JP4884825B2 - 生産数量推定装置、生産数量推定方法、生産数量推定プログラム - Google Patents

Description

本発明は、生産数量推定装置、生産数量推定方法、生産数量推定プログラムに関する。

近年、工場や情報システムなどの設備が、災害により中断したときの損失額を推定するリスク分析が行われている。特許文献１には、事業中断に伴うリスクを、種々の要因に配慮しながら会計上の数値として評価する仕組みが開示されている。
特開２００４−２９５６６６号公報

特許文献１に記載された従来の装置では、要因の１つとして、災害発生後の工場全体の生産率の推移を入力し、工場全体の生産率の推移を基に売上高を算出している。ところが、実際の生産ラインは、複数の工程からなり、工場全体の生産率を利用すると、現実の生産ラインに即した推定ができない。

本発明は、このような背景を鑑みてなされたものであり、複数の工程からなるラインが所定の障害により生産効率が低下した場合の工程ごとの生産数量を推定する生産数量推定装置、生産数量推定方法、生産数量推定プログラムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため本発明の生産数量推定装置は、前工程の生産結果を入力として生産を行う、第１工程から第Ｎ工程のＮ工程からなるラインが所定の障害により生産効率が落ちたときの、前記ラインにおける生産数量を推定する生産数量推定装置であって、前記障害の発生後における、第１工程から第Ｎ工程の各工程の生産可能数量を、入力インターフェイスを介して取得し、メモリに格納する情報取得部と、前記取得した各工程の生産可能数量を、前記障害の発生以降で第１回目の前記ラインの稼動時における各工程の生産数量として、各工程毎の第１から第Ｎの各記憶部に格納する、初期値設定部と、前記第１記憶部から読み出した第１回目の前記ラインの稼動時における第１工程の生産数量と、前記メモリから読み出した第２工程の生産可能数量とを比較し、いずれか小さい数量を、第２回目に前記ラインを稼動するときの第１工程から第２工程への入力数量として特定する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行する入力数量特定部と、第２記憶部から読み出した第１回目の前記ラインの稼動時における第２工程の生産数量に、前記入力数量特定部で特定した第２回目に前記ラインを稼動するときの前記第１工程から第２工程への入力数量を加算するとともに、前記入力数量特定部で特定した第２回目に前記ラインを稼動するときの前記第２工程から第３工程への入力数量を減算して、第２回目の前記ラインの稼動時における第２工程の生産数量を算出し、前記第２記憶部に格納する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行する生産数量算出部と、第ｉ記憶部に記憶された生産数量を、前記ラインのｄ（ｄ≦２）回稼動時における生産数量として出力インターフェイスに出力する、出力処理部とを備えるものである。

また、本発明の生産数量推定方法は、前工程の生産結果を入力として生産を行う、第１工程から第Ｎ工程のＮ工程からなるラインが所定の障害により生産効率が低下したときの、前記ラインにおける生産数量を、コンピュータにより推定する方法であって、前記コンピュータが、前記障害の発生後における、第１工程から第Ｎ工程の各工程の生産可能数量を入力インターフェイスを介して取得し、これをメモリに格納し、前記取得した各工程の生産可能数量を、前記障害の発生以降で第１回目の前記ラインの稼動時における各工程の生産数量として、各工程毎の第１から第Ｎの各記憶部に格納し、前記第１記憶部から読み出した第１回目の前記ラインの稼動時における第１工程の生産数量と、前記メモリから読み出した第２工程の生産可能数量とを比較し、いずれか小さい数量を、第２回目に前記ラインを稼動するときの第１工程から第２工程への入力数量として特定する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行し、前記第２記憶部から読み出した第１回目の前記ラインの稼動時における第２工程の生産数量に、前記入力数量特定部で特定した前記第１工程から第２工程への入力数量を加算するとともに、前記入力数量特定部で特定した前記第２工程から第２工程への入力数量を減算して、第２回目の前記ラインの稼動時における第２工程の生産数量を算出し、前記第２記憶部に格納する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行し、前記第ｉ記憶部に記憶された生産数量を、前記ラインのｄ（ｄ≦２）回稼動時における生産数量として出力インターフェイスに出力する、ことを特徴とする。

また、本発明の生産数量推定プログラムは、前工程の生産結果を入力として生産を行う、第１工程から第Ｎ工程のＮ個の工程からなるラインが所定の障害により生産効率が低下した場合の、前記ラインにおける生産数量の推定を行うコンピュータに、前記障害の発生後における、第１工程から第Ｎ工程の各工程の生産可能数量を入力インターフェイスを介して取得し、これをメモリに格納するステップと、前記取得した各工程の生産可能数量を、前記障害の発生以降で第１回目の前記ラインの稼動時における各工程の生産数量として、各工程毎の第１から第Ｎの各記憶部に格納するステップと、前記第１記憶部から読み出した第１回目の前記ラインの稼動時における第１工程の生産数量と、前記メモリから読み出した第２工程の生産可能数量とを比較し、いずれか小さい数量を、第２回目に前記ラインを稼動するときの第１工程から第２工程への入力数量として特定する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行するステップと、前記第２記憶部から読み出した第１回目の前記ラインの稼動時における第２工程の生産数量に、前記入力数量特定部で特定した前記第１工程から第２工程への入力数量を加算するとともに、前記入力数量特定部で特定した前記第２工程から第２工程への入力数量を減算して、第２回目の前記ラインの稼動時における第２工程の生産数量を算出し、前記第２記憶部に格納する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行するステップと、前記第ｉ記憶部に記憶された生産数量を、前記ラインのｄ（ｄ≦２）回稼動時における生産数量として出力インターフェイスに出力するステップと、を実行させることを特徴とする。

本発明によれば、複数の工程からなるラインが所定の障害により生産効率が低下した場合の工程ごとの生産数量を推定することができる。

＝＝ハードウェア構成＝＝
図１は本実施形態における生産数量推定装置１の構成図である。生産数量推定装置は、複数の工程からなるラインが所定の障害により生産効率が落ちたときの、ラインにおける生産数量を推定する。本実施の形態におけるラインは、複数の工程からなり、前工程の生産結果を入力とした生産、すなわち、流れ作業を行う装置や施設を意味する。なお、本発明では、納品、調達、受注などのラインの処理全てを生産という文言で表現している。本発明において生産という文言は、製造に限らず、納品、調達、受注などの業務プロセス全体を指す。

生産数量推定装置１は、あるラインを複数の工程に分割し、前記ラインが障害を受けた場合の各工程における生産数量を推定する装置である。本実施形態における生産数量推定装置１は、生産数量推定方法を実行する機能を実現すべく、書き換え可能メモリ４などの記憶装置３に格納されたプログラムをメモリ４に読み出し、演算装置たるＣＰＵ２により実行する。

また、前記生産数量推定装置１は、各種入力装置６、表示装置５などの入出力インターフェイス８ならびに、各種外部装置との間のデータ授受を担う通信インターフェイス７などを有している。生産数量推定装置１は、前記通信インターフェイス７により、外部装置と例えばインターネットやＬＡＮなどのネットワークを介して接続する。

＝＝ソフトウェア構成＝＝
図２は、生産数量推定装置１の機能ブロック図である。この図の各部は、図１に示すＣＰＵ２が記憶装置３に格納されたプログラムを実行することにより動作する。同図に示すように、生産数量推定装置１は、ライン登録部１１、財務データ登録部１２、生産効率登録部（情報取得部）１３、復旧期間登録部１４、入力数量特定部（初期値設定部、入力数量特定部）１５、生産数量算出部１６、生産数量記憶部１７、達成率出力部１８、損失額算出部１９を備える。

ライン登録部１１は、１つのラインの所要日数と、あるラインの生産結果が次のラインに移動するまで在庫として格納される日数と、各ラインの実行順序とをラインデータベース２１に登録する。

財務データ登録部１２は、損失額の計算対象となるラインの識別番号と、各ラインが障害を受けていないときの売上高を財務データベース２２に登録する。このとき、財務データ登録部１２は、売上高だけでなく、利益など他の財務指標を登録してもよい。

生産効率登録部１３は、各ラインをラインの所要日数で分解する。例えば、あるラインの所要日数が１０日の場合、生産効率登録部は、このラインを第１工程から第１０工程の１０の工程に分解する。生産効率登録部１３は、各ラインを第１工程、第２工程、・・・、第Ｎ工程という複数の工程に分割し、障害発生後の各工程の生産効率とを生産効率データベース２３に登録する。なお、ラインを分解する単位は、１日に限らず、月や時間単位などでもよい。

復旧期間登録部１４は、障害の発生原因と、前記原因となる障害を受けてからラインが復旧するまでの日数とを復旧期間データベース２４に登録する。なお、ここでいう、復旧とは、ラインに障害が発生し、生産効率が落ちていた状態から、障害が発生する前の状態に生産効率が戻ることを意味する。

生産数量記憶部１７は、ラインを複数の工程に分割したときの、各工程で生産された生産結果の数量を記憶する。本実施の形態では、生産数量記憶部１７を、便宜上、第１工程で生産された生産結果を記憶する第１記憶部、第２工程で生産された生産結果を記憶する第２記憶部、・・・、第Ｎ工程で生産された生産結果を記憶する第Ｎ記憶部というように工程と対応付けるように区分する。

入力数量特定部１５は、生産効率データベース２３に登録された各工程の生産効率を読み出し、障害発生前の生産可能数量を「１００」としたときの、障害発生後の各工程の生産可能数量を算出し、算出した生産可能数量を、障害が発生して１日間、ラインを稼動したときの各工程の生産数量として、各工程に対応する第１記憶部、第２記憶部、・・・、第Ｎ記憶部に格納する。

そして、入力数量特定部１５は、復旧期間データベース２４からラインが復旧するまでの日数を読み出し、２日目にラインが復旧していない場合には、第１記憶部に格納された１日間ラインを稼動したときの第１工程の生産数量と、生産効率をもとに算出した第２工程の生産可能数量とを比較し、いずれか小さい数量を２日目にラインを稼動するときの第１工程から第２工程への入力数量として特定する。一方、２日目にラインが復旧している場合には、第１記憶部に格納された１日間ラインを稼動したときの第１工程の生産数量を２日目にラインを稼動するときの第１工程から第２工程への入力数量として特定する。

入力数量特定部１５は、前記入力数量を特定する処理を第２工程以降の第Ｎ工程まで実行する。これにより、２日目にラインを稼動するときの、前工程から次工程への入力数量が求められる。

生産数量算出部１６は、第２記憶部から読み出した１日間ラインを稼動したときの第２工程の生産数量に、２日目にラインを稼動するときの第１工程から第２工程への入力数量を加算するとともに、２日目にラインを稼動するときの第２工程から第３工程への出力数量を減算して、２日間ラインを稼動したときの第２工程の生産数量を求める処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行する。これにより、２日間ラインを稼動したときの各工程の生産数量が求められる。生産数量算出部１６は、２日間ラインを稼動したときの各工程の生産数量を第１記憶部から第Ｎ記憶部の各記憶部に格納する。

入力数量特定部１５は、３日目にラインが復旧していない場合には、第１記憶部に格納されたラインを２日間稼動したときの第１工程の生産数量と、生産効率をもとに算出した第２工程の生産可能数量とを比較し、いずれか小さい数量を３日目にラインを稼動するときの第１工程から第２工程への入力数量とする。一方、３日目にラインが復旧している場合には、入力数量特定部１５は、第１記憶部に格納された２日間ラインを稼動したときの第１工程の生産数量を３日目にラインを稼動するときの第１工程から第２工程への入力数量として特定する。

入力数量特定部１５は、前記入力数量を特定する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行する。これにより、３日目にラインを稼動するときの、前工程から次工程への入力数量が求められる。

生産数量算出部１６は、第２記憶部から読み出した２日間ラインを稼動したときの各工程の生産数量に、３日目にラインを稼動するときの第１工程から第２工程への入力数量を加算するとともに、３日目にラインを稼動するときの第２工程から第３工程への入力数量を減算して、３日間ラインを稼動したときの第２工程の生産数量を求める。生産数量算出部１６は、前記の処理を第２工程以降の第Ｎ工程まで実行する。これにより、３日間ラインを稼動したときの各工程の生産数量が求められる。

以降、入力数量特定部１５と生産数量算出部１６との処理を交互に繰り返し、４日目、５日目、６日目、・・・、経過後の各工程の生産数量を求める。各工程の生産数量は、第１記憶部から第Ｎ記憶部の各記憶部に格納する。

式（１）、式（２）は、入力数量特定部１５と生産数量算出部１６とのそれぞれの処理を表す数式である。式（１）および式（２）において、Efficiency(i)を第ｉ工程の生産可能数量、Flow(i,d)を障害の発生からｄ日目にラインを稼動するときの第ｉ工程から第ｉ＋１工程への入力数量、Stock(i,d)を第ｉ工程におけるｄ日間ラインを稼動した後の生産数量とする。式（１）の演算は入力数量特定部１５の処理に対応し、式（２）の演算は生産数量算出部１６の処理に対応する。また、Stock(i,d)は、第ｉ記憶部に記憶された生産数量に対応する。
Flow(i,d)=MIN{Efficiency(i),Stock(i-1,d-1)}・・・式（１）
Stock(i,d)=Stock(i,d-1)+Flow(i,d)-Flow(i+1,d)・・式（２）

達成率出力部１８は、障害発生後の経過日数に対する達成率をグラフや表で出力する。達成率とは、「実際に生産されたであろう完成品の生産数量」に対する「障害により低下した生産数量」の割合である。完成品は、最後の工程、すなわち、第Ｎ工程の生産数量に対応する。また、本実施の形態では、障害発生前の生産可能数量「１００」としているため、生産可能数量は達成率（％）と等しい。

損失額算出部１９は、財務データベース２２に格納された各ラインが障害を受けていないときの売上高と、障害発生後の達成率とを乗算し、損失額を算出し、算出した損失額をディスプレイなどの入出力インターフェイス８に表示させる。

＝＝データ構成＝＝
図３は、ラインデータベース２１の構成例を示す。ラインデータベース２１は、図３に示すように、ラインの識別情報欄、各ラインの所要日数欄と、あるラインの生産結果が次のラインで処理されるまで在庫として格納される在庫日数欄と、ある事業における各ラインの実行順序欄とを備えている。

図４は、財務データベース２２の構成例を示す。財務データベース２２は、図４に示すように、ラインの識別番号欄と、ラインが障害を受けていないときの１日あたりの売上高欄を備えている。

図５は、生産効率データベース２３の構成例を示す。生産効率データベース２３は、図５に示すように、ラインの識別番号欄と、ラインを構成する各工程の生産効率欄とを備えている。

図６は、復旧期間データベース２４の構成例を示す。復旧期間データベース２４は、図６に示すように、ラインの識別番号欄と、障害の原因欄、障害の原因に対する復旧日数欄が設けられている。

図７は、障害データベース２５の構成例を示す。障害データベース２５は、ラインの識別番号欄と、障害の原因欄、障害の原因に対する復旧日数欄が設けられている。障害データベース２５は、復旧期間データベース２４に登録する復旧日数として利用される。障害データベース２５に登録された復旧日数は、過去に収集したデータを基に算出する。

図８は、生産数量記憶部１７の構成例を示す。生産数量記憶部１７は、ラインの識別番号と、障害発生後ラインを稼動した日数欄と、第１工程の生産数量欄、第２工程の生産数量欄、・・・・、第Ｎ工程の生産数量欄が設けられている。

＝＝＝メインフロー＝＝＝
図９は、本実施の形態における生産数量推定装置１のメインフローである。
生産数量推定装置１は、生産数量の推定を行う前に、必要なデータの入力を受け付ける。生産数量推定装置１は、ディスプレイ等の入出力インターフェイス８に、ライン入力画面が表示させる。ライン入力画面は、ある事業を構成するライン、各ラインの所要時間、あるラインの生産結果が在庫として格納される日数と、各ラインの実行順序との入力を受け付ける。図１０は、ライン入力画面の例である。ライン入力画面にライン１、ライン２、ライン３、ライン４の所要日数を入力する入力領域と、ライン１の生産結果がライン２で処理されるまでの在庫の格納日数、ライン２の生産結果がライン３で処理されるまでの在庫の格納日数、ライン３の生産結果がライン４で処理されるまでの在庫の格納日数を入力する入力領域が設けられている。

ライン登録部１１は、ライン入力画面にラインの所要日数と、在庫の格納日数が入力されると、入力されたラインの所要日数にラインの識別情報とラインの実行順序とを付し、ラインデータベース２１に登録する（ステップ１０１）。

次いで、生産数量推定装置１は、入出力インターフェイス８に、財務データ入力画面を表示させる。図１１は、財務データ入力画面の例である。財務データ入力画面には、障害を受けていないラインの売上高などの財務指標を入力する入力領域が設けられている。財務データ登録部１２は、ラインの識別情報を付した財務データを財務データベース２２に登録する（ステップＳ１０２）。なお、ステップＳ１０１において、売上高以外の他の財務指標を用いてもよい。

次いで、生産効率登録部１３は、各ラインをラインの所要日数と同じ数の工程に分解する。そして、生産効率登録部１３は、障害発生後における各工程の生産効率を入力するための生産効率入力画面を入出力インターフェイス８に表示させる。図１２は、生産効率入力画面の例である。生産効率入力画面には、各工程ごとに生産効率を入力する入力領域と、各工程の生産効率を一括して入力する一括入力領域が設けられている。生産効率登録部１３は、入力された生産効率にラインの識別番号を付して生産効率データベース２３に登録する（ステップＳ１０３）。

生産効率の登録が完了すると、生産数量推定装置１は、入出力インターフェイス８に、復旧期間入力画面を表示させる。図１３は、復旧期間入力画面の例である。復旧期間入力画面には、障害を受けたラインが復旧するまでの日数を入力する入力領域と、障害の原因を選択するためのプルダウンメニューが設けられている。プルダウンメニューでは、地震（震度６弱）、地震（震度６強）、地震（震度７）、火災（ぼや）、火災（全焼）など、障害の原因を選択することができる。全ての原因に対するシミュレーションをするために「全て」という項目も用意されている。復旧期間登録部１４は、選択された原因に対応する復旧日数を障害データベース２５から読み出し、復旧期間データベース２４に登録する（ステップＳ１０４）。ここで、必要な情報の入力が完了する。

次いで、入力数量特定部１５と生産数量算出部１６とは、各工程における稼働日ごとの生産数量を算出する（ステップＳ１０５）。生産数量の算出処理については、後述する図１８のフローチャートで説明する。

次いで、達成率出力部は、障害発生後の経過日数に対する達成率を算出する（ステップＳ１０６）。達成率とは、「実際に生産されたであろう完成品の生産数量」に対する「障害により低下した生産数量」の割合である。本実施の形態では、障害発生前の生産可能数量「１００」としているため、達成率は、最終工程の生産数量を「１００」で割った値となる。図１４に、ある業務における生産数量の達成率を示す。この業務は、ライン１、ライン２、ライン３、ライン４、ライン５の５つのラインから構成される。業務を構成するライン１、ライン２、ライン３、ライン４、ライン５の５つのラインの所要日数は、それぞれ１日、５日、１０日、２日、２日であり、ライン２を通過した製品は４日間在庫に格納される。製品は、ライン１、ライン２、ライン３、ライン４、ライン５のラインを順に経て、ライン５の最終工程で完了する。この業務の達成率は、最終ラインの最終工程の生産数量である。図１４より、この業務の達成率は、ライン４の効率低下の影響を受け地震後３日目には、８０％に低下する。更に、ライン３の効率低下の影響を受け地震後１１日目には、７０％に低下する。そして、地震後１６日後には地震発生前の１００％を回復することが分かる。

達成率出力部１８は、達成率の表示画面をディスプレイ等の入出力インターフェイス８に表示させる（ステップＳ１０７）。図１５は達成率を表形式で表現した表示画面であり、図１６は達成率をグラフで表現した表示画面である。図１５の表示画面は、障害発生後の日数、ラインの稼動状況、達成率を表示している。

図１６の表示画面は、障害発生後の日数に対する達成率の推移をグラフで表現している。図１６の例では、横軸を障害発生後の日数、縦軸を達成率としているが、縦軸はラインの種類に合わせて、受注数、納品数、調達数、生産数などでもよい。また、数量に単価を乗算して算出した売上などを縦軸にしてもよい。

損失額算出部１９は、地震発生前の達成率「１００」から地震発生後の達成率を引いた値である低下率を算出し、低下率と売上額を乗算して予想損失額を算出する。図１４の例では、地震後２日目から１０日目までの低下率が２０％、地震後１１日目から１５日目までの低下率が３０％である。損失額算出部１９は、１日の売上額に２０％をかけて達成率が２０％低下したときの１日の損失額を算出し、１日の損失額に達成率が２０％低下した日数８日をかけて達成率２０％低下した日の損失額を算出する。そして、損失額算出部１９は、１日の売上額に低下率３０％をかけて達成率が３０％低下したときの１日の損失額を算出し、１日の損失額に達成率が３０％低下した日数５日をかけて達成率が３０％低下した日の損失額を算出する。損失額算出部１９は、達成率が２０％低下した日と達成率が３０％低下した日の損失額との和を予想損失額として算出する（ステップＳ１０８）。損失額算出部１９は、算出した予想損失額をディスプレイ等の入出力インターフェイス８に表示させる（ステップＳ１０９）。図１７は、損失額の表示画面の一例である。この画面では、ラインの生産効率が低下した日数と、生産効率の低下による予想損失額が表示される。

＝＝＝生産数量の算出処理＝＝＝
図１８は、上述したステップＳ１０５で実行する生産数量算出方法の手順を説明するフローチャートである。入力数量特定部１５は、まず、生産効率データベース２３に登録された各工程の生産効率を読み出し、障害発生前の生産可能数量を「１００」としたときの、障害発生後の各工程の生産可能数量を算出する（ステップＳ２００）。そして、入力数量特定部１５は、算出した各工程の生産可能数量を、障害が発生して１日間、ラインを稼動したときの各工程の生産数量として、各工程に対応する第１記憶部、第２記憶部、・・・、第Ｎ記憶部に格納する（ステップＳ２０１）。

入力数量特定部１５は、障害発生後の稼動日数を示す変数ｄに２を代入し（ステップＳ２０２）、第ｉ工程が演算対象であることを示す変数ｉに１を代入する（ステップＳ２０３）。なお、ここで、ｄに２を代入するのは、ステップＳ２０１において１日目の生産数量がすでに算出されているためである。

入力数量特定部１５は、復旧期間データベース２４からラインが復旧するまでの日数ｍを読み出し、障害発生後の稼動日数ｄと復旧に要する日数ｍとを比較する。そして、ライン稼動日数ｄが復旧に要する日数ｍよりも小さい場合（ステップＳ２０４；ＹＥＳ）、第ｉ記憶部に格納されたｄ−１日間ラインを稼動したときの第ｉ工程の生産数量と、生産効率をもとに算出した第ｉ＋１工程の生産可能数量とを比較し、いずれか小さい数量をｄ日目にラインを稼動するときの第ｉ工程から第ｉ＋１工程への入力数量として特定する（ステップＳ２０５）。

一方、ステップＳ２０４において、障害発生後の稼動日数ｄが復旧に要する日数ｍ以上であるとき（ステップＳ２０４；ＮＯ）、第ｉ記憶部に格納されたｄ−１日間ラインを稼動したときの第ｉ工程の生産数量をｄ日目にラインを稼動するときの第ｉ工程から第ｉ＋１工程への入力数量として特定する（ステップＳ２０６）。

入力数量特定部１５は、ｉとＮとを比較して、ｉがＮ以下の場合（ステップＳ２０７；ＹＥＳ）、ｉを１インクリメントして（ステップＳ２０８）、ステップＳ２０４に移る。一方、ｉとＮとを比較して、ｉとＮが等しければ（ステップＳ２０７；ＮＯ）、ステップＳ２０８に移る。

生産数量算出部１６は、ｉに２を代入し（ステップＳ２０９）、第ｉ記憶部から読み出したｄ−１日間ラインを稼動したときの第ｉ工程の生産数量に、第ｄ日目にラインを稼動するときの第ｉ−１工程から第ｉ工程への入力数量を加算するとともに（ステップＳ２１０）、第ｄ日目にラインを稼動するときの第ｉ工程から第ｉ＋１工程への入力数量を減算し（ステップＳ２１１）、この結果をｄ日間ラインを稼動したときの第ｉ工程の生産数量として第ｉ記憶部に格納する（ステップＳ２１２）。生産数量算出部１６は、ｉとＮとを比較して、ｉがＮ以下の場合（ステップＳ２１３；ＹＥＳ）、ｉを１インクリメントして（ステップＳ２１４）、ステップＳ２０９に移る。一方、ｉとＮを比較して、ｉとＮが等しければ（ステップＳ２１３；ＮＯ）、ｉに１を代入するとともにｄを１インクリメントして（ステップＳ２１５）、ステップＳ２０４に移る。

入力数量特定部１５と生産数量算出部１６とは、ステップＳ２０４からステップＳ２１５の処理をＤ−１回繰り返し、障害発生後Ｄ日目までの生産数量を算出する。なお、繰り返しの回数は任意である。

図１９は、図１８で説明した生産数量の算出処理を模式的に示している。図１９では、工程１から工程５の５つの工程に分解されたラインの障害発生後１日目および障害発生後２日目の入力数量と生産数量とを１０個のブロックで表現している。斜線部分は、生産数量を示している。障害発生後、工程１、工程２、工程３、工程４、工程５の各工程の生産効率は、１００％、６０％、１００％、８０％、１００％に低下する。障害発生前の生産数量を１０個のブロックで表現すると、障害発生後の生産可能数量は、１０個、６個、１０個、８個、１０個となる。障害が発生して１日間ラインを稼動したときは、１０個、６個、１０個、８個、１０個となる。これは、第１日目の生産数量として第１記憶部から第５記憶部にそれぞれ格納される。

１日間ラインを稼動したときの第１記憶部には、１０個のブロックが格納されている。第１記憶部に格納されたブロックは、２日目にラインを稼動するときには、工程２への入力となる。工程２の生産可能数量は、６個である。第１記憶部に１０個のブロックが格納されていたとしても、工程２は６個しか処理することができないため、第１工程から第２工程へ、処理可能な数量、すなわち、６個のブロックが入力される。

１日間ラインを稼動したときの第２記憶部には、６個のブロックが格納されている。第２記憶部に格納されたブロックは、２日目にラインを稼動するときには、工程３への入力となる。工程３の生産可能数量は１０個である。工程３で１０個のブロックが生産できたとしても、第２記憶部には、６個のブロックしか格納されていないので、第２工程から第３工程で、６個のブロックが入力される。

１日間ラインを稼動したときの第２記憶部には、６個のブロックが格納されている。２日目にラインを稼動するとき、６個のブロックが全て第３工程に出力されるとともに、第１工程から６個のブロックを入力する。１日間ラインを稼動したときに格納されていたブロック数６個から、２日目にラインを稼動するときに第１工程から入力する６個と、第３工程に出力する６個を差し引いて、２日目のライン稼動後の第２記憶部には、６個のブロックが格納される。

このように、本実施の形態における生産数量の算出処理では、前工程から本工程に入力できる数量と、本工程の生産可能数量とを比較し、前工程から入力する数量が生産可能数量を越えている場合には、処理可能な数量を前工程から本工程に入力する。一方、前工程から入力する数量が生産可能数量に足りない場合には、前工程の生産数量全てを本工程に入力する。これにより、各工程間の生産効率の差、生産効率の差によって生じる工程ごとの生産結果の余剰分などを加味して生産数量の推定を行うことができる。

以上、本実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物も含まれる。

生産数量推定装置のハードウェア構成を示す図である。 生産数量推定装置の機能ブロック図である。 ラインデータベースの構成例を示す図である。 財務データベースの構成例を示す図である。 生産効率データベースの構成例を示す図である。 復旧期間データベースの構成例を示す図である。 障害データベースの構成例を示す図である。 生産数量記憶部の構成例を示す図である。 生産数量推定装置のメインフローを説明するフローチャートである。 ライン入力画面の構成例を示す図である。 財務データ入力画面の構成例を示す図である。 生産効率入力画面の構成例を示す図である。 復旧期間入力画面の構成例を示す図である。 ある事業における生産数量の推移を示す図である。 達成率出力画面の構成例を示す図である。 達成率出力画面の構成例を示す図である。 損失額出力画面の構成例を示す図である。 生産数量算出方法の手順を説明するフローチャートである。 生産数量の算出方法を模式的に示した図である。

符号の説明

１ 生産数量推定装置
２ ＣＰＵ
３ 記憶装置
４ メモリ
５ 表示装置
６ 入力装置
７ 通信インターフェイス
１１ ライン登録部
１２ 財務データ登録部
１３ 生産効率登録部
１４ 復旧期間登録部
１５ 入力数量特定部
１６ 生産数量算出部
１７ 生産数量記憶部
１８ 達成率出力部
１９ 損失額算出部
２１ ラインデータベース
２２ 財務データベース
２３ 生産効率データベース
２４ 復旧期間データベース
２５ 障害データベース

Claims (7)

1. 前工程の生産結果を入力として生産を行う、第１工程から第Ｎ工程のＮ工程からなるラインが所定の障害により生産効率が落ちたときの、前記ラインにおける生産数量を推定する生産数量推定装置であって、
   前記障害の発生後における、第１工程から第Ｎ工程の各工程の生産可能数量を、入力インターフェイスを介して取得し、メモリに格納する情報取得部と、
   前記取得した各工程の生産可能数量を、前記障害の発生以降で第１回目の前記ラインの稼動時における各工程の生産数量として、各工程毎の第１から第Ｎの各記憶部に格納する、初期値設定部と、
   前記第１記憶部から読み出した第１回目の前記ラインの稼動時における第１工程の生産数量と、前記メモリから読み出した第２工程の生産可能数量とを比較し、いずれか小さい数量を、第２回目に前記ラインを稼動するときの第１工程から第２工程への入力数量として特定する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行する入力数量特定部と、
   第２記憶部から読み出した第１回目の前記ラインの稼動時における第２工程の生産数量に、前記入力数量特定部で特定した第２回目に前記ラインを稼動するときの前記第１工程から第２工程への入力数量を加算するとともに、前記入力数量特定部で特定した第２回目に前記ラインを稼動するときの前記第２工程から第３工程への入力数量を減算して、第２回目の前記ラインの稼動時における第２工程の生産数量を算出し、前記第２記憶部に格納する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行する生産数量算出部と、
   第ｉ記憶部に記憶された生産数量を、前記ラインのｄ（ｄ≦２）回稼動時における生産数量として出力インターフェイスに出力する、出力処理部と
   を備える生産数量推定装置。
2. 請求項１において、
   前記入力数量特定部による、第１記憶部から読み出した第ｄ−１回目の前記ラインの稼動時における第１工程の生産数量と、前記メモリから読み出した第２工程の生産可能数量とを比較し、いずれか小さい数量を、第ｄ回目にラインを稼動するときの第１工程から第２工程への入力数量として特定する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行する処理と、
   前記生産数量算出部による、第２記憶部から読み出した第ｄ−１回目の前記ラインの稼動時における第２工程の生産数量に、前記入力数量特定部で特定した第１工程から第２工程への入力数量を加算するとともに、前記入力数量特定部で特定した前記第２工程から第３工程への入力数量を減算して、第２回目の前記ラインの稼動時における第２工程の生産数量を算出して前記第２記憶部に記憶する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行する処理とを、
   第２回目の前記ラインの稼動時から第ｍ回の前記ラインの稼動時まで順次繰り返した後、
   前記出力処理部は、第ｉ記憶部に格納された、前記第ｎ（ｎ≦ｍ）回稼動時における第ｉ工程の生産数量を出力インターフェイスに出力する
   ことを特徴とする生産数量推定装置。
3. 請求項１または２において、
   前記第Ｎ記憶部より、第Ｎ工程の生産数量を読み出して、この生産数量を、前記障害の発生後の前記ラインで生産された完成品の生産数量として出力インターフェイスに出力する、完成数量出力部を備える生産数量推定装置。
4. 請求項１または２において、
   前記情報取得部は、前記ラインの復旧に要する時間Ｔと、前記ラインの復旧後の第１工程から第Ｎ工程における生産可能数量を取得し、前記生産数量算出部は、前記ラインの復旧に要する時間Ｔが経過すると、前記障害発生後における生産可能数量の代わりに、前記ライン復旧後の生産可能数量を用いて、入力数量を算出すること
   を特徴とする生産数量推定装置。
5. 請求項１〜３のいずれかにおいて、
   前記情報取得部が、前記障害の発生前の前記ラインが生産可能な完成品数量である理想数量を、入力インターフェイスから取得するものであり、
   前記第Ｎ記憶部より、第Ｎ工程の生産数量を読み出して、この生産数量を、前記障害の発生後の前記ラインで生産される完成品の生産数量として取得し、この障害発生後の完成品数量と前記理想数量との差異を生産減少分として算定して、出力インターフェイスに出力する、損害算出部を備える、
   ことを特徴とする生産数量推定装置。
6. 前工程の生産結果を入力として生産を行う、第１工程から第Ｎ工程のＮ工程からなるラインが所定の障害により生産効率が低下したときの、前記ラインにおける生産数量を、コンピュータにより推定する方法であって、前記コンピュータが、
   前記障害の発生後における、第１工程から第Ｎ工程の各工程の生産可能数量を入力インターフェイスを介して取得し、これをメモリに格納し、
   前記取得した各工程の生産可能数量を、前記障害の発生以降で第１回目の前記ラインの稼動時における各工程の生産数量として、各工程毎の第１から第Ｎの各記憶部に格納し、
   前記第１記憶部から読み出した第１回目の前記ラインの稼動時における第１工程の生産数量と、前記メモリから読み出した第２工程の生産可能数量とを比較し、いずれか小さい数量を、第２回目に前記ラインを稼動するときの第１工程から第２工程への入力数量として特定する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行し、
   前記第２記憶部から読み出した第１回目の前記ラインの稼動時における第２工程の生産数量に、前記入力数量特定部で特定した前記第１工程から第２工程への入力数量を加算するとともに、前記入力数量特定部で特定した前記第２工程から第２工程への入力数量を減算して、第２回目の前記ラインの稼動時における第２工程の生産数量を算出し、前記第２記憶部に格納する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行し、
   前記第ｉ記憶部に記憶された生産数量を、前記ラインのｄ（ｄ≦２）回稼動時における生産数量として出力インターフェイスに出力する、
   ことを特徴とする生産数量推定方法。
7. 前工程の生産結果を入力として生産を行う、第１工程から第Ｎ工程のＮ個の工程からなるラインが所定の障害により生産効率が低下した場合の、前記ラインにおける生産数量の推定を行うコンピュータに、
   前記障害の発生後における、第１工程から第Ｎ工程の各工程の生産可能数量を入力インターフェイスを介して取得し、これをメモリに格納するステップと、
   前記取得した各工程の生産可能数量を、前記障害の発生以降で第１回目の前記ラインの稼動時における各工程の生産数量として、各工程毎の第１から第Ｎの各記憶部に格納するステップと、
   前記第１記憶部から読み出した第１回目の前記ラインの稼動時における第１工程の生産数量と、前記メモリから読み出した第２工程の生産可能数量とを比較し、いずれか小さい数量を、第２回目に前記ラインを稼動するときの第１工程から第２工程への入力数量として特定する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行するステップと、
   前記第２記憶部から読み出した第１回目の前記ラインの稼動時における第２工程の生産数量に、前記入力数量特定部で特定した前記第１工程から第２工程への入力数量を加算するとともに、前記入力数量特定部で特定した前記第２工程から第２工程への入力数量を減算して、第２回目の前記ラインの稼動時における第２工程の生産数量を算出し、前記第２記憶部に格納する処理を、第２工程以降の第Ｎ工程まで実行するステップと、
   前記第ｉ記憶部に記憶された生産数量を、前記ラインのｄ（ｄ≦２）回稼動時における生産数量として出力インターフェイスに出力するステップと、
   を実行させることを特徴とする生産数量推定プログラム。