DE4006312B4

DE4006312B4 - Fertigungsanlage zum Bearbeiten oder Montieren von Bauteilen

Info

Publication number: DE4006312B4
Application number: DE4006312A
Authority: DE
Inventors: Walter Sticht; Roland Dipl.-Ing. Heiml
Original assignee: Stiwa Fertigungstechnik Sticht GmbH
Current assignee: Stiwa Fertigungstechnik Sticht GmbH
Priority date: 1989-03-08
Filing date: 1990-03-01
Publication date: 2005-05-04
Anticipated expiration: 2010-03-02
Also published as: AT397779B; GB9005257D0; DD292407A5; CA2011699C; SE9000822L; IT9019598A0; IT9019598A1; FR2644146B1; DE4006312A1; CH682070A5; GB2229659B; ATA53089A; FR2644146A1; IT1241683B; US5062368A; CA2011699A1; GB2229659A; SE9000822D0

Abstract

Fertigungsanlage zum Bearbeiten oder Montieren von auf Werkstückträgern transportierten Bauteilen, mit einer Seitenführungs- und einer Höhenführungsvorrichtung sowie einer unabhängig von diesen angeordneten Vorschubvorrichtung für die Werkstückträger, mit mehreren hintereinander angeordneten Fahrbahnabschnitten, von welchen jedem zumindest eine eigene von den benachbarten Abschnitten unabhängige Vorschubvorrichtung mit einem bandartigen Antriebselement zugeordnet ist, wobei zwei quer zur Förderrichtung voneinander distanzierte und in Förderrichtung verlaufende Höhenführungsbahnen (13) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass den Höhenführungsbahnen (13) ein bandartiges Antriebselement (30) zugeordnet ist und die Vorschubvorrichtung (15) eine Seitenführungsbahn (14) bildet, und dass das bandartige Antriebselement (30) durch einen umlaufenden Zahnriemen (31) gebildet ist, der sich parallel zur Höhenführungsbahn (13) erstreckt und über zwei in Förderrichtung voneinander distanzierte Umlenkrollen (28, 29) der Seite und Höhe nach geführt und mit einem Antriebsmotor (37) gekuppelt ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Fertigungsanlage gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Es sind bereits verschiedene Antriebsvorrichtungen für Werkstückträger in automatischen Bearbeitungs- bzw. Montageanlagen bekannt – gemäß DE-OS 34 11 452 des gleichen Erfinders –, bei welchen die Fahrbahnen für die Werkstückträger aus mehreren aneinander gefügten Transport- bzw. Arbeitsstationen zusammengesetzt werden, die eine durchgehende Fahrbahn mit Höhen- und Seitenführungsbahnen für die Werkstückträger bilden und welchen jeweils ein einziger bzw. für jede Station mehrere hintereinander angeordnete Antriebsorgane für die Werkstückträger zugeordnet sind. Diese sind durch um insbesondere senkrecht zur Förderebene ausgerichtete Achsen umlaufende bandartige Antriebsorgane gebildet. So ist unter anderem auch vorgesehen, daß endlos umlaufende Riemen verwendet werden, die den Seitenflächen der Werkstückträger zugeordnet sind und über quer zur Förderrichtung nachgiebige Anpreßvorrichtungen gegen diese Seitenflächen gedrückt werden. Dadurch wird ein guter Reibschluß zwischen den rotierenden riemenartigen Antriebselementen, beispielsweise Keilriemen oder Flachriemen, und somit eine im wesentlichen spielfreie Übertragung der Vorschubkräfte auf die Werkstückträger erreicht. Diese Antriebssysteme eignen sich vor allem auch für sogenannte lose verkettete Anlagen, bei welchen die Werkstückträger unabhängig voneinander entlang der Seiten- und Höhenführungsbahnen bewegt werden und daher bei Störungen in einer Arbeitsstation die Werkstückträger in den anderen Arbeitsstationen unabhängig davon weitergefördert werden können.

Weiters ist eine Antriebsanordnung für eine Fertigungsanlage zum Herstellen von Bauteilen in zwei oder mehreren Schritten bekannt – gemäß DE-OS 27 56 422 – die einen linearen Förderweg, welcher in Teilstücken auf zur Fertigungsanlage zusammengesetzten Bearbeitungs- und Montagestationen angeordnet ist, aufweist. Die Antriebs- und Fördereinrichtung weist eine Längsführungsvorrichtung für die Werkstücke bzw. Werkstückträger auf, die zwei quer zur Förderrichtung voneinander distanzierte Längsführungsbahnen zur seitlichen Führung sowie eine Längsführung zur Höhenführung umfaßt. Den Längsführungsbahnen sowie der Längsführung sind Förderantriebe zugeordnet, die mit der Außenfläche der Werkstücke bzw. Werkstückträger in Reibschluß treten. Die einzelnen Förderantriebe sind in Förderrichtung der Längsführung voneinander distanziert, sodaß ein Zugang zu den Werkstücken bzw. Werkstückträgern von unten her möglich ist. Diese Antriebs- und Fördereinrichtung hat sich in der Praxis an sich sehr bewährt. Bedingt durch die Verwendung zweier voneinander distanzierter Längsführungsbahnen zur seitlichen Führung mit unterschiedler Anordnung der Förderantriebe war der Einsatz aus Platz und Kostengründen jedoch in manchen Anwendungsfällen nur schwer möglich.

Bei einer anderen bekannten Antriebsanordnung für Bearbeitungs- bzw. Montagemaschinen – gemäß US-PS 4 014 428 – sind über Rollenanordnungen der Höhe und Seite nach geführte umlaufende Riemen angeordnet. Die Werkstückträger sind auf zwei parallel nebeneinander verlaufenden Riemenanordnungen über Stützglieder abgestützt und über diese Riemen daher der Höhe und Seite nach geführt, wobei diese Riemen gleichzeitig die Vortriebskraft auf die Werkstückträger übertragen. Durch die beidseitige Anordnung der rotierenden Riemen ist der Aufwand der für Sicherungsvorrichtungen betrieben werden muss, um Verletzungen des Bedienungspersonals zu vermeiden, hoch bzw. bedarf die Anordnung der Riemen unterhalb einer Tischplatte komplizierter Aufnahmen und Durchbrüche, die in der Herstellung ebenfalls sehr teuer sind. Dazu kommt, dass durch die gleichzeitige Führung und den Antrieb der Werkstückträger durch die Riemen diese einem starken Verschleiß unterliegen und die Positioniergenauigkeit der Werkstückträger für viele Arbeitsvorgänge nicht ausreicht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Antriebs- und Führungsvorrichtung für Werkstückträger zum Einsatz bei Fertigungsanlagen der gattungsgemäßen An zu schaffen, die kostengünstig herstellbar ist und aus möglichst wenigen Einzelteilen besteht und trotzdem eine ausreichend exakte Positionierung der Werkstückträger in unterschiedlichen Bereichen entlang der Förderbahn ermöglicht.

Diese Aufgabe der Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Fertigungsanlage mit den Merkmalen des Kennzeichnungsteils des Anspruches 1 gelöst. Der überraschende Vorteil der scheinbar einfachen Lösung liegt darin, dass das bandartige Antriebselement die Werkstückträger mit Vorschubkraft beaufschlagt und diese Vorschubrichtung gleichzeitig die Seitenführungsvorrichtung, also die seitliche Führung des Werkstückträgers bewirkt, und mit den für die Führung des Zahnriemens ohnehin notwendigen Umlenkrollen gleichzeitig eine Seitenführung der Werkstückträger erzielt wird.

Durch eine Weiterbildung gemäß Anspruch 2 ragt nur die Verzahnung über die Oberfläche oder die Arbeitsplatte im jeweiligen Fahrbahnabschnitt nach oben und diese kann damit besonders vorteilhaft im Bereich von Handarbeitsplätzen verwendet werden, da eine Klemmgefahr für die Bedienungsperson ausgeschalten wird.

Eine Ausgestaltung gemäß Anspruch 3 ist von Vorteil, da dadurch nicht der Riemen selbst, sondern Teile der sich drehenden Umlenkrollen des Riemens zur Seitenführung der Werkstückträger herangezogen werden, sodass es zu keiner Gleit- sondern zu einer Rollreibung zwischen dem Werkstücksträger und den Seitenführungsbahnen kommt.

Durch eine Weiterbildung gemäß Anspruch 4 bewirkt die Seitenführungsvorrichtung nicht nur die Seitenführung des Werkstückträgers als solches, sondern gleichzeitig auch eine Zentrierung der Vorschubvorrichtung auf dem Werkstückträger. Darüberhinaus wird eine schwingungsfreie Kraftübertragung vom Zahnriemen auf die Zahnstange erzielt.

Durch eine Ausgestaltung gemäß Anspruch 5 kann das Spiel zwischen Antriebsmotor und Zahnriemen sowie zwischen Zahnriemen und Werkstückträger auf ein Minimum reduziert werden und somit wird eine exakte Vorschubbewegung erzielt.

Eine Weiterbildung gemäß Anspruch 6 ist vorteilhaft, da dadurch das Entstehen von Kippmomenten in günstiger Weise verhindert wird und trotzdem noch ein Zugang zum Werkstückträger oder den Bauteilen von unterhalb der Höhenführungsvorrichtung, also durch die die Höhenführungsvorrichtung lagernde Tischplatte hindurch möglich ist.

Eine Ausgestaltung gemäß Anspruch 7 ist ebenfalls möglich, sodass ein einfacher Aufbau der Antriebsvorrichtung und ein rascher Austausch bei einer Antriebsstörung, insbesondere durch Austausch der gesamten Trägerplatte mit dem Antriebsmotor, erzielt wird.

Eine Ausgestaltung gemäß Anspruch 8 ist ebenfalls vorteilhaft. Durch die vorragende Anordnung werden wegen der Quetschgefahr für Arbeitnehmer, insbesondere im Bereich von Handarbeitsplätzen, gefährliche Ausnehmungen in der Tisch platte verhindert und erreicht, dass derart ausgebildete Antriebsanordnungen auch für den Transport von Werkstückträgern im Bereich von Handarbeitsplätzen ohne zusätzliche Schutzvorrichtungen eingesetzt werden können.

Durch eine Weiterbildung gemäß Anspruch 9 ist ein nahtloser durchgehender Vorschub der Werkstückträger auch im Übergangsbereich zwischen zwei aufeinanderfolgenden Vorschubvorrichtungen gewährleistet.

Eine Ausgestaltung gemäß Anspruch 10 ist ebenfalls möglich. Dadurch kann in einfacher Weise die Position, in der ein Werkstückträger angehalten werden soll, vorgegeben und jederzeit verändert werden.

Vorteilhaft ist eine Weiterbildung gemäß Anspruch 11, da dadurch vor Auslösung des Messvorganges immer eine Null-Punkt-Festlegung erfolgt, wodurch die Vorschubwege auch bei Verwendung von Schrittschaltmotoren exakt eingehalten werden können.

Durch eine Weiterbildung gemäß Anspruch 12 kann das Auslaufen von Zahn auf Zahn beim Zahnriemen und der Zahnstange zuverlässig verhindert werden und andererseits wird eine schlupffreie Mitnahme und Positionierung des Zahnriemens, ausgehend von der mit dem Antriebsmotor verbundenen Umlenkrolle, sichergestellt.

Durch eine Fertigungsanlage gemäß Anspruch 13 kann in Bereichen, in welchen eine sehr hohe Anforderung an die seitliche Zentrierung der Werkstückträger gestellt ist, diese mit einfachen Mitteln zusätzlich realisiert werden.

Eine Weiterbildung gemäß Anspruch 14 ist vorteilhaft, da dadurch eine spielfreie Kraftübertragung zwischen dem Antriebsmotor und dem Zahnriemen erreicht wird und zwischen der Seitenflanke und dem Zahnriemen eine große Reibungsfläche für die Übertragung der Vorschubkräfte zur Verfügung steht.

Von Vorteil ist ebenfalls eine Weiterbildung gemäß Anspruch 15. Dadurch kann neben einer exakten Seitenführung auch eine exakte Höhenführung der Werkstückträger erreicht werden.

Durch eine Ausgestaltung gemäß Anspruch 16 kann über die gesamte Länge des Zahnriemens eine gleichbleibende Anpresskraft zwischen Zahnriemen und Seitenflanke des Werkstückträgers erreicht werden.

Eine Fertigungsanlage gemäß Anspruch 17 ist von Vorteil, da dadurch auch mit höheren seitlichen Anpresskräften zwischen dem Zahnriemen und dem Werkstückträger gearbeitet werden kann, ohne dass die Gefahr einer Entgleisung der Werkstückträger oder eines Herabfallens von den Höhenführungsvorrichtungen besteht.

Durch eine Weiterbildung gemäß Anspruch 18 kann mit einer gemeinsamen Vorschubvorrichtung für den Vorschub der Werkstückträger als auch für den Antrieb von drehbaren Fahrbahnabschnitten das Auslangen gefunden werden.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert:
Es zeigen:
1 eine aus mehreren Fahrbahnabschnitten in Rechteckform zusammengesetzte Fertigungsanlage mit entsprechend der Erfindung unterschiedlich ausgebildeten Vorschubvorrichtungen in Draufsicht und vereinfachter schematischer Darstellung;
2 einen Fahrbahnabschnitt mit einer zwischen der Höhenführungsvorrichtung angeordneten Vorschubvorrichtung in Stirnansicht, geschnitten, gemäß den Linien II-II in 4;
3 den Fahrbahnabschnitt nach 2 in Draufsicht;
4 einen Fahrbahnabschnitt nach den 2 und 3 in Seitenansicht, geschnitten, gemäß den Linien IV-IV in 2;
5 eine andere Ausführungsform einer Seitenführungsvorrichtung in Verbindung mit einer zwischen den Höhenführungsvorrichtungen angeordneten Vorschubvorrichtung in Seitenansicht, geschnitten, gemäß den Linien V-V in 6, in vereinfachter schematischer Darstellung;
6 einen Fahrbahnabschnitt nach 5 in Draufsicht in vereinfachter schematischer Darstellung;
7 einen Fahrbahnabschnitt mit einer den Seitenflanken der Werkstückträger zugeordneten Vorschubvorrichtung in Seitenansicht, geschnitten, gemäß den Linien VII-VII in 8;
8 einen Fahrbahnabschnitt nach 7 in Draufsicht und vereinfachter schematischer Darstellung;
9 die Vorschubvorrichtung nach den 7 und 8 in Ansicht von unten und vereinfachter schematischer Darstellung;
10 einen Teil der Vorschubvorrichtung mit einem in diese einlaufenden Werkstückträger in Seitenansicht, geschnitten;
11 einen Teil einer Verzahnung der Zahnleiste eines Fahrwerkes nach 10 in Seitenansicht, geschnitten;
12 eine andere Ausführungsvariante einer Vorschubvorrichtung für einen Fahrbahnabschnitt mit einem in einer horizontalen Ebene umlaufenden Zahnriemen in Draufsicht und vereinfachter schematischer Darstellung, geschnitten, gemäß den Linien XII-XII in 13;
13 die Vorschubvorrichtung nach 12 in Stirnansicht, geschnitten, gemäß den Linien XIII-XIII in 12.
In 1 ist eine Fertigungsanlage 1 gezeigt, die zum Bearbeiten bzw. Montieren von auf Fahrwerken 2 angeordneten Bauteilen 3 verwendet wird. Diese Bauteile 3 werden aus einer Vielzahl von Einzelteilen 4, die in Containern 5 bzw. Paletteneinsätzen 6 zur Montage bereitgestellt werden, zusammengebaut. Eine derartige Fertigungsanlage kann beispielsweise eine Arbeitsstation 7 und eine Arbeitsstation 8 umfassen. In der Arbeitsstation 7 werden die Manipulations-, Füge- und Bearbeitungsvorgänge durch eine Bedienungsperson 9 vorgenommen, während die Arbeitsstation 8 als sogenanntes CNC-Modul, also eine vollautomatische Montage- bzw. Bearbeitungsstation ausgebildet ist. Zum Fortbewegen der Fahrwerke 2 bzw. der Container 5 oder der Paletteneinsätze 6 dienen vorzugsweise gleichartige Fahrwerke 10, die entlang von, durch einzelne Fahrbahnabschnitte 11, 12 gebildete Höhen- und Seitenführungsbahnen 13 bzw. 14 mittels Vorschubvorrichtungen 15 unabhängig voneinander, also mittels sogenannter loser Verkettung, von einer Arbeitsstation 7 zur anderen Arbeitsstation 8 bewegt werden können.
Die einzelnen Fahrbahnabschnitte 11, 12 sind auf Transportstationen 16 bzw. Knotenstationen 17 angeordnet. Aus der beliebigen Aneinanderreihung von Transportstationen 16 bzw. Knotenstationen 17, die auch als Transport- bzw. Knotenmodul bezeichnet werden können, da sie vorteilhafterweise gleichartige Abmessungen aufweisen bzw. in beliebigen Lagen untereinander kuppelbar sind, können die zum Zusammenbau einer derartigen Fertigungsanlage 1 benötigten Hauptförderwege 18 bzw. Parallelförderwege 19 oder Nebenförderwege 20 gebildet werden. Zur Verbindung dieser Hauptförderwege 18, Parallelförderwege 19 und Nebenförderwege 20 können Querförderwege 21 vorgesehen werden. Zusätzlich können auch Rückförderwege 22 und Speicherförderwege 23 vorgesehen sein, um einen mehrfachen Durchlauf derselben Fahrwerke 2 durch einen Hauptförderweg 18 bzw. einen Parallelförderweg 19 vorbei an einer Bedienungsperson 9 zu ermöglichen.
Für diese Transport- bzw. Knotenstationen 16 und 17 bzw. Transportstationen 24, 25 im Bereich der Arbeitsstation 8 können nun unterschiedlich ausgestaltete Vorschubvorrichtungen 15 bzw. 26 oder 27 angeordnet sein.
In den 2 bis 4 ist eine Vorschubvorrichtung 15 gezeigt, die ein über Umlenkrollen 28, 29 umlaufendes bandartiges Antriebselement 30 umfaßt. Dieses bandartige Antriebselement 30 ist als Zahnriemen 31 ausgebildet, welches sowohl auf der den Umlenkrollen 28, 29 zugewendeten Seite mit einer Verzahnung 32 als auch auf der von dieser abgewandten Seite mit einer Verzahnung 33 ausgestattet ist.
Der Zahnriemen 31 ist zwischen den beiden Umlenkrollen 28, 29 auf der von einer Tischplatte 34 abgewendeten Seite über ein Antriebsritzel 35 und eine Spannrolle 36 geführt. Das Antriebsritzel 35 ist mit einer Antriebswelle eines Antriebsmotors 37 zur gemeinsamen Drehbewegung verbunden. Der Antriebsmotor 37, die Umlenkrollen 28, 29 sowie die Spannrolle 36 sind auf einer gemeinsamen Trägerplatte 38 angeordnet. Die Trägerplatte 38 ist an der Tischplatte 34 befestigt. Die Befestigung der Trägerplatte 38 erfolgt derart, daß eine Oberseite 39 des Antriebselementes 30 nur um einen geringen Abstand 40 über eine Oberfläche 41 der Tischplatte 34 vorragt. Durch den geringen Abstand 40, der bevorzugt gleich oder kleiner als die durchschnittliche Dicke eines menschlichen Fingers ist, wird vermieden, daß im Bereich von Handarbeitsplätzen die Finger einer Bedienungsperson zwischen der Oberfläche 41 der Tischplatte 34 und einer dieser zugewandten Unterseite 42 des Fahrwerkes 10 eingeklemmt werden können. Aus diesem Grund ist es auch vorteilhaft, wenn ein Abstand zwischen einer Oberfläche 43 der in die Türplatte 34 beispielsweise eingesetzten Stahlleisten der Höhenführung 13 und der Oberfläche 41 der Tischplatte 34 nicht größer ist als ein Abstand 40.
Wie aus der Darstellung in 2 weiters zu ersehen ist, ist die Tischplatte 34 auf einem Tragrahmen 44 befestigt. Das Fahrwerk 10 ist weiters über Führungsrollen 45 auf den Höhenführungsbahnen 13 abgestützt. Eine Seitenführungsbahn 14 für das Fahrwerk 10 wird durch Seitenführungsflächen 46 der Umlenkrollen 28, 29 gebildet. Diese Seitenführungsflächen 46 bilden mit den in der Unterseite 42 des Fahrwerkes 10 angeordneten Seitenführungsflächen 47 zusammen einen Führungskanal 48, der einen in etwa trapezförmigen Querschnitt aufweist und dessen der Unterseite 42 zugewandtes Ende geöffnet ist. Im Bereich des oberen parallel zur Unter seite 42 verlaufenden Teiles des Führungskanales 48 ist eine Zahnstange 49 eingesezt, deren Verzahnung 50 dem Antriebselement 30 zugewandt ist.
Durch die Ausbildung der Seitenführungsflächen 46, der Umlenkrollen 28, 29 und die Anordnung der Zahnstange 49 im Führungskanal 48 wird gleichzeitig mit der Seitenführung des Fahrwerkes 10 auch eine Zentrierung der Zahnstange 49 auf dem Antriebselement 30 erreicht. Damit ist gleichzeitig ein sicherer und zentrischer Eingriff der Verzahnung 33 des Zahnriemens 31 in die Verzahnung 50 der Zahnstange 49 sichergestellt.
Wie aus der Darstellung in 2 weiters zu ersehen ist, ist auf das Fahrwerk 10 der Paletteneinsatz 6 aufgesetzt, der über eine Kupplungsvorrichtung 51 am Fahrwerk 10 abgestützt ist. Die Kupplungsvorrichtung 51 besteht im einfachsten Fall aus Zentrierzapfen 52, die mit konischen Enden versehen sind. Diese konischen Enden der Zentrierzapfen 52 sind in gegengleiche konische Aufnahmen 53, die in einer Oberfläche 54 des Fahrwerkes 10 angeordnet sind, eingesetzt. Durch das Eigengewicht des Paletteneinsatzes 6 ist dieser mit dem Fahrwerk 10 in exakter Position gekuppelt. Der Zentrierzapfen 52 haltert eine Tragplatte 55 des Paletteneinsatzes 6 und ist, wie schematisch gezeigt, an seinem von der konischen Spitze abgewendeten Ende mit einer konischen Aufnahme 53 versehen. Diese konischen Aufnahmen 53 ermöglichen nun, daß mehrere Paletteneinsätze 6 übereinander in einer zentrierten Lage abgestapelt werden können.
Wird darüberhinaus eine Länge 56 der Zentrierzapfen 52 so gewählt, daß sie zumindest geringfügig größer ist als eine senkrecht zur Tragplatte 55 gemessene Länge 57, so können die einzelnen Paletteneinsätze 6 ohne zusätzliche Hilfsmittel oder Führungsorgane unmittelbar übereinander gestapelt werden.
Wie weiters besser aus der Darstellung in 3 zu ersehen ist, sind im Zuge eines Fahrbahnabschnittes 11 bzw. 12 dem bandartigen Antriebselement 30 Seitenführungsorgane 58, 59 in Längsrichtung der Höhenführungsbahnen 13 vor- bzw. nachgeordnet. Die Seitenführungsorgane 58, 59 sind durch Rollen 60 gebildet, die unmittelbar in der Tischplatte 34 drehbar gelagert sein können. Sie können jedoch einen geringeren Umfang als beispielsweise die Umlenkrollen 28, 29 aufweisen. In jedem Fall sind sie jedoch mit zu den Seitenführungsflächen 46 der Umlenkrollen 28, 29 korrespondierenden Seitenführungsflächen 46 versehen, sodaß das Fahrwerk 2 bzw. das Fahrwerk 10 bei seiner Bewegung entlang der Höhenführungsbahn 13 auch durch die Seitenführungsorgane 58, 59, also für den Zeitpunkt, zu welchem der Führungskanal 48 die Umlenkrollen 28, 29 noch nicht erreicht hat, seitlich geführt ist. Dadurch werden unerwünschte starke seitliche Auslenkungen während der Vorwärtsbewegung der Fahrwerke 10 entlang der Höhenführungsbahn 13 zuverlässig ausgeschaltet.
Durch die Anordnung der zusätzlichen Seitenführungsorgane 58, 59 ist es desweiteren auch möglich, eine Länge 61 der Vorschubvorrichtung 15 auf ein Minimum zu verkürzen, wodurch Ungenauigkeiten durch unterschiedliche Dehnungen des bandartigen Antriebsorganes bzw. Schwingungen durch eine große Spannlänge zwischen den Umlenkrollen 28 und 29 vermieden werden. Trotzdem ist jedoch die Länge 61 der Vorschubvorrichtung 15 so zu wählen, daß eine Distanz 62 zwischen den aufeinanderfolgenden Vorschubvorrichtungen 15 zweier in Längsrichtung der Höhenführungsbahn 13 hintereinander angeordneter Fahrbahnabschnitte 11 kleiner ist als eine Länge der Zahnstange 49 am Fahrwerk 10. Dadurch wird sichergestellt, daß ein nahtloser Vorschub der Fahrwerke 10 über die aneinanderstoßenden Fahrbahnabschnitte 11 bzw. 12 möglich ist. Ein weiterer Vorteil liegt aber auch darin, daß durch diese Ausgestaltung auch im Bereich der Fahrbahnabschnitte 12, die im Bereich der Knotenstationen 17 angeordnet sind, die gleichen Vorschubvorrichtungen 15 wie im Bereich der Transportstationen 16 verwendet werden können.
Eine durchgehende seitliche Führung der Fahrwerke 10 im Übergangsbereich zwischen aneinanderstoßenden Fahrbahnabschnitten 11 von Transportstationen 16 wird durch die Seitenführungsorgane 58, 59 erreicht.
In den 5 und 6 ist eine Knotenstation 17 gezeigt. Diese Knotenstation 17 unterscheidet sich von den Transportstationen 16 dadurch, daß die Vorschubvorrichtung 15 nicht an der Tischplatte 34, sondern in einer Drehscheibe 63 angeordnet ist. Nachdem der Tragrahmen 44 der Knotenstation 17 genau die gleichen äußeren Abmessungen, vor allem eine gleiche Länge 64 und eine gleiche Breite 65 wie die Transportstation 16 aufweist, kann die gleiche Vorschubvorrichtung 15 sowohl für die Transportstation 16 als auch für die Knotenstation 17 verwendet werden. Dementsprechend werden für gleiche Teile der Vorschubvorrichtung 15 die gleichen Bezugszeichen wie in den 2 bis 4 verwendet.
Die Drehscheibe 63, in der die Vorschubvorrichtung 15 mittels einer Trägerplatte 38 befestigt ist, ist auf einer Haltevorrichtung 66 angeordnet, die topfförmig ausgebildet ist. Die Haltevorrichtung 66 ist über eine Lagervorrichtung 67 in einem Traggestell 68 gelagert, welches mit der Tischplatte 34 verbunden bzw. einstückig mit dieser hergestellt ist. Die Tischplatte 34 weist zur Aufnahme der Drehscheibe 63 eine in ihren Abmessungen im wesentlichen dem Durchmesser der Drehscheibe 63 entsprechende Öffnung 69 auf. Die Höhenführungsbahn 13 erstreckt sich auf dieser Tischplatte 34 jeweils zwischen einer Stirnfläche 70 und einer Stirnkante 71. Desgleichen verlaufen beidseits der Vorschubvorrichtung 15 ebenfalls Höhenführungsbahnen 13, die beispielsweise durch gehärtete oder geschliffene Führungsleisten gebildet sein können. Die Vorschubvorrichtung 15 ist, wie bereits in der Tischplatte 34, auch in der Drehscheibe 63 in einer Ausnehmung 72 derselben angeordnet. Zur Relativverstellung der Drehscheibe 63 gegenüber der Tischplatte 34 ragt die Haltevorrichtung 66 über das Traggestell 68 in der von der Tischplatte 34 abgewendeten Richtung vor. An dem über das Traggestell 68 vorragenden Ansatz 73 ist ein Zahnrad 74 befestigt, welches mit dem bandartigen Antriebselement 30 einer weiteren Vorschubvorrichtung 75 in Eingriff steht. Diese Vorschubvorrichtung 75 kann ebenfalls entsprechend der Vorschubvorrichtung 15 ausgebildet sein und ist entweder direkt am Traggestell 68 oder einem mit dem Traggestell 68 verbundenen Stützgestell 76 befestigt. Durch Verdrehen des bandartigen Antriebselementes 30, beispielsweise des Zahnriemens 31, kann die Drehscheibe 63 relativ zur Tischplatte in beliebige Winkelstellungen um einen Vollkreis, also um 360°, verstellt werden. Außerdem wird durch die Verwendung eines bandartigen Antriebselementes 30 und der diesem innewohnenden elastischen Eigenschaften eine ruckfreie Beschleunigung und Verzögerung beim Verdrehen der Drehscheibe 63 gegenüber der Tischplatte 34 erreicht.
Wie insbesondere aus 6 weiters zu ersehen ist, ist die Breite 65 des Tragrahmens 44 nur geringfügig größer als ein Durchmesser 77 der Drehscheibe 63. Von Vorteil ist es hierbei, wenn die Höhenführungsbahnteile 78, beispielsweise gehärtete und geschliffene Stahlleisten und/oder hochfeste Kunststoffteile, die auf der Drehscheibe 63 angeordnet sind, eine Länge 79 aufweisen, die zumindest geringfüg größer als ein Achsabstand 80 der Führungsrollen 45 des Fahrwerkes 10 sind. Das Fahrwerk 10 bzw. der Paletteneinsatz 6 kann dabei die Führungsrollen 45 in eine oder beide Richtungen überragen. Von Vorteil ist es jedoch, wenn eine Länge des Paletteneinsatzes 6 kürzer ist als die Länge 64 des Tragrahmens 44. Dadurch wird nämlich ermöglicht, daß in aufeinanderfolgenden Fahrbahnabschnitten jeweils ein Fahrwerk 10 bzw. ein Paletteneinsatz 6 oder ein Container 5 angeordnet sein kann, ohne daß die Fahrwerke 10 bzw, die Paletteneinsätze 6 oder die Container 5 aneinanderstoßen.
Durch diese Ausbildung wird es in vorteilhafter Weise ermöglicht, die einzelnen Tragrahmen 44 mit ihren Längsseiten einander unmittelbar benachbart mit einem geringstmöglichen Abstand der Fahrbahnabschnitte quer zur ihrer Längsrichtung zueinander anzuordnen, wodurch die Verfahrwege von die Fahrbahnabschnitte überspannenden Handhabungsvorrichtungen bzw. die Manpulationswege von Bedienungspersonen im Bereich von Handarbeitsplätzen so kurz wie möglich gehalten werden. Dadurch können sowohl Zeit- als auch Kosteneinsparungen bei der Durchführung von Manipulations- bzw. Fügevorgängen erzielt werden. Dabei ist jedoch zu beachten, daß im Bereich von Knotenstationen 17, in welchen die Fahrwerke 10 von einem Hauptförderweg 18 in einen Parallelförderweg 19 bzw, einen Speicherförderweg 23 verbracht werden, bei einer Verdrehung der Drehscheibe 63 das Fahrwerk 10 bzw. der Paletteneinsatz 6 den Gehäuseteil 44 überragen kann und demgemäß in den beiden, diesen Tragrahmen 44 im Bereich der Längsseiten einander unmittelbar benachbarten Tragrahmen keine Fahrwerke 2 bzw. Paletteneinsätze 6 oder Container 5 angeordnet sein dürfen.
Zur Verbindung der Drehscheibe 63 bzw. den auf dieser angeordneten Höhenführungsbahnteile 78 mit dem Parallelförderweg 19 bzw. dem Speicherförderweg 23 sind Höhenführungsbahnteilen 81 des Hauptförderweges 18, beispielsweise unter einem Winkel von 90°, Höhenführungsbahnteile 82 zugeordnet.
In den 7 bis 9 ist eine Ausführungsvariante einer Vorschubvorrichtung 15 gezeigt, bei der den Seitenflächen 83 eines Fahrwerkes 10 ein umlaufendes bandartiges Antriebselement 84 zugeordnet ist. Das bandartige Antriebselement 84, beispielsweise ein Zahnriemen 85, ist in einer parallel zu einer Tischplatte 34 verlaufenden Ebene angeordnet und um zwei um senkrecht zur Tischplatte 34 verlaufende Achsen 86 drehbare Umlenkrollen 28, 29 geführt. Eine Verzahnung 87 des Zahnriemens 85 ist auf der den Umlenkrollen 28, 29 zugewandten Seite angeordnet. Um nun einen ausreichenden Reibschluß zwischen der Seitenfläche 83 des Fahrwerkes 10 und dem bandartigen Antriebselement 84 auch im Bereich zwischen den Umlenkrollen 28, 29 herzustellen, sind Stützrollen 88 angeordnet, die beispielsweise unter der Wirkung einer Feder 89 mit einer vordefinierten Kraft das bandartige Antriebselement 84 gegen die Seitenfläche 83 des Fahrwerkes 2 preßen. Dadurch wird über die gesamte Länge des Fahrwerkes 2 ein ausreichender Reibschluß zwischen dem bandartigen Antriebselement 84 und der Seitenfläche 83 sichergestellt, wodurch ein maßgenauer und schlupffreier Transport der Fahrwerke 2 bzw. der auf diesen angeordneten Paletteneinsätze 6 bzw. Container erzielt werden kann. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Umlenkrollen 28, 29 beispielsweise in radialer Richtung elastisch verformbar auszubilden, sodaß diese eine Vorspannkraft des bandartigen Antriebselementes 84 in Richtung der Seitenflächen 83 des Fahrwerkes 2 bewirken. Außerdem ist es auch möglich, daß die Umlenkrollen 28, 29 sowie die Stützrollen 88 auf einer gemeinsamen Trägerplatte angeordnet sind, die über Federn 89 oder sonstige elastische Elemente gegen die Seitenflächen 83 der Fahrwerke 10 gedrückt sind.
Um eine ausreichende Spannung des bandartigen Antriebselementes 84 sicherzustellen, ist weiters zwischen den Umlenkrollen 28, 29 eine Spann rolle 90 vorgesehen, die beispielsweise unter der Wirkung einer Feder 89 von den Höhenführungsbahnen 13 weg nach außen drückt und dadurch eine eventuelle Längenänderung des bandartigen Antriebselementes 84, bedingt durch die Verstellung der Stützrollen 88, ausgeglichen wird.
Um eine spielfreie und lagegenaue Führung der Fahrwerke 10 zu erreichen, stützen sich die Fahrwerke 10 mit ihrer der Seitenfläche 83 gegenüberliegenden Seitenfläche 91 an eine ebenfalls senkrecht zur Tischplatte 34 ausgerichtete Achse 86 verdrehbaren Seitenführungsrollen 92 ab. Dadurch wird eine genaue Position der Fahrwerke 2 quer zur Förderrichtung – Pfeil 93 – erreicht, sodaß sich die exakte Stellung bzw. Position des bandartigen Antriebselementes 84 auf die Genauigkeit der Positionierung des Fahrwerkes 10 in den einzelnen Arbeitsstationen 7 bzw. 8 nicht nachteilig auswirken kann.
Selbstverständlich ist es auch bei dieser Ausführungsform möglich, den Zahnriemen 85 zusätzlich zu der Verzahnung 87 auf der dieser gegenüberliegenden Seite mit einer Verzahnung 33 auszustatten, so wie dies mit strichlierten Linien in 8 schematisch angedeutet ist. Ist die Seitenfläche 83 des Fahrwerkes 2 zudem mit einer gegengleichen Verzahnung 94 versehen, wie dies ebenfalls mit strichlierten Linien angedeutet ist, so ist mit einer derartigen Anordnung auch eine schlupffreie und exakte Positionierung der Fahrwerke 10 in Richtung des Pfeiles 93, also der Vorschubrichtung der Fahrwerke 10 möglich.
In 9 ist weiters die Kraftübertragung zwischen dem Antriebsmotor 37 und den Achsen 86 bzw. Antriebswellen der Umlenkrollen 28 und 29 dargestellt. Der Antriebsmotor 37 bzw. dessen Motorwelle ist mit dem Antriebsritzel 35 beispielsweise durch einen Klemmsitz unter Zwischenschaltung einer Feder oder eines Keiles drehfest verbunden. Ein Zahnriemen 95 umschlingt Riemenscheiben 96, die mit den Achsen 86 drehfest verbunden sind. Die Riemenscheiben 96 sind mit einer Verzahnung versehen, die mit der Verzahnung 97 des Zahnriemens 95 zusammenwirkt. Eine auf der Außenseite des Zahnriemens 95 aufgebrachte Verzahnung 98 kämmt mit dem Antriebsritzel 35 des Antriebsmotors 37. Das Antriebsritzel 35 ist gegenüber einer an den beiden Riemenscheiben 96 angelegten Tangente in Richtung des gegenüberliegenden Trums des Zahnriemens 95 versetzt, sodaß der Zahnriemen 95 die Riemenscheibe 96 um einen Winkel größer als 180° umschlingt. Um auch beim Antriebsritzel 35 eine ausreichende Umschlingung des Zahnriemens 95 zu erreichen, ist zwischen den beiden Riemenscheiben 96 eine Umlenkrolle 99 angeordnet, mit der der Zahnriemen wieder in etwa in den Bereich der die beiden Riemenscheiben 96 verbindenden Tangente verbracht wird. Zwischen der Umlenkrolle 99 und der vom Antriebsmotor 37 weiter entfernten Riemenscheibe 96 ist eine Spannrolle 100 angeordnet, die unter der Wirkung einer Feder 89, z.B. einer Druckfeder, gegen den Zahnriemen 95 gepreßt wird. In vorteilhafter Weise sind die Umlenkrolle 99 und die Spannrolle 100 mit keiner Verzahnung versehen, sodaß die Längenänderungen des Riemens stufenlos ausgeglichen und zusätzliche Verspannungen oder Dehnungen des Zahnriemens 95 ausgeschaltet werden.
Wie besser aus 7 zu ersehen ist, erfolgt die kraftschlüssige Verbindung zwischen der Achse 86 und den Riemenscheiben 96 über Reibplatten 101, die mit Federn 102 gegen die Seitenflanke der Riemenscheiben 96 gepreßt werden. Über eine Schraubenmutter 103, die auf einem mit einem Gewinde versehenen Teil der Achse 86 aufgeschraubt ist, wird eine Stützplatte 104 positioniert und dadurch wird die Vorspannkraft der Feder 102, mit der die Reibplatte 101 gegen die Seitenflanke der Riemenscheibe 96 gedrückt wird, vorbestimmt. Die Reibplatte 101 ist beispielsweise über einen die Achse 86 durchsetzenden Stift 105 mit dieser drehverbunden. Ist nun die Reibkraft zwischen der Reibplatte 101 und der Riemenscheibe 96 größer als eine auf die an der Seitenfläche 83 des Fahrwerkes 10 durch den anliegenden Zahnriemen 85 ausgeübte Blockierkraft, so wird die Drehbewegung des Zahnriemens 95 auf den Zahnriemen 85 übertragen. Wird ein Fahrwerk 10 im Bereich des Zanhriemens 85 beipielsweise durch eine Positioniervorrichtung oder einen Anschlag in einer vorgewählten Arbeitsposition festgehalten, so ist die Reibkraft zwischen der Seitenfläche 83 des Fahrwerkes 10 und dem Zahnriemen 85 größer als die Reibkraft zwischen der Reibplatte 101 und der Riemenscheibe 96, wodurch sich die Riemenscheibe 96 leer durchdreht. Dadurch wird erreicht, daß während eines Stillstandes eines Fahrwerkes 10 im Bereich der Vorschubvorrichtung 15 eine übermäßige Abnutzung des Zahnriemens 85 verhindert wird bzw. der Zahnriemen 85 auch auf der der Seitenfläche 83 zugewandten Seite mit einer Verzahnung versehen werden kann, da eine Zerstörung der Verzahnung am Zahnriemen 85 bzw, in der Seitenfläche 83 durch die als Reibungskupplung wirkende Reibplatte 101 im Zusammenwirken mit der Riemenscheibe 96 verhindert wird.
Durch die Einstellmöglichkeit der Reibkraft zwischen der Reibplatte 101 und der Riemenscheibe 96 kann darüberhinaus eine exakte Einstellung auf vordefinierte Reibwerte einfach erfolgen.
Gleichzeitig wird durch die Anordnung einer derartigen Reibungskupplung zwischen einem die beiden Umlenkrollen 28, 29 antreibenden Zahnriemen 95 und dem an den Fahrwerken 10 anliegenden Zahnriemen 85 eine sanfte Verzögerung bzw. Beschleunigung durch den Aufbau der Reibungskraft in der Reibungskupplung erreicht.
In 10 und 11 ist das Einlaufen eines Fahrwerkes 10 in den Bereich einer Vorschubvorrichtung 15, wie er beispielsweise anhand der 2 bis 6 beschrieben wurde, gezeigt. Wie dieser Darstellung besser zu entnehmen ist, ist die Verzahnung 33 des bandartigen Antriebselementes 30 in Art einer Spitzverzahnung ausgebildet, bei der Zahnflanken 106 im wesentlichen auf eine Spitze zusammenlaufen. Ist auch die Verzahnung 50 der mit dem Fahrwerk 10 bewegungsverbundenen Zahnstange 49 mit relativ schlanken Zähnen ausgestattet, so kann in einfacher Weise erreicht werden, daß jeweils ein Zahn 107 beispielsweise des Zahnriemens 31 in eine Zahnlücke 108 der Zahnstange 49 eingreift. Ein Auflaufen von einem Zahn 109 der Zahnstange 49 auf den Zahn 107 und ein dadurch bewirktes Abheben des Fahrwerkes 10 von der Höhenführungsbahn 13 ist damit sicher vermieden.
Aus dieser zeichnerischen Darstellung ist weiters auch zu entnehmen, daß eine Distanz 62 zwischen den Umlenkrollen 28, 29 von aufeinanderfolgend angeordneten Vorschubvorrichtungen 15 kleiner ist als ein Achsabstand 80 der Führungsrollen 45 der Fahrwerke 10. Dadurch ist sichergestellt, daß über den gesamten Förderweg zumindest eine Vorschubvorrichtung 15, 75 in Eingriff mit der Zahnstange 49 des Fahrwerkes 10 steht. Auch im Übergangsbereich zwischen einer Vorschubvorrichtung 15, 75 und der anderen Vorschubvorrichtung 15, 75 wird das Fahrwerk 10 erst dann von der vorgeordneten Vorschubvorrichtung 15, 75 freigegeben, wenn es bereits zu einem Eingriff zwischen den Zähnen 107 des Zahnriemens 31 der nachfolgenden Vorschubvorrichtung 15, 75 gekommen ist. Durch die zusätzlich zu den Umlenkrollen 28, 29 angeordneten Rollen 60 wird eine Seitenführung des Fahrwerkes 10 mit einem eventuell darauf angeordneten Paletteneinsatz 6 auch in jenen Bereichen, in welchen kein Zahnriemen 31 bzw. bandartiges Antriebselement 30 vorliegt, sichergestellt. Dadurch genügt eine geringe Überdeckungslänge zwischen der Zahnstange 49 und dem Zahnriemen 31, die lediglich der Vorwärtsbewegung des Fahrwerkes 10 dienen muß, da die Seitenführung während dieser Zeit durch die Rollen 60 bewirkt wird. Um außerdem in einfacher Weise die Fahrwerke 10 in jeder beliebigen Position entlang der Höhenführungsbahn 13 im Bereich einer Arbeitsstation positionieren zu können, ist vor einer derartigen, durch eine strichpunktierte Linie eingezeichneten Arbeitsposition 110, ein Abfrageorgan 111 angeordnet, welches beispielsweise mit einer am Fahrwerk 10 angeordneten Markierung 112 zusammenwirkt. Das Abfrageorgan 111 ist nun in einem vorbestimmten Abstand 113 vor der Arbeitsposition 110 angeordnet. Passiert nun die Markierung 112 des Fahrwerkes 10 das Abfrageorgan 111, so bedeutet das Einlangen eines Signales vom Abfrageorgan 111 in einer Steuereinrichtung 114, daß bis zur gewünschten Arbeitsposition 110 noch der Abstand 113 zu überwinden ist. Ist nun der Antriebsmotor 37 als Schrittschaltmotor ausgebildet, so kann dieser Abstand 113 in eine bestimmte Anzahl von Drehschritten des Antriebsmotors 37 umgelegt werden und durch einen Soll-Ist-Vergleicher 115 die Anzahl der Schaltschritte, um die der Antriebsmotor 37 weitergedreht werden soll, überwacht werden. Ist die Anzahl der Schritte zurückgelegt, wird der Antriebsmotor 37 stillgesetzt. Dadurch wird eine relativ exakte Positionierung des Fahrwerkes 10 im Bereich der Arbeitsposition 110 erreicht.
Selbstverständlich kann die Steuereinrichtung 114, wie schematisch angedeutet, mit einem übergeordneten Steuersystem bzw. mit der Steuervorrichtung der vorgeordneten Vorschubvorrichtung 15 zusammenwirken. Ist eine höhere Positioniergenauigkeit erforderlich, ist es auch ohne weiteres möglich, jede beliebige andere Meßvorrichtung zum Überwachen der vom Fahrwerk 10 zurückgelegten Distanz einzusetzen.
In 11 ist weiters gezeigt, daß eine Höhe 116 der Zähne 109 der Zahnstange 49 gegen die Stirnenden 117 der Fahrwerke 10 abnimmt. So ist beispielsweise eine Höhe 116 der Zähne 118 bis 120 geringer als die der Zähne 109 der Zahnstange 49. Außerdem ist eine Breite 121 der Zähne 109 größer als eine Breite 122 des Zahnes 118, wobei die Zähne 119 und 120 überhaupt spitz ausgebildet sein können. Durch die geringere Höhe der Zähne 118 bis 120, entsprechend einem Einlaufwinkel 123, 124, kann im Zu sammenwirken mit der Ausgestaltung der Zahnflanken 106 der Zähne 107 des Zahnriemens 31 ein nahezu ruckfreies und sicheres Zentrieren der Zähne 107 auf die Zahnlücken 108 bzw. der Zähne 109 bzw. 118 bis 120 auf die Zahnlücken 125 des Zahnriemens 31 erzielt werden. Vor allem wird durch die spitze Ausgestaltung der Zähne 118 bis 120 auch im Fall einer überdeckenden Lage des Zahnriemens 31 bzw. der Zahnstange 49 der Zahn 107 des Zahnriemens bei zunehmender Eingrifftiefe in Richtung der Zahnlücke 108 abgedrängt, wodurch das Aufheben des Fahrwerkes 10 bzw. dessen Abhebung von der Höhenführungsbahn 13 zuverlässig verhindert ist.
In den 12 und 13 ist eine andere Ausführungsvariante einer Vorschubvorrichtung 126 gezeigt, bei welcher ein Fahrwerk 10 auf Höhenführungsbahnen 13 geführt wird. Zur Seitenführung dienen zwischen den Höhenführungsbahnen angeordnete und der Unterseite 42 des Fahrwerkes 10 zugeordnete Seitenführungsrollen 92. An diese Seitenführungsrollen 92 wird eine Führungsfläche 127 des Fahrwerkes 10 durch die Wirkung eines bandartigen Antriebselementes 30 gepreßt, welches unter Vorspannung gegen eine der Führungsfläche 127 gegenüberliegend angeordnete Zahnstange 49 gepreßt wird. Die Zahnstange 49 ist mit einer Verzahnung 50 versehen, in die eine Verzahnung 33 des bandartigen Antriebselementes 30 eingreift. Wie ersichtlich, ist das bandartige Antriebselement in einer parallel zur Tischplatte 34 verlaufenden Ebene angeordnet, sodaß die Umlenkrollen 28, 29 ebenso in einer Horizontalebene angeordnet sind wie die Seitenführungsrollen 92.
Bei dieser Ausführungsform ist es möglich, daß das bandartige Antriebselement 30, beispielsweise ein Zahnriemen 31, direkt über ein Antriebsritzel 35 eines Antriebsmotors 37 angetrieben wird. Dazu kann der Zahnriemen auf der Innenseite ebenfalls mit einer Verzahnung 32 versehen sein, sodaß ein schlupffreier Antrieb zwischen Antriebsmotor 37 und Fahrwerk 10 bzw. einem auf diesem angeordneten Paletteneinsatz 6 hergestellt wird.
Die Höhenführung der Fahrwerke 10 auf den Höhenführungsbahnen 13 erfolgt über Führungsrollen 45, die ebenfalls in den Fahrwerken 10 versenkt angeordnet sind.
Selbstverständlich ist es auch möglich, anstelle der Seitenführungsrollen 92 eine entsprechende Stützleiste zu verwenden oder die Umlenkrollen 28, 29 bzw. die Stützrollen 88 mit darüber angeordneten Führungsscheiben zu versehen, gegen die sich eine Führungsfläche 127 des Fahrwerkes 10 abstützen kann.

1: Fertigungsanlage
2: Fahrwerk
3: Bauteil
4: Einzelteil
5: Container
6: Paletteneinsatz
7: Arbeitsstation
8: Arbeitsstation
9: Bedienungsperson
10: Fahrwerk
11: Fahrbahnabschnitt
12: Fahrbahnabschnitt
13: Höhenführungsbahn
14: Seitenführungsbahn
15: Vorschubvorrichtung
16: Transportstation
17: Knotenstation
18: Hauptförderweg
19: Parallelförderweg
20: Nebenförderweg
21: Querförderweg
22: Rückförderweg
23: Speicherförderweg
24: Transportstation
25: Transportstation
26: Vorschubvorrichtung
27: Vorschubvorrichtung
28: Umlenkrolle
29: Umlenkrolle
30: Antriebselement
31: Zahnriemen
32: Verzahnung
33: Verzahnung
34: Tischplatte
35: Antriebsritzel
36: Spannrolle
37: Antriebsmotor
38: Trägerplatte
39: Oberseite
40: Abstand
41: Oberfläche
42: Unterseite
43: Oberfläche
44: Tragrahmen
45: Führungsrolle
46: Seitenführungsfläche
47: Seitenführungsfläche
48: Führungskanal
49: Zahnstange
50: Verzahnung
51: Kupplungsvorrichtung
52: Zentrierzapfen
53: Aufnahme
54: Oberfläche
55: Tragplatte
56: Länge
57: Länge
58: Seitenführungsorgan
59: Seitenführungsorgan
60: Rolle
61: Länge
62: Distanz
63: Drehscheibe
64: Länge
65: Breite
66: Haltevorrichtung
67: Lagervorrichtung
68: Traggestell
69: Öffnung
70: Stirnfläche
71: Stirnkante
72: Ausnehmung
73: Ansatz
74: Zahnrad
75: Vorschubvorrichtung
76: Stützgestell
77: Durchmesser
78: Höhenführungsbahnteil
79: Länge
80: Achsabstand
81: Höhenführungsbahnteil
82: Höhenführungsbahnteil
83: Seitenfläche
84: Antriebselement
85: Zahnriemen
86: Achse
87: Verzahnung
88: Stützrolle
89: Feder
90: Spannrolle
91: Seitenfläche
92: Seitenführungsrolle
93: Pfeil
94: Verzahnung
95: Zahnriemen
96: Riemenscheibe
97: Verzahnung
98: Verzahnung
99: Umlenkrolle
100: Spannrolle
101: Reibplatte
102: Feder
103: Schraubenmutter
104: Stützplatte
105: Stift
106: Zahnflanke
107: Zahn
108: Zahnlücke
109: Zahn
110: Arbeitsposition
111: Abfrageorgan
112: Markierung
113: Abstand
114: Steuereinrichtung
115: Soll-Ist-Vergleicher
116: Höhe
117: Stirnende
118: Zahn
119: Zahn
120: Zahn
121: Breite
122: Breite
123: Einlaufwinkel
124: Einlaufwinkel
125: Zahnlücke
126: Vorschubvorrichtung
127: Führungsfläche

Claims

Fertigungsanlage zum Bearbeiten oder Montieren von auf Werkstückträgern transportierten Bauteilen, mit einer Seitenführungs- und einer Höhenführungsvorrichtung sowie einer unabhängig von diesen angeordneten Vorschubvorrichtung für die Werkstückträger, mit mehreren hintereinander angeordneten Fahrbahnabschnitten, von welchen jedem zumindest eine eigene von den benachbarten Abschnitten unabhängige Vorschubvorrichtung mit einem bandartigen Antriebselement zugeordnet ist, wobei zwei quer zur Förderrichtung voneinander distanzierte und in Förderrichtung verlaufende Höhenführungsbahnen (13) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass den Höhenführungsbahnen (13) ein bandartiges Antriebselement (30) zugeordnet ist und die Vorschubvorrichtung (15) eine Seitenführungsbahn (14) bildet, und dass das bandartige Antriebselement (30) durch einen umlaufenden Zahnriemen (31) gebildet ist, der sich parallel zur Höhenführungsbahn (13) erstreckt und über zwei in Förderrichtung voneinander distanzierte Umlenkrollen (28, 29) der Seite und Höhe nach geführt und mit einem Antriebsmotor (37) gekuppelt ist.
Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zahnriemen (31) mit den Umlenkrollen (28, 29) in einer senkrecht zur Transportebene ausgerichteten Ebene angeordnet ist.
Fertigungsanlage nach Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die voneinander abgewendeten Flanken oder der Umfang der Umlenkrollen (28, 29) Seitenführungsflächen (46) für Seitenführungsflächen (47) des Werkstückträgers bilden.
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Seitenführungsflächen (47) einen etwa U- oder trapezförmigen, gegen die Vorschubvorrichtung hin offenen Führungskanal (48) bilden, an dessen Basis eine Zahnstange (49) angeordnet ist.
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Zahnriemen (31) auf der der Zahnstange (49) zugeordneten und der dieser gegenüberliegenden Seite mit einer Verzahnung (97, 98) versehen ist und zumindest die mit dem Antrieb verbundene Umlenkrolle mit einer Verzahnung versehen ist.
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubvorrichtung (15) zwischen den beiden Höhenführungsbahnen (13), vorzugsweise näher einer der beiden angeordnet ist und vorzugsweise die Zahnstange (49) und die Achsen der auf den Höhenführungsvorrichtungen, beispielsweise gehärteten Führungsleisten, abgestützten Führungsrollen (45) im wesentlichen in einer parallel zur Transportebene verlaufenden Ebene angeordnet sind.
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkrollen (28, 29) der Vorschubvorrichtung (15) sowie der dem bandartigen Antriebselement (30) zugeordnete Antriebsmotor (37) auf einer gemeinsamen Trägerplatte (38) gelagert sind, die in einer Tischplatte (34) oder einem Tragrahmen (44) für eine Montage- oder Bearbeitungsstation gehaltert ist.
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhenführungsbahnen (13), insbesondere die diese bildenden Führungsleisten, sowie das bandartige Antriebselement (30) über eine Oberseite einer Tischplatte (34) vorragen.
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnstange (49) eine Länge (61) aufweist, die größer ist als eine in Förderrichtung verlaufende Distanz (62) zwischen zwei hintereinander angeordneten Vorschubvorrichtungen (15).
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsmotor (37) durch einen Schrittschaltmotor gebildet ist, dem eine Steuereinrichtung (114) zugeordnet ist.
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in einem vorbestimmten Abstand vor einer Bearbeitungs- oder Montagestelle ein Abfrageorgan (111) angeordnet ist und der Antriebsmotor (37), insbesondere der Zahnriemen (31), nach Aktivierung dieses Abfrageorganes (111) noch um eine festgesetzte Anzahl von Schritten weitergedreht wird.
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Zahnriemen (31) auf der der Zahnstange (49) zugewendeten Seite mit einer Spitzverzahnung und auf der den Umlenkrollen (28, 29) zugeordneten Seite mit einer Flachverzahnung versehen ist.
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Seitenfläche (83) in Richtung einer Mittellängsachse des Werkstückträgers mit zunehmendem Abstand von der Höhenführungsbahn (13) geneigt ist und die Seitenfläche (83) an gegengleich geneigten Seitenführungsrollen (92) abgestützt ist und die gegenüberliegende Seitenfläche an Stützrollen (88) geführt ist, wobei vorzugsweise die einer Seitenfläche (83) zugeordneten Rollen elastisch verformbar oder quer zur Höhenführungsbahn (13) verstellbar gelagert sind.
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass parallel zur Höhenführungsbahn (13) und in einer parallel zur Transportebene verlaufenden Ebene ein umlaufender einfacher Zahnriemen (85) angeordnet ist, dessen von der Verzahnung abgewendete Riemenfläche den Seitenflächen (83) der Werkstückträger zugeordnet sind.
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den in Längsrichtung der Höhenführungsbahn (13) voneinander distanzierten Umlenkrollen (28, 29) für den Zahnriemen mindestens eine in Richtung der Seitenfläche (83) des Werkstückträgers ausübende Anpresskraft bewirkende Stützrolle (88) vorgesehen ist.
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkrollen (28, 29) des Zahnriemens (85) quer zur Höhenführungsbahn (13) über eine Federvorrichtung verstellbar sind.
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der dem Zahnriemen (85) gegenüberliegenden Seitenfläche (91) des Werkstückträgers um vertikal zur Transportebene verlaufende Achsen (86) rotierende Seitenführungsrollen (92), beispielsweise Rollen- oder Nadellager, zugeordnet sind.
Fertigungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubvorrichtung (15) in einer kübelförmigen Haltevorrichtung (66) angeordnet ist, die über eine Lagervorrichtung (67) drehbar in einem Traggestell (68) gelagert ist und dass einem mit der Haltevorrichtung (66) verbundenen, parallel zur Transportebene angeordnetem Zahnrad (74), eine in einer parallel dazu verlaufenden Ebene angeordnete, am Traggestell (68) abgestützte Vorschubvorrichtung (75) zugeordnet ist.