DE4219923A1 - Magnet-sensor - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Magnetsensor zum
Messen der Veränderung eines magnetischen Flusses, der eine
magnetempfindliche Ebene aufgrund der Drehung eines
Magneten durchquert.
Fig. 14 ist eine Querschnitt-Ansicht, die einen bekannten
Magnetsensor darstellt. Der bekannte Magnetsensor ist mit
einem Kunststoff-Sensorgehäuse 1 versehen, einer drehbar im
Gehäuse 1 gelagerten Welle 2, einem an einer Seite der
drehbaren Welle 2 befestigten Arm 3, einem Magneten 4, der
am anderen Ende der drehbaren Welle mit Hilfe eines
Klebstoffes 5 festgeklebt ist und mit einem ferromagnetisch
widerstandsfähigen Element (das nachfolgend als MR-Element
bezeichnet wird) 6. Das MR-Element kann aus einer
Glas-Unterlage bestehen sowie aus einer magnetisch
empfindlichen Ebene 6a, die durch ein magnetisch
widerstandsfähiges Muster aus NiFe als ferromagnetisch
widerstandsfähigem Material gebildet wird und auf der
Glasunterlage so geformt ist, daß das MR-Element durch
einen isolierenden Kunststoff aufgegossen ist, um einen
rechteckigen Festkörper zu bilden, der eine Anschlußklemme
6b an seiner Seite aufweist, zum Abgeben oder Aufnehmen
eines Signals.
Der Magnetsensor ist ferner mit einer keramischen Unterlage
7 versehen, die als Schaltkreis-Unterlage wirkt, auf der
ein Muster aus elektrischen Drähten und verschiedenen Arten
von elektronischen Vorrichtungen angeordnet ist, obwohl sie
in der Figur nicht dargestellt sind. Das MR-Element 6 ist
auf der Unterlage 7 so befestigt, daß die
magentempfindliche Ebene 6a sich parallel zur Oberfläche
der Unterlage erstreckt und die Anschlußleitung ist an das
elektrische Verdrahtungsmuster angelötet. In diesem Zustand
ist die keramische Unterlage 7 im Kunststoffgehäuse 1
angeordnet und so festgehalten, daß die Oberfläche der
Unterlage 7 sich senkrecht zum Magneten 4 erstreckt, das
heißt, daß die magnetempfindliche Ebene 6a sich senkrecht
zum Magneten 4 erstreckt.
Die Unterlage 7, auf der das MR-Element 6 befestigt ist,
ist innerhalb eines Kupfergehäuses 8 angeordnet, das als
elektromagnetisch abschirmendes Gehäuse wirkt. Das
MR-Element 6 ist mit dem Einlaß- und Ausgabeanschluß 9 über
einen hindurchreichenden Kondensator 10 verbunden, um ein
Auslaßsignal des HR-Elements 6 aufzunehmen.
Es wird nun die Wirkungsweise des bekannten Magnetsensors
im einzelnen beschrieben.
Wenn der Arm 3 sich entsprechend des Öffnungs- oder
Schließzustandes einer nicht dargestellten Drosselklappe
verdreht, die beispielsweise in der Luftansaugleitung eines
Fahrzeuges angeordnet ist, dann wird die Drehung des Armes
3 über die verdrehbare Welle 2 auf den Magneten 4
übertragen, d. h. der Magnet 4 dreht sich in Übereinstimmung
mit dem Arm 3.
Durch die Drehung des Magneten 4 ändert sich der
Magnetfluß, der vom Magenten 4 geschaffen wird und der die
magnetempfindliche Ebene 6a durchquert und dies führt dazu,
daß sich der Widerstandswert des magnetisch
widerstandsfähigen Musters des MR-Elements 6 in
Übereinstimmung mit der Änderung des Magnetflusses ändert,
der die magnetempfindliche Ebene 6a durchquert. Das
MR-Element 6 liefert dabei eine Spannung, die dem
Drehwinkel des Magneten 4 entspricht.
Der Spannungs-Ausgang des MR-Elementes 6 wird verstärkt und
dann über den Ein- und Auslaß-Anschluß 9 zu äußeren, nicht
dargestellten Vorrichtungen geleitet und auf diese Weise
wird der Öffnungs- oder Schließzustand der Drosselklappe
gemessen.
Wie dies bereits beschrieben ist, kann der bekannte
Magnetsensor beispielsweise als Stellungssensor in einem
Fahrzeug verwendet werden.
Da die Meß-Tätigkeit des MR-Elements 6 auf der Veränderung
des Magnetflusses beruht, der die magnetisch empfindliche
Ebene 6a durchquert, beeinflußt die stellungsmäßige
Beziehung des Magneten 4 und der magnetisch empfindlichen
Ebene 6a die Eigenschaften der magnetischen Empfindlichkeit
der MR-Elementes 7 erheblich. Bei dem bekannten
Magnetsensor ist es notwendig, eine besonders genaue
Positionierungsvorrichtung für das Positionieren des
MR-Elementes 6 in bezug auf die keramische Unterlage 7 zu
verwenden und dann wird die Anschlußleitung 6b des
MR-Elementes 6 an das Verdrahtungsmuster angelötet, das auf
der Unterlage 7 ausgebildet ist und die keramische
Unterlage 7 wird ferner genau in bezug auf den
Außendurchmesser der Unterlage 7 in dem Kunststoffgehäuse 1
untergebracht, um eine stellungsmäßige Genauigkeit des
Magneten 4 und der magnetisch empfindlichen Ebene 6a
aufrechtzuerhalten.
Fig. 15 ist eine teilweise geschnittene Ansicht, die eine
andere Bauart eines bekannten Magnetsensors darstellt, Fig.
16 ist eine Querschnittansicht längs der Linie III-III in
Fig. 15 und die Fig. 17 und 18 sind Drauf- und
Seitenansichten, die schematisch wesentliche Abschnitte der
Vorrichtung nach Fig. 15 zeigen.
Der bekannte Magnetsensor, der in den Fig. 15 bis 18
dargestellt ist, ist mit einem Kunststoff-Sensorgehäuse 101
versehen, einem Magneten 102, der drehbar im Gehäuse 101
gelagert ist und einem ferromagnetisch widerstandsfähigen
Element (das hiernach lediglich als MR-Element bezeichnet
wird) 103. Das MR-Element 103 kann aus einer Glasunterlage
bestehen, sowie aus einer magnetisch empfindlichen Ebene
103a, die durch ein magnetisch widerstandsfähiges Muster
aus NiFe als ferromagnetisch widerstandsfähigem Material
besteht und auf der Glasunterlage so angeordnet ist, daß
das MR-Element durch einen isolierenden Kunststoff
eingeschmolzen wird, um einen rechtwinkligen Festkörper mit
einem Anschluß 103b an einer Seite zum Aufnehmen und
Abgeben eines Signals zu bilden.
Der Magnetsensor ist ferner mit einer keramischen Unterlage
104 versehen, die als Schaltkreis-Unterlage wirkt. Das
MR-Element 103 ist auf der Unterlage 104 so befestigt, daß
die magnetisch empfindliche Ebene 103a sich parallel zur
Ebene der Unterlage erstreckt. In diesem Zustand wird die
keramische Unterlage 104 im Kunststoff-Gehäuse 101
aufgenommen und so gehalten, daß die Ebene der Unterlage
104 sich senkrecht zum Magneten 102 erstreckt, d. h. daß die
magnetisch empfindliche Ebene 103a sich senkrecht zum
Magneten 102 erstreckt. Obwohl dies in den Figuren nicht
dargestellt ist, ist ein Muster aus einer elektrischen
Verdrahtung auf der keramischen Unterlage 104 ausgebildet
und verschiedene Arten von elektronischen Vorrichtungen
sind an dieser Unterlage befestigt.
Es wird nun die Wirkungsweise des bekannten, oben
beschriebenen Magnetsensors im einzelnen beschrieben.
Wenn der Magnet 102 sich im Zusammenhang mit dem Öffnungs-
oder Schließzustand einer nicht dargestellten
Drosselklappe, die beispielsweise im Luft-Ansaugstutzen
eines Fahrzeuges angeordnet sein kann, sich gemäß Fig. 17
in der Richtung A verdreht, dann verändert sich der
Magnetfluß, der vom Magneten 102 erzeugt wird und die
magnetisch empfindliche Ebene 103a durchquert und dies
führt dazu, daß der Widerstandswert des elektrisch
widerstandsfähigen Musters des MR-Elements sich
entsprechend der Veränderung des Magnetflusses ändert, der
die magnetisch empfindliche Ebene 103a durchquert. Das
MR-Element 103 erzeugt eine Spannung, die dem Drehwinkel
des Magneten 102 entspricht.
Die erzeugte Spannung des MR-Elements 103 wird verstärkt
und dann über die Ein- und Auslaßleitung 106 an äußere,
nicht dargestellte Vorrichtungen abgegeben und auf diese
Weise wird der Öffnungs- oder Schließzustand der
Drosselklappe gemessen.
Wie oben beschrieben, kann der bekannte Magnetsensor
beispielsweise als Stellungs-Sensor in einem Fahrzeug
verwendet werden.
Da die stellungsmäßige Beziehung des Magneten 102 und der
magnetempfindlichen Ebene 103a, die längs des Pfeiles B in
Fig. 17 gerichtet ist, die Eigenschaften der magnetischen
Emfpindlichkeit des MR-Elements 103 wesentlich beeinflußt,
ist es beim bekannten Magnetsensor notwendig, eine
besonders genaue Positionierungsvorrichtung zum
Positionieren des MR-Elements 103 in Beziehung auf die
keramische Unterlage 104 zu verwenden, worauf die
Ausgangsleitung 103b des MR-Elements 103 an das
Verdrahtungsmuster auf der Unterlage 104 angelötet wird und
die keramische Unterlage 104 wird ferner sehr genau im
Kunststoffrahmen 101 in bezug auf den äußeren Durchmesser
der Unterlage 104 aufgenommen, um eine lagemäßige
Genauigkeit des Magneten 102 und der magnetempfindlichen
Ebene 103a in Richtung des Pfeiles B in Fig. 17 zu erhalten.
Die bekannten Magnet-Sensoren, wie sie oben beschrieben
worden sind, leiden an dem Problem, daß die
Längs-Erstreckung des Sensors groß ist, da das MR-Element
auf der keramischen Unterlage so befestigt ist, daß die
magnetisch empfindliche Ebene sich parallel zur Ebene der
Unterlage erstreckt und der Magnet sich in einer Richtung
senkrecht zur Ebene der Unterlage erstreckt. Da die
Ausgangsleitung ferner an das Verdrahtungsmuster angelötet
ist, das auf der keramischen Unterlage gebildet ist und die
Unterlage danach im Kunststoffgehäuse in bezug auf den
äußeren Umfang der Unterlage eingebracht wird, ist es
notwendig, den äußeren Umfang der Unterlage mit hoher
Genauigkeit zu formen und eine hohe Stellungsgenauigkeit
des Magneten und der magnetempfindlichen Ebene mit einer
hochgenauen Positionierungseinrichtung zu erzielen.
Da die bekannte magnetische Vorrichtung ferner mit einem
Kupfergehäuse versehen ist, das die keramische Unterlage
gegen unerwünschte, elektromagnetische Wellen von der
Außenseite abschirmt, um jede Fehlbetätigung des
Schaltkreises zu verhindern, ist die Zahl der
Montageschritte hoch und die tatsächliche Montage wird
kompliziert.
Da ferner der Magnet, der bereits im voraus magnetisiert
worden ist, von Hand auf dem anderen Ende der drehbaren
Welle mit Hilfe eines Klebstoffes so befestigt wird, daß
die magnetische Richtung des Magnetes sich in einer
vorbestimmten Richtung erstreckt, kann beim bekannten
Magnetsensor der Abstand zwischen dem Magnet und dem
MR-Element aufgrund der Drehung der drehbaren Welle
schwanken. Es ist daher schwierig, die Übereinstimmung des
Mittelpunktes des Magneten mit dem Drehmittelpunkt der
drehbaren Welle zu erreichen und ferner ist es schwierig,
die magnetische Richtung und den Stellungswinkel des Armes
mit hoher Genauigkeit zu erreichen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen
Magnetsensor anzugeben, der in der Lage ist, eine hohe
Genauigkeit bei der stellungsmäßigen Zuordnung zwischen
Magnet und magnetempfindlicher Ebene zu erreichen. Ferner
soll der Magnetsensor kompakt in den Baumaßen sein.
Außerdem soll die Zahl der Montageschritte klein sein und
der Magnetsensor soll leicht herzustellen sein. Schließlich
soll eine Möglichkeit geschaffen werden, eine hochgenaue
Übereinstimmung des Mittelpunktes zwischen dem Magnet und
der drehbaren Welle zu erreichen, wobei eine magnetische
Richtung eines Magneten in einfacher Weise während des
Befestigungsvorganges des Magneten durch einen Klebstoff in
eine vorgeschriebene Richtung gebracht werden kann, um auf
diese Weise die Richtungsgenauigkeit zu verbessern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Magnetsensor
gelöst, der eine Schaltkreisunterlage umfaßt, auf der ein
ferromagnetisch widerstandsfähiges Element (MR-Element) so
befestigt ist, daß eine magnetempfindliche Ebene des
MR-Elements senkrecht zur Ebene der Unterlage weist, wobei
ein elektromagnetische Wellen abschirmendes Gehäuse zum
Abdecken des MR-Elementes einen Positionierungsabschnitt
aufweist, in dem das MR-Element eingepaßt ist, um dessen
genaue Stellung zu erreichen. Nach einem weiteren Aspekt
der Erfindung ist der Magnetsensor mit einem Einsatzteil
versehen, das durch einstückiges Eingießen der Ein- und
Auslaßleitung und einer elektromagnetischen Abschirmplatte
in einem isolierenden Kunststoff und einem Gehäuse, das
einstückig mit dem Einsatzteil durch ein zusammengesetztes,
elektrisch leitfähiges Material verschmolzen ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist das gegossene
Einsatzgehäuse zum Aufnehmen und Befestigen des Magneten am
anderen Ende der drehbaren Welle befestigt.
Da die magnetempfindliche Ebene des MR-Elementes gemäß der
Erfindung senkrecht zur Ebene der Schaltkreisunterlage
liegt, kann die Schaltkreisebene mit dem darauf befestigten
MR-Element auf dem Gehäuse so befestigt werden, daß die
Ebene der Unterlage sich parallel zum Magneten erstreckt.
Die Längsrichtung des Magnetsensors kann daher vermindert
werden und der Magnetsensor kann daher mit kompakten
Baumaßen ausgeführt werden. Da das MR-Element ferner in dem
Positionierungsteil eingepaßt ist, das im
elektromagnetischen Abschirmgehäuse eingeformt ist, kann
der Positionierungsabschnitt des elektromagnetischen
Abschirmgehäuses mit hoher Genauigkeit während des
Gießvorganges geformt werden und die Stellungsgenauigkeit
des MR-Elementes kann demzufolge auf einfache Weise
verbessert werden. Ferner wird das MR-Element nicht in
unerwünschter Weise bewegt.
Anhand der beigefügten Zeichnungen werden nun bevorzugte
Ausführungsformen der Erfindung im einzelnen beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 ist eine Querschnittansicht einer ersten
Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 2 ist eine Schnittansicht von wesentlichen
Abschnitten der Ausführungsform nach Fig. 1;
Fig. 3A und 3B sind jeweils Drauf- und Seitenansichten,
die schematisch den Magnetsensor nach einer
zweiten Ausführungsform zeigen;
Fig. 4 ist eine Draufsicht, die einen wesentlichen
Abschnitt der keramischen Unterlage gemäß den Fig.
3A und 3B zeigt;
Fig. 5 ist eine perspektivische Ansicht eines
wesentlichen Abschnittes des Magnetsensors nach
einer dritten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 6A und 6B sind jeweils Drauf- und Seitenansichten
des magnetischen Sensors gemäß Fig. 5;
Fig. 7 ist eine Draufsicht auf eine Schaltkreisunterlage
nach einer vierten Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 8 ist eine Seitenansicht der Ausführungsform nach
Fig. 7 mit angebautem MR-Element;
Fig. 9A und 9B zeigen eine Anordnung des Gehäuses, das bei
der vorliegenden Erfindung angewendet wird;
Fig. 10 zeigt eine Anordnung der Befestigung des Magneten;
Fig. 11A bis 11D zeigen das Verfahren zum Befestigen des
Magneten bei der Ausführungsform nach Fig. 10;
Fig. 12 zeigt eine andere Anordnung der Befestigung des
Magneten; und
Fig. 13A bis 13D zeigen das Verfahren des Befestigens des
Magneten bei der Ausführungsform nach Fig. 12;
Fig. 14 ist eine Schnittansicht, die einen bekannten
Magnetsensor darstellt;
Fig. 15 ist eine teilweise geschnittene Ansicht, die eine
andere Bauart eines bekannten Magnetsensors
darstellt;
Fig. 16 ist eine Schnittansicht längs der Linie III-III in
Fig. 15;
Fig. 17 und 18 sind Drauf- und Seitenansichten, die
schematisch wesentliche Abschnitte des bekannten
Magnetsensors gemäß Fig. 15 darstellen.
Fig. 1 ist eine Schnittansicht, die eine erste
Ausführungsform der Erfindung darstellt und Fig. 2 ist eine
Schnittansicht, die wesentliche Abschnitte der
Ausführungsform nach Fig. 1 zeigt. Gleiche Teile und
Bauteile sind mit denselben Bezugszeichen bezeichnet wie
bei den bekannten Magnetsensoren, die in den Fig. 14 bis 18
dargestellt sind.
Der Magnetsensor nach der ersten Ausführungsform der
Erfindung ist mit einem Kupfergehäuse 11 versehen, das als
elektromagnetisches Abschirmgehäuse wirkt und aus einem
oberen Gehäuseteil 11a und aus einer unteren Auflage 11b
besteht, wobei ein konkaver Abschnitt 12 als
Positionierungsabschnitt wirkt, in dem das MR-Element 6
eingesetzt ist. Es werden nun die Montageschritte für den
Magnetsensor nach der ersten Ausführungsform der Erfindung
beschrieben.
Als erstes wird das Kunststoffgehäuse 1 gegossen. Das
Kunststoffgehäuse 1 ist mit einem Einsatzloch zum Einsetzen
einer drehbaren Welle 2 versehen und mit einem
Befestigungsabschnitt für das Kupfergehäuse 11. Die
lagemäßige Zuordnung zwischen dem Einsatzloch und dem
Befestigungsabschnitt für das Kupfergehäuse werden mit
hoher Genauigkeit eingehalten.
Als nächstes wird eine Anschlußleitung 6b des MR-Elementes
6 in eine L-Form gebogen und mit der keramischen Unterlage
7 so verbunden, daß die magnetempfindliche Ebene 6a sich
senkrecht zur Ebene der Unterlage erstreckt. Die
Anschlußleitung 6b wird dann auf das Verdrahtungsmuster
gelötet, um das MR-Element 6 genau auf der Unterlage 7 so
zu befestigen, daß die magnetempfindliche Ebene 6a sich
senkrecht zur Ebene der Unterlage erstreckt.
Im nächsten Schritt wird das MR-Element 6 in den konkaven
Abschnitt 12 des oberen Gehäuses 11a eingepaßt und dieses
obere Gehäuse wird dann in Eingriff mit der unteren Auflage
11b gebracht und die beiden Teile werden miteinander durch
einen Lötvorgang abdichtend verbunden, so daß auf diese
Weise die keramische Unterlage 7 mit dem darauf befestigten
MR-Element 6 im Kupfergehäuse 11 eingeschlossen ist. Da
dann, wenn das obere Gehäuse 11a gegossen wird,
gleichzeitig in derselben Form der konkave Abschnitt 12
mitgegossen wird, kann die Lage des konkaven Abschnittes 12
sehr genau bestimmt werden. Demzufolge kann eine hohe
Genauigkeit der lagemäßigen Beziehung zwischen dem
Kupfergehäuse 11 und dem MR-Element 6 erreicht werden.
Als nächstes wird das Kupfergehäuse 11, das in sich die
keramische Unterlage 7 mit dem darauf befestigten
MR-Element 6 befestigt, an dem Befestigungsabschnitt des
Kunststoffgehäuses 1 senkrecht dazu so befestigt, daß die
magnetempfindliche Ebene 6a sich senkrecht zum Magneten 4
erstreckt. Die drehbare Welle 2, der Arm 3, der Magnet 4
und so weiter werden in dem Gehäuse 11 in derselben Weise
montiert, wie bei dem bekannten Magnetsensor nach Fig. 14.
Die Wirkungsweise des Magnetsensors nach dem
Ausführungsbeispiel der Erfindung ist dieselbe wie beim
bekannten Magnetsensor nach Fig. 14.
Da das MR-Element 6 bei der oben beschriebenen, ersten
Ausführungsform auf der keramischen Unterlage 7 so
befestigt ist, daß die magnetempfindliche Ebene 6a sich
senkrecht zur Ebene der Unterlage erstreckt, weist die
keramische Unterlage auf das Kunststoffgehäuse 1 hin und
der Magnetsensor wird demzufolge in seiner Längsrichtung
erheblich verkürzt, so daß ein kompakter Magnetsensor
erzielt werden kann.
Da ferner der konkave Abschnitt 12 am Kupfergehäuse 11
leicht mit hoher Genauigkeit angeformt werden kann und da
das MR-Element 6 durch Einschieben dieses Elementes in den
konkaven Abschnitt 12 mit hoher Genauigkeit positioniert
werden kann, kann eine sehr genaue lagemäßige Beziehung
zwischen dem Magneten 4 und dem MR-Element 6
aufrechterhalten werden, ohne daß eine besonders genaue
Positionierungsvorrichtung notwendig wäre.
Da das MR-Element 6 ferner in dem konkaven Abschnitt 12
eingepaßt ist, wird dieses Element daran gehindert,
aufgrund von Vibrationen verschoben zu werden oder
herunterzufallen und die genaue, lagemäßige Beziehung
zwischen dem Magneten 4 und dem MR-Element 6 kann für einen
langen Zeitraum aufrechterhalten werden.
Die Fig. 3A, 3B und 4 sind schematische Ansichten eines
Magnetsensors nach einer zweiten Ausführungsform der
Erfindung. Im einzelnen sind die Fig. 3A und 3B jeweils
eine Drauf- und eine Seitenansicht, die schematisch den
Magnetsensor nach der zweiten Ausführungsform darstellen.
Fig. 4 ist eine Draufsicht, die einen wesentlichen
Abschnitt der keramischen Unterlage zeigt, wie sie in den
Fig. 3A, 3B dargestellt ist. In den Zeichnungen sind
gleiche Teile oder Baugruppen mit denselben Bezugszeichen
bezeichnet wie in Fig. 15 und eine Erläuterung kann daher
unterbleiben.
Bei der zweiten Ausführungsform, wie sie in Fig. 4
dargestellt ist, ist die keramische Unterlage 104 an
derjenigen Endfläche mit einem konkaven Abschnitt 107
versehen, in dem das MR-Element 103 zur genauen
Lagebestimmung eingepaßt ist. Der konkave Abschnitt 107 ist
so geformt, daß das MR-Element in bezug auf den
Außendurchmesser der Unterlage während des
Herstellungsverfahrens genau eingepaßt werden kann.
Es wird nun das Montageverfahren des Magnetsensors nach der
zweiten Ausführungsform der Erfindung im einzelnen
beschrieben.
Als erstes wird der konkave Abschnitt 107 an einem Ende der
keramischen Unterlage 104 in bezug auf den äußeren
Durchmesser dieser Unterlage hergestellt.
Als zweites wird das MR-Element 103 in den konkaven
Abschnitt 107 so eingepaßt, daß die magnetempfindliche
Ebene 103a senkrecht zur Ebene der Unterlage steht und die
Anschlußleitung 103b wird an das Verdrahtungs-Muster
angelötet, das auf der keramischen Unterlage 104
ausgebildet ist. Das MR-Element 103 ist demzufolge an der
keramischen Unterlage 104 so positioniert, daß die
magnetempfindliche Ebene senkrecht zur Ebene der Unterlage
104 steht.
Als drittes wird die keramische Unterlage 104 im
Kunststoffrahmen 101 senkrecht dazu in bezug auf den
äußeren Durchmesser der Unterlage so befestigt, daß die
magnetempfindliche Unterlage 103a des MR-Elements 103
senkrecht zum Magneten 102 steht, wie dies in den Fig. 15
bis 18 dargestellt ist, die einen bekannten Magnetsensor
zeigen.
Die keramische Unterlage 104 ist im Kunststoffgehäuse 101
daher so befestigt, daß die Ebene der Unterlage 104
parallel zum Magneten 102 steht, während das MR-Element 103
im konkaven Abschnitt 107 eingepaßt ist, um auf diese Weise
das MR-Element 103 in bezug auf die Unterlage 104 genau zu
positionieren. Der Magnetsensor nach der zweiten
Ausführungsform wirkt wie der bekannte Sensor nach den Fig.
15 bis 18.
Die Fig. 5 und 6A, 6B stellen einen Magnetsensor nach einer
dritten Ausführungsform der Erfindung dar. Insbesondere
Fig. 5 ist eine perspektivische Ansicht eines wesentlichen
Abschnittes des Magnetsensors nach der dritten
Ausführungsform der Erfindung und die Fig. 6A, 6B sind
jeweils Drauf- und Seitenansichten des Magnetsensors gemäß
Fig. 5.
Wie dies in Fig. 5 dargestellt ist, ist eine Ein- und
Auslaßleitung 108 des MR-Elements 103 L-förmig umgebogen.
Eine rechteckige, U-förmige Führung 109 ist mit einer
Öffnung 109a versehen, in die das MR-Element 103
eingeschoben ist, um es vor dem Herunterfallen zu bewahren.
Nach der dritten Ausführungsform ist ein Ende der
L-förmigen Anschlußleitung 108 mit dem Verdrahtungsmuster
verlötet, das auf der keramischen Unterlage 104 ausgebildet
ist und das MR-Element 103 ist auf der keramischen
Unterlage 104 so befestigt, daß die magnetempfindliche
Ebene 103a sich senkrecht zur Ebene der Unterlage 104
erstreckt und die Führung 109 wird an der Unterlage 104 so
befestigt, daß das MR-Element in der Öffnung 109a der
Führung 109 sitzt und danach werden die Flansche 109b mit
Hilfe eines Klebstoffs an der Unterlage 104 befestigt.
Da das MR-Element 103 bei der dritten Ausführungsform, wie
sie oben beschrieben worden ist, an der keramischen
Unterlage 104 so befestigt ist, daß die magnetempfinliche
Ebene 103a senkrecht zur Ebene der Unterlage 104 steht,
kann die keramische Unterlage 104 im Kunststoffgehäuse 101
so befestigt werden, daß der Magnet 102 parallel zur Ebene
der Unterlage liegt. Die Längserstreckung des Magnetsensors
kann daher verkürzt werden und es wird ein kompakter Sensor
erzielt.
Da die Anschlußleitung 108 des MR-Elements 103 ferner
L-förmige gebogen ist, kann das MR-Element 103 auf der
keramischen Unterlage 104 stabil befestigt werden und der
Lötvorgang kann leicht durchgeführt werden.
Da das MR-Element 103 ferner in die Öffnung 109a der
Führung 109 eingeschoben ist, wird dieses Element daran
gehindert, aufgrund von Schwingungen oder dergleichen
herunterzufallen und die Haltbarkeit des Magnetsensors wird
daher erhöht.
Fig. 7 ist eine Draufsicht, die eine Schaltkreis-Unterlage
104 nach einer vierten Ausführungsform der Erfindung
darstellt und Fig. 8 ist eine Seitenansicht der
Ausführungsform nach Fig. 7 mit daran befestigtem
MR-Element 103.
Die Unterlage 104 nach der vierten Ausführungsform ist mit
einem Einschubloch 110 versehen, in das das MR-Element 103
zur genauen Positionierung dieses Elementes eingeschoben
wird. Das Einschubloch 110 ist an einer bestimmten Stelle
der keramischen Unterlage 104 in bezug auf den Außenumfang
dieser Unterlage eingeformt, um während des
Herstellungsverfahrens das MR-Element 103 genau einsetzen
zu können.
Bei der zweiten Ausführungsform, die oben beschrieben
worden ist, wird das MR-Element 103 an der Unterlage
dadurch genau positioniert, daß es in den konkaven
Abschnitt 107 so eingeschoben wird, daß die
magnetempfindliche Ebene 103a senkrecht zur Ebene der
Unterlage steht; bei der vierten Ausführungsform gemäß Fig.
8 ist das MR-Element jedoch in das Einschubloch 110 so
eingepaßt, daß die magnetempfindliche Ebene 103a senkrecht
zur Ebene der Unterlage steht und die Anschlußleitung 103b
ist am Verdrahtungsmuster angelötet, das auf der Unterlage
ausgebildet ist. Danach wird das MR-Element an der
Unterlage befestigt, die im Kunststoffgehäuse 101 so
befestigt wird, daß die magnetempfindliche Ebene 103a
senkrecht zum Magneten 102 mit Bezug auf den äußeren Umfang
der Unterlage 104 steht. Die Wirkungsweise ist dieselbe wie
bei den vorangegangenen Ausführungsformen.
Die Fig. 9A und 9B zeigen eine Anordnung des Gehäuses, das
bei der vorliegenden Erfindung angewendet wird.
Das Gehäuse 220 für den Magnetsensor hat einen Rahmen 221
und einen Deckel 222 und hat die Funktion, die
elektromagnetischen Wellen abzuschirmen. Der Rahmen 221 ist
einheitlich mit einem vorgeformten Einsatzteil 223 geformt.
In dem Einsatzteil 223 ist eine Kupferscheibe 224
eingebaut, die als Abschirmplatte für die
elektromagnetischen Wellen wirkt.
Es wird nun das Verfahren zum Herstellen des Gehäuses
beschrieben, das in den Fig. 9A und 9B dargestellt ist.
Wie dies in Fig. 9A dargestellt ist, wird als erstes eine
Ein- und Auslaßleitung 9, die den Durchlaß-Kondensator 10
mit der Kupferscheibe 224 verbindet, in eine Form
eingesetzt und mit einem
Polybutylen-Terephthalat-Kunststoff zu einem vorgefertigten
Einsatzteil 223 vergossen.
Als nächstes wird das Einsatzteil 223 in eine Form gelegt
und mit einem zusammengesetzten, elektrisch leitfähigen
Material vergossen, das aus Polybutylen-Terephthalat
besteht, das mit Fasern aus rostfreiem Stahl als elektrisch
leitfähige Füllung vermischt ist, um auf diese Weise den
Rahmen 221 zusammen mit dem Einsatzteil 223 herzustellen.
Der Deckel 222 wird ebenfalls aus einer Mischung von
elektrisch leitfähigem Material gegossen, das aus einer
Mischung von Polybutylenterephthalat und einer Füllung aus
Fasern aus rostfreiem Stahl besteht.
In einem nächsten Schritt wird die drehbare Welle 2 in den
Rahmen 221 eingeschoben, darauf wird der Arm 3 an einem
Ende der drehbaren Welle 2 befestigt und der Magnet 102
wird am anderen Ende der drehbaren Welle mit Hilfe eines
Klebstoffs befestigt. Die keramische Unterlage 104, auf der
das MR-Element 103 befestigt ist, wird weiterhin im Rahmen
221 befestigt und danach wird die Ein- und Auslaßleitung
108 mit der keramischen Unterlage 104 verbunden. Danach
wird der Deckel 222 am Rahmen 221 angebracht, um die
Öffnung des Rahmens 221 abzuschließen und der Deckel 222
und der Rahmen 221 werden zu einer Einheit heißversiegelt,
so daß ein Magnetsensor erhalten wird, der ein Gehäuse 220
hat, das in sich den Magneten 102 und das MR-Element 103
enthält.
Da bei der obigen Anordnung sowohl der Rahmen 221 als auch
der Deckel 222, die gemeinsam das Gehäuse 220 darstellen,
aus einem elektrisch leitfähigen Material hergestellt sind
und da die Kupferscheibe 224 in dem Einsatzteil 223
angeordnet ist, das aus isolierendem Kunststoff besteht,
wird jede unerwünschte, elektromagnetische Welle daran
gehindert, von außen in das Gehäuse 220 einzudringen und
die Schaltkreis-Elemente, die auf der keramischen Unterlage
montiert sind, werden demzufolge davor bewahrt,
Fehlfunktionen auszuüben. Diese Anordnung hat demzufolge
den Vorteil, daß kein Kupfergehäuse zum Abschirmen benötigt
wird, da das Gehäuse 220 selbst die Funktion des
Abschirmens von elektromagnetischen Wellen hat. Dies führt
dazu, daß sowohl die Zahl der Teile als auch der
Montageschritte vermindert werden kann und der Magnetsensor
kann daher leicht montiert werden.
Bei einer Ausführungsform besteht das zusammengesetzte,
elektrisch leitfähige Material aus einem
Polybutylen-Telephthalat-Kunststoff mit einer Füllung aus
Fasern von rostfreiem Stahl mit einem Durchmesser von 10
µm, die zu einem Vol% zum Erreichen der
elektromagnetischen Abschirmfunktion beigemischt sind. Dies
kann daher rühren, daß durch die sich berührenden,
elektromagnetischen Füllmaterialien Wege gebildet werden.
Wenn in dieser Beziehung die Länge der einzelnen Fasern der
Füllung lang oder ihr Durchmesser groß ist, dann kann eine
große Wirkung selbst dann erreicht werden, wenn der
Füllungsgrad relativ niedrig ist.
Obwohl die Fasern aus rostfreiem Stahl bei der obigen
Diskussion als elektromagnetisches Füllmaterial verwendet
werden, ist die Erfindung dadurch oder darauf nicht
beschränkt. Das bedeutet, daß beispielsweise Kohle-Fasern,
Metallfasern, Metallteilchen oder dergleichen anstelle der
Fasern aus rostfreiem Stahl verwendet werden können.
Fig. 10 zeigt eine Anordnung zum Befestigen des Magneten.
In der Zeichnung sind gleiche Teile oder Baugruppen mit
denselben Bezugszeichen bezeichnet, wie dies in Fig. 14 bei
dem bekannten Magnetsensor der Fall ist und eine
Beschreibung wird daher weggelassen.
Bei dieser Anordnung ist ein spritzgegossenes Gehäuse 209
mit einer zylindrischen Seitenwand auf ein geriffeltes Ende
211 der drehbaren Welle 2 angespritzt worden. Der innere
Durchmesser der Seitenwand des spritzgegossenen Gehäuses
209 ist größer als ein Außendurchmesser des zylindrischen
Magneten 4, der drehbar im spritzgegossenen Gehäuse 209
liegt. Der Magnet 4 wird an das Gehäuse 9 mit Hilfe eines
Klebstoffes 250 angeklebt.
Da das spritzgegossene Gehäuse 209 bei der Anordnung gemäß
Fig. 10 an das geriffelte Ende 211 der drehbaren Welle 2
angespritzt ist, kann die Mittellinie der drehbaren Achse 2
leicht so angeordnet werden, daß sie mit der Mittellinie
des angespritzten Gehäuses 209 zusammenfällt und die
Mittelpunkt des Magneten 4 fällt demzufolge mit der
Mittellinie der drehbaren Welle 2 lediglich dadurch dadurch
zusammen, daß der Magnet 4 in dem spritzgegossenen Gehäuse
9 befestigt wird. Ein Handarbeitsgang, wie er beim
bekannten Sensor erforderlich ist, wird auf diese Weise
unnötig. Dies führt dazu, daß die Herstellung vereinfacht
und verbessert wird.
Da ferner die drehbare Welle 2 mit einem geriffelten Ende
211 versehen ist und der spritzgegossene Kunststoff die
Nuten an dem geriffelten Ende 211 ausfüllt, ist die
Festigkeit der Verbindung des spritzgegossenen Gehäuses 209
mit der drehbaren Welle 2 ebenfalls verbessert.
Im Zusammenhang mit den Fig. 11A bis 11D wird nun das
Verfahren zum Anbringen des Magneten beschrieben.
Als erstes wird ein Ende der drehbaren Welle 2 einem
Riffel-Vorgang unterworfen, um das geriffelte Ende 211 zu
bilden und das Gehäuse 209 mit einer zylindrischen
Seitenwand wird am geriffelten Ende 211 der drehbaren Welle
2 angegossen.
Wie dies in Fig. 11A dargestellt ist, wird als nächstes die
drehbare Welle 2, an der das Gehäuse 209 mit der
zylindrischen Seitenwand bereits angeformt ist, drehbar am
Kunststoffgehäuse befestigt und der Arm 3 wird am anderen
Ende der drehbaren Welle 2 befestigt.
Wie dies in Fig. 11B dargestellt ist, wird danach der Arm 3
so festgelegt, daß er einen vorbestimmten Winkel hat und
ein zylindrisches und nichtmagnetisiertes, magnetisches
Material 4a mit einem Außendurchmesser, der kleiner ist als
der Innendurchmesser des Gehäuses 209 wird im Gehäuse 209
befestigt. In diesem Zustand ist das magnetische Material
204 drehbar im Gehäuse 209 aufgenommen.
Wie dies in Fig. 11C dargestellt ist, wird im nächsten
Schritt ein magnetisches Feld B längs einer vorbestimmten
Richtung zur Magnetisierung des magnetischen Material 4a
angewendet. Durch die Anwendung des magnetischen Feldes B
dreht sich das magnetische Material 4a im Gehäuse 209
selbst im Gehäuse 209, um in der magnetischen Richtung
magnetisiert zu werden, die mit dem Magnetfeld in der
wirksamsten Weise übereinstimmt.
Wie dies in Fig. 11D dargestellt ist, wird danach ein
Klebstoff 250 aufgebracht, um den Magneten 4 im Gehäuse 209
festzukleben.
Da das Gehäuse 209 bei dem Verfahren zum Befestigen des
Magneten, das oben beschrieben ist, an dem geriffelten Ende
211 der drehbaren Welle 2 angespritzt worden ist, kann die
Mittellinie der drehbaren Welle 2 leicht in Übereinstimmung
mit der Mittellinie des Gehäuses 209 gebracht werden und
demzufolge fällt der Mittelpunkt des Magneten 4 mit der
Mittellinie der drehbaren Welle 2 zusammen. Dies führt
dazu, daß die Meßgenauigkeit des Magnetsensors erhöht wird,
weil der Abstand des Magneten 4 und des MR-Elementes 103
sich aufgrund der Drehung der drehbaren Welle 2 nicht
verändert. Da die drehbare Welle 2 ferner mit dem
geriffelten Ende 211 versehen ist und der spritzgegossene
Kunststoff die Nuten des geriffelten Endes 211 ausfüllt,
ist die Festigkeit der Verbindung des spritzgegossenen
Gehäuses 209 mit der drehbaren Welle 2 ebenfalls verbessert
und aus diesem Grunde ist die Haltbarkeit des Sensors
erheblich erhöht.
Das unmagnetisierte magnetische Material 4a, das drehbar im
Gehäuse 209 angeordnet ist, wird ferner längs einer
vorbestimmten Richtung in ein magnetisches Feld B gebracht,
während der Arm 3 so befestigt ist, daß er einen
vorbestimmten Winkel hat und das magnetische Material 4a
dreht sich, um so magnetisiert zu werden, daß die
magnetische Richtung des Magneten mit der Richtung des
Magnetfeldes B in der wirksamsten Weise zusammenfällt und
der Magnet 4 wird dann im Gehäuse 209 angeklebt. Die
Stellungs-Richtung zwischen der magnetischen Richtung des
Magneten 4 und dem Arm 3 kann daher leicht mit hoher
Genauigkeit erreicht werden. Ferner kann die
stellungsmäßige Beziehung zwischen dem Arm 3, der mit der
Drehung des zu messenden Gegenstandes verbunden ist und der
magnetischen Richtung des Magneten 4 mit hoher Genauigkeit
aufrechterhalten werden. Demzufolge ist die Empfindlichkeit
des Magnetsensors erheblich verbessert.
Da das Gehäuse 209 ferner am Ende der drehbaren Welle 2
angespritzt ist, kann der Magnet drehbar in das Gehäuse 209
eingebracht werden und darin mit einem Klebstoff 250
festgeklebt werden. Auf diese Weise ist das
Befestigungsverfahren des Magneten 4 leicht handhabbar.
Bei der obigen Anordnung wird das unmagnetisierte,
magnetische Material 4a in das Gehäuse 209 eingebracht und
dann magnetisiert und befestigt. Der Magnet kann jedoch
auch vor dem Einbringen in das Gehäuse magnetisiert werden.
Die Wirkung des Magnetsensors bei diesen oben genannten
Anordnungen ist dieselbe, wie bei dem bekannten
Magnetsensor.
Fig. 12 ist eine Querschnittansicht eines Magnetsensors
nach einer weiteren Anordnung. Bei dieser Anordnung hat das
spritzgegossene Gehäuse 212 eine Bodenfläche und eine
zylindrische Seitenwand und ist auf dem anderen Ende der
drehbaren Welle 2 befestigt. Der innere Durchmesser des
Gehäuses 212 ist größer als der äußere Durchmesser des
zylindrischen Magneten 4. Der Magnet 4 ist drehbar im
Gehäuse 212 untergebracht. Da das Gehäuse 212 an der
drehbaren Welle 2 angebracht ist, ist diese Anordnung
insofern vorteilhaft, als der Magnet 4 leicht in das
Gehäuse 212 eingebracht und dort mit Hilfe eines
Klebstoffes 250 festgeklebt werden kann, so daß die
Montagemöglichkeit sehr erleichtert ist.
Anhand der Fig. 13A bis 13D wird nun das Verfahren zum
Befestigen des Magneten gemäß dieser zweiten Anordnung im
einzelnen beschrieben.
Wie dies in Fig. 13A dargestellt ist, wird als erstes die
drehbare Welle 2 drehbar am Kunststoffgehäuse 1 befestigt
und der Arm 3 wird an einem Ende der drehbaren Welle
angebracht. Dann wird das spritzgegossene Gehäuse 212 am
anderen Ende der drehbaren Welle 2 mit Hilfe eines
Klebstoffes 5 befestigt.
Wie dies in Fig. 13B dargestellt ist, wird danach der Arm 3
in einen vorbestimmten Winkel gebracht und ein
zylindrisches, jedoch nicht magnetisiertes, magnetisches
Material 4a mit einem Außendurchmesser, der kleiner ist als
der Innendurchmesser des Gehäuses 212, wird in dieses
Gehäuse 212 eingebracht. In diesem Zustand ist das
magnetische Material 4a drehbar im Gehäuse 212 enthalten.
Gemäß Fig. 13G wird im nächsten Schritt ein magnetisches
Feld B zur Magnetisierung des magnetischen Materials 4a
längs einer vorbestimmten Richtung angewendet. Durch die
Anwendung des magnetischen Feldes B dreht sich das im
Gehäuse 212 enthaltene und zu magnetisierende Material 4a
so, daß die magnetische Richtung mit dem magnetischen Feld
in der wirksamsten Weise übereinstimmt.
Wie dies in Fig. 13D dargestellt ist, wird danach der
Klebstoff 250 aufgebracht, um den Magneten 4 im Gehäuse 212
festzukleben.
Da das unmagnetisierte, magnetische Material 4a, das im
Gehäuse 212 bei der zweiten Anordnung des Verfahrens zum
Befestigen des Magneten, wie dies oben beschrieben worden
ist, in ein magnetisches Feld B längs einer vorbestimmten
Richtung gebracht wird, während der Arm 3 so befestigt ist,
daß er einen vorbestimmten Winkel hat, dreht sich das
magnetische, zu magnetisierende Material 4a so, daß die
magnetische Richtung des Magneten mit der Richtung des
Magnetfeldes B in wirksamster Weise zusammenfällt und dann
wird der Magnet 4 im Gehäuse 212 festgeklebt. Die
Lage-Richtung zwischen der magnetischen Richtung des
Magneten 4 und dem Arm 3 kann daher leicht mit hoher
Genauigkeit erreicht werden. Ferner kann die lagemäßige
Beziehung zwischen dem Arm 3, der mit der Drehung des zu
messenden Gegenstandes verbunden ist und der magnetischen
Richtung des Magneten 4 mit hoher Genauigkeit erreicht
werden. Die Empfindlichkeit des Magnetsensors wird
demzufolge stark verbessert.
Da das spritzgegossene Gehäuse 212 ferner mit Hilfe eines
Klebstoffs am Ende der drehbaren Welle 2 befestigt ist,
kann der Magnet drehbar im Gehäuse 212 eingesetzt und darin
mit einem Klebstoff 250 festgeklebt werden. Der
Befestigungsvorgang des Magneten 4 kann daher leicht
durchgeführt werden.
Die Wirkung des Magnetsensors der oben beschriebenen
Anordnungen ist dieselbe wie diejenige beim bekannten
Magnetsensor. Da das MR-Element nach der vorliegenden
Erfindung, wie dies oben beschrieben worden ist, so auf der
keramischen Unterlage befestigt ist, daß die
magnetempfindliche Ebene 6a senkrecht zur Ebene der
Unterlage steht, weist die keramische Unterlage in Richtung
auf das Kunststoffgehäuse 1 und die Längenausdehnung des
Magnetsensors ist demzufolge erheblich verkürzt, so daß ein
kompakter Magnetsensor erreicht wird.
Da ferner der konkave Abschnitt leicht und mit hoher
Genauigkeit am Kupfergehäuse angeformt werden kann und da
das MR-Element durch Einschieben in den konkaven Abschnitt
genau positioniert werden kann, kann die sehr genaue,
stellungsmäßige Beziehung zwischen dem Magneten und dem
MR-Element leicht erzielt werden, ohne daß eine extra
genaue Positionierungsvorrichtung notwendig wäre.
Da das MR-Element ferner auf der keramischen Unterlage so
befestigt ist, daß die magnetempfindliche Ebene senkrecht
zur Ebene der Unterlage steht, kann die keramische
Unterlage in dem Kunststoffgehäuse so angeordnet werden,
daß der Magnet parallel zur Ebene der Unterlage steht. Aus
diesem Grunde kann die Längserstreckung des magnetischen
Sensors verkürzt und ein kompakterer Sensor erzielt werden.
Da darüber hinaus die Anschlußleitung des MR-Elementes in
L-Form gebogen ist, kann das MR-Element stabil auf der
keramischen Unterlage angebracht werden und der Lötvorgang
kann leicht durchgeführt werden.
Da ferner das MR-Element in die Öffnung der Führung
eingeschoben ist, wird es davor bewahrt, aufgrund von
Schwingungen oder dergleichen herabzufallen und aus diesem
Grunde ist die Haltbarkeit des Magnetsensors verbessert.
Da schließlich der Rahmen und der Deckel, die gemeinsam das
Gehäuse bilden, aus einem zusammengesetzten,
elektromagnetischen Material spritzgegossen sind und die
Kupferscheibe in dem aus isolierendem Kunststoff gebildeten
Einsatzteil angeordnet ist, wird jede unerwünschte,
elektromagnetische Wellenstrahlung daran gehindert, von
außen in das Gehäuse hineinzugelangen und die
Schaltkreiselemente, die auf der keramischen Unterlage
montiert sind, werden vor Fehlverhaltensweisen bewahrt.
Diese Anordnung hat aus diesem Grunde den Vorteil, daß kein
Kupfergehäuse zum Abschirmen benötigt ist, da das Gehäuse
selbst die Funktion des Abschirmens unerwünschter
elektromagnetischer Wellen hat. Dies führt dazu, daß die
Zahl der Teile und der Montageschritte vermindert werden
kann und daß der Magnetsensor aus diesem Grunde leicht
montiert werden kann.
Das unmagnetisierte, magnetische Material, das darüber
hinaus drehbar in dem spritzgegossenen Gehäuse angeordnet
ist, wird längs einer vorbestimmten Richtung einem
Magnetfeld ausgesetzt,während der Arm in einem bestimmten
Winkel befestigt ist und das magnetische Material, was
magnetisiert werden soll, dreht sich so, daß die
magnetische Richtung des Magneten mit der Richtung des
Magnetfeldes in wirksamster Weise zusammenfällt und der
Magnet wird dann im Gehäuse befestigt. Die Lage-Richtung
zwischen der magnetischen Richtung des Magneten und dem Arm
kann auf diese Weise mit hoher Genauigkeit erreicht werden.
Ferner kann die Lage-Beziehung zwischen dem mit der Drehung
des zu messenden Gegenstandes verbundenen Arm und der
magnetischen Richtung des Magneten mit hoher Genauigkeit
aufrechterhalten werden. Aus diesem Grunde wird die
Empfindlichkeit des Magnetsensors erheblich verbessert.
Da ferner das spritzgegossene Gehäuse einheitlich am Ende
der drehbaren Welle angebracht ist, kann der Magnet in das
Gehäuse eingesetzt und durch einen Klebstoff im Gehäuse
befestigt werden. Der Befestigungsvorgang des Magneten kann
daher leicht gehandhabt werden.
Die Meßgenauigkeit des Magnetsensors ist darüber hinaus
erhöht, weil der Abstand des Magneten und des MR-Elementes
aufgrund der Drehung der drehbaren Welle sich nicht
verändert. Da ferner die drehbare Welle mit einem
geriffelten Ende versehen ist, und der spritzgegossene
Kunststoff in die Nuten des geriffelten Endes eintritt, ist
die Befestigungs-Festigkeit des Gehäuses mit der drehbaren
Welle ebenfalls erhöht und demzufolge auch die Haltbarkeit
des Magnetsensors.
Claims (18)
1. Magnetsensor mit
einem Gehäuse (1) aus Kunststoff;
einem im Gehäuse (1) angeordneten Magneten (4, 102), der an einem Ende einer drehbar im Gehäuse gelagerten drehbaren Welle (2) befestigt ist;
einem ferromagnetischen Mittel (MR) (6, 103) zum Messen der Veränderung des Magnetflusses, der bei der Drehung des Magneten (4, 102) auftritt, wobei das MR-Mittel aus folgenden Teilen besteht:
einer keramischen Unterlage (7, 104) mit einer Unterlage-Fläche,
einem MR-Element (6, 103) mit einer magnetempfindlichen Ebene (6a, 103a), die senkrecht zu dem Magneten (4, 102) und zur Unterlage (7, 104) steht und Mittel zum Positionieren des MR-Elements in bezug auf den Magnet (4, 102).
einem Gehäuse (1) aus Kunststoff;
einem im Gehäuse (1) angeordneten Magneten (4, 102), der an einem Ende einer drehbar im Gehäuse gelagerten drehbaren Welle (2) befestigt ist;
einem ferromagnetischen Mittel (MR) (6, 103) zum Messen der Veränderung des Magnetflusses, der bei der Drehung des Magneten (4, 102) auftritt, wobei das MR-Mittel aus folgenden Teilen besteht:
einer keramischen Unterlage (7, 104) mit einer Unterlage-Fläche,
einem MR-Element (6, 103) mit einer magnetempfindlichen Ebene (6a, 103a), die senkrecht zu dem Magneten (4, 102) und zur Unterlage (7, 104) steht und Mittel zum Positionieren des MR-Elements in bezug auf den Magnet (4, 102).
2. Magnetsensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das MR-Mittel (6, 103) ein abschirmendes Gehäuse
(11) aufweist, das das MR-Element (6, 103) und die
Unterlage (7, 104) in sich aufnimmt, wobei das
abschirmende Gehäuse ein oberes Gehäuse (11a) und ein
unteres Gehäuse (11b) aufweist, das mit dem oberen
Gehäuse in Eingriff steht.
3. Magnetsensor nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das Positionierungsmittel einen konkaven Abschnitt
(12) umfaßt, der am oberen Gehäuse (11a) des
Abschirm-Gehäuses (11) angeformt ist, wobei der
konkave Abschnitt (12) das MR-Element aufnimmt.
4. Magnetsensor nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das Abschirmgehäuse (11) aus Kupfer besteht.
5. Magnetsensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Positionierungsmittel einen konkaven Abschnitt
(107) aufweist, der an der Unterlage (104) des
MR-Mittels angeformt ist.
6. Magnetsensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Positionierungsmittel einen im wesentlichen
U-förmigen Führungsteil (109) aufweist, der an der
Unterlage (104) befestigt ist und der eine Öffnung
(109a) aufweist, in die das MR-Element eingeschoben
wird.
7. Magnetsensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Positionierungsteil ein Einschub-Loch (110)
umfaßt, das in der Unterlage (104) eingeformt ist.
8. Magnetsensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Gehäuse aus einem zusammengesetzten,
elektromagnetischen Material besteht.
9. Magnetsensor nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Kupferscheibe (224) in das Gehäuse (1)
einsatz-spritzgegossen ist.
10. Magnetsensor nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das zusammengesetzte, elektromagnetische Material
einen Polybutylenterephthalat-Kunststoff aufweist,
der eine Füllung aus einem elektromagnetischen
Material aufweist.
11. Magnetsensor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß das elektromagnetische Material Fasern aus
rostfreiem Stahl umfaßt.
12. Magnetsensor nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß die Fasern aus rostfreiem Stahl einen Durchmesser
von 10 µm haben und mit einem Volumen-% beigemischt
sind.
13. Magnetsensor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß das elektromagnetische Material aus Kohlerfasern
besteht.
14. Magnetsensor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß das elektromagnetische Material aus Metallfasern
besteht.
15. Magnetsensor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß das elektromagnetische Material aus Metallteilchen
besteht.
16. Magnetsensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Magent (4a) in das spritzgegossene Gehäuse
(209), das am Ende der drehbaren Welle (2) angeformt
ist, eingesetzt und dort festgeklebt wird.
17. Magnetsensor nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
daß das spritzgegossene Gehäuse (209) am anderen Ende
der drehbaren Welle (2) befestigt ist.
18. Magnetsensor nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß das Ende der drehbaren Welle (2), an dem das
spritzgegossene Gehäuse (209) befestigt ist, eine
geriffelte Oberfläche besitzt.
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