DE4013616C2 - Vorrichtung zur Steuerung einer Produktionslinie - Google Patents
Vorrichtung zur Steuerung einer ProduktionslinieInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung mit einem Computer zur Steuerung
einer Produktionslinie mit wenigstens einer Arbeitsstation, die in einer normalen
und wenigstens einer außerordentlichen Produktionsstellung zur Erzeugung
von Produkten betreibbar ist, und einer Prüfstation stromabwärts
der Arbeitsstation zur Prüfung der Produktqualität und Lieferung eines Qualitätskontrollergebnisses
für jedes nacheinander von der Arbeitsstation zugeführte
Produkt, und mit einem Datenspeicher zum Sammeln von Störungsdaten
vorangegangener Störungen der Arbeitsstation nach Art und Ursache.
Üblicherweise umfassen Produktionslinien wenigstens eine Arbeitsstation, in
der Produkte erzeugt werden, und eine Qualitätskontrollstation stromabwärts
der Arbeitsstation, in der die von der Arbeitsstation nacheinander zugeführten
Produkte auf ihre Qualität hin überprüft werden. Ein Beispiel für eine
derartige Produktionslinie beschreibt die DE-PS 32 08 881. Diese Druckschrift betrifft eine Vorrichtung zum Prüfen von Behältern, vor allem Glasflaschen.
Die Flaschen kommen aus einer Anzahl von Formstationen und besitzen
eine Code-Markierung zur Identifizierung der jeweiligen Formstationen.
Sie bewegen sich zu einer Prüfstation, in der Qualitätskontrollen durchgeführt
werden. Auftretende Fehler werden in Verbindung mit der entsprechenden
Formstation an einen Rechner übermittelt, der dem Personal anzeigt,
mit welcher Fehlerquote die aus den einzelnen Formstationen gelieferten
Behälter behaftet sind, so daß das Personal bei einer als zu hoch angesehenen
Fehlerquote die entsprechende Formstation zur Überprüfung oder Reparatur
stillsetzen kann.
Bei modernen Produktionsanlagen besteht vielfach die Möglichkeit, beim Auftreten
einer Störung in einer Arbeitsstation für die Reparaturzeit zu einer anderen
Produktionsstellung überzugehen. So kann es etwa möglich sein, durch
verschiedene Arbeitsorgane aus der Arbeitsstation in eine oder mehrere Arbeitsstationen
stromaufwärts oder durch durch Ersetzen der betreffenden Arbeitsstation
durch eine ähnliche Arbeitsstation für Gegenstände eines anderen
Typs oder dergleichen die Möglichkeit zu schaffen, die gesamte Anlage während
der Reparaturarbeiten weiter laufen zu lassen. Die Entscheidung, ob die
Anlage während der Reparatur vollständig stillgelegt oder in eine andere Produktionsstellung
umgeschaltet werden soll, trifft heute das Personal aufgrund
seiner Erfahrung und Kenntnis. Diese Entscheidung kann objektiv unrichtig
sein und zu einer unnötigen Einschränkung der Produktion führen.
Die DD-A 2 60 351 beschreibt ein Verfahren zur Betriebsdiagnose großer Anlagen,
wie Kraftwerke, Chemiebetriebe etc. Das Patent basiert auf der Überlegung,
dioe übliche Lebensdauer der einzelnen Teile der Anlage zu ermitteln
und zu speichern und daraus laufend die noch zu erwartende Lebenszeit verschleiß-
oder störungsbehafteter Teile zu errechnen. Die Anlage kann stillgesetzt
werden, wenn die Lebensdauer eines Teils dem Ende zugeht, so daß
dieses vorzeitig ausgewechselt und verhindert werden kann, daß durch die
endgültige Zerstörung des Teils während des Betriebes benachbarte Teile
ebenfalls Schaden erleiden und eine unnötig lange Betriebsunterbrechung
notwendig wird.
Die DE-OS 27 14 069 bezieht sich auf das Feststellen und Analysieren von
Fehlerquellen in einer technischen Anlage. Eine Vielzahl von Betriebsparametern
wird laufend erfaßt, und Signale werden aus den Betriebsparametern gebildet,
die in einer Datenverarbeitungsanlage verarbeitet werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Steuerung einer
Produktionslinie zu schaffen, bei der die Einschränkung der Produktion
bei Störungen in der Produktionslinie automatisch so gering wie möglich gehalten
wird.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist die erfindungsgemäße Vorrichtung gekennzeichnet
durch eine der Arbeitsstation zugeordnete Signaleinrichtung zur Abgabe
eines Störsignals bei Arbeitsunterbrechung der Arbeitsstation, welches
Störsignal Angaben über Art und Ursache des Schadens enthält, und einen
Hauptcomputer, der das Störsignal aufnimmt und anhand des Störungsdatenbestandes
des Datenspeichers eine Unterbrechungszeit für die ermittelte Art
und Ursache der Störung abgreift, und die Zeit für die Wiederherstellung der
Arbeitsstation ermittelt und ein erstes Befehlssignal zur Wiederherstellung
der Arbeitsstation abgibt, wenn die ermittelte Unterbrechungszeit geringer
als ein vorgegebener Wert ist, sowie ein zweites Befehlssignal zur Umschaltung
der Arbeitsstation in eine andere, außerordentliche Produktionsstellung
abgibt, wenn die ermittelte Unterbrechungszeit höher als der vorgegebene
Wert liegt.
Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand
der Zeichnung näher erläutert.
Fig. 1 ist ein schematisches Blockdiagramm einer Steuervorrichtung
für eine Produktionslinie;
Fig. 2 ist ein schematisches Blockdiagramm einer Produktionslinie,
auf die die Erfindung anwendbar ist;
Fig. 3 ist ein Diagramm eines Ausführungsbeispiels einer Produktions
planungs-Datei zur Verwendung mit der Produktionslinien-
Steuervorrichtung;
Fig. 4 ist ein Diagramm eines Ausführungsbeispiels einer Ausgangs-
Datei zur Verwendung in Verbindung mit der Steuervorrich
tung;
Fig. 5 ist ein Diagramm eines Ausführungsbeispiels einer Arbeitszeit-
Datei für die Steuervorrichtung;
Fig. 6 ist ein Diagramm einer Qualitätskontroll-Datei für die Steuer
vorrichtung;
Fig. 7 ist ein Diagramm eines Beispiels einer Störungsfall-Datei für die
Steuervorrichtung;
Fig. 8 zeigt ein Diagramm zur Veranschaulichung einer Aufstellung der
Meßeinheiten und zugehörigen Arbeitsstationen;
Fig. 9 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Programmierung
des Hauptcomputers, der in der Steuervorrich
tung verwendet wird;
Fig. 10 ist ein genaueres Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Pro
grammierung des Computers bei Verwendung zur Kontrolle der
letzten Wiederherstellung in einer bestimmten Arbeitsstation;
Fig. 11 ist ein genaueres Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Pro
grammierung des Computers bei Verwendung zur Feststellung, ob
die Arbeitsstation wiederhergestellt oder in einen außerordent
lichen Betriebszustand geschaltet ist;
Fig. 12 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Programmierung
eines Digital-Computers, der in einer Arbeitsstation verwendet
wird, für die Überprüfung einer Ursache eines Schadens in der Ar
beitsstation;
Fig. 13 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Programmierung
des Hauptcomputers bei Verwendung zur Auswahl einer der au
ßerordentlichen Betriebsstellungen;
Fig. 14 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Programmierung
des Hauptcomputers bei Verwendung zur Abschätzung eines
Ausstoßes für den Fall, daß eine Arbeitsstation in eine außeror
dentliche Produktionsstellung gebracht wird;
Fig. 15 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Programmierung
des Hauptcomputers bei Verwendung zur Auswahl einer Korrek
turarbeit für ein Positionierwerkzeug, das in einer Arbeitssta
tion verwendet wird.
Nunmehr soll zunächst auf das in Fig. 1 gezeigte Blockdiagramm Bezug genom
men werden. Dieses veranschaulicht eine Ausführungsform einer Produktions
linien-Steuervorrichtung. Obwohl die Erfindung anwendbar ist auf eine Kraft
fahrzeug-Produktionslinie, kommt eine Anwendung für andere Produktionsli
nien in gleicher Weise in Betracht.
Die Steuervorrichtung umfaßt einen Hauptcomputer 1, der
sich in der Fabrik befindet und mit einem Computer 2 im Hauptbüro zur Steue
rung und Kontrolle einer Kraftfahrzeug-Montagelinie für die Herstellung un
terschiedlicher Fahrzeuge verbunden ist. Die Produktionslinie umfaßt eine
Pressen-Linie 3 zur Herstellung der Bleche aus Bandstahl, eine Karosserie
montagelinie 4 zur Verbindung der Bleche zu einer Fahrzeugkarosserie, eine
Lackierlinie 5, in der die Fahrzeugkarosserie lackiert wird, und eine Fahrzeug
montagelinie 6, in der Sitze eingebaut und andere Teile der Karosserie hinzu
gefügt werden.
Gemäß Fig. 2 umfaßt die Karosserie-Montagelinie 4 mehrere Unterlinien 11 bis 17 zur Erzeu
gung verschiedener Fahrzeugteile und eine Hauptlinie 18 zum Zusammensetzen
der von den Unterlinien zugeführten Teilgruppen. Auf den Unterlinien 1 bis 17
werden in dieser Reihenfolge der Maschinenraum, ein vorderer Boden, ein hin
terer Boden, der Boden in seiner Gesamtheit, die linke Karosserieseite, die
rechte Karosserieseite und das Dach hergestellt. Daneben gibt es eine Karosse
rie-Hauptlinie und weitere nicht gezeigte Unterlinien für die Motorhaube, die
rückwärtige Hutablage, das Heck etc. Die Unterlinie 11 für den Maschinenraum
umfaßt eine Montagestation, die Teile des zugeführten Maschinenraums posi
tioniert und miteinander verbindet. Eine Meßeinheit 19, die von der in der japa
nischen Patentanmeldung 62-313023 beschriebenen Art sein kann, mißt die
Abmessungen und Formen der einzelnen Maschinenraumteile (Bleche) bei der
Zufuhr zur Montagestation und vergleicht die gemessenen Abmessungen und
Formen mit den entsprechenden normalen Abmessungen und Größen, die durch
CAD-Daten vorgegeben sind und sich ergeben, wenn die Fahrzeugkarosserie
konstruiert wird. Dabei werden Qualitätskontrolldaten einschließlich solche
über Abmessungs- und Formfehler der einzelnen Maschinenraumteile erzeugt.
Die Qualitätskontrolldaten werden von der Meßeinheit 19 zum Hauptcompu
ter 1 übertragen. In ähnlicher Weise weist die Unterlinie für das vordere Bo
denteil eine Montagestation auf, die die zugeführten Teile des vorderen Boden
teils positioniert und miteinander verbindet. Die Meßeinheit 19 mißt die Di
mensionen und Formen der Teile des vorderen Bodenteils, die der Montagesta
tion zugeführt werden, und vergleicht die gemessenen Abmessungen und Grö
ßenwerte mit entsprechenden Normalwerten, die durch die CAD-Daten vorge
geben sind, so daß ein Qualitätskontrollergebnis ermittelt wird, das die etwa
igen Abmessungs- und Größenfehler der vorderen Bodenteile einschließt. Die
Qualitätskontrolldaten werden von der Meßeinheit 19 an den Hauptcomputer
1 übertragen. In ähnlicher Weise weist die Unterlinie 13 für das hintere Boden
teil eine Montagestation auf, die die Komponenten des hinteren Bodenteils po
sitioniert und miteinander verbindet. Die Meßeinheit 19 mißt die Abmessungen
und Formen der einzelnen Teile und Bleche, die der Montagestation zugeführt
werden, und vergleicht diese mit Normalwerten. Es wird auch hier ein Kontroll
ergebnis ermittelt, das etwaige Abmessungs- und Größenfehler einschließt.
Die Qualitätskontrolldaten werden von der Meßeinheit 19 an den Zentralcom
puter 1 übertragen.
Die Unterlinie 14 für den Boden in seiner Gesamtheit weist eine Überführungs
station auf, in die die Hauptbodenteile einschließlich des Maschinenraums des
vorderen Bodens und des hinteren Bodens aus den jeweiligen Unterlinien über
führt werden. Eine Codekarte (ID) 22 ist an dem Maschinenraum angebracht. Die
Codekarte weist einen Identifizierungscode auf, der das Hauptbodenteil iden
tifiziert, das mit dem Maschinenraum zu verbinden ist, sowie eine Fahrzeugka
rosserie, die mit dem Hauptbodenteil verbunden wird. Die Unterlinie 14 weist
weiterhin eine Montagestation auf, in der sich eine Montageeinheit 20 befin
det, die die Hauptbodenteile positioniert und durch Punktschweißen verbindet
und auf diese Weise den Boden herstellt.
Die Boden-Montageeinheit 20 kann der in den japanischen Patentanmeldungen
62-313023 und 63-143478 dargestellten Art entsprechen. Die Montageeinheit
20 weist die zusätzliche Funktion auf, ein Störsignal zu erzeugen und an den
Hauptcomputer 1 zu liefern, wenn die Montagestation aufgrund einer Störung
nicht betriebsbereit ist. Der montierte Fahrzeugboden wird sodann von der
Montagestation in eine Positions-Meßstation überführt, die eine Positions-
Meßeinheit 21 aufweist, die die Positionen der einzelnen Meßpunkte an dem
montierten Boden ermittelt und die gemessenen Positionen vergleicht mit
Normalpositionen, die durch die CAD-Daten vorgegeben sind. Auf diese Weise
wird eine Qualitätskontrollauskunft geliefert, die zugleich Positionsfehler
der einzelnen Meßpunkte einschließt. Die Qualitätskontrolldaten werden in der
Codekarte 22 gespeichert und durch die Meßeinheit 21 an den Hauptcomputer
1 übermittelt. Die Meßeinheit 21 kann derjenigen entsprechen, die in der japa
nischen Patentanmeldung 62-313023 beschrieben ist. Der Fahrzeugboden wird
von der Meßstation in eine Überführungsstation #10 gebracht.
Die Unterlinie 15 für die linke Karosserieseite weist eine Montagestation auf,
in der eine Montageeinheit 23 vorgesehen ist, die die Teile der linken Karosse
rieseite positioniert und durch Punktschweißen mit der Karosserie verbindet.
Die Montageeinheit 23 kann derjenigen Bauweise entsprechen, die in den japa
nischen Patentanmeldungen 62-313023 und 63-143478 beschrieben ist. Die
Montageeinheit 23 weist die zusätzliche Funktion auf, ein Störungssignal zu
erzeugen und an den Hauptcomputer 1 zu liefern, wenn die linke Montagesta
tion aufgrund einer Störung nicht arbeitet. Die Meßeinheit 19 mißt die Dimen
sionen und Formen der linken Seitenteile bei Überführung in die Montagestation
und vergleicht die gemessenen Werte mit Normalwerten, die durch die CAD-Da
ten vorgegeben sind. Auf diese Weise wird ein Qualitätskontrollergebnis gelie
fert, das Fehler in bezug auf Dimension und Große einschließt. Die Qualitäts
kontrolldaten werden von der Meßeinheit 19 an den Hauptcomputer 1 übertra
gen. Die montierte linke Karosserieseite wird sodann von der Montagestation
überführt in eine Positions-Meßstation mit einer Meßeinheit 24, die die Posi
tionen der einzelnen Meßpunkte mißt und mit vorgegebenen, aufgrund von CAD-
Daten festgelegten Werten vergleicht. Auf diese Weise werden Qualitätskon
trolldaten ermittelt, die Positionsfehler der einzelnen Meßpunkte einschlie
ßen. Die Meßeinheit 24 kann im Aufbau der japanischen Patentanmeldung 62-
313023 entsprechen.
In entsprechender Weise umfaßt die Unterlinie 16 für die rechte Karosserie
seite eine Montagestation mit einer Montageeinheit 23, die die zugeführten
Teile der rechten Karosserieseite positioniert und durch Punktschweißen zu
sammenfügt. Die Meßeinheit 19 wird verwendet zum Messen der Dimensionen
und Formen der Teile der rechten Karosserieseite, die der Montagestation zu
geführt werden. Die ermittelten Werte werden verglichen mit Normalwerten
für die Abmessungen und Größen, die geliefert werden aufgrund der CAD-Daten.
Auf diese Weise wird ein Qualitätskontrollergebnis erzielt, das Dimensions-
und Größenfehler enthält. Die Qualitätskontrolldaten werden von der Meßein
heit 19 auf den Hauptcomputer 1 übertragen. Die montierte rechte Seite wird
sodann von der Montagestation überführt in eine Positionsmeßstation, in der
sich eine Positionsmeßeinheit 24 befindet, die die Positionen der einzelnen
Meßpunkte der montierten rechten Seite mißt und mit Normalwerten ver
gleicht, die als CAD-Daten vorgegeben sind. Auf diese Weise wird ein Quali
tätskontrollsignal geliefert, das Positionsfehler der jeweiligen Meßpunkte
einschließt.
Die Unterlinie 17 für das Dach positioniert und verbindet die Dachteile, die der
Linie zugeführt werden. Die Meßeinheit 19 mißt die Dimensionen und Formen
der Dachteile bei der Überführung zur Montagestation und vergleicht die ge
messenen Dimensionen und Formen mit normalen Dimensionen und Formen, die
als CAD-Daten vorgegeben worden sind. Auf diese Weise werden Qualitätskon
trolldaten geliefert, die Fehler in bezug auf Dimension und Form einschließen.
Die Qualitätskontrolldaten werden von der Meßeinheit 19 zum Hauptcompu
ter 1 übertragen. Ähnliche Vorgänge werden bei den anderen Fahrzeugteilen
einschließlich der Motorhaube, der rückwärtigen Hutablage und des Hecks
durchgeführt.
Die Hauptlinie 18 weist eine Überführungsstation #20 auf, in die der Boden, die
linke Seite, die rechte Seite, das Dach, die Motorhaube, das Heck und die hintere
Hutablage von den jeweiligen Unterlinien überführt werden. Diese Fahrzeug
teile gelangen in die Heftschweißstation #30, in der eine Montageeinheit 25
vorgesehen ist, die die zugeführten Fahrzeugkarosserieteile positioniert und
die positionierten Teile durch Punktschweißen verbindet. Die Montageeinheit
25 entspricht im wesentlichen den japanischen Patentanmeldungen 62-
313023 und 63-143478. Die Montageeinheit 25 hat die zusätzliche Funktion,
ein Störsignal zu erzeugen und an den Hauptcomputer 1 zu liefern, wenn die
Heftschweißstation #30 bei einer Störung die Funktion einstellt. Die montier
te Fahrzeugkarosserie wird sodann von der Heftschweißstation #30 in eine
Meßstation #40 überführt, in der sich eine Positionsmeßeinheit 26 befindet,
die die Positionen der einzelnen Meßpunkte der Fahrzeugkarosserie mißt und
mit vorgegebenen Werten vergleicht, die als CAD-Daten vorliegen. Dabei wer
den zugleich Fehler in bezug auf Dimension und Abmessung ermittelt. Die Qua
litätskontrolldaten werden in der Codekarte 22 gespeichert und über die Posi
tionsmeßeinheit 26 an den Hauptcomputer 1 übertragen. Die Positionsmeß
einheit 26 kann der japanischen Patentanmeldung 62-313023 entsprechen.
Anschließend wird die Fahrzeugkarosserie überführt von dem Meßbereich zu
einer weiteren Arbeitsstation #50, in der die Festigkeit der Fahrzeugkarosse
rie in einem erforderlichen Maße durch Punktschweißen erhöht wird. Sodann
gelangt die Karosserie in eine Ausgangsstation #60. Die Bezugsziffer 27 be
zeichnet eine Steuereinheit für die Produktionslinie, die die Arbeitsweise der
einzelnen Stationen in den Unterlinien und Hauptlinien steuert und überwacht.
Die Steuereinheit 27 hat im übrigen die zusätzliche Funktion, ein Störsignal an
den Hauptcomputer 1 zu liefern, wenn wenigstens eine der Arbeitsstationen
der Montagelinie 4 bei einer Störung die Funktion einstellt.
Nunmehr soll wiederum auf Fig. 1 Bezug genommen werden. Der Hauptcompu
ter 1 steht mit der Codekarten-Kommunikationseinheit 28, der Produktionsli
nien-Steuereinheit 27, den Montageeinheiten 20, 23 und 25 und den Positions
meßeinheiten 21, 24 und 26 sowie der Meßeinheit 19 über ein Lichtnetz 29, et
wa ein Lokalnetz (LAN) in Verbindung. Die Codekarten-Kommunikationseinheit
28 ist in jeder Arbeitsstation zur Kommunikation mit der Codekarte vorgese
hen, die am Motorraum angebracht ist, wenn die Codekarte sich in der entspre
chenden Arbeitsstation befindet. Der Hauptcomputer 1 ist mit einem Daten
speicher 7 verbunden, der erste, zweite, dritte, vierte, fünfte und sechste Da
teien 31, 32, 33, 34, 35, 36 aufnimmt. Die erste Datei 31 speichert die Produk
tionsplanungsdaten, die durch den Hauptcomputer 1 auf der Grundlage eines
Produktionsplanes erzeugt werden, der von dem Computer 2 im Hauptbüro zu
geführt werden. Die Produktionsplanungsdaten umfassen tägliche Produk
tionspläne für die Fahrzeugkarosserie-Montagelinie 4, wie es in Fig. 3 gezeigt
ist. Die zweite Datei 32 speichert die tatsächlichen Ausgangsdaten, die von der
Montagelinie 4 für die Karosserie zugeführt werden. Wie in Fig. 4 gezeigt ist,
umfassen die aktuellen Ausgangsdaten diejenigen Daten, die sich ergeben,
wenn die Montagelinie 4 auf der Grundlage der täglichen Produktionspläne ar
beitet, die in der ersten Datei 31 gespeichert sind. Die dritte Datei 33 speichert
die Arbeitszeitdaten, die von nicht gezeigten Zeitmeßeinheiten zugeführt
werden, die sich in den jeweiligen Stationen der Montagelinie 4 befinden. Die
Arbeitszeitdaten umfassen die Zeit, die in den Stationen zur jeweiligen Arbeit
in der Station benötigt wird, wie es in Fig. 5 gezeigt ist. Die vierte Datei 34 ent
hält die Qualitätskontrolldaten, die von den Meßeinheiten 19, 21, 24 und 26 zu
geführt werden. Die Qualitätskontrolldaten umfassen die Meßergebnisse in be
zug auf Dimensions-, Größen- und Positionsfehler der einzelnen Teile, Gruppen
und Karosserien, wie es in Fig. 6 gezeigt ist. Die fünfte Datei 35 enthält die Feh
lerdatensammlung, die für jede Arbeitsstation gespeichert worden ist. Die
Fehlerdatensammlung enthält die aufeinander folgenden Störungen, die in den
einzelnen Arbeitsstationen aufgetreten sind, sowie deren Art, den Zeitpunkt
ihres Auftretens, die Unterbrechungszeit, die zur Wiederherstellung der Ar
beitsstation notwendig war, die erforderlichen Reparaturarbeiten und die Ur
sache der einzelnen Störungen, wie Fig. 7 zeigt. Die sechste Datei 36 speichert
die Zugehörigkeit der Meßeinheiten und Arbeitsstationen und gibt eine oder
mehrere Arbeitsstationen an, die geprüft werden müssen, wenn die Qualitäts
kontrolldaten von den einzelnen Meßeinheiten 21, 24 und 26 einen Qualitäts
fehler anzeigen, wie Fig. 8 zeigt.
Der Hauptcomputer verwendet die erste Datei 31 zum Betreiben der Montage
linie 4 und zur Erzeugung unterschiedlicher Typen von Fahrzeugkarosserien in
Reihe aufgrund eines Planes, der in der ersten Datei 31 gespeichert ist, wäh
rend die Daten der Dateien 32 bis 36 zur Qualitätskontrolle der Karosserie ver
wendet werden.
Fig. 9 zeigt ein Flußdiagramm als Übersicht zur Veranschaulichung der Pro
grammierung des Digital-Computers, der in dem Hauptcomputer 1 verwendet
wird. Das Computerprogramm beginnt am Punkt 202 in gleichförmigen Zeitin
tervallen. Am Punkt 204 wird geprüft, ob oder nicht ein Signal vorliegt, das die
Vervollständigung einer Fahrzeugkarosserie anzeigt. Das Fertigstellungssig
nal wird übertragen von der Codekarten-Kommunikationseinheit 28, die über
einen Rundfunkfrequenzkanal mit der Codekarte 22 kommuniziert, die an dem
Maschinenraum der Fahrzeugkarosserie angebracht ist, wenn sich die Karosse
rie in der Ausgangsstation #60 befindet. Das Fertigstellungssignal enthält Ka
rosseriedaten einschließlich der der fertiggestellten Karosserie zugeteilten
Nummer, der Art der Karosserie (SB etc.) und des Fahrzeugs sowie des Typs (Li
mousine, Hardtop, Coup´ etc.). Wenn die Antwort auf die gestellte Frage "ja"
ist, schreitet das Programm fort zum Punkt 206. Andernfalls springt das Pro
gramm über den Punkt 206 hinweg zum Punkt 208.
Am Punkt 206 überführt der Hauptcomputer 1 die Daten der montierten Ka
rosserie bei Empfang des Fertigstellungssignals an die zweite Datei 32, die die
Ausgangsdatei bildet, wie in Fig. 4 gezeigt ist. Am Punkt 208 wird bestimmt, ob
oder nicht der Hauptcomputer 1 ein Qualitätskontrollsignal für die fertigge
stellte Fahrzeugkarosserie von den Meßeinheiten 19, 21, 24 und 26 empfangen
hat. Wenn die Antwort in diesem Falle "ja" lautet, schreitet das Programm fort
zum Punkt 210, an dem das aufgenommene Qualitätskontrollsignal übertragen
wird an die vierte Datei 34. Andernfalls schreitet das Programm fort zum
Punkt 214.
Am Punkt 212 wird bestimmt, ob oder nicht die aufgenommenen Qualitätskon
trolldaten wenigstens einen Qualitätsfehler anzeigen, d. h., ob die Qualitäts
kontrolldaten wenigstens eine fehlerhafte Abmessung, Form oder Position
enthalten. Wenn die Antwort auf diese Frage "ja" ist, schreitet das Programm
fort zum Punkt 218. Andernfalls geht das Programm weiter zum Punkt 214. Hier
wird bestimmt, ob oder nicht die Montagelinie 4 wenigstens eine Arbeitssta
tion aufweist, die aufgrund einer Störung stillgesetzt ist. Dies wird festgestellt
auf der Basis der Anwesenheit eines Fehlersignals von der Steuereinheit 27,
den Montageeinheiten 20, 23 und 25 oder den nicht gezeigten Montageeinheiten
in anderen Unterlinien. Der Hauptcomputer 1 kann die stillgesetzte Position
auf der Grundlage des Fehlersignals der Meßeinheit ermitteln. Wenn die Ant
wort auf diese Frage "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 216,
an dem der Hauptcomputer 1 prüft, welche Arbeit für die Anpassung an die
Störung in der jeweiligen Arbeitsstation notwendig ist. Dieser Schritt soll
später in Verbindung mit dem Flußdiagramm gemäß Fig. 11 genauer beschrie
ben werden. Andernfalls bewegt sich das Programm zum Endpunkt 224.
Am Punkt 218 des Programms prüft der Hauptcomputer 1 die letzte Wieder
herstellungsarbeit, die in der einzelnen Arbeitsstation durchgeführt worden
ist. Dieser Schritt soll in Verbindung mit Fig. 10 und dem dort gezeigten Fluß
diagramm genauer erläutert werden. Am Punkt 220 wird bestimmt, ob oder
nicht Anpassungsarbeit an die Störung erforderlich ist. Wenn die Antwort "ja"
lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 216 und sodann zum Endpunkt
224. Andernfalls schreitet das Programm fort zum Punkt 222, an dem der Hauptcomputer
1 ein Korrekturbefehlssignal gibt, durch das die betroffene Ar
beitsstation zur Behebung der Qualitätsstörung wieder hergerichtet wird. Die
ser Schritt wird in Verbindung mit Fig. 15 genauer erläutert. Anschließend
schreitet das Programm fort zum Endpunkt 224.
Fig. 10 ist ein Flußdiagramm, das die erwähnte Prüfung der letzten Wiederher
stellungsarbeit am Punkt 218 des Flußdiagramms der Fig. 9 darstellt. Das Pro
gramm beginnt am Punkt 230. Am Punkt 232 des Programms wird bestimmt, ob
oder nicht ein Fehler in der jeweiligen Arbeitsstation aufgetreten ist. Für die
se Bestimmung bezieht sich der Hauptcomputer 1 auf die Zugehörigkeitsli
ste der Meßeinheiten und Arbeitsstationen, die sich in der sechsten Datei 36
befindet, und ermittelt auf diese Weise eine Arbeitsstation auf der Grundlage
der Meßeinheit, die ein Qualitätskontrollsignal abgibt, das auf eine Qualitäts
störung hinweist. Sodann bezieht sich der Computer auf die Fehlersammlungs
daten in der fünften Datei 35 und bestimmt, ob oder nicht ein Fehler in dieser
bestimmten Arbeitsstation gespeichert ist. Wenn die Antwort auf diese Frage
"ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 234. Andernfalls geht das
Programm weiter zum Punkt 248.
Am Punkt 234 des Programms vergleicht der Hauptcomputer 1 die Qualitäts
kontrolldaten, die in der vierten Datei 34 gespeichert sind, bevor die letzte
Störung eingetreten ist, und die Qualitätskontrolldaten in der vierten Datei 34
nach Wiederherstellung der Arbeitsstation zur Beseitigung der Störung, und
bestimmt die Differenz zwischen beiden. Am Punkt 236 des Programms wird
festgestellt, ob oder nicht ein wesentlicher Unterschied existiert zwischen
den beiden Qualitätskontrolldaten. Wenn die Antwort "ja" lautet, schreitet das
Programm fort zum Punkt 238. Andernfalls geht das Programm weiter zum
Punkt 248.
Am Punkt 238 des Programms bezieht sich der Hauptcomputer 1 auf die Stör
falldaten, die in der fünften Datei 35 gespeichert sind, und ermittelt die Wie
derherstellungsarbeit im Falle eines derartigen wesentlichen Unterschiedes
für die jeweilige Arbeitsstation. Am Punkt 240 des Programms erzeugt der
Hauptcomputer 1 ein Befehlssignal für die jeweilige Arbeitsstation, das eine
Prüfung auslöst, ob die Wiederherstellungsarbeit in geeigneter Weise abge
schlossen ist oder nicht. Am Punkt 242 des Programms erwartet der Haupt
computer 1 den Empfang des Ergebnisses der Prüfung, die manuell oder automa
tisch durchgeführt werden kann. Nach Eingang des Prüfungsergebnisses am
Punkt 244 des Programms wird festgestellt, ob oder nicht das empfangene
Prüfergebnis ein Hindernis erkennen läßt, das nicht zu einer Störung führen
würde, die die Funktionsfähigkeit der jeweiligen Arbeitsstation aufheben
würde. Wenn die Antwort zu dieser Frage "ja" lautet, schreitet das Programm
fort zu Punkt 246. Dort wird gespeichert, welche Anforderungen für die Scha
densbehebung bestehen, und das Programm schreitet weiter zu Punkt 248.
Wenn das aufgenommene Prüfsignal kein Hindernis erkennen läßt, bewegt sich
das Programm direkt vom Punkt 244 zum Punkt 248. Dort wird ein Erinnerungs
zeichen für das Personal der jeweiligen Arbeitsstation abgegeben, daß eine
Korrektur zur Behebung eines Fehlers in der Dimension, Form oder Position not
wendig ist. Anschließend schreitet das Programm fort zum Endpunkt 250, der
dem Endpunkt 220 des Flußdiagramms in Fig. 9 entspricht.
Fig. 11 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Fehlerbeseitigung am
Punkt 216, auf die im Zusammenhang mit dem Flußdiagramm der Fig. 9 hinge
wiesen wurde. Der Eintritt in das Programm erfolgt am Punkt 260. Am Punkt
262 liefert der Hauptcomputer 1 dem Bedienungspersonal einen Hinweis, daß
in der angegebenen Arbeitsstation ein Fehler auftritt. Am Punkt 264 wird ein
Befehl an die betroffene Arbeitsstation erzeugt, die Ursache des Fehlers ein
zuschätzen. Diese Einschätzung soll später genauer anhand von Fig. 12 in einem
Flußdiagramm dargestellt werden. Am Punkt 268 erwartet der Hauptcomputer
1 den Empfang des Signals über die Fehlerursache von der betroffenen Arbeits
station. Nach dem Empfang dieses Signals zur Fehlerursache am Punkt 270 er
mittelt der Hauptcomputer 1 die zu vermutende Unterbrechungszeit zur Wie
derherstellung der Arbeitsstation auf der Grundlage der gespeicherten Fehler
daten der fünften Datei 35. Beispielsweise wird gemäß Fig. 7 die geschätzte
Unterbrechungszeit mit 20 Minuten angegeben, wenn der Fehler bei einem Posi
tionierungsroboter BL3 liegt, der in der Heftschweißstation #30 aufgrund ei
ner Überlastung aufgetreten ist, während die Unterbrechungszeit beispiels
weise 10 Minuten beträgt, wenn der Fehler bei einem Positionierungsroboter
BL2 in der Heftschweißstation #30 aufgrund eines Servoverstärkerschadens
eingetreten ist. 120 Minuten kann die Unterbrechungszeit beispielsweise be
tragen, wenn der Fehler am Positionierungsroboter BL1 in der Heftschweiß
station #30 auf einem Kugelschraubenschaden beruht. Am Punkt 272 des Pro
gramms wird festgestellt, ob oder nicht die Einschaltung einer außerordentli
chen Produktionsstellung für die betroffene Arbeitsstation erforderlich ist.
Dies beruht auf der Grundlage eines Vergleichs der geschätzten Unterbre
chungszeit mit einem vorgegebenen Wert, beispielsweise 30 Minuten, und
ebenfalls auf der Grundlage der Anzahl der Wiederholungen der selben Art der
Störungen, die in der Arbeitsstation eingetreten sind. Wenn die Antwort auf
diese Fragen "nein" ist, so beträgt die geschätzte Unterbrechungszeit weniger
als der vorgegebene Wert, oder die Anzahl der eingetretenen Schäden ist gerin
ger als ein vorgegebener Wert, so daß das Programm zu dem Punkt 274 fort
schreitet.
Am Punkt 274 erzeugt der Hauptcomputer 1 ein Befehlssignal zur Einleitung
der Wiederherstellung der betroffenen Arbeitsstation. Am Punkt 276 wartet
der Hauptcomputer 1 ein Signal zur Bestätigung der Wiederherstellung der Ar
beitsstation von dieser ab. Dieses Signal enthält Fehlerdaten zur Speicherung
in der Datei 35. Nach Aufnahme des Signals über die Wiederherstellung der Sta
tion werden am Punkt 278 die übertragenen Schadensdaten in der Datei 35 ge
speichert. Anschließend schreitet das Programm fort zum Endpunkt 288, der
dem Endpunkt 224 in dem Flußdiagramm gemäß Fig. 9 entspricht.
Wenn die Antwort auf die Frage am Punkt 272 "ja" lautet, so bedeutet dies, daß
die geschätzte Unterbrechungszeit oberhalb des vorgegebenen Wertes liegt
oder die Anzahl der Wiederholungen des Schadens den vorgegebenen Wert über
schreitet. Daher fährt das Programm fort zu einem Punkt 280. Hier wird be
stimmt, ob oder nicht die betroffene Arbeitsstation umgeschaltet werden kann
in eine außerordentliche Betriebsstellung. Diese Bestimmung erfolgt auf der
Grundlage der Arbeitszeitdaten, die in der dritten Datei 33 gespeichert sind.
Beispielsweise definieren die Arbeitszeitdaten gemäß Fig. 5 die Tatsache, daß
die Heftschweißstation #30 mit langsamer Geschwindigkeit arbeiten kann,
wenn der beschädigte Servomotor bei diesem langsamen Betrieb verwendet
werden kann, und daß die Arbeitsstation ersetzt werden kann durch eine Er
satzstation, die normalerweise außerhalb der Hauptlinie 18 liegt. Folglich
kann die Heftschweißstation #30 in eine erste außerordentliche Positionsstel
lung gebracht werden, in der sie langsam arbeitet, und in eine zweite Stellung,
in der sie durch eine Ersatzstation zum Heftschweißen ersetzt wird. Die Ar
beitszeitdaten definieren ebenfalls die Tatsache, daß jede der Stationen #10
und #20 in eine außerordentliche Betriebsstellung gebracht werden kann. Al
lerdings können zusätzliche andere außerordentliche Betriebsstellungen ein
genommen werden. Beispielsweise kann die betroffene Arbeitsstation in eine
andere Betriebsstellung gebracht werden durch Verschieben der Arbeitsorga
ne aus der Arbeitsstation in eine oder mehrere Arbeitsstationen stromauf
wärts, während die betroffene Arbeitsstation wiederhergestellt wird, oder
durch Ersetzen der betreffenden Arbeitsstation durch eine ähnliche Arbeits
station für Fahrzeuge eines anderen Typs etc. Im übrigen können Ersatz-Ar
beitsstationen für die Arbeitsstationen #10 und #20 vorgesehen sein. Wenn die
Antwort auf diese Frage "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt
282. Andernfalls schreitet das Programm fort zum Punkt 247.
Am Punkt 282 wählt der Hauptcomputer 1 eine der außerordentlichen Produk
tionsstellungen aus. Dieser Schritt soll später anhand des Flußdiagramms der
Fig. 13 genauer erläutert werden. Am Punkt 284 des Programms wird be
stimmt, ob oder nicht die ausgewählte außerordentliche Produktionsstellung
eine bessere Produktionsleistung erwarten läßt, als eine Wiederherstellung
der Arbeitsstation selbst. Dies geschieht durch einen Vergleich des Ergebnis
ses bei Wiederherstellung der betroffenen Arbeitsstation und des Produk
tionsergebnisses bei Auswahl der außerordentlichen Stellung. Vorzugsweise
werden die Arbeitsergebnisse auf der Basis verschiedener Faktoren bewertet,
etwa der Anzahl der Schritte, die erforderlich ist zur Wiederherstellung der
Linie, nachdem der Produktionsplan für eine stromaufwärtige Linie geändert
worden ist. Wenn die Antwort "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum
Punkt 286. Andernfalls rückt das Programm fort zum Punkt 274.
Am Punkt 286 erzeugt der Hauptcomputer 1 ein Befehlssignal, das die Arbeits
station in den außerordentlichen Betriebzustand umschaltet. Anschließend
schreitet das Programm zum Endpunkt 288 vor.
Fig. 12 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Ursacheneinschätzung
durch den Computer bei einer Störung in einer bestimmten Arbeitsstation. Es
soll angenommen werden, daß ein Signal zur Anzeige einer Motorüberhitzung
erzeugt wird durch einen Servo-Verstärker, der mit einem Servomotor verbun
den ist, der eine Achse eines Manipulatorarms antreibt.
Am Punkt 302 wird in das Programm eingetreten, wenn das Befehlssignal zur
Ermittlung der Störungsursache vom Hauptcomputer 1 am Punkt 262 des Fluß
diagramms gemäß Fig. 11 empfangen worden ist. Am Punkt 304 in dem Pro
gramm wird bestimmt, ob oder nicht der Servo-Verstärker ein Signal entspre
chend einer Motorüberhitzung erzeugt, wenn er mit einem anderen Servomotor
verbunden ist, der zum Antreiben einer anderen Manipulator-Achse vorgesehen
ist. Wenn die Antwort auf diese Frage "ja" lautet, schreitet das Programm fort
zum Punkt 306, an dem entschieden wird, daß die Störung entstanden ist durch
den Schaden an dem Servo-Verstärker. Das Programm schreitet fort vom
Punkt 306 zum Punkt 308, an dem ein Signal über die ermittelte Störungsursa
che erzeugt und an den Hauptcomputer 1 geleitet wird. In diesem Falle enthält
das Signal eine Information, daß die Störung durch Beschädigung des Servo-
Verstärkers entstanden ist. Anschließend schreitet das Programm fort zum
Endpunkt 320.
Wenn die Antwort auf die Frage am Punkt 304 "nein" ist, so bedeutet dies, daß
es keine Probleme mit dem Servo-Verstärker gibt, und das Programm schreitet
fort zu einem anderen Bestimmungsschritt am Punkt 310. Hier wird bestimmt,
ob oder nicht der Servomotor normal arbeitet, wenn er durch die Steuerung an
gehalten wird. Dies erfolgt auf der Grundlage einer Messung des Haltestroms
und des Codier-Ausgangssignals, das erzeugt wird, wenn der Servomotor durch
die Steuerung angehalten wird. Wenn die Antwort auf diese Frage "nein" ist,
schreitet das Programm fort zum Punkt 312, an dem entschieden wird, ob die
Störung durch einen Schaden am Servomotor erzeugt wird. Das Programm geht
weiter vom Punkt 312 zum Punkt 308, an dem ein Signal zur Angabe der ange
nommenen Schadensursache erzeugt und an den Hauptcomputer 1 abgegeben
wird. In diesem Falle enthält das Informationssignal eine Information, daß die
Störung durch einen Schaden am Servomotor verursacht worden ist.
Wenn die Antwort auf die Frage am Punkt 310 "ja" lautet, so bedeutet dies, daß
der Servomotor in Ordnung ist, und das Programm schreitet fort zum weiteren
Bestimmungsschritt am Punkt 314. Hier wird ermittelt, ob der Servomotor in
Rückwärtsrichtung drehbar ist. Wenn die Antwort "nein" lautet, schreitet das
Programm fort zum Punkt 315, an dem entschieden wird, daß die Störung ver
ursacht wird durch einen Schaden der Gewindespindel bzw. Kugelmutter. Das
Programm schreitet fort vom Punkt 316 zum Punkt 308, an dem ein Anzeigesig
nal über die angenommene Störungsursache erzeugt und an den Hauptcomputer
1 abgegeben wird. In diesem Falle enthält das Signal eine Information, daß die
Störung durch einen Schaden an der Gewindespindel verursacht worden ist.
Wenn die Antwort am Punkt 314 "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum
Punkt 318, an dem entschieden wird, daß die Störung durch mechanische Über
schneidung mit dem Werkstück verursacht worden ist. Das Programm schreitet
fort vom Punkt 318 zum Punkt 308, an dem ein Fehlersignal erzeugt und an den
Hauptcomputer 1 gegeben wird. In diesem Falle enthält das Signal die Informa
tion, daß die Störung durch mechanische Behinderung entstanden ist.
Fig. 13 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Auswahl der außeror
dentlichen Produktionsstellung am Punkt 282 des Flußdiagramms gemäß Fig.
11. Das Programm beginnt am Punkt 330. Am Punkt 332 fragt der Hauptcompu
ter 1 bei der betroffenen Arbeitsstation an, ob diese Arbeitsstation in einer
Betriebsstellung mit langsamer Arbeitsgeschwindigkeit arbeiten kann. Am
Punkt 334 wird bestimmt, ob oder nicht die Arbeitsstation einen langsamen
Betriebszustand aufweist. Dies wird bestimmt auf der Grundlage der Antwort
auf die Anfrage. Wenn die Antwort auf die Frage "ja" lautet, schreitet das Pro
gramm fort zu Punkt 336. Andernfalls geht es zum Punkt 338.
Am Punkt 336 erfolgt eine Simulation zur Einschätzung des Ausstoßes der Pro
duktionslinie 4 für den Fall, daß die Arbeitsstation in der langsamen Stellung
arbeitet. Diese Simulation soll später in Verbindung mit Fig. 14 erläutert
werden. Nachdem der geschätzte Ausstoß im Computerspeicher gespeichert
worden ist, schreitet das Programm fort vom Punkt 336 zum Punkt 338.
Am Punkt 338 wird bestimmt, ob oder nicht die betroffene Arbeitsstation
durch eine Ersatzstation ersetzt werden kann. Diese Bestimmung erfolgt auf
der Grundlage der Arbeitszeitdaten, die in der dritten Datei 33 gespeichert
sind, wie in Zusammenhang mit Punkt 284 in Fig. 11 erläutert wurde. Wenn die
Antwort auf die Frage "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 340.
Andernfalls geht das Programm zum Punkt 342. An dem Punkt 340 des Pro
gramms erfolgt eine Simulation zur Abschätzung des Ausstoßes der Produk
tionslinie bei Verwendung der Ersatzstation anstelle der betroffenen Arbeits
station. Diese Simulation soll, wie erwähnt, in Zusammenhang mit einem Fluß
diagramm gemäß Fig. 14 erläutert werden. Nachdem der geschätzte Ausstoß im
Speicher gespeichert worden ist, geht das Programm vom Punkt 340 zum Punkt
342.
Am Punkt 342 wird bestimmt, ob oder nicht es möglich ist, die Arbeitsorgane
von der betroffenen Arbeitsstation zu einer oder mehreren Arbeitsstationen
stromaufwärts der betroffenen Station zu verschieben, während die betroffe
ne Arbeitsstation repariert wird. Wenn die Antwort auf diese Frage "ja" lautet,
schreitet das Programm fort zum Punkt 344. Andernfalls geht das Programm
zum Punkt 346. Am Punkt 344 wird eine Simulation durchgeführt zur Abschät
zung des Ausstoßes der Montagelinie 4 bei Verschiebung der Arbeitsorgane aus
der betroffenen Station in die eine oder mehrere aufwärts gelegene Stationen.
Nachdem der ermittelte Ausstoß im Computerspeicher gespeichert worden
ist, geht das Programm zum Punkt 346.
Am Punkt 346 des Programmes wird bestimmt, ob oder nicht es möglich ist, die
betroffene Arbeitsstation durch eine ähnliche Arbeitsstation für Fahrzeuge
eines anderen Typs oder einer anderen Art zu ersetzen. Wenn die Antwort auf
diese Frage "ja" lautet, schreitet das Programm fort zum Punkt 348. Andern
falls geht das Programm zum Punkt 350. Am Punkt 348 erfolgt eine Simulation
zur Abschätzung des Ausstoßes der Montagelinie 4 bei Verwendung einer ähn
lichen Arbeitsstation anstelle der betroffenen Arbeitsstation. Nachdem der
geschätzte Ausstoß im Computerspeicher gespeichert worden ist, geht das
Programm zum Punkt 350.
Am Punkt 350 wird die beste außerordentliche Betriebsstellung ausgewählt
durch Vergleich der Werte, die an den Punkten 336, 340, 344 und 348 gespei
chert worden sind. Anschließend geht das Programm weiter zu dem Punkt 352,
der dem Punkt 284 im Flußdiagramm gemäß Fig. 11 entspricht.
Fig. 14 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung der Simulation, die an den
Punkten 336 oder 340 des Flußdiagramms gemäß Fig. 13 durchgeführt wird.
Das Programm beginnt am Punkt 360. Am Punkt 362 ermittelt der Hauptcompu
ter 1 den verbleibenden Ausstoß durch Abziehen des tatsächlichen Ausstoßes
vor Eintritt des Schadens von dem geplanten Ausstoß, der für den Tag vorgese
hen ist. Der geplante Ausstoß wird erzielt auf der Grundlage der täglichen Pro
duktionsplanungsdaten, die in der ersten Datei 31 gespeichert sind. Der tat
sächliche Ausstoß wird ermittelt auf der Grundlage der aktuellen Daten, die in
der zweiten Datei 32 festgehalten sind. Am Punkt 364 nimmt der Hauptcompu
ter 1 Bezug auf die Arbeitszeitdaten, die in der dritten Datei 33 gespeichert
sind, und liest die Montagelinien-Taktzeit aus, die angegeben wird für den Fall,
daß die Arbeitsstation in die außerordentliche Betriebsstellung geschaltet
wird. Am Punkt 366 simuliert oder errechnet der Hauptcomputer einen Aus
stoß, der erzielt wird, wenn die betroffene Arbeitsstation kontinuierlich mit
der ausgelesenen Taktzeit arbeitet. Am Punkt 368 werden der simulierte Aus
stoß und der verbleibende Ausstoß gespeichert. Anschließend geht das Pro
gramm zum Endpunkt 370.
Fig. 15 ist ein Flußdiagramm zur Veranschaulichung des Korrekturbefehls am
Punkt 222 des Flußdiagramms gemäß Fig. 9. Das Programm beginnt am Punkt
380. Am Punkt 382 bezieht sich der Hauptcomputer 1 auf die Qualitätskontroll
daten, die in der vierten Datei 34 gespeichert sind, und bestimmt den Dimen
sions-, Form- und/oder Positionsfehler, der die Beeinträchtigung der Qualität
des jeweiligen Werkstücks verursacht hat. Am Punkt 384 wird bestimmt, ob
oder nicht der Fehler in einem akzeptablen Bereich liegt. Wenn die Antwort auf
diese Frage "ja" lautet, schreitet das Programm zum Punkt 390 vor. Andern
falls geht das Programm zum Punkt 394.
Am Punkt 390 ermittelt der Hauptcomputer 1 einen Korrekturfaktor, der in der
jeweiligen Arbeitsstation verwendet werden kann zur Änderung der Position
des Positionierwerkzeugs und damit zur Eliminierung des ermittelten Fehlers.
Diese Berechnung erfolgt auf der Grundlage der Qualitätskontrolldaten und der
CAD-Daten. Bei 392 wird der ermittelte Korrekturfaktor für die betroffene Ar
beitsstation erzeugt. Anschließend schreitet das Programm fort zum Endpunkt
398, der dem Endpunkt 224 im Flußdiagramm der Fig. 9 entspricht.
Am Punkt 394 ermittelt der Hauptcomputer 1 die Korrekturfaktoren, die zu
verwenden sind in den Arbeitsstationen stromaufwärts der betroffenen Ar
beitsstationen zur Änderung der Positionen der Positionierwerkzeuge zur Eli
minierung des festgestellten Fehlers. Diese Berechnung erfolgt auf der Grund
lage der Qualitätskontrolldaten und der CAD-Daten. Am Punkt 396 werden die
ermittelten Korrekturfaktoren erzeugt und an den stromaufwärtigen Arbeits
stationen abgegeben. Anschließend geht das Programm zum Endpunkt 398.
Obwohl die Erfindung in Verbindung mit einer Montagelinie 4 für Fahrzeug-Ka
rosserien beschrieben worden ist, kann sie auch für ähnliche Steuerungs
zwecke, etwa bei der Pressenlinie 3, der Lackierlinie 5 oder der Fahrzeugmon
tagelinie 4 eingesetzt werden. Die Prinzipien der Erfindung sind auch auf ande
ren Linien im industriellen Bereich anwendbar.
Claims (6)
1. Vorrichtung mit einem Computer zur Steuerung einer Produktionslinie
mit wenigstens einer Arbeitsstation (20, 23, 25), die in einer normalen und
wenigstens einer außerordentlichen Produktionsstellung zur Erzeugung von
Produkten betreibbar ist, und einer Prüfstation (21, 24, 26) stromabwärts der
Arbeitsstation zur Prüfung der Produktqualität und Lieferung eines Qualitätskontrollergebnisses
für jedes nacheinander von der Arbeitsstation zugeführte
Produkt, und mit
einem Datenspeicher (7, 35) zum Sammeln von Störungsdaten vorangegangener Störungen der Arbeitsstation nach Art und Ursache,
gekennzeichnet durch
ein der Arbeitsstation (20, 23, 25) zugeordnete Signaleinrichtung zur Abgabe eines Störsignals bei Arbeitsunterbrechung der Arbeitsstation, welches Störsignal-Angaben über Art und Ursache des Schadens enthält, und
einen Hauptcomputer (1), der das Störsignal aufnimmt und anhand des Störungsdatenbestandes des Datenspeichers (7) eine Unterbrechungszeit für die ermittelte Art und Ursache der Störung abgreift, und die Zeit für die Wiederherstellung der Arbeitsstation ermittelt und ein erstes Befehlssignal zur Wiederherstellung der Arbeitsstation abgibt, wenn die ermittelte Unterbrechungszeit geringer als ein vorgegebener Wert ist, sowie ein zweites Befehlssignal zur Umschaltung der Arbeitsstation in eine andere, außerordentliche Produktionsstellung abgibt, wenn die ermittelte Unterbrechungszeit höher als der vorgegebene Wert liegt.
einem Datenspeicher (7, 35) zum Sammeln von Störungsdaten vorangegangener Störungen der Arbeitsstation nach Art und Ursache,
gekennzeichnet durch
ein der Arbeitsstation (20, 23, 25) zugeordnete Signaleinrichtung zur Abgabe eines Störsignals bei Arbeitsunterbrechung der Arbeitsstation, welches Störsignal-Angaben über Art und Ursache des Schadens enthält, und
einen Hauptcomputer (1), der das Störsignal aufnimmt und anhand des Störungsdatenbestandes des Datenspeichers (7) eine Unterbrechungszeit für die ermittelte Art und Ursache der Störung abgreift, und die Zeit für die Wiederherstellung der Arbeitsstation ermittelt und ein erstes Befehlssignal zur Wiederherstellung der Arbeitsstation abgibt, wenn die ermittelte Unterbrechungszeit geringer als ein vorgegebener Wert ist, sowie ein zweites Befehlssignal zur Umschaltung der Arbeitsstation in eine andere, außerordentliche Produktionsstellung abgibt, wenn die ermittelte Unterbrechungszeit höher als der vorgegebene Wert liegt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Einrichtung zur
Messung der Unterbrechungszeit, die für die Wiederherstellung der Arbeitsstation
und zur Beseitigung des Schadens erforderlich ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Steuereinrichtung (27) Einrichtungen enthält, die von dem Störungsdatenbestand
die Anzahl der vorangegangenen Störungen derselben Art ermitteln,
und daß das erste Befehlssignal unabhängig von der ermittelten Unterbrechungszeit
gegeben wird, wenn die erfaßte Anzahl einen vorgegebenen Wert
überschreitet.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch
Einrichtungen zur Lieferung der Produktionsausstoßdaten bei Betrieb der Arbeitsstation
in der anderen, außerordentlichen Betriebsstellung.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Arbeitsstation in einer Mehrzahl von anderen, außerordentlichen
Betriebsstellungen betreibbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch Einrichtungen zur
Lieferung von Produktionsausstoßdaten für die einzelnen anderen, außerordentlichen
Betriebsstellungen.
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