DE4219791A1 - System zur Regelung der Aufladung einer Brennkraftmaschine - Google Patents
System zur Regelung der Aufladung einer BrennkraftmaschineInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein System zur Regelung der Aufladung einer
Brennkraftmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein Verfahren zur Steuerung des Ladedrucks einer Brennkraftmaschine
ist aus der EP 0 323 754 B1 bekannt. Dort wird ein erfaßter Istwert
des Ladedrucks mit einem Hilfswert verglichen, der kleiner als ein
Sollwert ist. Solange der Istwert kleiner als der Hilfswert ist,
wird eine Einrichtung, die eine Steigerungsrate des Ladedrucks vor
gibt, so angesteuert, daß diese Einrichtung die maximale Steige
rungsrate vorgibt. Dabei kann der Wert der maximalen Steigerungsrate
von der gemessenen tatsächlichen Steigerungsrate des Ladedrucks, vom
eingelegten Getriebegang oder von der Temperatur der Ansaugluft ab
hängen.
Aus der DE 33 03 350 A1 ist eine Steuervorrichtung für den Ladedruck
einer Brennkraftmaschine mit Turbolader bekannt, die aus einer
Steuerung und einem geschlossenen Regelkreis besteht. Von der Steue
rung wird ein gewünschter Ladedruck grob eingestellt, indem ein
Stellwerk zur Einstellung des Ladedrucks mit empirisch ermittelten
Werten für eine Stellgröße angesteuert wird. Der geschlossene Regel
kreis korrigiert den so eingestellten Ladedruck derart, daß die Ab
weichung vom gewünschten Ladedruck verringert wird.
Aus der DE 19 02 356 B2 ist eine Brennstoffregeleinrichtung für
Gasturbinentriebwerke bekannt. Diese Regeleinrichtung zeigt ein
PID-Verhalten, wobei die Gewichtung der Proportional-, Integral- und
Differentialanteile nach bestimmten Funktionen drehzahlabhängig ver
änderlich ist. In die Gewichtung der Anteile gehen neben der Dreh
zahl keine weiteren Parameter ein.
Die Erfindung soll eine optimale Regelung der Aufladung einer Brenn
kraftmaschine ermöglichen. Darüber hinaus soll der Applikationsauf
wand so gering wie möglich gehalten werden. Diese Aufgabe wird er
findungsgemäß durch die Merkmalskombination des Anspruchs 1 und die
nachfolgend beschriebenen vorteilhaften Ausgestaltungen und Weiter
bildungen gelöst.
Die Erfindung hat den Vorteil, daß sie eine optimale Regelung der
Aufladung einer Brennkraftmaschine ermöglicht. Die Übertragungsfunk
tion eines Reglers 136 wird nach Aktivierung der Regelung zunächst
abhängig von der Drehzahl der Brennkraftmaschine
und von einem Betriebsparameter g, der den Ausgangszustand der
Brennkraftmaschine samt Aufladeeinrichtung zum Zeitpunkt der Akti
vierung der Regelung charakterisiert, variiert. Dadurch wird er
reicht, daß die Regelung mit einer optimalen Übertragungsfunktion
gestartet wird, wobei das Schwergewicht zunächst auf einer möglichst
schnellen Annäherung an den gewünschten Sollwert liegt.
Mittels einer Reset-Stufe 236 können fehlerhafte g-Werte vermieden
werden. Ohne die Reset-Stufe 236 könnten beispielsweise durch einen
kurzzeitigen Übergang in den Schiebebetrieb während eines Schaltvor
gangs g-Werte auftreten, die den tatsächlichen Ausgangszustand der
Brennkraftmaschine samt Aufladeeinrichtung nicht optimal wiedergeben.
Bei quasi-stationären Betriebsbedingungen wird für den Betriebspara
meter g ein geeigneter Wert fest vorgegeben. Dieser g-Wert führt zu
einem Übertragungsverhalten des Reglers 136, das bei quasi-stationä
ren Betriebsbedingungen eine optimale Regelung ermöglicht, wobei in
diesem Fall das Schwergewicht auf einer präzisen und stabilen Rege
lung liegt.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die Koeffi
zienten, die das Übertragungsverhalten des Reglers 136 festlegen, in
Abhängigkeit von der Drehzahl n der Brennkraftmaschine 100 und dem
Betriebsparameter g in Kennfeldern abgelegt.
In einer weiteren Ausgestaltung besitzt wenigstens ein Koeffizient
einen festen Wert. Dieser Wert wird in der Applikationsphase nach
dem Verfahren der Stellgrößenvorgabe berechnet und in einem Speicher
216 abgelegt. Durch diese Maßnahme verringert sich die Anzahl der in
der Applikationsphase zu optimierenden Kennfelder und damit die App
likationszeit. Außerdem erhöht sich die Stabilität des Reglers 136.
Die Erfindung wird nachstehend anhand des in der Zeichnung darge
stellten Ausführungsbeispiels erläutert.
Es zeigen
Fig. 1 ein Prinzipschaltbild eines Systems zur Regelung der Aufla
dung einer Brennkraftmaschine,
Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel eines Ausschnitts aus dem in Fig. 1
dargestellten Prinzipschaltbild,
Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel des Blocks 132 der Fig. 1 und
Fig. 4 den Signalverlauf am Ausgang des Tiefpasses 226.
Fig. 1 zeigt ein System zur Regelung der Aufladung einer Brennkraft
maschine 100. Die Brennkraftmaschine 100 saugt Luft über einen An
saugtrakt 102 an. Im Ansaugtrakt sind - in Stromrichtung gesehen -
eine Drosselklappe 104, ein Verdichter 106, ein Sensor 108 zur Er
fassung der Temperatur TL der angesaugten Luft und ein Sensor 110
zur Erfassung des Drucks pL der angesaugten Luft angebracht. Die
Stellung der Drosselklappe 104 wird mittels eines Sensors 112 er
faßt, der ein Signal DK liefert. Der Verdichter 106 wird über ein
Verbindungsmittel 114 von einer Turbine 116 angetrieben, die im Ab
gaskanal 118 der Brennkraftmaschine 100 angebracht ist. Über einen
Bypaß-Kanal 120 kann ein Teil des Abgasstroms an der Turbine 116
vorbeigeleitet werden. Im Bypaß-Kanal ist eine Klappe 122 ange
bracht, mit der sich der Bypaß-Kanal ganz oder teilweise verschlie
ßen läßt. Die Ansteuerung der Klappe 122 erfolgt mittels einer An
steuereinrichtung 124.
An der Brennkraftmaschine 100 sind Sensoren 126, 128 und 130 ange
bracht mit denen die Motortemperatur TMot, Meßdaten k zur Analyse
auf klopfende Verbrennung und die Drehzahl n der Brennkraftmaschine
100 erfaßt werden. Die von diesen Sensoren erzeugten Signale TMot, k
und n werden zusätzlich zu den Signalen DK, TL und p in einen Block
132 eingespeist - falls erforderlich nach vorheriger Aufbereitung
durch geeignete elektronische Einrichtungen. Der Block 132 stellt
einem Verknüpfungspunkt 134 ein Signal w als Einganssignal mit posi
tivem Vorzeichen zur Verfügung. Als weiteres Eingangssignal erhält
der Verknüpfungspunkt 134 ein Signal y mit negativem Vorzeichen. Das
Signal y kann beispielsweise der vom Sensor 110 erfaßte Druck pL der
angesaugten Luft sein. Statt des Drucks pL kann das Signal y auch
die mit einem geeigneten Sensor erfaßte Luftmenge QL bzw. Luftmasse
mL verkörpern.
Am Ausgang des Verknüpfungspunktes 134 wird ein Signal e ausgegeben,
das an einen Regler 136 weitergeleitet wird. Der Regler 136 wird zu
sätzlich von einem Block 138 mit Signalen beaufschlagt. Als Aus
gangssignal liefert der Regler 136 ein Signal u, das an einen Schal
ter 140 weitergeleitet wird. Mit dem Schalter 140 kann wahlweise ei
ne Verbindung zwischen dem Regler 136 und der Ansteuereinrichtung
124 oder zwischen einem Festwertspeicher 142 und der Ansteuerein
richtung 124 hergestellt werden. Die Umschaltung zwischen diesen
beiden Schaltzuständen wird von einer Steuereinheit 144 abhängig von
deren Eingangssignalen DK und n über eine Steuerleitung 146 bewirkt.
Weiterhin beaufschlagt die Steuereinheit 144 einen Block 148 mit ei
nem Signal 5. Der Block 148 erhält als weitere Eingangssignale die
Signale n, y und e und gibt als Ausgangssignal ein Signal g an den
Block 138 weiter.
Die Funktionsweise der Einrichtungen 102 bis 130 zur Aufladung der
Brennkraftmaschine 100 ist dem Fachmann geläufig und wird daher im
Folgenden nicht näher beschrieben. Das Wesentliche der Erfindung be
steht in einer optimalen Regelung der Aufladung der Brennkraftma
schine 100 durch das in Fig. 1 dargestellte Regelsystem, das sich
aus Einzelkomponenten mit den Bezugszeichen 132 bis 148 zusammen
setzt. Mit diesem Regelsystem wird die als Istwert y erfaßte Aufla
dung der Brennkraftmaschine 100 auf einen Sollwert w geregelt. Der
Sollwert w wird vom Block 132 in Abhängigkeit von den Signalen n,
DK, TL, p, k und TMot ermittelt. Im Verknüpfungspunkt 134 wird vom
Sollwert w der Istwert y subtrahiert und so eine Regelabweichung e
bestimmt und an den Regler 136 weitergeleitet.
Um eine optimale Regelung zu erreichen, wird das Übertragungsverhal
ten des Reglers 136 vom Block 138 optimiert. Bei der Optimierung
werden Betriebsparameter der Brennkraftmaschine 100 und der Auflade
einrichtung, bestehend aus dem Verdichter 106, der Turbine 116, dem
Verbindungsmittel 114 und dem Bypaß-Kanal 120 mit Klappe 122, be
rücksichtigt. Einer dieser Betriebsparameter ist die mit dem Sensor
130 erfaßte Drehzahl n der Brennkraftmaschine 100. Ein weiterer Be
triebsparameter g gibt an, wie schnell die Aufladeeinrichtung eine
gewünschte Aufladung ausgehend vom augenblicklichen Betriebszustand
realisieren kann. Besitzt g einen hohen Wert, so kann die Auflade
einrichtung die gewünschten Aufladung sehr schnell realisieren. Bei
einem niedrigen Wert von g verstreicht eine etwas größere Zeit, bis
die gewünschte Aufladung realisiert ist. Die Beeinflussung des Re
gelverhaltens durch den Betriebsparameter g ist ein wesentlicher Be
standteil der Erfindung und ermöglicht eine schnelle und präzise
Einstellung der gewünschten Aufladung der Brennkraftmaschine 100.
Bei der Ermittlung des Parameters g werden die Signale y, e, n und s
berücksichtigt.
Das Signal s gibt den Schaltzustand des Schalters 140 an, mit dem
sich die Regelung deaktivieren läßt. Ist die Regelung aktiviert, so
erhält die Ansteuereinrichtung 124 ihre Eingangssignale vom Regler
136. Ist die Regelung dagegen deaktiviert, so erhält die Ansteuer
einrichtung 124 ihre Eingangssignale vom Festwertspeicher 142, d. h.
es findet keine Regelung der Aufladung statt, sondern die Klappe 122
wird mit der Ansteuereinrichtung 124 in eine durch den Festwertspei
cher 142 vorgegebene Position gebracht. Der Schalter 140 wird sei
nerseits von Block 144 gesteuert. Der Block 144 veranlaßt je nach
Drehzahl n und Drosselklappenwinkel DK, der als Lastsignal dient,
mittels des Schalters 140 die Aktivierung bzw. Deaktivierung der Re
gelung. Werden vorgebbare Schwellwerte n0 und DK0 für die Drehzahl n
und den Drosselklappenwinkel DK überschritten, so wird die Regelung
aktiviert. Beim Unterschreiten von n0 und DK0 wird die Regelung
deaktiviert.
Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Blöcke 136, 138 und 148 des
in Fig. 1 dargestellten Prinzipschaltbilds. Der Regler 136 besteht
intern aus einem I-Regler 200, einem P-Regler 202 und einem D-Regler
204, die als Eingangssignal jeweils die am Eingang des Reglers 136
anliegende Regelabweichung e erhalten. An den I-Regler 200 schließt
sich eine Begrenzerstufe 206 an, mit deren Ausgangssignal ein Ver
knüpfungspunkt 208 beaufschlagt wird. Der Verknüpfungspunkt 208 wird
weiterhin mit den Ausgangssignalen des P-Reglers 202 und des D-Reg
lers 204 beaufschlagt. Der Verknüpfungspunkt 208 addiert die drei
Signale und leitet das so erzeugte Summensignal an eine Begrenzer
stufe 210 weiter. Das Ausgangssignal der Begrenzerstufe 210 wird am
Ausgang des Reglers 136 als Stellgröße u bereitgehalten.
Über drei weitere Eingänge wird der Regler 136 vom Block 138 mit
Signalen Q0, Q1 und Q2 beaufschlagt. Diese Signale werden intern an
den I-, den P- bzw. den D-Regler weitergeleitet, wobei das Signal Q1
nur an den I-Regler 200, das Signal Q0 nur an den P-Regler 202 und
das Signal Q2 an den P-Regler 202 und den D-Regler 204 weitergelei
tet werden.
Die Funktionsweise des Reglers 136 läßt sich folgendermaßen be
schreiben:
Das Übertragungsverhalten des I-Reglers 200, des P-Reglers 202 und
des D-Reglers 204 kann jeweils durch eine entsprechende Übertra
gungsfunktion beschrieben, die von wenigstens einem der Signale Q0,
Q1 und Q2 beeinflußt werden kann. Die Übertragungsfunktionen lassen
sich durch die folgenden Ausdrücke darstellen:
I-Regler 200:
uI(j) = uI(j-1)+Q1*e(j-1)
uI(j) = uI(j-1)+Q1*e(j-1)
P-Regler 202:
uP(j) = (Q0-Q2)*e(j)
uP(j) = (Q0-Q2)*e(j)
D-Regler 204:
uD(j) = Q2*(e(j)-e(j-1)).
uD(j) = Q2*(e(j)-e(j-1)).
Dabei stellen uI(j), uP(j) und uD(j) die I-, P- und D-Beiträge zur
Stellgröße u zur Zeit j dar und uI(j-1) den I-Beitrag zur Stellgröße
u zur Zeit j-1. e(j) und e(j-1) bezeichnen die Regelabweichung e zu
den Zeiten j und j-1. Die Koeffizienten Q0, Q1 und Q2 werden den Re
glern 200, 202 und 204 in der oben beschriebenen Weise als Eingangs
signale Q0, Q1 und Q2 zur Verfügung gestellt. Von diesen Koeffizien
ten hängt ab, wie groß die Beiträge der Regler 200, 202 und 204 zur
Stellgröße u sind, d. h. wie ausgeprägt Proportional-, Integral- und
Differentialanteil des Reglers 136 sind. Somit läßt sich das Über
tragungsverhalten des Reglers 136 durch die Signale Q0, Q1 und Q2
beeinflussen.
Außerdem wird das Übertragungsverhalten des Reglers 136 durch die
Begrenzerstufen 206 und 210 beeinflußt. Die Begrenzerstufe 206 dient
dazu, das Ausgangssignal des I-Reglers 200 zu begrenzen, um einen zu
hohen I-Beitrag zur Stellgröße u zu vermeiden. Diese Maßnahme wirkt
sich insbesondere im Falle eines Vorzeichenwechsels der Regelabwei
chung vorteilhaft aus, da dadurch die Zeit zum Abintegrieren des
restlichen I-Beitrags auf ein akzeptables Maß reduziert werden kann.
Die Begrenzerstufe 210 begrenzt die Stellgröße u auf ein vorgegebe
nes Intervall, um sicherzustellen, daß die nachfolgenden Stufen kei
ne unzulässigen Eingangssignale erhalten.
Der Block 138, der die Signale für die Koeffizienten Q0, Q1 und Q2
erzeugt, besteht intern aus zwei Kennfeldern 212, 214 und einem
Festwertspeicher 216. Im Festwertspeicher 216 ist ein Wert für den
Koeffizienten Q0 abgelegt. Aus den Kennfeldern 212, 214 werden die
Koeffizienten Q1 und Q2 in Abhängigkeit von der Drehzahl n und dem
Betriebsparameter g, der von Block 144 bereitgestellt wird, ermit
telt.
Der im Festwertspeicher 216 für den Koeffizienten Q0 abgelegte Wert
wird in der Applikationsphase nach dem Verfahren der Stellgrößenvor
gabe berechnet. In diese Berechnung gehen die maximale Regelabwei
chung emax und die maximal zulässige Stellgröße umax gemäß folgender
Formel ein:
Q0 = umax/emax.
Die Kennfelder 212, 214 für die Koeffizienten Q1 und Q2 werden in
der Applikationsphase entweder durch ein rechnergestütztes oder ein
empirisches Optimierungsverfahren ermittelt. Falls in der Betriebs
phase ausreichend Rechnerleistung zur Verfügung steht, kann die Er
mittlung der Koeffizienten Q1 und Q2 aus den jeweils aktuellen Wer
ten für die Drehzahl n und dem Betriebsparameter g auch ohne Kenn
felder in Echtzeit erfolgen.
Durch die Bestimmung des Koeffizienten Q0 gemäß obiger Formel kann
der Applikationsaufwand bzw. der Rechenzeitaufwand während des Be
triebs erheblich reduziert werden, da von den 3 Koeffizienten Q0, Q1
und Q2 nur die beiden Koeffizienten Q1 und Q2 für das Optimierungs
verfahren verbleiben.
Der Block 148 hat die Aufgabe, aus den Signalen y, e, n und s den
Betriebsparameter g zu ermitteln und bleibt ständig aktiv, auch wenn
die Reglung nicht aktiv ist. Er besitzt folgende interne Beschaltung:
Der Eingang einer Kennlinie 218 ist mit dem Eingang des Blocks 148
verbunden, an dem das Signal y anliegt. Die Kennlinie 218 liefert am
Ausgang ein Rohsignal des Betriebsparameters g. Dieses Ausgangs
signal wird an einen von zwei Kontakten eines Schalters 220 ange
legt, der über eine Steuerleitung 222 von einer Schwellwertstufe 224
gesteuert wird. Der Eingang der Schwellwertstufe 224 ist mit dem
Eingang des Blocks 148 verbunden, an dem das Signal e anliegt. Der
zweite Kontakt des Schalters 220 ist mit einem ersten Eingang eines
Tiefpasses 226 verbunden.
An einem zweiten Eingang des Tiefpasses 226 liegt das Ausgangssignal
einer Kennlinie 228 an, in der die Zeitkonstante des Tiefpasses in
Abhängigkeit von der Drehzahl n der Brennkraftmaschine 100 abgelegt
ist. Der Eingang der Kennlinie 228 ist mit dem Eingang des Blocks
148 verbunden, an dem die Drehzahl n anliegt. Ein dritter Eingang
des Tiefpasses 226 ist über einen Schalter 230 mit dem Ausgang eines
Festwertspeichers 232 verbunden. Der Schalter 230 wird über eine
Steuerleitung 234 von einer Reset-Stufe 236 betätigt. Der Eingang
der Reset-Stufe 236 ist mit dem Eingang des Blocks 148 verbunden, an
dem das Signal s anliegt. Der Ausgang des Tiefpasses 226 kann über
einen Schalter 238, der über die Steuerleitung 222 von der Schwell
wertstufe 224 betätigt wird, mit dem Ausgang des Blocks 148 verbun
den werden. Alternativ zum Tiefpaß kann der Ausgang eines Festwert
speichers 240 über den Schalter 238 mit dem Ausgang des Blocks 144
verbunden werden.
Mit der in Fig. 2 dargestellten Innenbeschaltung des Blocks 144 läßt
sich der Betriebsparameter g nach zwei Methoden bestimmen. Die
Schwellwertstufe 224 entscheidet, welche der beiden Methoden einge
setzt wird und steuert demgemäß die Schalter 220 und 238. Als Ent
scheidungskriterium wird ein Vergleich der Regelabweichung e mit ei
nem vorgebbaren Schwellwert e0 herangezogen.
Ist die Regelabweichung e kleiner als der Schwellwert e0, so wird g
nach folgender Methode bestimmt: Der Betriebsparameter g wird aus
dem Festwertspeicher 240 ausgelesen. Der Schalter 220 ist bei dieser
Methode geschlossen und der Schalter 238 verbindet den Ausgang des
Festwertspeichers 240 mit dem Ausgang des Blocks 148. Diese erste
Methode wird im quasistationären Betriebsbereich eingesetzt und die
damit ermittelten g-Werte führen zu Koeffizienten Q1 und Q2, die
eine stabile und präzise Regelung der Aufladung bewirken (schwa
cher Regeleingriff).
Ist die Regelabweichung e dagegen größer als der Schwellwert e0, so
wird eine zweite Methode eingesetzt, bei der der mit der Kennlinie
218 aus dem Istwert y ermittelte Rohwert g über den Tiefpaß 226 dem
Ausgang des Blocks 148 zugeführt wird. Bei dieser zweiten Methode
ist der Schalter 220 geöffnet und der Schalter 238 verbindet den
Ausgang des Tiefpasses 226 mit dem Ausgang des Blocks 148. Somit
bleibt am Ausgang des Tiefpasses 226 der g-Wert stehen, der sich bei
aktivierter Regelung unmittelbar vor Überschreiten des Schwellwerts
e0 der Regelabweichung e am Tiefpaß 226 einstellte, d. h. der g-Wert
für die Bestimmung der Koeffizienten Q1 und Q2 wird aus dem Aus
gangszustand abgeleitet, in dem sich die Brennkraftmaschine 100 und
die Aufladeeinrichtung bei Überschreitung des Schwellwerts e0 befan
den. Ist die Regelabweichung e von Anfang an, d. h. bereits bei Akti
vierung der Regelung, größer als der Schwellwert e0, so liegt der
unmittelbar vor Aktivierung der Regelung ermittelte Wert g am Aus
gang des Tiefpasses 226 an. Die zweite Methode kommt insbesondere in
der Anfangsphase nach Aktivierung der Regelung oder bei starken
Sollwertänderungen zum Einsatz und ermöglicht über entsprechende
Koeffizienten Q1 und Q2 eine optimale Regelgeschwindigkeit (starker
Regeleingriff).
Im Detail läßt sich die zweite Methode zur Bestimmung des Betriebs
parameters g folgendermaßen beschreiben:
Über die Kennlinie 218 wird ständig der dem Istwert y entsprechende
g-Wert ermittelt, unabhängig davon, ob das System zur Regelung der
Aufladung aktiviert oder deaktiviert ist. Die in der Kennlinie 218
gespeicherte Abhängigkeit des Betriebsparameters g vom Istwert y
wird in der Applikationsphase für den jeweiligen Fahrzeugtyp bzw.
Motortyp bestimmt. Dazu wird der Istwert y für typische Betriebssi
tuationen bestimmt und es wird jeweils ein geeigneter Wert des Be
triebsparameters g zugeordnet. In einer vorteilhaften Ausgestaltung
der Erfindung nimmt der Betriebsparameter g Werte zwischen 0 und 1
an, wobei der Wert 0 Schiebebetrieb kennzeichnet, der Wert 0.5 unte
re Teillast und der Wert 1 mittlere Teillast. Zwischenwerte können
beispielsweise durch Interpolation ermittelt werden.
Am Ausgang der Kennlinie 218 steht zu jeder Zeit der aktuelle Wert
des Betriebsparameters g zur Verfügung. Der aktuelle g-Wert wird
aber nur dann über den Schalter 220 an den Eingang des Tiefpasses
226 weitergegeben, wenn die Regelabweichung e kleiner als der
Schwellwert e0 ist oder wenn die Regelung deaktiviert ist. Somit un
terscheidet sich der g-Wert, der letztlich in den Block 138 einge
speist wird, in der Regel vom aktuell von der Kennlinie 218 ausgege
benen g-Wert, da der Schalter 220 bei der zweiten Methode geöffnet
ist und somit die Verbindung zwischen dem Ausgang der Kennlinie 218
und dem Eingang des Tiefpasses 226 unterbrochen ist. Bei der Ermitt
lung des g-Werts, der in den Block 138 eingespeist werden soll, wird
bei der zweiten Methode von dem g-Wert ausgegangen, der unmittelbar
vor dem Öffnen des Schalters 220 am Ausgang des Tiefpasses 226 anlag.
Um eine möglichst exakte zeitliche Anpassung des Tiefpasses 226 zu
erreichen, wird die Zeitkonstante des Tiefpasses 226, die dessen
Übertragungsverhalten festlegt, von einer drehzahlabhängigen Kenn
linie 228 vorgegeben.
In bestimmten Betriebszuständen wird ein weiterer Eingriff in das
Übertragungsverhalten des Tiefpasses 226 vorgenommen. Dieser weitere
Eingriff wird immer dann ausgeführt, wenn die Reset-Stufe 236 aus
ihrem Eingangssignal s eine Deaktivierung der Regelung, d. h. einen
Übergang vom geregelten in den ungeregelten Betrieb, erkennt. In
diesem Fall schließt die Reset-Stufe 236 den Schalter 230 kurzzeitig
und öffnet ihn sogleich wieder, so daß der Tiefpaß für eine kurze
Zeitspanne mit dem Ausgang des Festwertspeichers 232 verbunden ist.
Diese kurzzeitige Verbindung bewirkt ein Zurücksetzen des Tiefpasses
226 auf den im Festwertspeicher 232 abgelegten Wert. Durch das Zu
rücksetzen des Tiefpasses 226 im Augenblick der Deaktivierung der
Regelung soll vermieden werden, daß bei einer erneuten Aktivierung
der Regelung ein g-Wert ermittelt wird, der den tatsächlichen Aus
gangszustand der Brennkraftmaschine 100 und der Aufladeeinrichtung
nicht optimal wiedergibt. Näheres hierzu ist in Fig. 4 dargestellt
und im dazugehörigen Text beschrieben.
Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel des Blocks 132 aus Fig. 1, der
den Sollwert w ausgibt. Die internen Schaltungselemente des Blocks
132 erhalten die Eingangssignale n, DK, TL, p, k und TMot über Ver
bindungsleitungen zu den entsprechenden Eingängen des Blocks 132. An
den beiden Eingängen eines Kennfelds 300 liegen ein Signal für den
Drosselklappenwinkel DK und ein Signal für die Drehzahl n der Brenn
kraftmaschine 100 an. Der Ausgang des Kennfelds 300 ist mit einem
Eingang eines Kennfelds 302 verbunden. An einem weiteren Eingang des
Kennfelds 302 liegt ein Signal für die Temperatur TL der von der
Brennkraftmaschine 100 angesaugten Luft an. Das Kennfeld 302 kann
optional einen weiteren Eingang besitzen, an dem ein Drehzahlsignal
n anliegt (gestrichelt dargestellt). Das Ausgangssignal des Kenn
felds 302 wird an einen Eingang eines Kennfelds 304 weitergeleitet.
An einem weiteren Eingang des Kennfelds 304 liegt ein Signal für den
atmosphärischen Luftdruck p an. Mit dem Ausgangssignal des Kennfelds
304 wird der Eingang einer Klopfabsenkung 306 beaufschlagt, an deren
weiteren Eingang ein Signal k anliegt, das gegebenenfalls eine
klopfende Verbrennung meldet. Die Klopfabsenkung 306 ist optional
und kann auch entfallen. Das Ausgangssignal der Klopfabsenkung 306
wird an den Eingang eines Tiefpasses 308 angelegt. An einem weiteren
Eingang des Tiefpasses 308 liegt der Ausgang einer Kennlinie 310 für
die Zeitkonstante des Tiefpasses an. Am Eingang der Kennlinie 310
liegt ein Signal für die Temperatur TMot der Brennkraftmaschine an.
Der Tiefpaß 308 liefert als Ausgangssignal den Sollwert w, der am
Ausgang des Blocks 132 bereitgehalten wird. Die Weiterverarbeitung
des Sollwerts w geht aus den Fig. 1 und 2 hervor.
Das Funktionsprinzip des in Fig. 3 dargestellten Blocks 132 läßt
sich folgendermaßen beschreiben:
Das Kennfeld 300 liefert Grundwerte für den Sollwert w in Abhängig
keit vom Drosselklappenwinkel DK und von der Drehzahl n der Brenn
kraftmaschine. Diese Grundwerte werden durch das Kennfeld 302 in
Abhängigkeit von der Temperatur TL der Ladeluft und optional auch
von der Drehzahl n der Brennkraftmaschine korrigiert. Mit dem Kenn
feld 304 schließt sich eine weitere Korrekturstufe an, die eine
Korrektur in Abhängigkeit vom atmosphärischen Luftdruck p vornimmt.
Optional schließt sich eine Klopfabsenkung 306 an, die beim Auftre
ten von klopfender Verbrennung die korrigierten Grundwerte für den
Sollwert w absenkt. Durch den Tiefpaß 308 findet eine Anpassung an
den Betriebszustand der Brennkraftmaschine statt, wobei der Be
triebszustand in diesem Fall über die Temperatur TMot der Brenn
kraftmaschine erfaßt wird. Die Zeitkonstante des Tiefpasses 308 wird
abhängig von TMot aus der Kennlinie 310 ausgelesen. Dadurch können
kritische Überschwingzustände bei kaltem Motor vermieden werden.
In Fig. 4 ist der Einfluß der Reset-Stufe 236 auf den zeitlichen
Verlauf des g-Werts am Ausgang des Tiefpasses 226 dargestellt. Der
als durchgezogene Linie dargestellte Verlauf gilt für den Fall, daß
der Tiefpaß 226 zur Zeit t1 zurückgesetzt wird, der als gestrichelte
Linie dargestellte Verlauf für den Fall, daß ein Zurücksetzten un
terbleibt.
Bei dem auf der Zeitachse markierten Zeitpunkt t1 nimmt der Fahr
zeugführer den Fuß vom Gaspedal, beispielsweise weil er einen
Schaltvorgang einleiten möchte oder weil er die Fahrgeschwindigkeit
reduzieren möchte. Somit sinken der Istwert y und folglich auch der
von der Kennlinie 218 daraus ermittelte g-Wert ab t1 schlagartig ab.
Da durch das Gaswegnehmen die Regelung deaktiviert wird, ist der
Schalter 220 geschlossen, so daß der Ausgang der Kennlinie 218 mit
dem Eingang des Tiefpasses 226 verbunden ist. Dem Tiefpaß 226 wird
somit ab t1 ein niedriger g-Wert vorgegeben und das Ausgangssignal
des Tiefpasses 226 sinkt gemäß der in Fig. 4 gestrichelt dargestell
ten Kurve abhängig von der Zeitkonstante des Tiefpasses 226 ab. Das
Ausgangssignal des Tiefpasses 226 sinkt zwar im Gegensatz zu dessen
Eingangssignal nicht schlagartig ab, aber immer noch schneller, als
es dem tatsächlichen Betriebszustand von Brennkraftmaschine 100 und
Aufladeeinrichtung entspricht.
Wird innerhalb eines Zeitintervalls dt nach der Zeit t1 die Regelung
erneut aktiviert, so würde ohne zusätzliche Maßnahmen ein zu niedri
ger g-Wert vom Tiefpaß 226 ausgegeben und in den Block 138 einge
speist werden. Um dies zu vermeiden, wird von der Reset-Stufe 236
zur Zeit t1 ein Zurücksetzen des Tiefpasses 226 veranlaßt. Dadurch
steigt der vom Tiefpaß 226 ausgegebene g-Wert zur Zeit t1 auf den im
Festwertspeicher 232 der Fig. 2 gespeicherten Wert sprunghaft an und
sinkt danach gemäß der Zeitkonstante des Tiefpasses 226 ab (durchge
zogene Kurve). Dies hat zur Folge, daß die durchgezogene Kurve ab
der Zeit t1 oberhalb der gestrichelten Kurve verläuft und den tat
sächlichen Betriebszustand besser beschreibt als die gestrichelte
Kurve. Der Abstand zwischen den beiden Kurven besitzt zur Zeit t1
einen Maximalwert und nimmt danach kontinuierlich ab. Das Zurück
setzen des Tiefpasses 226 wirkt sich somit insbesondere dann aus,
wenn die Regelung kurze Zeit nach t1 erneut aktiviert wird - z. B.
wenn der Schaltvorgang beendet ist.
Im Zusammenhang mit dem hier dargestellten System zur Regelung der
Aufladung einer Brennkraftmaschine eignen sich als Regelgrößen alle
Größen, die die Aufladung einer Brennkraftmaschine kennzeichnen, wie
z. B. der Ladedruck, die Luftmenge oder die Luftmasse. Die Abstimmung
des Regelsystems auf die gewählte Regelgröße ist dem Fachmann geläu
fig. Bei dieser Abstimmung werden beispielsweise geeignete Sensoren
ausgewählt und Sollwerte, Kennlinien und Kennfelder entsprechend
dimensioniert.
Anstelle des obenbeschriebenen PID-Reglers 136 können auch andere
Kombinationen von wenigstens einem P- und/oder wenigstens einem
I- und/oder wenigstens einem D-Regler gewählt werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird statt der
Klappe 122 ein elektromagnetisches Ventil eingesetzt, das entweder
kontinuierlich oder in einem zeitlichen Takt geschlossen und geöff
net wird. Darüberhinaus kann auch der Verdichter 106 - ähnlich wie
die Turbine 116 - einen Bypaß-Kanal aufweisen bzw. dieser
Bypaß-Kanal des Verdichters 106 kann den Bypaß-Kanal der Turbine 116
ersetzten.
In einer weiteren Ausgestaltung besitzt die Aufladeeinrichtung zu
sätzlich zum Bypaß-Kanal 120 oder anstelle des Bypaß-Kanals 120 bzw.
der Bypaß-Kanäle eine variable Geometrie zur Beeinflussung der Auf
ladung, wobei die Änderung der Geometrie von der Ansteuereinrichtung
124 gesteuert wird.
Statt einer turbinenangetriebenen Aufladeeinrichtung kann auch ein
mechanisch von der Brennkraftmaschine angetriebener Kompressor ein
gesetzt werden.
Der Tiefpaß 226 kann auch derartig ausgeführt sein, daß der von ihm
ausgegebene g-Wert beim Zurücksetzen durch die Reset-Stufe 236 nicht
auf den sondern um den im Festwertspeicher 232 gespeicherten Wert
ansteigt.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird auf den Tiefpaß
308 und die Kennlinie 310 verzichtet. Die Anpassung an den Betriebs
zustand der Brennkraftmaschine 100 erfolgt bei dieser Ausgestaltung
über die Begrenzerstufe 206, die das Ausgangssignal des I-Reglers
200 begrenzt. Dazu wird die Begrenzerstufe 206 so ausgeführt, daß
sie das Ausgangssignal des I-Reglers 200 abhängig von der Temperatur
TMot und/oder der Drehzahl n der Brennkraftmaschine 100 begrenzt.
Zusammenfassend läßt sich sagen, daß beim dargestellten System zur
Regelung der Aufladung einer Brennkraftmaschine 100 mittels eines
geschlossenen Regelkreises eine die Aufladung der Brennkraftmaschine
100 kennzeichnende Größe geregelt wird. Um die Regelung zu optimie
ren wird das Übertragungsverhalten des Reglers 136 beeinflußt von
der Drehzahl n der Brennkraftmaschine 100 und einem Betriebsparame
ter g, der die Ausgangsdynamik der Brennkraftmaschine 100 und der
Aufladeeinrichtung kennzeichnet. Bei großen Regelabweichungen e wird
der Betriebsparameter g aus dem Istwert y der Regelgröße abgeleitet.
Durch eine Anhebung des Wertes des Betriebsparameters g beim Deakti
vieren der Regelung wird eine Fehlbestimmung von des Betriebsparame
ters g beim unmittelbar darauffolgenden Reaktivieren der Regelung
vermieden. Bei kleinen Regelabweichungen e geht man von einem
stationären Betriebszustand aus und sieht für den Betriebsparameter
g einen Erfahrungswert vor.
Claims (10)
1. System zur Regelung der Aufladung einer Brennkraftmaschine (100)
mit
- - einer Einrichtung (106, 114, 116) zur Aufladung der Brennkraftma schine (100),
- - einem Stellwerk (122, 124) zur Beeinflussung der Aufladung,
- - Mitteln (134) zur Bestimmung einer Regelabweichung (e) einer die Aufladung charakterisierenden Größe, wie Druck (pL), Luftmenge (QL), Luftmasse (mL),
- - einem Regler (136), der aus der Regelabweichung (e) eine Stellgrö ße (u) zur Ansteuerung des Stellwerks (122, 124) ermittelt, sowie mit
- - Mitteln zur Erfassung der Drehzahl (n) der Brennkraftmaschine
(100),
dadurch gekennzeichnet, daß das Übertragungsverhalten des Reglers (136) abhängig von der Dreh zahl (n) der Brennkraftmaschine (100) sowie vom Istwert (y) der die Aufladung charakterisierenden Größe gewählt wird.
2. System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Übertra
gungsverhalten des Reglers (136) abhängig von der Drehzahl (n) der
Brennkraftmaschine (100) und einem Parameter (g) gewählt wird, der
wenigstens vom Istwert (y) der die Aufladung charakterisierenden
Größe abhängt.
3. System nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der
Regler (136) einen P- (202) und/oder einen I- (200) und/oder einen
D-Regler (204) enthält, wobei das Übertragungsverhalten des P-Reg
lers (202) durch eine Gleichung uP(j) = (Q0-Q2)*e(j), das Übertra
gungsverhalten des I-Reglers (200) durch eine Gleichung uI(j) =
uI(j-1)+Q1*e(j-1) und das Übertragungsverhalten des D-Reglers (204)
durch eine Gleichung uD(j) = Q2*(e(j)-e(j-1)) beschrieben werden.
4. System nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens
einer der Koeffizienten (Q0, Q1, Q2) aus einem n- und g-abhängigen
Kennfeld ermittelt wird.
5. System nach den Ansprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß
wenigstens ein Koeffizient (Q0) gemäß der Formel Q0 = umax/emax fest
vorgegeben wird.
6. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Übertragungsverhalten des Reglers (136) nur dann
abhängig von einem vom Istwert (y) abhängigen Parameter (g) gewählt
wird, wenn die Regelabweichung (e) größer als ein vorgebbarer
Schwellwert (e0) ist.
7. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß ein Tiefpaß (226) zur Berechnung des Parameters (g)
bereitgestellt wird.
8. System nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Tiefpaß
(226) eine drehzahlabhängige Zeitkonstante besitzt.
9. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß vorzugsweise beim Übergang vom geregelten in den unge
regelten Betrieb ein Zurücksetzen des Tiefpasses (226) auf einen
wählbaren Wert des Parameters (g) veranlaßt wird.
10. System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß
- - der Regler (136) intern aus einem P- (202), einem I- (200) und ei nem D-Regler (204) besteht,
- - die Eingänge des P- (202), des I- (200) und des D-Reglers (204) miteinander und mit dem Eingang des Reglers (136) verbunden sind,
- - die Ausgänge des P- (202) und des D-Reglers (204) direkt mit einem Verknüpfungspunkt (208) verbunden sind,
- - der Ausgang des I-Reglers (200) über eine Begrenzerstufe (206), denen Begrenzungswirkung fest vorgegeben oder von der Temperatur (TMot) und/oder der Drehzahl (n) der Brennkraftmaschine (100) abhängt, mit dem Verknüpfungspunkt (208) verbunden ist und
- - der Ausgang des Verknüpfungspunktes (208) über eine weitere Be grenzerstufe (210) mit dem Ausgang des Reglers (136) verbunden ist.
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