DE4038996C2 - Reifenfüllmasse und Verfahren zur Herstellung einer Reifenfüllung - Google Patents
Reifenfüllmasse und Verfahren zur Herstellung einer ReifenfüllungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine hohlraumfreie, elastische
Reifenfüllmasse gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie
ein Verfahren zur Herstellung einer elastischen Reifenfül
lung gemäß Anspruch 11.
Mit luftgefüllten Reifen versehene Fahrzeuge oder Maschinen
zeigen, wenn sie im unwegsamen Gelände mit spitzen Steinen,
oder auf einem Baugelände, spitzige Gegenstän
de, wie Nägel oder dergleichen, herumliegen, benutzt wer
den, oft den Nachteil, daß diese Reifen bei Beschädigung
die Luft verlieren können und somit die Handhabung dieser
Fahrzeuge oder Maschinen erheblich erschwert bzw. völlig
unmöglich gemacht wird. Die eventuell bei teilweiser oder
völliger Zerstörung eines Reifens möglichen Verletzungen
des Betreibers oder in der Nähe stehender Personen sowie
die weiteren mit dem Ausfall dieser Fahrzeuge oder Maschi
nen verbundenen Kosten sind oft nicht annehmbar, so daß
diese Geräte meist mit sogenannten "pannenfreien Reifen"
versehen sind.
Bekannt ist der Einsatz elastomerer Polyurethan-Kunststoffe
als Reifenfüllungen, da diese zumeist eine homogene blasen
freie Struktur zeigen.
Aus der DE-PS 24 48 663 ist ein pannenfreier Reifen mit,
einer elastomeren Polyurethanfüllung bekannt, bei den ein
endständige Isocyanatgruppen aufweisendes, gegebenenfalls
modifiziertes Vorpolymerisat mit polyfunktionellen Poly
ethern bzw. Polyestern mit endständigen Hydroxylgruppen bei
völliger Abwesenheit eines schaumerzeugenden Materials,
d. h. auch ohne Wasser, umgesetzt wird.
Die DE-OS 33 31 630 beschreibt einen gegen Gasverlust
sicheren Fahrzeugreifen, bei dem ein Polyol, ein organi
sches Polyisocanat und Wasser in stöchiometrischen Über
schuß unter Bildung eines blasenfreien Füllmediums umge
setzt werden, wobei das gebildete Kohlendioxid in dem
Elastomer gelöst wird. Eine Aminkomponente wird in dem
bekannten Reifen nicht eingesetzt.
Die EP-A-0 193 791 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung
von nichtgeschäumten Formkörpern nach der Gießharztechno
logie durch Umsetzung von organischen Polyisocyanaten mit
organischen Polyhydroxylverbindungen und/oder Polyepoxiden
unter Verwendung eines Kettenverlängerungsmittels. Wegen
der hohen Reaktivität der Amine gegenüber den Isocyanat
gruppen werden Amine bei der Herstellung der Gießelastomere
ausgeschlossen.
Aus der DE-OS 30 13 553 ist ein Verfahren zur Herstellung
von Polyurethan-Elastomeren bekannt, bei den ein Polyamin,
ein langkettiges Polyol und ein Katalysator auf der A-Seite
mit einem Prepolymer mit endständigen Isocyanatgruppen und
ein organisches Diisocyanatisoneres und/oder ein Triiso
cyanatmonomeres auf der B-Seite vermischt werden. Das Ver
fahren wird in wesentlichen wasserfrei durchgeführt, da die
aus Wasser und Isocyanat gebildete Carbaminsäure sich unter
Kohlendioxidbildung zersetzt, wobei jedoch wegen der Redu
zierung des Wassergehalts die Produktion verteuert ist.
Ferner sind aus der US 46 83 929 hohlraumfreie, elastische
Reifenfüllmassen bekannt, die das Reaktionsprodukt eines
Polyols mit einem organischen Polyisocyanat in Gegenwart von
Wasser sind.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Reifenfüllmasse
sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung bereitzustellen,
die wegen des Einsatzes von vorgefertigten reaktiven
Mischungen aus wasserstoffaktiven Verbindungen sowie Wasser
gegenüber den wasserfreien Mischungen verbesserte Eigen
schaften aufweist und einfacher und billiger herzustellen ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Reifenfüllmasse
gemäß Patentanspruch 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung der
Reifenfüllmasse gemäß Patentanspruch 9 gelöst. Bevorzugte
Weiterbildungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Erfindungsgemäß ist die Reifenfüllmasse das Reaktionsprodukt
einer A-Komponente gemäß Anspruch 1 sowie 0,1-1 Gew.-% Wasser
mit einer B-Komponente gemäß Anspruch 1.
Der Einsatz einer definierten Wassermenge im Verhältnis zu den
weiteren Verbindungen in der A-Komponente ist sowohl zur
Steuerung der Geschwindigkeit der Polyurethanreaktion im Sinne
einer Topfzeitverlängerung im Vergleich zur wasserfreien
Rezeptur als auch zur Einstellung variabler Härten von
Bedeutung.
Gemäß der Erfindung werden als Verbindungen mit endständigen
Hydroxylgruppen und zumindest eine Aminkomponente eingesetzt.
Zweckmäßigerweise werden Polyetheralkohole, insbesondere
Polyetherdiole, Polyethertriole oder Polyethertetrole mit
Molmassen von 300 bis
6500, vorzugsweise Polyetherdiole und Polyethertriole mit
Molmassen von 400 bis 6000 oder Polyethertetrole mit Molmassen
von 300 bis 600, die durch anionische Polymerisation von
Alkylenoxiden, vorzugsweise Ethylen- und Propylenoxid in
Gegenwart geeigneter Initiatoren, wie Glycerol,
Trimethylolpropan, Ethylen- oder Propylenglykol, erhalten
werden, eingesetzt. Die auf diese Weise gewonnenen
Polyetheralkohole zeigen Funktionalitätswerte von 1,5 bis 4.
Als für die Erfindung geeignet gezeigt haben sich dabei
Polyetherdiole mit Molmassen von 400 bis 4000 mit reinen oder
gemischten Polymerketten auf Basis Ethylenoxid bzw. Propylenoxid
oder mit Molmassen von 600 bis 2000 auf Basis Tetrahydrofuran
sowie Polyethertriole mit Molmassen von 400 bis 6000 auf Basis
Glycerol und Trimethylolpropan bzw. Initiatorgemischen mit einer
Funktionalität von ca. 3 und reinen oder gemischten
Polymerketten auf Basis Propylenoxid/-Ethylenoxid. Weitere
mögliche in der erfindungsgemäßen Reifenfüllmasse verwendete
Polyole sind Polyesteralkohole auf Basis Adipinsäure und
verschiedenen Polyethylen-, Polypropylen- und
Polybutylenglykolen, Polyesteralkohole, die durch Reaktion
organischer Dicarbonsäuren, wie Adipinsäure, Phthalsäure oder
Terephthalsäure mit zwei- oder dreiwertigen Alkoholen, wie
Ethylenglykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, Glycerol und
Trimethylpropan hergestellt wurden, sowie Polyetheralkohole auf
Basis mehrfunktioneller Butadienoligomerer.
Als für die Erfindung besonders geeignet haben sich dabei ein
Polyetheralkohol mit einer Funktionalität von ca. 3, einer
Molmasse von ca. 6000 sowie 10 bis 14% Ethylenoxid an den
Kettenenden (Triol 6000), ein reines Polypropylenglycol mit
einer Funktionalität von ca. 2 (Diol 2000), ein Polyetheralkohol
mit einer Funktionalität von ca. 3, einer Mol
masse von ca. 3500 und ca. 10% Ethylenoxid intern (Triol
3500), ein reines Polyethylenglykol einer Molmasse von 400
sowie einer Funktionalität von 2 (PEG 400) und ein reines
Polypropylenglykol einer Molmasse von 600 und einer Funk
tionalität von 2 (PPG 600) gezeigt.
Die vorstehend genannten Polyole können allein und/oder als
Gemisch in der A-Komponente eingesetzt werden.
Die gemäß der Erfindung verwendete Aminkomponente ist zu
mindest ein Amin, ein Aminalkohol und/oder ein Gemisch da
von. Unter Amin ist dabei im Sinne der Erfindung ein Mono-
oder Polyamin oder ein Gemisch davon zu verstehen. Unter
Polyamin sind dabei aromatische, aliphatische oder cyclo
aliphatische Di- oder Triamine zu verstehen. Auch höhere
Amine, wie sie z. B. als Beimengungen in Diethylentriamin in
Form von Triethylentetramin und Tetraethylenpentamin vor
kommen, sind gemäß der Erfindung als Aminkomponente ver
wendbar. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden
aromatische Polyamine im Gemisch mit araliphatischen
und/oder aliphatischen Aminoalkoholen bevorzugt eingesetzt.
Gegenüber dem Stand der Technik bieten diese Aminokomponen
ten den Vorteil, daß Feststoffdosierungen, wie sie für die
Erzeugung von härtebildenden Polyharnstoffsegmenten erfor
derlich und erwünscht sind, entfallen können, indem vorge
fertigte, reaktive, flüssige Amingemische, d. h. Gemische
aus Aminkomponenten der vorstehend genannten Art sowie
einem Polyetheralkohol mit niederen Molmassen, zur Her
stellung der Elastomerkomponenten zeit- und kostensparend
eingesetzt werden können. Der besondere Vorteil liegt dabei
darin, daß die entsprechenden Mischungen bei Umgebungstem
peratur als Flüssigkeiten vorliegen, während die einzelnen
Polyamine meist in fester Form mit unterschiedlich hohen
Schmelzpunkten vorliegen.
Als für die Erfindung besonders geeignete Amine bzw. Amino
alkohole haben sich Methylendianilin, Methylenorthochlor
dianilin, m-Phenylendiamin, p-Phenylendiamin, Diethylen
triamin, Dipropylentriamin, Diethyltoluoldiamin, 3,5-Di
methylthio-2,4-toluoldiamin, 3,5-Dimethylthio-2,6-toluol
diamin, 2-Methyl-1,3-phenylendiamin, 4-Methyl-1,3-phenylen
diamin oder ein Isomerengemisch dieser beiden, 1,12-Dode
candiamin, 1,6-Hexamethylendiamin, Isophorondiamin, Mono
ethanolamin, Diethanolamin, Triethanolamin, ein Gemisch aus
Mono-, Di-, Triethanolamin, Monoisopropanolamin, Diisopro
panolamin, Triisopropanolamin, ein Gemisch aus Mono-, Di-,
Triisopropanolamin, Monoethanoldiisopropanolamin, Mono
isopropanolethanolamin, N-Phenyldiisopropanolamin,
N-Phenyldiethanolamin und Fettamine, wie Kokosfettamin,
Talgfettamin oder Oleylamin, sowie Fettamingemische dieser
C10-C18-Fettsäuren gezeigt.
Gemäß der Erfindung enthält die Reifenfüllmasse von 0,1 bis
1,0 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Gesamtgewicht der A-Kom
ponente, d. h des Gemisches aus Polyetheralkohol(en),
Aminkomponente, Füllstoff(en) und Zusatzstoff(en). Die
Gegenwart dieses definierten, in die Zusammensetzung inte
grierten Wassergehalts in Verbindung mit der reaktiven
Aminkomponente führt zu den bereits eingangs geschilderten
Vorteilen, wobei die Verlängerung der Topfzeit mittels
Wasser durch das Konkurrenzverhalten von Amin und Wasser
gegenüber isocyanathaltigen Verbindungen bedingt ist und
gleichzeitig die Bildung von Kohlendioxidblasen minimiert
wird. Die Einstellung unterschiedlicher Härtegrade durch
das Verhältnis Wasser zu Aminkomponente beruht dabei auf
der Verschiedenartigkeit der durch das Wasser und Amin
komponente mit isocyanathaltigen Verbindungen gebildeten
Polyharnstoffe. In dem Bereich von 0,1 bis 1,0 Gew.-%,
vorzugsweise 0,15 bis 0,7 Gew.-%, sind entsprechend höhere
oder geringere Anteile an Aminkomponente einzusetzen, wobei der
Anteil 1 bis 10 Gew.-% einer Aminmischung mit definiertem
Äquivalenzgewicht gegenüber Isocyanat, bezogen auf das
Gesamtgewicht der A-Komponente beträgt.
Bevorzugt enthält die Reifenfüllmasse von 0,2 bis 20 Gew.-%,
vorzugsweise von 0,5 bis 12 Gew.-%, Polyetherdiole und/oder von
10 bis 65 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 46 Gew.-%, Polyethertriole
und/oder deren Gemische. Erfindungsgemäß enthält sie 0,05 bis
10 Gew.-%, vorzugsweise 0,15 bis 6 Gew.-%, Amine, Aminoalkohole
und/oder deren Gemische, wobei die Gewichtsprozentangaben auf
das Gesamtgewicht der Reifenfüllmasse, bestehend aus der A- und
B-Komponente, bezogen sind. In den vorstehend beschriebenen
Mengen wird eine elastische Reifenfüllmasse erhalten, die
ausgezeichnete mechanische Eigenschaften zeigt und wobei
zugleich auch der Produktionsprozeß vereinfacht und die damit
verbundenen Herstellungskosten verringert werden. Ein Vorteil
liegt insbesondere darin, daß die entsprechenden Mischungen bei
Umgebungstemperatur als Flüssigkeiten vorliegen, so daß
entsprechende Mischungen in größeren Mengen in flüssiger Form
getrennt bevorratet gehalten werden können.
In der erfindungsgemäßen Reifenfüllmasse sind die
isocyanathaltigen Verbindungen der B-Komponente verzugsweise
aliphatische und oder aromatische Di- oder Polyisocyanate
und/oder deren Gemische, die entweder in reiner und/oder
modifizierter Form zum Einsatz kommen. Alternativ können diese
Verbindungen auch aus isocyanathaltigen Voraddukten der
nachfolgend genannten Isocyanate mit wasserstoffaktiven
Verbindungen, z. B. Polyetherpolyolen, bestehen. Als für die
Erfindung geeignete isocyanthaltige Verbindungen bzw. deren
Gemische haben sich 2,4-Toluoldiisocyanat, 2,6-Toluoldiisocyanat
und die handelsüblichen Mischungen aus den 2,4- und 2,6-
Isomeren, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat,
Hexamethylendiisocyanat, 1,5-Naphtylendiisocyanat, m-
Phenylendiisocyanat und Isophorondiisocyanat gezeigt. Die
aromatischen Diisocyanate werden bevorzugt, da sie im Vergleich
z. B. zu den Alkylendiisocyanaten weniger flexibel sind und somit
zu Reifenfüllmassen von erheblich höherer Härte führen. Aus
Kostengründen und wegen der leichteren Zugänglichkeit haben sich
2,4-Toluoldiisocyanat, 2,6-Toluoldiisocyanat, das Gemisch aus
2,4- und 2,6-Toluoldiisocyanat sowie das oligomere bzw.
modifizierte 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat gezeigt. Bevorzugt
sind die isocyanathaltigen Verbindungen in der B-Komponente von
1,5 bis 12,5 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 11,5 Gew.-%, bezogen auf
das Gesamtgewicht der Reifenfüllmasse, enthalten, wobei sich die
eingesetzten Isocyanatmengen aus dem jeweiligen
stöchiometrischen Verhältnis zu den Verbindungen der A-
Komponente einschließlich zugesetztem Wasser ergeben.
Die erfindungsgemäße Reifenfüllmasse enthält darüber hinaus
Füllstoffe sowie für elastomere Polyurethanmassen übliche
Zusatzstoffe, wie Lösungsvermittler, Katalysatoren,
Antioxidationsmittel, Entschäumer und/oder gegebenenfalls
Flammschutzmittel. Als Füllstoffe kommen dabei Mineralöle ohne
Wasserstoffunktionalität mit paraffinischen, naphthenischen und
aromatischen Bestandteilen zur Anwendung. Öle mit einem Gehalt
an polaren Verbindungen von mindestens 3% und einem
Aromatengehalt <50% sowie einem Anilinpunkt von 2 bis 12°C
werden in der erfindungsgemäßen Reifenfüllmasse bevorzugt. Die
typische Kohlenstoffverteilung beträgt dabei: aromatische
Kohlenstoffatome 35 bis 40%, naphthenische Kohlenstoffatome 28
bis 35% und paraffinische Kohlenstoffatome 25 bis 35%. Darüber
hinaus können
jedoch auch alle weiteren mineralischen Öle verwendet wer
den, die mit der erfindungsgemäßen Polyurethanmasse kompa
tibel sind, wobei auch mineralische Öle mit einem Aromaten
gehalt <50% verwendbar sind, wenn die Löslichkeit der Kom
ponenten ineinander durch die Anwesenheit von z. B. nach
folgend beschrieben er geeigneter Lösungsvermittler gewähr
leistet ist. Im allgemeinen gilt dabei, daß wenn der Gehalt
an aromatischen und polaren Verbindungen in dem Mineralöl
zunimmt, auch die Kompatibilität des Mineralöls in der
Polyurethanmasse zunimmt, wobei die Kompatibilität von der
Gegenwart polarer Gruppen in der Zusammensetzung abhängt.
Erfindungsgemäß kann die Reifenfüllmasse von 25 bis 80
Gew.-%, vorzugsweise von 45 bis 75 Gew.-%, bezogen auf das
Gesamtgewicht der Reifenfüllmasse Füllstoffe enthalten.
Eine Verdünnung der erfindungsgemäßen Reifenfüllmasse mit
bis zu 80 Gew.-% Öl ergibt dabei in wesentlichen keine
Härteverminderung und auch keine Abnahme der mechanischen
Festigkeit.
Als Lösungsvermittler finden handelsüblich erhältliche
chlorierte aliphatische Kohlenwasserstoffe einer Ketten
länge von C10 bis C17, wie Chlorparaffin Hüls® 50 C, 56 C
oder 60 C oder ICI Cereclor S 52® und/oder einfach oder
mehrfach alkylierte Aromaten, ggfs. an deren H-Funktion mit
Alkylenoxid verlängert, wie Hüls-Marlican® bzw. Produkte der
Marlophen®-Reihe, in der erfindungsgemäßen Reifenfüllmasse
Verwendung. Als für die Erfindung besonders geeignet hat es
sich dabei herausgestellt, den oder die Lösungsvermittler
in einer Menge von 1,5 bis 6 Gew.-%, vorzugsweise von 2,5
bis 4,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Reifen
füllmasse, einzusetzen.
Zur Erreichung des maximalen Reaktionsgrades hat es sich
als geeignet erwiesen, den Komponenten der erfindungsge
mäßen Reifenfüllmasse, insbesondere der A-Komponente, Kata
lysatoren zur Beschleunigung der Reaktion zuzusetzen. Vor
zugsweise enthält die Reifenfüllmasse metallorganische,
insbesondere zinnorganische, Verbindungen, wie Zinn(II)-
octoat, Dibutylzinndilaurat, Blei-, Zink- oder Calcium-
Octoat sowie -Naphthenat und Dialkylzinnmercaptid (Alkyl =
C5-C11-Alkylgemisch). Diese Katalysatoren sind in der er
findungsgemäßen Reifenfüllmasse in von 0,0001 bis 0,03
Gew.-%, vorzugsweise in von 0,001 bis 0,015 Gew.-%, bezogen
auf das Gesamtgewicht der Reifenfüllmasse, enthalten.
Die daneben in der erfindungsgemäßen Reifenfüllmasse ent
haltenen Zusatzstoffe sind weiterhin Antioxidationsmittel,
wie sterisch gehinderte Alkylphenole von Ionol®-Typ oder
sterisch gehinderte aromatische Amine auf Diphenylamin
basis. Zu den bevorzugt in der erfindungsgemäßen Reifen
füllmasse eingesetzten Antioxidationsmitteln zählt 2,6-Di
tert.-butyl-p-cresol (Ionol®) sowie p,p'-Diisopropylphenyl
diphenylamin. Weitere verwendbare Antioxidationsmittel sind
N-Isopropyl-N'-phenyl-p-phenylendiamin, p,p'-Diisooctyl
diphenylamin, 2,5-Di-tert.-butylhydrochinon, 4,4'-Butyli
den-bis-(3-methyl-6-tert.-butylphenol), 2,4-Dimethyl-6-
tert.-butylphenol und aromatische oder araliphatische
Phosphite, wie Tris-nonyl-phenylphosphit, Triphenyl
phosphit, Dodecyl-diphenylphosphit, oder Thioverbindungen,
wie Thiodipropionsäure-di-stearylester, Methylen-bis-thio
glykolsäure-di-butylester, 4,4'-Thio-bis-(3-methyl-6-tert.-
butylphenol), wobei für den beabsichtigten Zweck und die
beabsichtigten Eigenschaften ein Gehalt an 0,02 bis 0,12
Gew.-%, vorzugsweise 0,05 bis 0,08 Gew.-%, bezogen auf das
Gesamtgewicht der Reifenfüllmasse, sich als besonders vor
teilhaft erwiesen hat.
Darüberhinaus kann die erfindungsgemäße Reifenfüllmasse
Entschäumungsmittel auf Silikonbasis enthalten, wie
Tegosipon M®, Tegosipon T5®, Silicex 107 A®, wobei der Gehalt
dieser Silikon-Entschäumer vorteilhafterweise auf einen
Wert von 0,001 bis 0,05 Gew.-%, vorzugsweise von 0,005 bis
0,02 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Reifenfüll
masse, eingestellt ist.
Gegebenenfalls können der erfindungsgemäßen Reifenfüllmasse
Flammschutzmittel, wie Trichlorethylphosphat, Trichloriso
propylphosphat, Trikresylphosphat, Bis-(β-chlorethylvinyl)-
phosphat, Tetrabromphthalsäureanyhydrid sowie weitere üb
liche als Flammschutzmittel bekannte chlorierte, bromierte
und teilweise Phosphor enthaltende Verbindungen zugesetzt
sein, wobei diese Verbindungen in einer Menge von 5 bis 45
Gew.-%, vorzugsweise von 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das
Gesamtgewicht der Reifenfüllmasse, enthalten sein können.
Gemäß der Erfindung kann die Reifenfüllmasse dadurch her
gestellt werden, daß die Reifenfüllmasse aus einer A-Kompo
nente, welche zumindest einen Polyetheralkohol und zumin
dest eine Aminkomponente in den erforderlichen vorstehend
genannten Anteilen enthält, mit einer definierten Wasser
menge versetzt und mit einer in einem zweiten Behälter in
den erforderlichen Anteilen vorliegenden B-Komponente aus
zumindest einer isocyanathaltigen Verbindung vermischt wer
den, die gemischte Reifenfüllmasse in einen Reifen einge
füllt wird und der gefüllte Reifen unter Ausbildung eines
räumlich vernetzten Elastomers einstellbarer Härte aus
reagieren gelassen wird. Als für die Erfindung zweckmäßig
hat es sich dabei gezeigt, die Aminkomponente aus Amin
und/oder Aminoalkohol vor der Dosierung mit kurzkettigen
Polyetheralkoholen abzumischen und in dieser Form zu ver
arbeiten (reaktives Amingemisch). Alternativ können diese
einzelnen Bestandteile jedoch einzeln zugegeben werden. Als
für die Erfindung entscheidend hat es sich gezeigt, Wasser
in von 0,1 bis 1, 0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der A-
Komponente, in dem erfindungsgemäßen Verfahren einzusetzen.
Liegt der Wert unter 0,1 Gew.-%, dann ist die Topf zeit zu
kurz, d. h. die Reaktionsteilnehmer gelieren zu früh, liegt
dieser Wert über 1,0 Gew.-%, dann wird zuviel Kohlendioxid
gebildet, das in der gebildeten Elastomer-Struktur einge
schlossen wird und dadurch zu einer Reifenfüllmasse mit
geringerer Festigkeit des Elastomers führt. Vorzugsweise
wird der Wasseranteil im Bereich von 0,3 bis 0,7 Gew.-%
eingestellt, da hierdurch die gewünschten Härte- und
Zugfestigkeitswerte realisierbar sind.
Für die Zwecke der Erfindung von Vorteil ist es, Wasser zu
reaktivem Amingemisch in einem Verhältnis von 1 : 1 bis
1 : 120, vorzugsweise von 1 : 10 bis 1 : 45, einzusetzen. Liegt
dieser Wert außerhalb der vorstehend genannten Verhältnis-
Bereiche, ist die Topfzeit zu gering und die gemäß DIN
53505 bestimmte Shore-Härte erreicht keine zufriedenstel
lenden Werte.
Erfindungsgemäß werden in der A-Komponente reaktives Amin
gemisch zu Polyetheralkohol in einem Verhältnis von 1 : 2 bis
1 : 145, vorzugsweise von 1 : 5 bis 1 : 45, eingesetzt. Liegt
der Wert außerhalb der vorstehend genannten Verhältnis-
Bereiche, ist die Härte und mechanische Festigkeit des
gebildeten Polyurethan-Elastomers nicht ausreichend.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wer
den Polyetheralkohol und reaktives Amingemisch der A-Kompo
nente sowie die der A-Komponente zugesetzte Wassermenge mit
inerten Füllstoffen in einem Verhältnis von 1 : 0,05 bis
1 : 3,8, vorzugsweise von 1 : 0,15 bis 1 : 3,2, vermischt. Vor
teilhafterweise nimmt dabei mit zunehmendem Molmassenan
stieg des Polyetheralkohols auch seine Kompatibilität mit
dem Füllstoff, insbesondere einem Mineralöl der eingangs
genannten Art, zu, so daß vorzugsweise Polyetheralkohole
mit einer Molmasse von zumindest 2000, vorteilhafterweise
Molmassen von 4000 bis 6000, eingesetzt werden sollen. In
dem erfindungsgemäß verwendeten Verhältnis ist dabei durch
den Einsatz des reaktiven Amingemisches in Verbindung mit
dem Polyetheralkohol sowie dem zugesetzten Wasser eine
Steigerung der mechanischen Eigenschaften möglich.
Erfindungsgemäß werden den< isocyanathaltigen Verbindungen
der B-Komponente inerte Füllstoffe, wie aromatenreiche
Mineralöle, in einem Verhältnis Isocyanat: öl von 1 : 1 bis
1 : 9, vorzugsweise von 1 : 1,5 bis 1 : 8, zugesetzt. Auf diese
Weise können ohne nachteilige Beeinflussung der mechani
schen Eigenschaften Reifenfüllmassen billiger und auf ein
fachere Weise hergestellt werden, da es sich bei dem als
Füllstoff bevorzugt eingesetzten Mineralöl im Vergleich zu
den Polyurethanstoffen um eine billige Komponente handelt.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens kann der B-Komponente zusätzlich ein Polyether
alkoholanteil zugesetzt werden, wobei sich ein isocyanat
haltiges Prepolymer bildet. Auf diese Weise können Visko
sitäts- und Dichteunterschiede zwischen den Komponenten A
und B gesteuert und ggfs. ausgeglichen werden, wodurch sich
Vorteile bei der Dosierung der Komponenten für die Verar
beitung ergeben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Beispielen und
Vergleichsbeispielen näher erläutert.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Reifenfüllmasse wer
den die für die A- sowie B-Komponente erforderlichen Be
standteile nacheinander in zwei getrennte Behälter einge
bracht und unter Rühren über einen Zeitraum von 15 bis 30
min ohne Zufuhr von Gasen oder Luft gemischt. Nach Zusam
mengeben der beiden Komponenten werden diese bei Raumtem
peratur (20 bis 24°C) intensiv gemischt und in eine Test
form überführt, in welcher durch Viskositätsmessung in
Abhängigkeit von der Zeit die Zeitspanne für die Verarbeit
barkeit der Mischung (Topfzeit) ermittelt wird. Die Aus
härtung erfolgt bei 25 bis 30°C über 8 bis 24 h, jedoch
sind auch höhere Temperaturen möglich, was zu einer Verkür
zung der Aushärtezeit führt. Nach Ablauf der durch die Nor
men festgelegten Zeiträume werden Probenkörper geschnitten
und an diesen die mechanischen Eigenschaften, wie die
Shore-Härte gemäß DIN 53505, die Zugfestigkeit gemäß DIN
53504 sowie der Weiterreißwiderstand gemäß DIN 53315 mit
einen Instron-Universal-Testgerät, Modell 1011, bestimmt.
Nachfolgend sind die in den Beispielen verwendeten
Abkürzungen sowie deren Bedeutung angegeben:
- - Triol 6000: Polyetheralkohol mit einer Funktionalität von ca. 3, einer Molmasse von ca. 6000 und 10 bis 14% Ethylenoxid an den Kettenden
- - Diol 2000: reines Propylenglykol mit einer Funktionalität von ca. 2
- - Triol 3500: Polyetheralkohol mit einer Funktionalität von ca. 3, einer Molmasse von ca. 3500 und ca. 10% Ethylenoxid intern
- - PEG 400: reines Polyethylenglykol einer Molmasse von 400 und einer Funktionalität von 2
- - PPG 600: reines Polypropylenglykol einer Molmasse von 600 und einer Funktionalität von 2
- - Chlorparaffin: handelsüblich erhältliche chlorierte ali phatische Kohlenwasserstoffe mit C10 bis C17 und einem Chlorgehalt von 15 bis 70%
- - TDI: Toluoldiisocyanat (handelsübliches 2,4-/2,6-Iso merengemisch; Verhältnis 2,4 : 2,6 = 80 : 20 bis 65 : 35)
- - MDI: 4,4'-Methylendi-(phenylisocyanat)
- - MEOA: Monoethanolamin
- - DEOA: Diethanolamin
- - TEOA: Triethanolamin
- - MDTEOA: Mono-, Di-, Triethanolamin-Gemisch
- - MPOA: Monoisopropanolamin
- - DPOA: Diisopropanolamin
- - TPOA: Triisopropanolamin
- - MDTPOA: Mono-, Di-, Triisopropanolamin-Gemisch
- - MPDA: m-Phenylendiamin
- - NPDIPOA: N-Phenyldiisopropanolamin
- - MDA: 4,4'-Diaminodiphenylmethan
- - TDA: Toluoldiamin (handelsübliches 2,4/2,6-Isomeren gemisch)
- - MDA Poly: oligomeres MDA (4-Kern)
- - DETA: Diethylentriamin
- - DPTA: Dipropylentriamin
- - Ionol: 2,6-Di-tert.-butyl-p-cresol
- - Silikon-Entschäumer: handelsüblich erhältliche Polydimethylsiloxane
- - Prozeßöl: mineralische öle ohne Wasserstoffunktionalität, wie BP Enerdex 1696, BP Enerdex 1612, Shell Dutrex 238 FC, FINA D 0935 oder FINA D 0941
Die A- und B-Komponenten wurden gemäß dem allgemeinen Her
stellungsbeispiel hergestellt, wobei die A-Komponente ein
Polyethertriol mit hoher Molmasse, ein Gemisch aus zwei
Aminen und einem Polyetheralkohol mit niederer Molmasse
(reaktives Amingemisch), Wasser, Prozeßöl, einen Kata
lysator sowie einen Zusatzstoff und die B-Komponente eine
isocyanathaltige Verbindung, ein Polyethertriol mit hoher
Molmasse, Prozeßöl, einen Silikon-Entschäumer sowie zumin
dest einen weiteren Zusatzstoff enthält. Die Zusammen
setzungen sowohl der A- wie der B-Komponenten, die Topfzeit
und die physikalisch-mechanischen Eigenschaften der ausge
härteten Produkte sind in der Tabelle 1 gezeigt.
Zum Vergleich wurde eine Reifenfüllmasse hergestellt, die
in der A-Komponente ein Polyethertriol mit hoher Molmasse,
ein Gemisch aus zwei Aminen sowie einem Polyetheralkohol
mit niederer Molmasse (reaktives Amingemisch), und einen
Katalysator, jedoch kein Wasser enthält, und wobei die B-
Komponente der B-Komponente des Beispiels 1 mit der
Ausnahme entspricht, daß TDI anstelle von MDI eingesetzt
wurde. Die Zusammensetzung sowohl der A- wie der B-Kompo
nente, die Topfzeit und die physikalisch-mechanischen
Eigenschaften des ausgehärteten Produktes sind ebenfalls in
der Tabelle 1 gezeigt.
Die A- und B-Komponenten wurden gemäß dem allgemeinen Her
stellungsbeispiel hergestellt, wobei die A-Komponente ein
Polyethertriol mit hoher Molmasse, ein Gemisch aus einem
Aminoalkohol, einem Amin und einem Polyetheralkohol mit
niederer Molmasse (Beispiel 4) bzw. ein Gemisch aus einen
Aminoalkoholgemisch, einem Aminoalkohol und einem Poly
etheralkohol niederer Molmasse (Beispiel 5) bzw. ein Ge
misch aus einem Amin, einem Fettamingemisch und einem Poly
etheralkohol niederer Molmasse (Beispiel 6), Wasser, Pro
zeßöl sowie einen Katalysator und die B-Komponente zwei
isocyanathaltige Verbindungen, Prozeßöl, einen Silikon-
Entschäumer und einen weiteren Zusatzstoff enthielt. Die
Zusammensetzungen sowohl der A- wie der B-Komponenten, die
Topfzeit sowie die physikalisch-mechanischen Eigenschaften
der ausgehärteten Produkte sind in Tabelle 2 gezeigt.
Zum Vergleich wurde eine Reifenfüllmasse hergestellt, die
in der A-Komponente ein Polyethertriol mit hoher Molmasse,
ein Gemisch aus einem Amin, einem Fettamingemisch und einem
Polyetheralkohol niederer Molmasse, Prozeßöl sowie einen
Katalysator, jedoch kein Wasser, und die in der B-Kompo
nente zwei isocyanathaltige Verbindungen, Prozeßöl, einen
Silikon-Entschäumer und einen weiteren Zusatzstoff ent
hielt. Die Zusammensetzung, die Topfzeit und die physika
lisch-mechanischen Eigenschaften der im wesentlichen der
Reifenfüllmasse gemäß Beispiel 6 entsprechenden Reifenfüll
masse sind ebenfalls in der Tabelle 2 gezeigt.
Die A- und B-Komponenten wurden gemäß dem allgemeinen Her
stellungsbeispiel hergestellt, wobei die A-Komponente ein
Polyethertriol mit hoher Molmasse, ein Gemisch aus einem
Amin, einem Aminoalkohol sowie einem Polyetheralkohol mit
niederer Molmasse (Beispiel 7) bzw. ein Gemisch aus einem
Aminoalkohol-Gemisch, einem Aminoalkohol sowie einem Poly
etheralkohol mit niederer Molmasse (Beispiel 8) bzw. einem
Polyamin sowie einem Aminoalkohol (Beispiel 9), Wasser,
Prozeßöl sowie einen Katalysator und die B-Komponente zwei
isocyanathaltige Verbindungen, ein Polyethertriol mit hoher
Molmasse, Prozeßöl sowie zumindest einen weiteren Zusatz
stoff enthielt. Die Zusammensetzungen sowohl der A- wie der
B-Komponenten, die Topfzeit sowie die physikalisch-mecha
nischen Eigenschaften der ausgehärteten Produkte sind in
Tabelle 3 gezeigt.
Zum Vergleich wurde eine im wesentlichen der Reifenfüll
masse von Beispiel 7 entsprechende Reifenfüllmasse herge
stellt, die in der A-Komponente ein Polyethertriol mit
hoher Molmasse, ein Gemisch aus einem Amin, einem Aminoal
kohol sowie einem Polyetheralkohol mit niederer Molmasse,
Prozeßöl sowie einen Katalysator, jedoch kein Wasser, und
die in der B-Komponente zwei isocyanathaltige Verbindungen,
ein Polyethertriol mit hoher Molmasse, Prozeßöl sowie einen
Silikon-Entschäumer und einen weiteren Zusatzstoff ent
hielt. Die Zusammensetzung, die Topfzeit und die physi
kalisch-mechanischen Eingenschaften sind in der Tabelle 3
gezeigt.
Die A- und B-Komponenten wurden gemäß dem allgemeinen Her
stellungsbeispiel hergestellt, wobei die A-Komponente ein
Polyethertriol mit hoher Molmasse, einen Polyetheralkohol
mit mittlerer Molmasse, ein Gemisch aus einem Amin, einem
Aminoalkohol sowie einem Polyetheralkohol mit niederer Mol
masse, Wasser, Prozeßöl sowie einen Katalysator und die B-
Komponente eine isocyanathaltige Verbindung, Prozeßöl,
einen Silikon-Entschäumer sowie zumindest einen weiteren
Zusatzstoff enthielt. Die Zusammensetzungen sowohl der A-
wie der B-Komponenten, die Topfzeit sowie die physikalisch
mechanischen Eigenschaften der ausgehärteten Produkte sind
in Tabelle 4 gezeigt.
Zum Vergleich wurde eine Reifenfüllmasse hergestellt, die
sowohl in der A- wie in der B-Komponente der Zusammen
setzung gemäß Beispiel 11 entspricht, mit der Ausnahme, daß
in der A-Komponente kein Wasser enthalten ist und dement
sprechend der Anteil an Prozeßöl erhöht ist, und wobei in
der B-Komponente das Verhältnis isocyanathaltige Verbindung
zu Prozeßöl geringfügig zugunsten des Prozeßöls verschoben
ist. Die Zusammensetzung, die Topfzeit und die physika
lisch-mechanischen Eigenschaften sind in der Tabelle 4 ge
zeigt.
Die A- und B-Komponenten wurden gemäß dem allgemeinen Her
stellungsbeispiel hergestellt, wobei die A-Komponente ein
Polyethertriol mit hoher Molmasse, ein Gemisch aus einem
Amin, einem Aminoalkohol sowie einem Polyetheralkohol mit
niederer Molmasse (Beispiel 14) bzw. einem Gemisch aus zwei
Aminen sowie einem Polyetheralkohol mit niederer Molmasse
(Beispiel 15), Wasser, Prozeßöl sowie einen Katalysator und
die B-Komponente eine isocyanathaltige Verbindung, Prozeß
öl, einen Silikon-Entschäumer sowie zumindest einen weite
ren Zusatzstoff enthielt. Die Zusammensetzungen sowohl der
A- wie der B-Komponenten, die Topfzeit sowie die physika
lisch-mechanischen Eigenschaften der ausgehärteten Produkte
sind in der Tabelle 5 gezeigt.
Zum Vergleich wurde eine Reifenfüllmasse hergestellt, die
in der A- sowie in der B-Komponente im wesentlichen der Zu
sammensetzung gemäß Beispiel 14 entspricht, mit der Ausnah
me, daß in der A-Komponente kein Wasser enthalten ist und
dementsprechend der Anteil an Prozeßöl erhöht ist, und wo
bei in der B-Komponente das Verhältnis Isocyanat zu Prozeß
öl geringfügig verändert ist. Die Zusammensetzung, die
Topfzeit und die physikalisch-mechanischen Eigenschaften
sind in der Tabelle 5 gezeigt.
Die vorstehenden Beispiele und Vergleichsbeispiele zeigen,
daß bei Einsatz eines reaktiven Amingemisches in der A-
Komponente in Gegenwart eines definierten Wassergehaltes
Reifenfüllmassen erhalten werden können, die eine gute
Topfzeit zeigen und nach dem Aushärten gute Shore-Härten
sowie eine hohe Zugfestigkeit und einen hohen Weiterreiß
widerstand aufweisen, und daß bei Fehlen von Wasser in der
A-Komponente zumindest eine der vorstehenden Eigenschaften
erheblich verschlechtert ist.
Claims (13)
1. Hohlraumfreie, elastische Reifenfüllmasse auf
Polyurethanbasis für Fahrzeugreifen, insbesondere
hochbelastete Großraumreifen für Erdbewegungsmaschinen,
dadurch gekennzeichnet, daß die Reifenfüllmasse das
Reaktionsprodukt einer A-Komponente aus einem Gemisch von
Verbindungen mit endständigen Hydroxylgruppen und zumindest
einer Aminkomponente sowie 0,1-1,0 Gew.-% Wasser, bezogen auf
das Gesamtgewicht an A-Komponente, und einer B-Komponente aus
zumindest einer isocyanathaltigen Verbindung oder einem
Gemisch aus zumindest einer isocyanathaltigen Verbindung und
zumindest einer Verbindung, ausgewählt aus Verbindungen mit
endständigen Hydroxylgruppen und/oder Amingruppen, ist, und
wobei der Gehalt an Aminverbindungen 0,05-10 Gew.-%, bezogen
auf das Gesamtgewicht der Reifenfüllmasse, beträgt.
2. Reifenfüllmasse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Verbindung mit endständigen
Hydroxylgruppen ein Polyetheralkohol mit endständigen
Hydroxylgruppen ist.
3. Reifenfüllmasse nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Polyetheralkohol ein Polyetherdiol mit
einer Molmasse von 400 bis 4000, ein Polyethertriol mit einer
Molmasse von 400 bis 6000, ein Polyethertetrol mit einer
Molmasse von 300 bis 600 und/oder ein Gemisch davon ist.
4. Reifenfüllmasse nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die Aminkomponente zumindest ein Amin, ein
Aminoalkohol und/oder ein Gemisch davon ist.
5. Reifenfüllmasse nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch
gekennzeichnet, daß die A-Komponente von 0,2 bis 20 Gew.-%
Polyetherdiol und/oder von 10 bis 65 Gew.-% Polyethertriol
und/oder deren Gemisch sowie von 0,05 bis 10 Gew.-% Amin,
Aminoalkohol und/oder deren Gemisch, bezogen auf das
Gesamtgewicht der Reifenfüllmasse, enthält.
6. Reifenfüllmasse nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die isocyanathaltigen Verbindungen
aliphatische und/oder aromatische Di- oder Polyisocyanate
sind.
7. Reifenfüllmasse nach Anspruch 1 oder 6, dadurch
gekennzeichnet, daß die Reifenfüllmasse von 1,5 bis 12,5
Gew.-% isocyanathaltige Verbindungen, bezogen auf das
Gesamtgewicht der Reifenfüllmasse, enthält.
8. Reifenfüllmasse nach einen, der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Reifenfüllmasse von 25 bis so
Gew.-% Füllstoffe und von 3 bis 45 Gew.-% Zusatzstoffe,
bezogen auf das Gesamtgewicht der Reifenfüllmasse, enthält.
9. Verfahren zum Herstellen einer plastischen
Reifenfüllung, enthaltend eine Reifenfüllmasse nach einem der
Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß
- a) die Reifenfüllmasse aus einer A-Komponente aus einem Gemisch von Verbindungen endständigen Hydroxylgruppen und zumindest einer Aminkomponente sowie 0,1-1,0 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Gesamtgewicht an Komponente und mit einer B-Komponente aus zumindest einer isocyanalhaltigen Verbindung oder einem, Gemisch aus zumindest einer isocyanathaltigen Verbindung und zumindest einer Verbindung, ausgewählt aus Verbindungen endständigen Hydroxylgruppen und/oder Amingruppen, gemischt wird, wobei der Gehalt an Aminverbindungen 0,05-10 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Reifenfüllmasse, beträgt,
- b) die gemischte Reifenfüllmasse in einen Reifen eingebracht wird, und
- c) die Reifeninneren unter Ausbildung eines räumlich vernetzten Elastomers einstellbarer Festigkeit ausgehärtet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß in der A-Komponente Wasser zu reaktivem Amingemisch in
einem Verhältnis von 1 : 1 bis 1 : 120 eingesetzt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch
gekennzeichnet, daß in der A-Komponente das reaktive
Amingemisch zum Polyetheralkohol in einem Verhältnis von 1 : 2
bis 1 : 145 eingesetzt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch
gekennzeichnet, daß in der A-Komponente Polyetheralkohol,
reaktives Amingemisch sowie Wasser zu inerten Füllstoffen in
einem Verhältnis von 1 : 0,05 bis 1 : 3, 8 eingesetzt werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß in der B-Komponente isocyanathaltige
Verbindungen zu inertem Füllstoff in einem Verhältnis von 1 : 1
bis 1 : 9 eingesetzt werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4038996A DE4038996C2 (de) | 1990-12-06 | 1990-12-06 | Reifenfüllmasse und Verfahren zur Herstellung einer Reifenfüllung |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4038996A DE4038996C2 (de) | 1990-12-06 | 1990-12-06 | Reifenfüllmasse und Verfahren zur Herstellung einer Reifenfüllung |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4038996A1 DE4038996A1 (de) | 1992-06-11 |
DE4038996C2 true DE4038996C2 (de) | 1998-07-02 |
Family
ID=6419765
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE4038996A Expired - Lifetime DE4038996C2 (de) | 1990-12-06 | 1990-12-06 | Reifenfüllmasse und Verfahren zur Herstellung einer Reifenfüllung |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4038996C2 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102009024088A1 (de) | 2009-06-06 | 2010-12-09 | Zeus Gmbh | Reifenfüllmasse, Verfahren zur Herstellung einer Reifenfüllung und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
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Publication number | Publication date |
---|---|
DE4038996A1 (de) | 1992-06-11 |
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