DE4107084C2 - Transportsystem und Verfahren zur Steuerung eines Transportsystems - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Transportsystem nach dem Ober­ begriff des Patentanspruchs 1, sowie ein Verfahren zur Steuerung eines Transportsystems.

Fig. 9 zeigt eine schematische Draufsicht auf ein solches her­ kömmliches automatisches Transport- oder Fördersystem. Das Fördersystem verbindet mehrere Fertigungs- oder Produktionsbereiche 3, die jeweils aus Fertigungsstationen der gleichen Art bestehen und mit vorbestimmten Abständen in zwei paral­ lelen Reihen angeordnet sind. Zwischen den Reihen der Fertigungsbereiche 3 verläuft ein Gleis 41, das in Draufsicht entlang einer im wesentlichen ovalen Strecke zwischen den Fertigungsbereichen 3 verläuft. Zur bes­ seren Arbeitseffizienz ist das Gleis 41 über den Ferti­ gungsbereichen 3 (oder unter dem Bodenniveau) montiert. Mehrere Träger 42 sind entlang der Gleise 41 verfahr­ bar. Jeder Fertigungsbereich 3 ist mit einer Zuführ­ einheit 32 versehen, die ein zu transportierendes Objekt 4 zwischen dem jeweiligen Fertigungsbereich 3 und dem Träger 42 überführt. Die die Objekte 4 transportierenden Träger 42 können an der Zuführeinheit 32 eines ge­ wünschten Fertigungsbereiches 3 gestoppt werden.

Im folgenden wird die Arbeitsweise des automatischen Fördersystems erläutert. Wenn ein Objekt 4 zwischen zwei bestimmten Fertigungsbereichen 3 transportiert werden soll, wird das Objekt 4 an dem Abgabe-Fertigungsbereich 3 auf dessen Zuführeinheit 32 bewegt, zu dem Gleis 41 angehoben bzw. abgesenkt und durch die Zuführeinheit 32 auf dem Träger 42 plaziert. Der Träger 42 wird zu der Zuführeinheit 32 des Ziel-Fertigungsbereiches 3 gefah­ ren, wo das Objekt 4 auf die Zuführeinheit 32 umgeladen, mittels dieser Zuführeinheit 32 angehoben bzw. abge­ senkt und durch einen Rangierwagen von der Zuführein­ heit 32 zu der Fertigungsstation des Ziel-Fertigungs­ bereiches 3 transportiert wird.

Bei dem herkömmlichen automatischen Fördersystem werden die Objekte 4 auf dem Weg zwischen den einzelnen Ferti­ gungsbereichen 3 ausschließlich über das Gleis 41 transportiert. Somit besteht bei Verwendung der Träger 42, obwohl die erforderliche Förderkapazität der Träger 42 sehr groß ist, die Gefahr, daß die Menge der zu trans­ portierenden Objekte 4 die Förderkapazität der einzelnen Träger 42 übersteigt und eine große Anzahl zum Fördern anstehender Objekte nur nach einer Wartezeit transpor­ tiert wird, so daß der Fertigungsablauf aufgrund einer relativ hohen Anzahl noch nicht fertiggestellter Werk­ stücke verzögert wird.

Aus DE-OS 36 41 594 A1 ist ein Transportsystem bekannt, das verschiedene Abteilungen eines Krankenhauses mitein­ ander verbindet. Das Transportsystem weist eine Haupt­ förderstrecke auf, die als Ringstrecke ausgebildet ist und die eine Vielzahl von Zuführförderern, die zu den einzelnen Abteilungen führen, miteinander verbindet. Das zu transportierende Objekt ist ein Aufnahmebehälter, der von einer Abgabestation über einen ersten Zuführförderer auf die Hauptförderstrecke übergeben wird und nach Er­ reichen des zur Zielstation gehörenden Zuführförderers auf denselben übergeben wird. Bei dem bekannten Trans­ portsystem können die Aufnahmebehälter auf der Hauptför­ derstrecke nur in eine Richtung umlaufend transportiert werden, wodurch häufig lange Wege in Kauf genommen wer­ den müssen. Ferner stellt das bekannte Transportsystem nicht sicher, daß ein in Umlauf gebrachter Transportbe­ hälter auch an den zum Zielbereich gehörenden Zuführ­ förderer abgeliefert werden kann. Wenn dieser Zuführ­ förderer belegt ist, muß der Aufnahmebehälter mindestens einen weiteren vollständigen Umlauf entlang der Haupt­ förderstrecke ausführen.

Aus US-PS 3 752 339 ist ein Transportsystem bekannt, das beispielsweise an einem Flughafenterminal verwendet wird. Dieses Transportsystem, das über mehrere Etagen eines Gebäudes verteilt ist, weist mehrere parallele Hauptförderer auf, die durch entlang eines zentralen Gangs hintereinander angeordnete Förderstationen gebil­ det sind. Von dem Gang, in dem die Hauptförderstrecken verlaufen, gehen seitlich fingerartige Zuführförderer zu den Terminals ab, die ebenfalls durch hintereinander an­ geordnete Förderstationen gebildet sind. Mit Hilfe der Zuführförderer werden zu verladende Güter auf Ladeplätze in den Terminals abgelegt, bis sie zur Verladung in ein Flugzeug oder zur Umladung zu einem anderen Terminal abgefördert werden. Die Ansteuerung der einzelnen För­ derstationen und die Übergabe des Förderguts ist auf­ wendig.

Es ist Aufgabe der Erfindung, die Förderkapazität des Transportsystems zu erhöhen.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

In allen Fällen, in denen ein Objekt zwischen zwei durch einen Transportförderer verbundenen Fertigungsbereichen transportiert werden muß, ist es nicht notwendig, für den Transportvorgang den Hauptförderer zu benutzen. Da die Kapazität des Hauptförderers die Engpaßkapazität des Transportsystems bildet, können so auch bei voller Aus­ lastung des Hauptförderers zusätzliche Transportvorgänge erfolgen. Dies ist in einem Fertigungsbetrieb, bei dem die Fertigungsbereiche in logischer Abfolge aufgebaut sind, besonders vorteilhaft. Fertigungsbereiche, zwi­ schen denen eine hohe Transportfrequenz besteht, können einen gemeinsamen Transportförderer gut auslasten. Der Hauptförderer steht weitestgehend für Transporte zwi­ schen entfernten, nicht miteinander verbundenen Ferti­ gungsbereichen zur Verfügung, z. B. für das Rückschleusen eines nachzubearbeitenden Objektes. Da die Belastung des Hauptförderers in dem Transportsystem reduziert ist, ist es nicht notwendig, einen Hauptförderer mit mehreren Lastträgern vorzusehen. Der Hauptförderer kann in beiden Richtungen fördern und dabei die Förderrichtung entspre­ chend des kürzesten Weges wählen. Die Transportförderer nehmen neben der Transportaufgabe auch die Aufgabe als Zuführförderer für die beiden verbundenen Fertigungs­ bereiche wahr. Bei Transportförderern, die mit Lastträ­ gern operieren, wird für jeweils zwei Fertigungsbereiche nur ein Lastträger benötigt.

Mit dem Steuerungsverfahren gemäß Anspruch 9 ist sicher­ gestellt, daß der Hauptförderer nur dann eingesetzt wird, wenn die zu dem Abgabe- bzw. zu dem Zielbereich führenden Zuführ- oder Transportförderer für die Trans­ portaufgabe frei sind. Wartezeiten des den Engpaß für die Transportkapazität des Transportsystems bildenden Hauptförderers aufgrund nicht zur Verfügung stehender Zuführ- oder Transportförderer in dem Abgabe- oder dem Zielbereich werden dadurch vermieden.

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf ein automati­ sches Transportsystem gemäß der Erfindung;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht des in Fig. 1 ge­ zeigten Transportsystems;

Fig. 3 eine vergrößerte Vorderansicht eines Transport­ förderers;

Fig. 4 eine vergrößerte perspektivische Teilansicht eines Hauptförderers;

Fig. 5 ein Blockschaltbild eines Steuersystems zur Steuerung des automatischen Transportsystems;

Fig. 6 ein Flußdiagramm einer Hauptroutine zur auto­ matischen Steuerung des Fördervorgangs;

Fig. 7 ein Flußdiagramm einer Praktikabilitätsprü­ fungs-Subroutine für einen Befehl; und

Fig. 8 ein Flußdiagramm einer Befehlsausführungs-Sub­ routine, und

Fig. 9 eine schematische Draufsicht auf ein automati­ sches Transportsysten gemäß dem Stand der Technik.

Fig. 1 und 2 zeigen ein Ausführungsbeispiel des automa­ tischen Fördersystems. Mehrere Fertigungs- oder Produk­ tionsbereiche 3, die durch das Fördersystem miteinander verbunden sind, bestehen jeweils aus einer oder meh­ reren Fertigungsstationen 31 der gleichen Art und sind mit vorbestimmten Abständen in zwei parallelel Reihen angeordnet. Zwischen benachbarten Fertigungsbereichen 3 der nebeneinander angeordneten Fertigungsbereiche 3 sind Transportförderer 1 vorgesehen, um Objekte 4, z. B. noch nicht fertiggestellte Werkstücke, von einem Fertigungsbereich 3 zu einem anderen zu transportieren. Jeder Transportförderer 1 weist eine Brücke 11, die benachbarte Fertigungsbereiche 3 verbindet, und einen verfahrbaren ersten Lastträger 12 auf, der sich beim Aufladen des Objektes 4 entlang des Brückenteiles 11 bewegt. Oberhalb des Raumes zwischen den Reihen der Fertigungsbereiche 3 ist ein Haupt­ förderer 2 vorgesehen, um das Objekt 4, etwa ein noch nicht fertiggestelltes Werkstück, zwischen vonein­ ander entfernten Fertigungsbereichen 3 zu transportie­ ren. Der Hauptförderer 2 weist eine Schiene 21, die über dem Raum zwischen den Reihen der Fertigungs­ bereiche 3 und parallel zu den Reihen angeordnet ist, und einen verfahrbaren zweiten Lastträger 22 auf, der das Objekt 4 aufnimmt und der entlang der Schiene 21 beweg­ bar ist. Zwischen den einzelnen Fertigungsstationen 31 innerhalb der betreffenden Fertigungsbereiche 3 wird das Objekt 4 durch einen (nicht gezeigten) füh­ rerlosen Rangierwagen transportiert, und ein (nicht gezeigter) Laderoboter ist vorgesehen, um das Objekt 4 von dem führerlosen Rangierwagen zu dem Transportförderer 1 und in umgekehrter Richtung umzuladen.

Wie Fig. 3 und 4 zeigen, ist an der Stirnseite jeder Brücke 11 eine Nut 13 ausgebildet, die in der Mitte der Breite der Brücke 11 entlang der Brücke 11 verläuft. In der Brücke 11 ist eine (nicht gezeigte) erste An­ triebseinheit vorgesehen, die den ersten Lastträger 12 ent­ lang der Nut 13 bewegt. Der erste Lastträger 12 weist einen in Draufsicht rechteckigen Lasttisch 122, auf dem das Objekt 4 plaziert wird, und ein stabförmiges Stützteil 121 auf, das unter dem Lasttisch 122 montiert ist und diesen stützt. Das Stützteil 121 kann in vertikaler Richtung teleskopisch ausgefahren werden. Das Stützteil 121 ist mit einem Ende mit der in der Brücke 11 angeordneten ersten Antriebseinheit verbunden, so daß der erste Lastträger 12 entlang der Nut 13 der Brücke 11 verfahrbar ist. Die Schiene 21 ist als Hohlkörper ausgebildet, der rechteckigen Querschnitt hat und an einer Seite mit einer in Längsrichtung verlaufenden Nut 210 versehen ist. In der Schiene 21 ist eine (nicht gezeigte) zweite Antriebseinheit vorgesehen, die mit dem zweiten Lastträger 22 verbunden ist und durch elektro­ magnetische Kraft innerhalb der Schiene 21 in deren Längsrichtung bewegbar ist. Der zweite Lastträger 22 be­ steht aus einem rechteckigen kastenförmigen Rahmenteil, das in mittlerer Breite seines Bodens derart ausge­ schnitten ist, daß der ausgeschnittene Bereich etwas breiter ist als der Lasttisch 122 und parallel zur Schiene 21 ist. Ein stabförmiges Verbindungsteil 23 ist an einem Ende mit einer Seitenfläche des Rahmenteils und an seinem anderen Ende durch die Nut 210 hindurch mit der zweiten Antriebseinheit verbunden. Somit ist der zweite Lastträger 22 derart mit der zweiten Antriebs­ einheit verbunden, daß er entlang der Schiene 21 beweg­ bar ist.

Wenn das Objekt 4 zwischen zwei benachbarten Ferti­ gungsbereichen 3 transportiert wird, werden lediglich die ersten Trägereinheiten 1 verwendet. Wenn das Objekt 4 zwischen zwei entfernten Fertigungsbereichen trans­ portiert wird, werden die ersten Trägereinheiten 1 und die zweiten Trägereinheiten 2 derart zum Transport des Objektes benutzt, daß das Objekt nacheinander mit Über­ gabeverfahren zwischen Trägereinheiten 1 und der Trägereinheit 2 überführt wird.

In Fig. 5 ist eine als Computer 101 ausgebildete Steuereinheit gezeigt, die die Transportsteuerung für das zu transportierende Objekt 4 durchführt. Der Computer 101 ist versehen mit einer Datenbasis 103 zur Speicherung einer konkre­ ten Transportroute für jedes Objekt 4 unter Verwendung der Transportförderer 1 und des Hauptförderers 2. Zudem ist der Computer 101 mit einem Fertigungssteuerungscomputer 100 zur Steuerung des Fertigungsprozesses verbunden. Unter Zugriff auf die Datenbasis 103, von der Informationen über das Objekt 4 und die technischen Einrichtungen oder Be­ triebsanlagen am Abgabe-Bereich sowie diejenigen am Ziel-Bereich abrufbar sind, übermittelt der Computer 101 einer Transportförderersteuereinheit 10 ein Steuersignal zum Steuern des Antriebs der Transport­ förderer 1, einer Hauptförderersteuereinheit 20 ein Steuersignal zum Steuern des Hauptförderers 2, und einer im Fertigungsbereich angeordneten Träger­ steuereinheit 30 ein Steuersignal zum Steuern des Be­ triebs des führerlosen Rangierwagens und des Laderobo­ ters in den jeweiligen Fertigungsbereichen 3. Wenn die Transportförderersteuereinheit 10, die Hauptförderersteuer­ einheit 20 und die im Fertigungsbereich angeordnete Trägersteuereinheit 30 auf der Basis des von dem Computer 101 zugeführten Steuersignale Opera­ tionen durchführen, meldet jede der Steuereinheiten 10, 20, 30 dem Computer 101 die erfolgte Durch­ führung der Operation.

Im folgenden wird anhand der in den Fig. 6, 7 und 8 ge­ zeigten Flußdiagramme das Steuerverfahren für das Transportsystem erläutert.

Zunächst wird ein vom Fertigungssteuerungscomputer 100 abgegebenes Befehlssignal, das den Namen des Objektes 4, den Abgabe-Bereich sowie den Ziel-Bereich angibt, in der Datenbasis 103 gespeichert (Schritt S1). In der Datenbasis 103 werden die nicht ausgeführten Steuer­ befehle entsprechend einer vorbestimmten Regel, etwa in der Reihenfolge ihres Eintreffens, auf der Basis der dem Transportsystem gegebenen Instruktionen in eine Prioritätsabfolge gebracht, um auf diese Weise den auf­ grund der Prioritätsabfolge auszuführenden Steuerbefehl zu bestimmen (Schritt S2). Nach Bestimmung des auszu­ führenden Steuerbefehls rückt der Ablauf zu einer Prak­ tikabilitätsprüfungs-Subroutine vor, um die Durchführ­ barkeit des aufgrund des Steuerbefehls bestimmten Transportes zu prüfen (Schritt S3).

In der Praktikabilitätsprüfungs-Subroutine gemäß Fig. 7 wird festgestellt, ob bei dem aufgrund des Steuerbe­ fehls duruchzuführenden Transport die Verwendung des Hauptförderers 2 nötig ist oder nicht (Schritt S31). Falls festgestellt wird, daß der Hauptförderer 2 nicht verwendet wird, wird überprüft, ob der zu verwendende Transportförderer 1 für den Transport eines anderen Objektes 4 reserviert ist (Schritt S32). Falls der Transportförderer 1 einer Reservierung unterliegt, wird angezeigt, daß der zur Befolgung des Steuerbefehls erforderliche Transport nicht ausgeführt werden kann (Schnitt S38), und der Ablauf kehrt zum Ausgangspunkt zurück. Falls der Transportförderer 1 keiner Reservierung unterliegt, wird der zu verwendende Transportförderer 1 reserviert (Schritt S33) und ein Hinweis darauf gegeben, daß der zur Ausführung des Steuerbefehls erforderliche Transport ausführbar ist (Schritt S37), und der Ablauf kehrt zum Ausgangspunkt zurück.

Falls in Schritt S31 festgestellt wird, daß zur Ausfüh­ rung des Steuerbefehls ein Lastträger 22 des Hauptförderers 2 verwendet werden soll, wird festgestellt, ob der Transportförderer 1 am Abgabe-Bereich für den Transport eines anderen Objektes 4 reserviert ist oder nicht (Schritt S34). Falls der Transportförderer 1 am Abgabe-Bereich reserviert ist, wird angezeigt, daß der aufgrund des Steuerbefehls erforderliche Transport nicht ausführbar ist (Schritt S38), und der Ablauf kehrt zum Ausgangspunkt zurück. Falls der Transportför­ derer 1 am Abgabe-Bereich nicht reserviert ist, wird festgestellt, ob der Transportförderer 1 am Ziel- Bereich für den Transport eines anderen Objektes 4 reserviert ist oder nicht (Schritt S35). Falls der Transportförderer 1 am Ziel-Bereich reserviert ist, wird angezeigt, daß der aufgrund des Steuerbefehls erforderliche Transport nicht ausführbar ist (Schritt S38), und der Ablauf kehrt zum Ausgangspunkt zurück. Falls der Transportförderer 1 am Ziel-Bereich nicht reserviert ist, werden der Transportförderer 1 am Abgabe-Bereich und der Transportförderer 1 am Ziel- Bereich zur Benutzung reserviert, und es wird ange­ zeigt, daß der aufgrund des Steuerbefehls erforderliche Transport durchführbar ist (Schritt S37), und der Ab­ lauf kehrt zum Ausgangspunkt zurück.

Nach Beendigung der Praktikabilitätsprüfungs-Subroutine wird auf der Basis des Prüfergebnisses festgestellt, ob der Steuerbefehl ausführbar ist oder nicht (Schritt S4). Falls der Steuerbefehl nicht ausführbar ist, wird ein Prozeß zur Ermittlung d es als nächstes auszuführen­ den Befehls durchgeführt (Schritt S6), und der Ablauf kehrt zu Schritt S1 zurück. Falls der Steuerbefehl aus­ führbar ist, rückt der Ablauf zu einer Befehlsausfüh­ rungs-Subroutine vor, um den Befehl auszuführen (Schritt S5).

In der in Fig. 8 veranschaulichten Befehlsausführungs- Subroutine wird zunächst festgestellt, ob bei dem auf­ grund des Steuerbefehls erfolgenden Transport der Haupt­ förderer 2 verwendet werden muß oder nicht (Schritt S51). Falls festgestellt wird, daß der Haupt­ förderer 2 nicht verwendet werden muß, wird das Objekt 4 von der Fertigungsstation 31 in dem Abgabe- Fertigungsbereich 3 mittels des führerlosen Rangier­ wagens zum Ende des Transportförderers 1 transpor­ tiert, und der erste Lastträger 12 des Transportförderers 1 wird in die Position bewegt, in der das Objekt 4 auf ihn überführt werden kann. Auf diese Weise erfolgt im Abgabe-Bereich die Vorbereitung des durch den Trans­ portförderers 1 durchzuführenden Transports (Schritt S52). Der Laderoboter plaziert das Objekt 4 auf dem Lasttisch 122 des ersten Lastträgers 12 (Schritt S53). Der erste Lastträger 12 wird entlang der Nut 13 zu dem Ziel- Fertigungsbereich 3 bewegt und transportiert auf diese Weise das Objekt 4 (Schritt S54). Wenn das Objekt 4 im Ziel-Bereich eintrifft, wird es durch den Laderoboter auf den führerlosen Rangierwagen des Ziel-Bereiches umgeladen, und der Rangierwagen transportiert das Ob­ jekt 4 zu der Fertigungsstation 31 des Ziel-Bereiches (Schritt S55).

Falls in Schritt S51 festgestellt wird, daß bei dem aufgrund des Steuerbefehls durchzuführenden Transport der Hauptförderer 2 verwendet werden soll, wird das Objekt 4 durch den Rangierwagen von der Fertigungs­ station 31 des Abgabe-Fertigungsbereiches 3 zum Ende des Transportförderers 1 des Abgabe-Bereiches trans­ portiert, und der erste Lastträger 12 des Transportförderers 1 des Abgabe-Bereiches wird in die Position bewegt, in der das Objekt 4 überführt werden kann. In dieser Weise wird der von dem Transportförderer 1 des Abgabe-Bereiches durchzuführende Transport vor­ bereitet (Schritt S56). Der Laderoboter plaziert das Objekt 4 auf dem Lasttisch 122 des ersten Lastträgers 12 (Schritt S57). Der erste Lastträger 12 des Abgabe-Bereiches wird in eine Position bewegt, die sich genau unter der Fahrstrecke des zweiten Lastträgers 22 befindet. Das Stütz­ teil 121 des ersten Lastträgers 12 wird nach oben ausgefah­ ren, um den Lasttisch 122 anzuheben, und das auf dem Lasttisch 122 befindliche Objekt 4 wird angehoben. Dabei befindet sich der erste Lastträger 12 des Abgabe- Bereiches in Bereitschaftsstellung an der Position des Objektes 4. Der zweite Lastträger 22 des Hauptförderers 2 ist fahrbereit, und der erste Lastträger 12 des Transportförderers 1 des Ziel-Bereiches wird in eine genau unter der Fahrstrecke des zweiten Lastträgers 22 befindliche Position bewegt und bleibt dort in Bereit­ schaftsstellung (Schritt S58). Der zweite Lastträger 22 wird in die Position verfahren, in der sich der erste Lastträger 12 des Abgabe-Bereiches in Bereitschaftsstellung befindet, und der zweite Träger 12 wird gemäß Fig. 3 in einer derartigen Position gestoppt, daß das von dem Lasttisch 122 getragene Objekt 4 von dem zweiten Lastträger 22 aufgenommen werden kann. Anschließend wird das Stützteil 121 des ersten Lastträgers 12 eingezogen, so daß der Lasttisch 122 angesenkt werden kann und folglich das Objekt 4 in den zweiten Lastträger 22 endgültig über­ führt wird (Schritt S59). Nach dem Transfer des Objek­ tes 4 auf den zweiten Lastträger 22 wird der zweite Lastträger 22 zu der Bereitschaftsstellung des ersten Lastträgers 12 des Transportförderers 1 des Ziel-Bereiches bewegt und in einer Position angehalten, die sich genau über dem ersten Lastträger 12 des Ziel-Bereiches befindet (Schritt S60). Anschließend wird das Stützteil 121 des ersten Trägers 12 des Zielbereiches nach oben ausge­ fahren und somit der Lasttisch 122 angehoben, so daß das Objekt 4 auf ihm plaziert wird, ohne seinen Kontakt mit dem zweiten Lastträger 22 aufrechtzuerhalten (Schritt S61). Nachdem der zweite Lastträger 22 in eine Position bewegt worden ist, die außerhalb des Fahrweges des ersten Lastträgers 12 des Zielbereiches liegt, wird der das Objekt 4 tragende erste Lastträger 12 zu dem Ziel-Ferti­ gungsbereich 3 bewegt (Schritt S62). Nachdem der erste Lastträger 12 den Ziel-Fertigungsbereich 3 erreicht hat, wird das Objekt 4 mittels des Laderoboters des Ferti­ gungsbereiches 3 von dem Lasttisch 122 des ersten Last­ trägers 12 auf den führerlosen Rangierwagen umgeladen (Schritt S63). Der Rangierwagen transportiert das Ob­ jekt zu der gewünschten Fertigungsstation 31.

Wenn der Ablauf von Schritt S55 bzw. von Schritt S63 beendet ist, kehrt der Ablauf zur Hauptroutine zurück. Die beschriebene Befehlsausführungs-Subroutine läßt sich auch für Multiprozeßbetrieb verwenden, wobei, wenn die Ausführung eines Steuerbefehls für eine Aufgabe beginnt, der Ablauf zu Schritt S7 vorrückt, in dem er zur Ausführung des nächsten Befehls bereit ist, und zu Schritt S1 zurückkehrt. Dann wird der erläuterte Prozeß derart ausgeführt, daß der Steuerbefehl, dessen Aus­ führung anfangs begonnen hatte, und der Steuerbefehl, dessen Ausführung später begonnen hat, im Multiprozeß­ betrieb durchgeführt werden.

Wenn ein Objekt 4 zwischen zwei durch einen gemeinsamen Transportförderer verbundene Fertigungsbereichen 3 transportiert wird, wird gemäß dem Transportverfahren nur ein Transportförderer 1 für den Transport verwendet, so daß das Objekt 4 nicht zwischen mehreren Förderern überführt zu werden braucht. Somit läßt sich durch das Verfahren ein Objekt 4 in kurzer Zeit transportieren und die Wartezeit für das zu transportierende Objekt 4 reduzieren. Während bei einem herkömmlichen automatischen Transportsystem jeder Fertigungsbereich 3 mit einem Zuführförderer 32 versehen ist, an dem der Träger 42 anhält und die Zuführförderer 32 so zahlreich sind, daß das Trans­ portsteuerungsverfahren kompliziert ist, läßt sich bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel der zweite Lastträger 22 an den zwischen Fertigungsbereichen 3 vor­ gesehenen Transportförderer 1 anhalten (wobei jeweils ein Transportförderer zwischen zwei Fertigungsbereichen 3 vorgesehen ist). Da die Stellen, an denen der zweite Lastträger 22 gestoppt werden muß, im Vergleich zu herkömm­ lichen Fördersystemen weniger zahlreich sind, ist das Steuerverfahren für den Hauptförderer 2 zum Transport zwischen zwei entfernten Fertigungsbereichen 3 relativ einfach. Durch die Ausgestaltung des zweiten Lastträgers 22 an dem Hauptförderer 2 und der ersten Lastträger 12 an den Transportförderern 1 entfällt die Notwendigkeit einer speziellen Vorrichtung zum Transfer des Objektes 4 von den Transportförderern 1 zu dem Hauptförderer 2 und umgekehrt, wodurch die Herstellungskosten und der Wartungsaufwand des Systems verringert werden.

Es sind die Transport­ förderer 1 und die Hauptförderer 2 über den Fertigungsbereichen 3 vorgesehen, jedoch kön­ nen die Förderer 1 und 2 auch unter dem Boden­ niveau angeordnet sein. Unabhängig davon, ob die Transport­ förderer 1 und die Hauptförderer 2 über den Fertigungsbereichen 3 oder unterirdisch ange­ ordnet sind, ergibt sich durch das Transportsystem eine verbesserte Arbeitseffizienz in den Fertigungs­ bereichen 3.

Das Ausführungsbeispiel wurde anhand des Falles beschrie­ ben, daß ein Objekt zwischen zwei Fertigungsbereichen transportiert wird. Das Transportsystem ist jedoch auch zum Transport eines Objektes zwischen einem Fertigungs­ bereich und einem Inspektionsbereich zum Ausführen eines Funktionstests und zum Transport zwischen ver­ schiedenen Inspektionsbereichen geeignet.

Claims (9)

1. Transportsystem zum Transport von Objekten (4) zwischen einzelnen Fertigungsbereichen (3) einer Gruppe von Fertigungsbereichen (3), mit einem Hauptförderer (2), der mindestens zwei zu jeweils einem Fertigungsbereich (3) führende Zuführförderer verbindet und mit Transfereinrichtungen (121, 122) zum wechselseitigen Umsetzen des Objektes (4) zwischen dem Zuführförderer und dem Hauptförderer (2), dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einige der Zuführförderer als zwei Fertigungsbereiche (3) verbindende Transport­ förderer (1) ausgebildet sind.

2. Transportsystem nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Fertigungsbereiche (3) in zwei parallelen Reihen angeordnet sind und der Haupt­ förderer (2) zwischen den parallelen Reihen ver­ läuft.

3. Transportsystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei Fertigungs­ bereichen (3) Transportförderer (1) vorgesehen sind, die nicht mit dem Hauptförderer (2) in Ver­ bindung stehen.

4. Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptförderer (2) und jedr Zuführförderer jeweils einen einzigen das Objekt (4) aufnehmenden und während des Transports haltenden bewegbaren Lastträger (12, 22) aufweist.

5. Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine zentrale Steuer­ einheit (101) mit einer Datensammeleinheit (103) zur Speicherung von Informationen über den beab­ sichtigten Transportweg eines Objektes (4) vor­ gesehen ist, und daß die zentrale Steuereinheit (101) mit einer Prüfeinrichtung versehen ist, die aufgrund der Informationen der Datensammeleinheit (103) feststellt, ob der beabsichtigte Transportweg verfügbar ist.

6. Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführförderer, der Hauptförderer (2) und die Transfereinrichtung (121, 122) oberhalb der Fertigungsbereiche (3) ange­ ordnet sind.

7. Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Transportförderer als Brücke (11) ausgebildet ist, entlang der ver­ fahrbare Lastträger (12) vertikal und horizontal bewegbar sind.

8. Transportsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptförderer (2) eine Schiene (21) aufweist, an der ein Lastträger (22) verfahrbar ist.

9. Verfahren zur Steuerung eines Transportsystems gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 mit den Schritten a) bis c), falls die Transportroute eines Objekts (4) nur einen Transportförderer (1) enthält

• a) Prüfung, ob der dem Startbereich und der dem Zielbereich zugeordnete Transportförderer (1) zur Verfügung steht oder für einen anderen Transport reserviert ist,
• b) falls der Transportförderer (1) zur Verfügung steht, Transport des Objektes (4) und Reservie­ rung des Transportförderers (1) für die Dauer des Transportes,
• c) falls der Transportförderer (1) nicht zur Ver­ fügung steht, Wiederholung der Schritte a)-c), oder
  mit den Schritten d) bis g), falls die Transport­ route eines Objektes (4) den Hauptförderer (2) enthält:
• d) Prüfung, ob die dem Startbereich und dem Ziel­ bereich zugeordneten Transportförderer (1) beide zur Verfügung stehen oder für einen anderen Transport reserviert sind,
• e) Reservierung der beiden Transportförderer (1), sobald sie für einen Transport beide zur Ver­ fügung stehen,
• f) Transport des Objektes (4) mit den beiden reser­ vierten Transportförderern (1) und dem Haupt­ förderer (2), wenn der Hauptförderer (2) für die Transportaufgabe frei ist, oder
• g) falls einer der beiden Transportförderer (1) nicht zur Verfügung steht, Wiederholung der Schritte d)-g).