einschließhaken versehen werden. In diesem Falle ist jedoch der Abschlag barre eine schwingende Bewegung quer zur Nadelebene zu erteilen.

Das Zuführen eines vorwiegend quer orientierten Vlieses in der Abschlagebene unterstützt die Einschließfunktion.

Für die Fälle, wo keine Kettenwirkmaschine mit einer zwei ten Maschenbildungszone zur Verfügung steht, kann man das einseitig verfestigte Flächengebilde auch einer zweiten Kettenwirkmaschine zuführen, deren Maschenbildungszone mit Vliesführungsmitteln und Einschließmitteln modifiziert worden ist.

Die Kettenwirkmaschine kann auch anstelle der Schieberna deln mit Filznadeln ausgestattet sein.

Der Arbeitsweise dieser Nadeln entsprechend ist jedoch die Führung des Vlieses vor diesen Nadeln parallel oder im spitzen Winkel zu diesen anzuordnen. Als Gegenhalter können modifizierte Einschließkämme mit ihren Antrieben verwendet werden.

Die notwendigen Elemente für das Zusammenführen der Mean derbögen mit adhäsiven Stoffen und Flächengebilden sind in Anspruch 26 definiert.

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 einen verfestigten Vliesstoff mit durch Vlies maschen verfestigten Oberflächen,

Fig. 2 einen verfestigten Vliesstoff mit genadelten Vliesoberflächen,

Fig. 3 einen verfestigten Vliesstoff, bei dem die Oberflächen mit einem textilen Flächengebilde verklebt sind,

Fig. 4 eine schematische Darstellung zur Herstellung eines verfestigten Vlieses gemäß Fig. 1 mit im Abstand voneinander angeordneten Maschenbil dungsstellen,

Fig. 5 eine Vorrichtung zur Herstellung eines Vlies stoffes nach Fig. 1 mit nahe aneinander an geordneten Maschenbildungsstellen, bei der die Fixierung der bereits verfestigten Seite des Vlieses im Bereich der zweiten Maschenbildungs stelle durch die Einschließelemente an der ersten Maschenbildungsstelle erfolgt,

Fig. 6 eine Vorrichtung zur Herstellung eines ver festigten Vlieses, bei der die zweite Maschen bildungsstelle in Abzugsrichtung unterhalb der ersten Maschenbildungsstelle angeordnet ist,

Fig. 7 eine Anordnung gemäß Fig. 6, bei der die erste Maschenbildungsstelle mit vertikal beweglichen Schiebernadeln ausgestattet ist,

Fig. 8 eine schematische Darstellung der Vorrichtung zur Herstellung eines verfestigten Vlieses gemäß Fig. 2,

Fig. 9 eine Vorrichtung nach Fig. 8 eingesetzt auf Kettenwirkmaschinen mit horizontalen Nadelbar ren und vertikal beweglichen Einschließ- oder Gegenhaltemitteln und

Fig. 10 eine Vorrichtung zum Aufbringen von Flächenge bilden mittels adhäsiver Stoffe.

Ein von einer Karde oder Krempel kommendes Vlies wird durch Fachen mehrerer Vliese oder durch Zick-Zack-Legen längs der Förderrichtung geschichtet und in der Regel durch Walzen in einer solchen Form verdichtet, daß es für eine weitere Verarbeitung geeignet ist.

Seine Fasern sind im wesentlichen längs orientiert, ohne das Vorhandensein quer gerichteter Fasern auszuschließen.

Die durchschnittlichen Stapellängen dieses Vlieses liegen zwischen 40 und 70 mm. Es ist auch zweckmäßig längere Fasern mit einzufügen.

Dieses Vlies wird zunächst meanderförmig geschichtet. Die Meanderbögen haben dabei eine Länge, die etwas größer ist, als die Dicke des herzustellenden Vliesstoffes.

Dieses so entstandene Vlies wird als Meandervlies 11 be zeichnet.

Zum Zwecke der Verfestigung der Oberflächen des Meander vlieses 11 werden die Scheitel 112 und 113 der einander seitlich benachbarten Meanderbögen miteinander verbunden.

Bei der in Fig. 1 dargestellten Variante erfolgt diese Verbindung durch Fasermaschen 12, 12.′

In Fig. 2 wird diese Verbindung durch Fasern 13, die in einem Meanderbogen erfaßt, quer durch die Scheitel 112, 113 mehrere Meanderbögen geschoben und dort durch mehrfaches Einstechen mit Filznadeln verschlungen werden.

Der in Fig. 3 dargestellte Vliesstoff zeigt eine Form, bei der die Verbindung der Scheitel 112, 113 durch ein vorgefer tigtes Flächengebilde 151, 152 erfolgt. Dieses wird vorran gig durch Bindemittel auf das Meandervlies 11 aufgebracht.

Verwendet man Fasern oder andere Bestandteile mit niedrigem Schmelzpunkt, kann man die Verbindung auch durch Erwärmen schaffen.

In Fig. 4 wird die meanderförmige Ablage des Vlieses 1 durch eine kontinuierlich rotierende Walze 25 mit einer zahnförmigen Oberfläche in Verbindung mit einer dazu tan gential angeordneten schwingend angetriebenen Schieberna delbarre 21, 211 erzeugt. Die Schiebernadelreihe 21 erfaßt mit ihren Haken das Vlies 1 unterhalb der Walze 25, zieht es horizontal bis in die Abschlagposition.

In dieser Zeit fördert die Walze 25 das Vlies 1 weiter und legt die Länge für den folgenden Meanderbogen 111 vor.

Die Schiebernadeln 21 erfassen beim nachfolgenden Austrieb das Ende dieser Länge und ziehen es wieder zur Abschlagkan te 232.

Auf diese Weise wird ohne Verwendung zusätzlicher Faltenle ger, die einen zusätzlichen Antrieb benötigen würden, eine den Erfordernissen gerecht werdende meanderförmige Ablage des Vlieses ermöglicht.

Diese an sich durch das DD-Patent 2 58 829 bekannte Vorrich tung arbeitet mit hoher Zuverlässigkeit.

Die Schiebernadelreihe 21 bildet im Zusammenwirken mit dem Schließdraht 22 und dem ortsfesten Abschlag 23 die Grund lage dafür, daß die von den Schiebernadeln 21 erfaßten Fasern durch Abschlagen, Auftragen und Einschließen der Faserschlingen zu einem Verbund aus Vliesmaschen parallel zur Abschlagkante zusammengefügt werden.

Durch die miteinander verschlungenen Fasermaschen 12 ist das Meandervlies 11 bereits einseitig verdichtet und abge bunden.

In dieser Form wird es direkt oder über einen Zwischenspei cher einer zweiten Maschenbildungsstelle 3 zugeführt. Diese zweite Maschenbildungsstelle 3 besitzt im definierten Abstand vor der Abschlagkante 332 eine Führung 36 für die verfestigte Seite des Meandervlieses 11.

Auf dieser Führung 36 wird das Meandervlies 11 mit seiner verfestigten Seite kraftschlüssig gehalten. Dafür sorgt die Resultierende aus der Zuführ- und Abzugsspannung des Meandervlieses 11.

Es ist zweckmäßig, dieses einseitig verfestigte Meanderv lies 11 nahe und parallel zur Nadelebene an diese Führung heranzuführen und in der Nadelebene in Abzugsrichtung umzulenken.

Die von der unverfestigten Seite des Meandervlieses 11 eingedrungene Schiebernadel 21 kann beim Rückhub und dem Ausziehen einer Faserschlaufe aus diesem Meandervlies 11 nicht von der Führung 36 abgehoben werden.

Die Schiebernadel 31 kuliert diese Schlaufe zusammen mit der Abschlagkante 332 nach hinten heraus.

Beim nachfolgenden Nadelaustrieb steigt diese Schlaufe auf den Schaft der Schiebernadel 31 auf und wird dabei nochmals aufgeweitet.

Um zu verhindern, daß bei diesem Vorgang das Meandervlies durch diese auf den Schaft aufsteigende Masche zusammenge preßt wird, wird parallel zur Abschlagkante 332 ein Ein schließkamm 34 mit nadelförmigen Einschließelementen in die Nadelgassen bis unter die Nadelebene bewegt. Auf diese Weise wird der Maschenverbund sicher an der Abschlagkante gehalten und die lockere Struktur des Vlieses wird nicht verändert.

Der Prozeß der Fasermaschenbildung vollzieht sich in übli cher bekannter Weise.

Zur Erhöhung der Festigkeit des Meandervlieses 11 in Quer richtung kann zwischen der Abschlagebene und dem Meanderv lies 11 ein vorwiegend quer orientiertes Vlies 14 eingefügt werden.

Vorteilhaft führt man dieses Vlies 14 separat zwischen Abschlagkante 332 und Einschließkamm 24 zu.

Es ist aber auch denkbar, ein derartiges Vlies 14, das sehr dünn sein kann, auf das Meandervlies lose aufzulegen und es gemeinsam mit ihm zur Maschenbildungsstelle 3 zu bewe gen.

Die Fasern dieses quer orientierten Vlieses 14 unterstützen den Einschließvorgang, indem sie dort wo die Einschließpla tinen angreifen die dort fehlende Platinenmasche ersetzen.

Die Fig. 5, 6 und 7 zeigen unterschiedliche Zuordnungen der zweiten Maschenbildungsstelle 3 an einer Kettenwirkma schine, die bereits mit einer Maschenbildungsstelle 2 oder 3 versehen ist.

In Fig. 5 ist eine Variante gezeigt, bei der die Fixierung der ersten verfestigten Vliesseite durch den Einschließkamm 24 an der ersten Maschenbildungsstelle 2 gesichert wird.

Die zweite Maschenbildungsstelle 3 ist deshalb sehr nahe unterhalb der ersten Maschenbildungsstelle 2 angeordnet. Wegen des fehlenden Raumes für einen zusätzlichen Ein schließkamm 24, besitzt die Abschlagplatine 23 der zweiten Maschenbildungsstelle 3 einen an Kettenwirkmaschinen übli chen Einschließhaken und ist vertikal schwingend beweglich.

Fig. 6 zeigt eine Vorrichtung, bei der die bereits verfe stigte Seite des Meandervlieses 11 durch Umlenken nach hinten kraftschlüssig lagefixiert wird. Zu diesem Zweck sind an der Abschlagbarre unten Führungsplatinen 36 angebracht.

Die Schiebernadeln 31 der zweiten Maschenbildungsstelle 3 sind unter diesen Platinen 36 senkrecht, mit nach oben gerichteter Spitze und mit nach vorn gerichtetem Haken ausgestattet.

Die übrigen Arbeitselemente der zweiten Maschenbildungs stelle 3 sind dazu in der üblichen Weise angeordnet und arbeiten in der bereits beschriebenen Weise.

In Fig. 7 ist die an Kettenwirkmaschinen bereits vorhandene Maschenbildungsstelle als zweite Maschenbildungsstelle 3 eingesetzt. Ihr wird eine erste Maschenbildungsstelle 2 vorgeordnet, die mit senkrecht schwingenden Schiebernadeln 21 und mit den dazu ausgerichteten Maschenbildungselementen ausgestattet ist.

In diesem Falle kann die vorhandene Vlieszuführung für quer orientierte Faservliese 14 für die Stabilisierung der zweiten Seite des Meandervlieses 11 verwendet werden.

Eine andere Vorrichtung ist in den Fig. 8 und 9 gezeigt. Diese beiden Vorrichtungen sind prinzipiell identisch. Sie besitzen je einen schwingenden Faltenleger 4 mit einem Förderwalzenpaar 42.

Zwei schwingende Greifer 43, 44 sichern die meanderförmige Ablage des Vlieses 1 in einem Führungskanal 45 und sorgen für dessen schrittweisen Transport in diesem Führungskanal 45.

Der Führungskanal 45 ist im stumpfen Winkel an nahe benach barten Stellen in entgegengesetzten Richtungen gebogen. Auf diese Weise können vor und nach der Biegung die Filz nadeln 51, 61, auch Veltinnadeln genannt, im spitzen Winkel in die Oberfläche des Meandervlieses 11 eindringen und sich dort parallel zur Oberfläche des Meandervlieses fortbewe gen.

Durch die Filznadeln 51, 61 werden mehrere Fasern 13 quer durch die Scheitel 112, 113 der Meanderbögen ausgelenkt und miteinander verschlungen.

Als Widerlager sind im Rhythmus der Nadelbewegungen quer dazu schwingende Gegenhalter 52, 62 in das Vlies einbring bar. Beim Rückhub der Filznadeln 51, 61 werden die Fasern 13 durch die Wände des Führungskanales in der Abstreifzone 531 abgestriffen.

Die Anordnung nach Fig. 9 wird gewählt, wenn man die hori zontale Lagerung der Nadelbarre und ihren Antrieb an Ket tenwirkmaschinen, insbesondere Nähwirkmaschinen, für das Führen und Antreiben den Filznadeln 51 verwenden will.

Die Vorrichtung nach Fig. 10 besitzt einen Faltenleger 4, wie er bereits in Bezug auf die Fig. 8 beschrieben wurde. Unterhalb des Führungskanales 45 sind beidseitig des Mean dervlieses Sprühdüsen 7, 7′ angeordnet, die auf die Scheitel 112, 113 der Meanderbögen eine klebende Flüssigkeit mit ausgeprägten adhäsiven Eigenschaften aufbringt.

Unmittelbar anschließend wird beiderseitig ein vorbereite tes Flächengebilde - z. B. ein chemisch verfestigtes Wirrv lies 152, 152′ - mittels Walzen 71, 71′ aufgepreßt.

Der verfestigte Vliesstoff wird in allen Fällen abgezogen und einem nicht dargestellten Wickel oder einem Täfler zur Zwischenspeicherung zugeführt.

Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen

1 Vlies, geschichtet, längs orientiert
11 Meandervlies
111 Meanderbögen
112 Scheitel
113 Scheitel
12, 12′ Fasermaschen
13 Fasern, ausgelenkt
14 Vlies, quer orientiert
151 Gitter
152 Wirrvlies

2 erste Maschenbildungsstelle
21 Schiebernadel
211 Barre
22 Schließdraht
221 Barre
23 Abschlag
231 Abschlagbarre
232 Abschlagkante
24 Einschließkamm
25 Walze

3 zweite Maschenbildungsstelle
31 Schiebernadel
311 Barre
32 Schließdraht
321 Barre
33 Abschlag
331 Abschlagbarre
332 Abschlagkante
34 Einschließkamm
36 Platine
361 Führungsbarre
37 Spanner nicht beschrieben
371 Spannbarre nicht beschrieben

4 Faltenleger
41 Rahmen
42 Förderwalzenpaar
43 Greifer
44 Greifer
45 Führungskanal

5 erste Nadelzone
51 Filznadel
511 Barre
52 Gegenhalter
521 Barre
53 Führungsfläche
531 Abstreifzone

6 zweite Nadelzone
61 Filznadel
611 Barre
62 Gegenhalter
621 Barre
63 Führungsfläche
631 Abstreifzone

7, 7′ Sprühdüsen
71, 71′ Walzen

Claims

1. Großvolumiger Vliesstoff mit beiderseitig verfestig ten Oberflächen, dadurch gekennzeichnet,
daß Fasern eines längsorientierten Vlieses (1) mean derförmig zwischen beiden Vliesoberflächen zu einem Meandervlies (11) ausgeformt sind und
daß die Scheitel (112, 113) einander nahe benachbarter Meanderbögen (111) an beiden Oberflächen miteinan der verbunden sind.

2. Vliesstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitel (112, 113) der Meanderbögen (111) durch Verschlingung von Fasern der Scheitel (112, 113) quer zu den Meanderbögen (111) miteinander verbun den sind.

3. Vliesstoff nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitel (112, 113) der Meanderbögen (111) mittels Fasermaschen (12, 12′) aus Fasern der Schei tel (112, 113) miteinander verbunden sind.

4. Vliesstoff nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, daß die Scheitel (112, 113) der Meanderbögen (111) mittels quer durch einander benachbarte Scheitel (112, 113) ausgelenkter und verschlungener Fasern (13) miteinander verbunden sind.

5. Vliesstoff nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitel (112, 113) der Meanderbögen (111) durch ein auf die Oberflächen des Meandervlieses (11) aufgebrachtes, vorgefertigtes Flächengebilde (151, 152) mittels adhäsiv wirkenden Stoffen verbun den werden.

6. Vliesstoff nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitel (112, 113) der Meanderbögen (111) durch ein auf den Oberflächen angeordnetes Flächen gebilde (151, 152) mit Hilfe von Stoffen, die einen niedrigen Schmelzpunkt aufweisen, verbunden sind.

7. Vliesstoff nach den Ansprüchen 1, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde (151, 152) eine Gitterstruktur (151) hat und aus recyclingfähigen Stoffen besteht.

8. Vliesstoff nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde (151, 152) ein verfestigtes dünnes Wirrvlies (152) ist.

9. Vliesstoff nach Anspruch 1 bis 8, dadurch ge kennzeichnet, daß mindestens eine der verfestigten Oberflächenschich ten mit Plast getränkt und in einer Form ausgehär tet ist.

10. Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,
daß ein längsorientiertes, geschichtetes Vlies (1) kontinuierlich, lagedefiniert zugeführt wird;
daß das geschichtete Vlies (1)

- durch mindestens ein quer zur Zuführrichtung periodisch schwingendes Faltelement (4, 41, 42, 21) meanderförmig ausgelenkt und
- an mindestens einem Scheitel (112, 113) der Meanderbögen (111) fixiert wird;

daß ein erster fixierter Scheitel (112) mit mindestens einem der vorhergehenden Scheitel (112) verbunden wird und
daß in einem folgenden Schritt die gegenüberliegenden Scheitel (113) flächenbildend miteinander verbunden werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß das geschichtete Vlies (1) kontinuierlich durch eine Walze (25) mit Beschlag zugeführt wird,
daß das Vlies (1) von einer Mantellinie dieser Walze (25) mittels Haken einer tangential zur Walze (25) schwingend bewegbaren Schiebernadeln (21) einer ersten Maschenbildungszone (2) erfaßt,
gegen die Drehrichtung der Walze (25) abgezogen, an einer Abschlagkante (232) kuliert und zu einer Formation aus Fasermaschen (12) ausgebil det wird und
daß die Scheitel (113) der freien Meanderbögen (111) einer zweiten Maschenbildungszone (3) mit Schieber nadeln (31) und einer Abschlagbarre (331) nahe vor und parallel zur Abschlagkante (332) auf der Haken seite zur Fasermaschenbildung zugeführt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund aus Fasermaschen (12) auf beiden Oberflächen des Meandervlieses (11) nahe vor und parallel zur Abschlagkante (232, 332) schwingend bewegbare formschlüssige Einschließmittel (24, 34) fixierbar ist.

13. Verfahren nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekenn zeichnet, daß an mindestens einer der Maschenbildungsstellen (2, 3) zwischen den Scheiteln (112, 113) des Mean dervlieses (11) und der jeweiligen Abschlagkante (232, 332) ein auch quer orientiertes Vlies (14) zugeführt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 11 und 13, dadurch gekenn zeichnet, daß das quer orientierte Vlies (14) ein vorverfestigtes Spinnvlies (152, 152′) ist.

15. Verfahren nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekenn zeichnet, daß dem geschichtetem längs orientierten Vlies (1) überlange Fasern zugeordnet sind.

16. Verfahren zur Herstellung eines Vliesstoffes nach den Ansprüchen 1, 2 und 4, dadurch gekennzeichnet,
daß ein geschichtetes, längs orientiertes Vlies (1) mittels schwingendem Förderwalzenpaar (42) meander förmig abgelegt,
mit schwingenden Greifern (43,44) in einem Füh rungskanal fixiert und verdichtet wird,
daß das Meandervlies (11) in einem Führungskanal in zwei entgegengesetzten Richtungen nacheinander bogenförmig geführt und
im Bereich des jeweils äußeren Bogens im spitzen Winkel zur Oberfläche des Meandervlieses (11) im Einstichbereich durch Filznadelgruppen (51, 61) mit einbringbaren Gegenhaltern (52, 62) und Abstreifern (531, 631) verbunden werden.

17. Verfahren nach Anspruch 1 und 5-9, dadurch gekenn zeichnet, daß dem in einem Führungskanal (45) geführten und verdichteten Meandervlies (11) unter Aufsprühen eines Bindemittels beidseitig gleichzeitig, über Walzen (71, 71′) zugeführte Flächengebilde angefügt werden.

18. Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes nach den Ansprüchen 1 bis 3 und nach einem Verfahren gemäß Anspruch 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet,
daß auf einer Kettenwirkmaschine

- mit mindestens einer ersten Maschenbildungsstel le (2),
- bestehend aus einer Schiebernadelbarre (211)
- einer Abschlagbarre (23, 231) und
- mindestens einer Vlieszuführung,
- ein Fadenleger für ein geschichtetes Vlies ober halb der Maschenbildungszone angeordnet ist,

daß in Warendurchlaufrichtung der ersten Maschenbil dungszone (2) eine zweite Maschenbildungszone (3) nachgeordnet ist,

- deren Schiebernadeln (31) gegen die unverfestigte Oberfläche des Meandervlieses (11) gerichtet sind
- und die eine Führungsbarre (361) mit Platinen (36) für die verfestigte erste Seite des Mean dervlieses (11) besitzt,
- deren Führungsfläche über der Nadelebene paral lel zu dieser und in Nadelebene in Abzugsrich tung ausgerichtet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeich net, daß mindestens einer der Maschenbildungszonen (2, 3) ein quer zur Ebene der Schiebernadeln (21, 31) schwin gender Einschließkamm (24, 34) zugeordnet ist,

- deren Einschließelemente nahe und parallel zur Abschlagkante (232, 332) ausgerichtet sind.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschlagplatinen (23, 33) einen Einschließhaken besitzen und senkrecht zur Ebene der Schiebernadeln (21, 31) schwingend bewegbar sind.

21. Vorrichtung nach Anspruch 18 bis 20, dadurch ge kennzeichnet, daß zwischen dem Meandervlies (11) und der Abschlag kante (232, 332) eine Vlieszuführung für ein vorwie gend quer orientiertes Vlies (14) vorgesehen ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 18 bis 21, dadurch ge kennzeichnet, daß die zweite Maschenbildungsstelle (3) einer zweiten Kettenwirkmaschine zugeordnet ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeich net,
daß die Kettenwirkmaschine anstelle der Schiebernadeln (21, 31) mit Filznadeln (51, 61) ausgestattet ist,
daß die Vliesführung (45) vor den Filznadeln (51, 61) einen spitzen Winkel zur Längsachse der Filznadeln (51, 61) besitzt und
die Gegenhalter (52, 62) schwingend quer in das Meandervlies (11) einführbar sind.

24. Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes nach den Ansprüchen 1 und 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß anschließend an den Führungskanal (45) eines Mean dervlieses (11) beidseitig Sprühvorrichtungen (7, 7′) für ein Bindemittel und Walzen (71, 71′) für das Heranführen und Anlegen je eines Flächengebildes (152, 152′) vorgesehen sind.