JPH0815876B2 - 自動車車体の組立方法 - Google Patents

自動車車体の組立方法

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JPH0815876B2
JPH0815876B2 JP62313023A JP31302387A JPH0815876B2 JP H0815876 B2 JPH0815876 B2 JP H0815876B2 JP 62313023 A JP62313023 A JP 62313023A JP 31302387 A JP31302387 A JP 31302387A JP H0815876 B2 JPH0815876 B2 JP H0815876B2
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Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、自動車車体の組立ラインに用いて好適な
組立方法、特には、車体の組立精度を短期間で高め得る
組立方法に関するものである。
（従来の技術） 従来の自動車車体の組立は、一般に、組立ラインの所
定のステージの多数の位置のゲージ部をそれぞれ固定し
て、それらのゲージ部によりワークとしての複数の車体
パネルを相互に位置決めし、その位置決め状態下の車体
パネルを相互にスポット溶接等で接合して仮止めするこ
とにて、車体の組立精度をほぼ決定する車体主要部を組
立て、この車体主要部にその後、スポット溶接の増打ち
を施すとともにさらに所定の車体パネルを接合するとい
う方法にて行っており、この方法ではまた、組立てた車
体における、前記車体パネル上に設定した複数の基準点
の所定の座標系での位置を、三次元測定器等の計測手段
を用いて計測し、さらに、それらの計測した基準点の位
置と、上記所定の座標系における上記基準点の、車体設
計上の位置との偏差量を求めて、該偏差量を減少させ得
るように上記ゲージ部の位置を調整し、その後再び車体
主要部を組立てるという手順を繰返すことにて、車体の
組立精度を所定水準まで高めていた。
（発明が解決しようとする問題点） ところで、一般に、ゲージ部から開放された状態での
車体主要部の各部寸法は、車体パネルのスプリングバッ
ク等の影響があるため、ゲージ部による位置決め状態で
の寸法とは異なることがあり、また、各基準点の位置の
偏差量は、基準点がゲージ部による位置決め位置には必
ずしも設定されないことから直接的にはゲージ部の位置
補正量とならず、しかも、ゲージ部の移動量と組立てた
車体の基準点の移動量との相関関係は、単なる幾何学的
関係には止まらず、車体主要部の構成上の差異に起因す
る剛性分布の差異によっても異なって来る。
これがため、上記従来の方法では、偏差量の判明後
に、作業者が、その経験によって得た知識に基づき多数
のゲージ部の各々を手作業による移動や削り取り、溶接
肉盛り等で位置調整し、その後再度車体組立てを行うと
いう手順を、組立精度が所定水準に至るまで何度も繰返
す必要があり、車体を所定の精度で組立て得る位置に各
ゲージ部を配置するのに極めて長期間を要するという問
題があった。
そして、上記問題点の解決のため、本出願人は先に特
開昭59−144595号にて、各ゲージ部をロボットにより保
持させたワーク位置決め装置を提案しているが、この装
置を用いても、ゲージ部の配置変更は容易になるもの
の、ゲージ部を配置すべき適正位置の決定は作業者が経
験と繰返しとによって行う必要があり、上記問題点の解
決は充分には行い得なかった。
この発明は、上記問題点を有利に解決した組立方法を
提供するものである。
（問題点を解決するための手段） この発明の方法は、第１図に示すように、ワーク位置
決め用の複数のゲージ部を、入力された位置データに基
づきそれぞれ配置し、自動車車体もしくは該車体の組立
精度を主に決定する車体主要部を構成する複数のワーク
を相互に位置決めするワーク位置決め装置を用いて、自
動車車体を組立てるに際し、 前記ワーク位置決め装置に、初回の車体組立時には、
車体設計データから定めたゲージ部の位置データを入力
し、二回目以降の車体組立時には、前回入力した位置デ
ータを後述の補正量に基づき補正した位置データを入力
する工程１と、 前記ワーク位置決め装置の作動に基づく前記複数のワ
ークの位置決め状態下でそれらのワークを相互に接合し
て、前記車体もしくは前記車体主要部を組立てる工程２
と、 組立てた前記車体もしくは前記車体主要部における、
前記ワークに設定した複数の基準点の位置を計測する工
程３と、 前記計測の結果から求めた前記基準点の位置と、前記
車体設計データに基づく前記基準点の位置との偏差量を
求める工程４と、 前記基準点の位置の偏差量を前記各ゲージ部による位
置決め位置での偏差量に変換する一方で、各種構成の車
体もしくは車体主要部について各ゲージ部による位置決
め位置で生じた組立て偏差とその偏差を少なくとも減少
させる補正量とを蓄積した車体組立に関する知識ベース
に基づく、前記組立てた車体もしくは車体主要部に構成
が類似する車体もしくは車体主要部での組立て偏差と補
正量との関係から、前記構成の相違に起因する、ゲージ
部から開放された前記ワークのスプリングバック量の差
異と前記ゲージ部の設定位置の差異とによる誤差を除い
て、前記組立てた車体もしくは車体主要部の組立て偏差
と補正量との関係を求め、その求めた組立て偏差と補正
量との関係を用いて、前記変換で求めた前記各ゲージ部
による位置決め位置での偏差量から各補正量を算出する
演算処理を行うことで、前記位置データについての、前
記偏差量を少なくとも減少させる補正量を求める工程５
と、 を順次に行うことを特徴としている。
（作 用） かかる方法によれば、工程１で、ワーク位置決め装置
に、初回の車体組立時には、車体設計データから定めた
ゲージ部の位置データを入力し、二回目以降の車体組立
時には、前回入力した位置データを前回工程５で求めた
補正量に基づき補正した位置データを入力し、工程２
で、前記ワーク位置決め装置の作動に基づく前記複数の
ワークの位置決め状態下でそれらのワークを相互に接合
して、前記車体もしくは前記車体主要部を組立て、工程
３で、組立てた前記車体もしくは前記車体主要部におけ
る、前記ワークに設定した複数の基準点の位置を計測
し、工程４で、前記計測の結果から求めた前記基準点の
位置と、前記車体設計データに基づく前記基準点の位置
との偏差量を求め、そして工程５で、前記基準点の位置
の偏差量を前記各ゲージ部による位置決め位置での偏差
量に変換する一方で、各種構成の車体もしくは車体主要
部について各ゲージ部による位置決め位置で生じた組立
て偏差とその偏差を少なくとも減少させる補正量とをあ
らかじめ蓄積した車体組立に関する知識ベースのデータ
中の、工程２で組立てた車体もしくは車体主要部に構成
が類似する車体もしくは車体主要部での組立て偏差と補
正量との関係から、車体等の構成の相違に起因する、ゲ
ージ部から開放された前記ワークのスプリングバック量
の差異と前記ゲージ部の設定位置の差異とによる誤差を
除いて、前記組立てた車体もしくは車体主要部の組立て
偏差と補正量との関係を求め、その求めた組立て偏差と
補正量との関係を用いて、前記変換で求めた前記各ゲー
ジ部による位置決め位置での偏差量から各補正量を算出
する演算処理を行うことで、前記位置データについて
の、前記偏差量を少なくとも減少させる補正量を求め
て、それを次回の工程１にフィードバックするので、前
記車体もしくはその主要部の組立て、基準点位置の計
測、ゲージ部の位置調整、前記車体等の再組立というサ
イクルを、極めて短時間で繰返すことができ、しかも、
立体的な構造物である前記車体等の一回の組立て毎の、
互いに弾性的に関連する複数部分を位置決めする複数の
ゲージ部の各々の位置調整を、車体組立に関する知識ベ
ースに基づき極めて適切に行い得て、車体を所定精度に
至らしめるまでの組立て繰返し回数を極めて少なくする
ことができ、従って、多数のゲージ部を極めて短時間
で、車体を所定の精度で組立て得る位置に配置すること
ができる。
（実施例） 以下に、この発明の実施例を図面に基づき詳細に説明
する。
第２図は、この発明の自動車車体の組立方法の一実施
例に用いる自動車車体の組立てラインを示す斜視図であ
り、図中11は、この組立てラインの車体主要部組立てス
テージＡに配置されたワーク位置決め装置、また12は、
この組立ラインの車体計測ステージＢに配置された車体
計測装置をそれぞれ示す。
ここにおける組立てラインは、車体主要部組立てステ
ージＡに、ワークとしてのフロアメイン、左右サイドパ
ネル、リヤパネル、カウルトップアセンブリ、シェルフ
パネル等の車体パネルを搬入し、そのステージＡにて、
前記車体パネルを、それぞれ相互に位置決めした状態で
相互に仮止めして、車体の組立精度を主に決定する車体
主要部13を組立て、その後の図示しないステージへ前記
車体主要部13を搬送し、そのステージで車体主要部13に
前後ルーフレールやルーフパネル等の車体パネルをさら
に組付けて車体14を組立て、その後に図中矢印Ｃで示す
ように車体14を上記車体計測ステージＢに搬送し、その
車体計測ステージＢにて車体14の組立精度の計測を行う
ものであり、ステージＡにおいて、車体主要部13を構成
する上記各車体パネルをそれぞれ位置決めするため、上
記ワーク位置決め装置11は、フレーム15と、それに取付
けられた多数のロボット16と、そのハンド部としての、
一台のロボット16につき一個または複数個のワーク受け
治具17とを具えており、ロボット16は、所要に応じ、エ
アシリンダ駆動のワーククランプ装置18もハンド部とし
て具える。
ここでワーク受け治具17は、第３図に示すように、互
いに隣接する多数の細片をサーボモータで一枚づつ同一
方向へ進退駆動させ、それらの細片の先端縁を所定の形
状に配置した後、固定装置で細片を一体的に固定するこ
とにて、ワークを位置決め保持し得るゲージ部17aを形
成することができ（詳細は、特開昭59−144595号或いは
特願昭62−12193号参照）、かかる機能を用いて、上記
ワーク位置決め装置11は、車体主要部13を構成する各車
体パネルの、位置決めすべき多数の位置の各々の形状
に、その位置に対応するワーク受け治具17のゲージ部17
aの形状をそれぞれ一致させ、これとともに、各ロボッ
ト16の作動によりそれらのワーク受け治具17、ひいては
そのゲージ部17aをそれぞれ所定の位置に配置すること
にて、上記各車体パネルを相互に位置決めし、各ワーク
クランプ装置18の作動により車体パネルを固定すること
ができる。
そして、上記ワーク位置決め装置11の制御装置19は、
第３図に示すように、通常のCPUからなる演算部20と、
作動指示信号等の記憶や演算処理に用いるメモリ21と、
ワーク受け治具のゲージ部17aの位置データを含む作動
指示信号の入力および作動確認信号の出力用のインタフ
ェース22と、ロボット16の各関節毎に設けたサーボモー
タやワーク受け治具17の細片駆動用のサーボモータの作
動を制御するサーボコントローラ23と、それらのワーク
受け治具17の細片固定装置や各ワーククランプ装置18の
作動を制御する図示しないコントローラとを具えてな
り、インタフェース22を介して入力された作動指示信号
に基づいて、各ロボット16、ワーク受け治具17、ワーク
クランプ装置18の作動を制御し、作動が完了すると作動
確認信号を出力する。
車体主要部組立てステージＡにはまた、図示しないス
ポット溶接用のロボットも複数設けられており、これら
のロボットは、上記ワーク受け治具17による位置決め状
態下の各車体パネルを相互に溶接接合して、それらのパ
ネルの仮止めを行う。
この一方、上記車体計測装置12は、複数（図では六
台）のレーザー光式測距装置24と、これらの測距装置24
をそれぞれ、第２図中矢印Ｄで示すようにレーザー光の
発光方向と直交する一平面内で、サーボモータ25の作動
とガイド26の案内により移動させる複数の移動装置27
と、前記測距装置24および移動装置26の作動を制御する
制御装置28とを具えてなり、ここで、測距装置24は、レ
ーザー光を発光するとともに、そのレーザー光の、車体
14で反射して戻って来た光を一次元光センサで受光し
て、その光センサ上の受光位置からこの装置と車体14の
上記反射位置との距離を計測し、また移動装置27は、測
距装置24を、そのレーザー光の車体14での反射位置が後
述する所定の基準点14aを含むように一定範囲内で移動
させる。
そして、制御装置28は、第３図に示すように、通常の
CPUからなる演算部29と、作動指示信号、計測データ等
の記憶や演算処理に用いるメモリ30と、作動指示信号入
力と作動確認信号および計測データ出力用のインタフェ
ース31と、移動装置27のサーボモータ25の作動を制御す
るサーボコントローラ32と、測距装置24の一次元光セン
サ等の作動を制御し、計測データを入力するセンサコン
トローラ33とを具えてなり、インタフェース31を介して
入力された作動指示信号に基づいて、各移動装置27によ
り各測距装置24を車体14に対し所定位置に移動させ、各
測距装置24により該装置から車体14までの距離を一定範
囲内で計測し、計測が完了すると、作動確認信号と、計
測データとを出力する。
第２図に示す車体組立てラインにはさらに、上記ワー
ク位置決め装置11と車体計測装置12とを互いに関連して
作動させるため、いわゆるエキスパートシステムと呼ば
れる構成を有する主制御装置34が設けられており、この
主制御装置34は、第３図に示すように、通常のCPUから
なる演算部35と、制御装置28から送られて来る計測デー
タの記憶や演算処理に用いるメモリ36と、作業者による
直接入力および作動確認のための入出力装置37と、該入
出力装置37を演算部35に接続するマンマシンインタフェ
ース38と、作動制御信号の出力や作動確認信号および計
測データの入力を行うインタフェース39と、コンピュー
タ支援設計（CAD）システムにより設計された、組立て
る車体14の設計データとしての、カセットテープに記録
されたCADデータ40を、図示しないカセットプレーヤか
ら入力するインタフェース41とを具え、さらに、入力さ
れたCADデータを記憶するCADデータ記憶部42と、車体の
組立に関する理論および高度の経験的知識をデータとし
て有する車体組立知識ベース43と、系統的に推論を行わ
せる推論エンジン44とを具えてなる。
かかる組立てラインを用いて、この実施例の方法では
以下に述べる手順で車体14の組立てを行う。
第４図はこの例の方法の手順を示すフローチャートで
あり、ここでは先ず、ステップ101にて、第１回目の車
体組立てか否かを判断し、そうであれば、次にステップ
102にて、車体14についてのCADデータ40を主制御装置34
に入力し、引続いてステップ103で、車体主要部13を構
成する車体パネル上における、ゲージ部17aによる位置
決め位置を設定し、主制御装置34に入力して、主制御装
置34により、CADデータ上でのそれらの位置決め位置の
相対関係を満足する、ステージＡでのゲージ部17aの位
置を演算し、さらに、それらの位置に各ゲージ部17aが
位置するようにワーク受け治具17を配置するための、各
ワーク受け治具17の原位置からの初期移動量を求め、こ
れとともに、各位置決め位置における車体パネル形状に
対応させて各ワーク受け治具17の各細片を配置するため
の各細片の原位置からの初期移動量を求める。そして、
その後は、ステップ104にて、上記車体パネル上に、車
体14の組立て精度を求めるに必要な数の基準点14aを設
定し、主制御装置34に入力して、主制御装置34により、
それらの基準点14aの所定の座標系（例えばステージＡ
の基準座標系）における位置を算出し、その後さらに、
ステップ105で、上記各ワーク受け治具17およびその細
片の初期移動量を、実際に移動させるための移動量と
し、ステップ107で、それらの移動量を制御装置19に、
作動指示信号に含めて出力する。また、ステップ101で
の判断が否である場合、すなわち第２回目以降の組立て
時には、ステップ101からステップ106に進み、このステ
ップ106で、主制御装置34において、前回組立て時のス
テップ107で出力した移動量に、前回の、後述するステ
ップ114で算出した、ゲージ部位置補正量に基づく補正
移動量を加算して、実際に移動させるための移動量と
し、その後ステップ107にて、ステップ106で求めた移動
量を出力する。
かかるステップ101〜107によれば、各ゲージ部17a
を、第１回目の車体14の組立て時には、CADデータに基
づいて自動的に配置し、第２回目以降の車体14の組立て
時には、前回の位置についてゲージ部位置補正量に基づ
き調整を施した位置に自動的に配置することができる。
そして、ここではさらに、第１回目の車体組立て時に各
ゲージ部17aの形状を、CADデータに基づいて自動的に創
成することができる。
次にここでは、ステップ108にて、形成した各ゲージ
部17aをそれぞれ所定位置に配置したワーク位置決め装
置11を用いて車体主要部13を組立て、次のステップ109
で、車体主要部13にさらに車体パネルを組付けるととも
にスポット溶接の増打ちを施して車体14を組立て、引続
いて、車体計測装置12を用いて各基準点14aの上述した
距離を計測する。
その後は、ステップ110で、上記距離の計測データを
制御装置28から主制御装置34に入力し、次のステップ11
1で、入力した計測データから、主制御装置34により、
各基準点14aの上述した所定の座標系における実際に組
立てた車体14での位置を、例えば、車体パネルの横断面
形状を先に求めてそこから抽出し、引続くステップ112
で、各基準点14aのステップ104で求めた位置とステップ
111で求めた位置との偏差量を演算により求める。
上述のようにして求めた偏差量を、ここではさらに、
ステップ113にて各ゲージ部17aの位置の補正量に変換す
る。
この変換は、主制御装置34において車体組立知識ベー
ス43および推論エンジン44を用いて、例えば以下のよう
な補正処理過程を設定することにて行うことができる。
すなわちここでは、車体組立知識ベース43として、あ
らかじめ、できるだけ多くの種類の構成の車体主要部に
ついて、車体組立に高度の技術を有する技術者の経験に
基づく、各位置決め位置で生じた組立て偏差を最も有効
に減少させ、もしくは無くし得るゲージ部位置補正方法
及び偏差に対応する補正式をその車体主要部構成別に収
めておき、またそれらとともに、幾何学的な相似の式に
よる、基準点位置の偏差量からゲージ部位置の偏差量へ
の変換式も収めておき、ステップ113の実行時には、各
ゲージ部17aについて、先ず、基準点14aにおける偏差量
を、上記変換式を用いてゲージ部位置における偏差量に
変換し、次に入力されたCADデータにおける車体主要部1
3の構成に類似する構成の、すなわち剛性分布が車体主
要部13に類似する車体主要部のスプリングバック等に起
因する誤差とゲージ部位置の差異に起因する誤差とを推
論エンジン44により推定し、上記偏差およびゲージ部位
置補正量のデータからそれらの誤差を除いて、ここにお
けるゲージ部位置に対応する偏差および補正量を求め、
その偏差に対する補正量の割合に基づいて、上記偏差量
からゲージ部位置補正量を算出するという補正処理過程
を行う。尚、上記補正はワーク位置決めステージＡ、計
測ステージＢの車体主要部の構成が同一の物の場合であ
り、異なる場合は計測ステージＢでの計測結果を車体主
要部別に記憶しておき、それをステージＡの車体主要部
に合わせて呼び出し、用いるものとする。また、推論エ
ンジン44は、誤差の推定方法が適当でなく、偏差量が充
分に減少しなかった場合には、原因を分析して、その推
定方法を車体組立ての回毎に系統的に変更し、より適切
な推定方法を選択する。
そして、次のステップ114では、上位ステップ113で求
めた各ゲージ部17aの位置補正量から、ワーク受け治具1
7の、前回組立て時に用いた移動量を補正する補正移動
量を求め、ここで終了する。尚、このステップ114で求
めた補正移動量は、次回の車体組立て時に、ステップ10
6で用いられる。
かかるステップ108〜114によれば、組立てた車体14の
基準点14aの位置を計測し、それらの基準点についてのC
ADデータと比較して偏差量を求め、車体組立知識ベース
に基づく補正処理過程によって、上記偏差量から、次回
の車体組立て時にはそれらの偏差量を減少させ、もしく
は無くすフィードバックとなる、各ゲージ部17aの位置
の補正量を求めるという処理を自動的に行うことができ
る。
従って、上記の例の方法によれば、車体14の組立て、
ゲージ部17aの位置調整、車体14の再組立てというサイ
クルを極めて短時間で繰返すことができ、しかも、車体
14の一回の組立て毎のゲージ部17aの位置調整も極めて
適切に行い得て車体14を所定精度に至らしめるまでの組
立て繰返し回数を極めて少なくすることができるので、
多数のゲージ部17aを、極めて短期間で、車体14を所定
の精度で組立て得る位置に配置することができ、ひいて
は、新しい種類の車体の製造の立上り期間を極めて短く
することができる。
尚、上記の例ではゲージ部17aの位置調整のみを行っ
たが、ゲージ部17aの形状の調整も、同様の方法により
あわせて行うことができる。また、上記の例ではワーク
位置決め装置11を用いて車体主要部13の組立てを行い、
その後に、組立てた車体14について計測を行ったが、ワ
ーク位置決め装置を車体全体の組立てに用いても良く、
あるいは、計測を車体主要部について行っても、車体組
立て精度は定まっているので、上記の例と同様の作用効
果がもたらされる。
さらに、車体組立て知識ベースの内容に、上記の方法
にて車体を組立てた結果の、補正量と次回組立て時の偏
差量との関係のデータをつけ加えることもでき、このよ
うにすれば、知識ベースの内容がより豊富になって、車
体の組立て精度出しに要する期間をさらに短縮すること
ができる。
（発明の効果） かくしてこの発明の方法によれば、車体もしくはその
主要部の組立て、基準点位置の計測、ゲージ部の位置調
整、前記車体等の再組立というサイクルを、極めて短時
間で繰返すことができ、しかも、立体的な構造物である
前記車体等の一回の組立て毎の、互いに弾性的に関連す
る複数部分を位置決めする複数のゲージ部の各々の位置
調整を、車体組立に関する知識ベースに基づき極めて適
切に行い得て、車体を所定精度に至らしめるまでの組立
て繰返し回数を極めて少なくすることができ、従って、
多数のゲージ部を極めて短時間で、車体を所定の精度で
組立て得る位置に配置することができる。
【図面の簡単な説明】
第１図はこの発明の自動車車体の組立て方法を示す工程
図、 第２図はこの発明の方法の一実施例に用いる車体組立て
ラインを示す斜視図、 第３図は第２図に示す車体組立てラインに配置した装置
の構成図、 第４図は第２図に示す車体組立てラインを用いたこの発
明の一実施例を示すフローチャートである。 11……ワーク位置決め装置 12……車体計測装置 13……車体主要部 14……車体、14a……基準点 16……ロボット、17……ワーク受け治具 17a……ゲージ部 19,28……制御装置 34……主制御装置、40……CADデータ 43……車体組立知識ベース
フロントページの続き (72)発明者 宮内 達夫 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (56)参考文献 特開 昭60−213438（ＪＰ，Ａ)

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】ワーク位置決め用の複数のゲージ部を、入
    力された位置データに基づきそれぞれ配置し、自動車車
    体もしくは該車体の組立精度を主に決定する車体主要部
    を構成する複数のワークを相互に位置決めするワーク位
    置決め装置を用いて、自動車車体を組立てるに際し、 前記ワーク位置決め装置に、初回の車体組立時には、車
    体設計データから定めたゲージ部の位置データを入力
    し、二回目以降の車体組立時には、前回入力した位置デ
    ータを後述の補正量に基づき補正した位置データを入力
    する工程と、 前記ワーク位置決め装置の作動に基づく前記複数のワー
    クの位置決め状態下でそれらのワークを相互に接合し
    て、前記車体もしくは前記車体主要部を組立てる工程
    と、 組立てた前記車体もしくは前記車体主要部における、前
    記ワークに設定した複数の基準点の位置を計測する工程
    と、 前記計測の結果から求めた前記基準点の位置と、前記車
    体設計データに基づく前記基準点の位置との偏差量を求
    める工程と、 前記基準点の位置の偏差量を前記各ゲージ部による位置
    決め位置での偏差量に変換する一方で、各種構成の車体
    もしくは車体主要部について各ゲージ部による位置決め
    位置で生じた組立て偏差とその偏差を少なくとも減少さ
    せる補正量とを蓄積した車体組立に関する知識ベースに
    基づく、前記組立てた車体もしくは車体主要部に構成が
    類似する車体もしくは車体主要部での組立て偏差と補正
    量との関係から、前記構成の相違に起因する、ゲージ部
    から開放された前記ワークのスプリングバック量の差異
    と前記ゲージ部の設定位置の差異とによる誤差を除い
    て、前記組立てた車体もしくは車体主要部の組立て偏差
    と補正量との関係を求め、その求めた組立て偏差と補正
    量との関係を用いて、前記変換で求めた前記各ゲージ部
    による位置決め位置での偏差量から各補正量を算出する
    演算処理を行うことで、前記位置データについての、前
    記偏差量を少なくとも減少させる補正量を求める工程
    と、 を順次に行うことを特徴とする、自動車車体の組立方
    法。
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