DE414219C - Herstellung von Scheren - Google Patents

Description

• Herstellung von Scheren. Es sind Verfahren bekannt geworden, bei welchen zwei lose an den Schneiden zusammehhängende Messerhälften gleichzeitig hergestellt werden. Gegenüber diesen bekannten Verfahren, bei welchen die Herstellung der Messerhälften durch Warmwalzen, -pressen oder -schmieden erfolgt, unterscheidet sich das neue Verfahren dadurch in vorteilhafter Weise, daß die Schere vollständig auf kaltem Wege hergestellt wird. Gemäß der Erfindung wird ein Rohling mit entsprechenden Umrissen und an beiden Enden aufgeschweißten Verstärkungen nach einer Vorpressung, bei welcher die Halmenden geformt und die Abschrägungen am Rücken der späteren Scherenteile gepreßt werden, mit den ebenfalls auf kaltem Wege vorgeformten Scherenaugen durch Schweißen verbunden und sodann das Arbeitsstück einer Pressung durch einen keilartig gestalteten Stempel ausgesetzt, der an der der späteren Brennstelle an den zusammenhängenden Schneiden entsprechenden Stelle des vorgepreßten Arbeitsstückes ansetzt und alsdann das leicht ausweichende Material beiderseits der das Arbeitsstück haltenden Schneide des Stempels zum fertigen Schneidenquerschnitt auspreßt.
• Auf der Zeichnung ist das gemäß dem neuen Verfahren zu verarbeitende Arbeitsstück in den verschiedenen Arbeitsphasen und in der endgültigen Fertigform dargestellt.
• Der Rohling z nach Abb. z wird in der gezeichneten genauen Form aus einem schmalen Stahlblechstreifen ausgestanzt. Da die den späteren Halmen der Scherenblätter entsprechenden, an den entgegengesetzt zueinander liegenden Enden ausgebildeten Ansätze 2, 3 der hintereinander auszustanzenden Rohlinge sich seitlich übergreifen und die Ausbuchtungen in der Kontur derselben nur sehr gering sind, so ist der entstehende Materialabfall ganz ohne Bedeutung. Auf die Ansätze 2, 3 werden nach Abb. 2 gleichgestaltete Flachstahlstücke q., 5 mit gegeneinandergerichteten schrägenKanten8 aufgesetzt und mittels Punktschweißung o. dgl. schnell und mit genügender Festigkeit mit den Teilen z, 3 verbunden, worauf das Arbeitsstück den ersten Preßdruck erfährt. Hierbei erhalten die Halme 6, 7 nach Abb. 3 sofort die endgültige Fertigform mit den schrägen Gelenkanschlagflächen 8, während auf der Oberseite des Teiles i beiderseits die schrägen Kanten 9 und io unter geringer Verbreiterung des Teiles i gebildet werden, ohne daß irgendwelcher Grat entsteht. Die Scherenaugen ii werden, wie Abb. .4 erkennen läßt, durch Biegen aus einem Draht 12 hergestellt, dessen blank gezogenes Profil dem üblichen Querschnitt der fertigen Scherenaugen entspricht. Die zur annähernden Form der Scherenaugen ii gebogenen Teile werden sodann mit den entsprechenden abgeschrägten Kopfenden der Halme 6 und 7 des nach Abb. 3 vorgeformten Arbeitsstückes verschweißt, wobei die Stoßkanten der Drahtenden gleichzeitig mitgeschlossen werden (Abb. 5). Das Arbeitsstück wird nunmehr einem zweiten Preßdruck ausgesetzt, der den wichtigsten Teil des Arbeitsganges darstellt. Dieser Preßdruck gilt hauptsächlich der Gestaltung des Blattes der beiden zugehörigen Scherenhälften. Der Oberstempel 13 der Presse ist keilartig gestaltet, und die Schneide des Keiles setzt in bezug auf ihre Längsrichtung auf einer um einen gewissen Winkel schräg zur Längsachse des Arbeitsstückes liegenden Linie auf diesem an, wobei diese Linie in Richtung der in Abb. 3 strichpunktiert angegebenen Linie X-X liegt. Das Arbeitsstück wird beim nachfolgenden Pressen von der Schneide des Oberstempels sicher festgehalten, während das beiderseits der Schneide liegende Material des vorgeformten Arbeitsstückes infolge des starken Preßdruckes beiderseits nach außen gedrückt wird, wodurch das Arbeitsstück schließlich das Aussehen nach Abb. 6 erhält, ebenfalls unter Vermeidung jeglicher Gratbildung. Die Blätter 14., 15 entsprechen also schon völlig der gewünschten Fertigform der beiden zugehörigen Scherenhälften, indem das eine die spitze, das andere die gerundete Form aufweist. Aber auch die übrigen Teile des Arbeitsstückes erhalten bei diesem Preßdruck die genaue Fertigform, namentlich werden die Augen ii in die genaue Lage zu den Halmen 6,7 gebracht und die Schweißstellen glattgepreßt. Durch entsprechende Formgebung des Rohlings 1 kann die bei dem zuletzt erwähnten Preßdruck gebildete Gestalt der Scherenblätter genau bestimmt werden. Die Blätter 1q., 15 hängen nach dem Pressen nur noch mit einer dünnen :Materialschicht an den aneinanderstoßenden Schneiden zusammen, wie der Querschnitt in Abb. 6 erkennen läßt. Da das Material beim Pressen nach beiden Seiten hin ungehindert ausweichen kann, das Arbeitsstück andererseits nicht besonders gehalten zu werden braucht, aber trotzdem nicht wegrutschen kann, so kommt insgesamt trotz der beiderseitigen Querverschiebung des Materialgefüges eine ausgezeichnete Wirkungsweise des geschilderten Preßvorganges zustande, wobei die Matrizen und Patrizen in keiner Weise eine schädliche oder übermäßige Beanspruchung erfahren, so daß die Werkzeuge sehr geschont werden und eine außerordentlich lange Lebensdauer besitzen. Die beiden Scherenhälften 1q., 15 werden sodann gemäß Abb. 7 an den Schneiden auseinandergeschnitten und alsdann einem dritten und letzten Preßdruck unterworfen, bei welchem noch etwa gebildete Formfehler ausgemerzt und gleichzeitig auch die Blätter zur Erzielung des richtigen Schnittes etwas verkantet sowie die Körner 17 für den Gelenkzapfen eingedrückt werden (s. Abb. 8). Die Blätter der jetzt fertigen Scherenhälften werden schließlich einmal leicht gepliestet, worauf die Schere durch Niet oder Schraube 18 zusammenmontiert wird. Jede sonstige Nacharbeit fällt also gemäß dem neuen Verfahren vollständig weg.

Claims (1)

1. PATENT-ANSPRÜCHE. i. Verfahren zur Herstellung von Scheren auf kaltem Wege ohne Nacharbeit, dadurch gekennzeichnet, daß zwei zusammengehörige Scherenteile an den später zu trennenden Schneiden zusammenhängend in der Weise hergestellt werden, daß ein Rohling von entsprechender Form und mit an beiden Enden aufgeschweißten Verstärkungen nach einer Vorpressung, bei welcher die Halmenden geformt und die Abschrägungen am Rücken der späteren Scherenteile gepreßt werden, mit den ebenfalls auf kaltem Wege vorgeformten Scherenaugen durch Schweißen verbunden und sodann das Arbeitsstück einer Pressung durch einen keilartig gestalteten Stempel ausgesetzt wird, der an der der späteren Trennstelle an den zusammenhängenden Schneiden entsprechenden Stelle des vorgepreßten Arbeitsstückes ansetzt und alsdann das leicht ausweichende Material beiderseits der das Arbeitsstück haltenden Schneide zum fertigen Schneidenquerschnitt auspreßt. z. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Scherenaugen aus einem blank gezogenen Profildraht geformt werden, dessen Querschnitt dem üblichen Querschnitt von Scherenaugen entspricht, so daß auch an den Scherenaugen jegliche Nacharbeit entfällt.