DE3906278A1

DE3906278A1 - Verfahren und vorrichtung zum verbinden von profilen

Info

Publication number: DE3906278A1
Application number: DE3906278A
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: Semperit AG Holding
Current assignee: Semperit AG Holding
Priority date: 1989-02-28
Filing date: 1989-02-28
Publication date: 1990-08-30

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrich tung zum Verbinden von Profilen, insbesondere von Eckverbindun gen von Dichtungsprofilen für Fenster, Türen oder dergleichen, der im Oberbegriff des Anspruches 1 genannten Gattung.

Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung sind bereits bekannt (DE-OS 24 53 321). Dabei wird ein bandförmiger Profilteil aus einem thermoplastischen Elastomer-Kunststoff mittels eines Schneidmessers an einer Stelle durchtrennt, so daß eine Schnittfläche entsteht. Zwischen diese Schnittfläche und eine Schnittfläche eines anderen Endes des Profilteils wird eine Heizplatte angefügt, an welche die beiden Schnittflä chen angelegt werden, so daß die Endbereiche des Profilteils plastifiziert werden. Nach der Entnahme der Heizplatte aus dem Zwischenraum zwischen den Schnittflächen werden diese in unmittelbaren Kontakt gebracht und so zusammengedrückt, daß die Enden beim Abkühlen miteinander verschweißen.

Darüber hinaus ist es bekannt (DE-OS 30 24 736), nicht nur ein- und denselben Profilteil mit seinen eigenen Enden zu einem Ring zu verbinden, sondern zwei getrennte Profilteile mit schräg abgeschnittenen Enden unter rechtem Winkel miteinander zu ver binden, indem aus einem langgestreckten Profilteil aus PVC ein Mittelteil mit Hilfe eines Messerkopfes herausgeschnitten wird, dessen Trennmesser auf eine Temperatur zwischen 100 und 180°C erwärmt sind, so daß die Schnittflächenbereiche zwangs läufig erwärmt werden. Anschließend werden Paare von Haltebacken für die Profilteile so aufeinander zugeklappt, daß die erwärm ten Schnittflächen aneinander anliegen und beim Abkühlen mit einander verschmelzen. Bei einer ähnlichen bekannten Vorrichtung (DE-GM 81 34 196) befinden sich die erhitzten Trennmesser im Abstand voneinander, während die zu verbindenden Profilteile im rechten Winkel zueinander und unter einem Winkel von 45° zu den Trennmessern angeordnet sind. Nach Herstellen der erwärm ten Schnittflächen werden die Haltebackenpaare aufeinander zu bewegt, bis die Schnittflächen aneinanderstoßen und durch Abkühlen die beiden Profilteile an den Schnittflächen miteinan der verschmelzen.

Schließlich ist es auch bekannt (DE-PS 30 38 122), die Schnitt flächen von aus vulkanisierfähigen Gummimischungen bestehenden Profilen zuerst durch Einfahren eines Messerkopfes mit rotieren den Kreismessern herzustellen und dann nach Erwärmen durch einen in den Zwischenraum eingefahrenen Heizspiegel durch Zusamm mendrücken und Abkühlen zu verschmelzen.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß die Verbindung an den Schnitt flächen wegen der im Betrieb und bei der Montage auftretenden Kräfte nicht genügend widerstandsfähig ist. Auch die Verwendung des Injections-Moulding-Verfahrens zum Vulkanisieren von Kaut schuk-Profilteilen durch die Verwendung eines Cyanacrylatklebers oder eines Zweikomponentenklebers zwischen den Schnittflächen hat Nachteile durch entweder einen verhältnismäßig großen appara tivem Aufwand oder verhältnismäßig lange "Abbindezeiten", sofern nicht, wie bei Cyanacrylatklebern, ganz exakt aneinander angepaßte Schnittflächen vorhanden sind, was bei kompliziert ausgebildeten Profilen Schwierigkeiten bereitet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren bzw. die Vorrichtung der eingangs genannten Gattung mit einfachen Mitteln dahingehend zu verbessern, daß schnell eine dauerhafte Verbindung der beiden Profilteile mit verhältnismäßig niedrigen Kosten herstellbar ist.

Die Erfindung ist im Anspruch 1 hinsichtlich des Verfahrens und im Anspruch 8 hinsichtlich der Vorrichtung gekennzeichnet, und in Unteransprüchen sowie in der folgenden Beschreibung und der Zeichnung sind weitere Ausbildungen der Erfindung bean sprucht, beschrieben und dargestellt.

Erfindungsgemäß werden an die Schnittflächen beider Profilteile je eine Verbindungsfolie angelegt und werden die Verbindungsfo lien und die dahinter bzw. darunter befindlichen Profilteile im Bereich der Schnittflächen auf Schweißtemperatur erhitzt, worauf die beiden Profilteile mit den dazwischen eingefügten Verbindungsfolien in derem plastifizierten bzw. plastischen Zustand zusammengedrückt werden, so daß nach dem Abkühlen eine gute Verbindung hergestellt ist.

Als Verbindungsfolie eignet sich vor allem eine solche, die eine Mischung aus einem thermoplastischen Elastomer, wie Butyl kautschuk, Polyisobutylen, Styrol-Butadien-Kautschuk, Isopren- Kautschuk, Nitrilkautschuk oder auch EPDM und Naturkautschuk, sowie einem thermoplastischen Polyolefin aufweist. Derartige Mischungen sind an sich bereits bekannt (US-PS 39 62 018) und auch schon zur Herstellung von Schichtenlaminaten verwendet worden, um eine elastomere Verbindung zwischen zwei Schichten, beispielsweise mehrschichtigen Wasserdichtungen, Türdichtungen oder dergleichen herzustellen. Dabei wird eine flüssige Schicht zwischen den zu verbindenden Einzelschichten vorausgesetzt, wozu die Mischung bevorzugt im extrudierten Zustand zwischen die zu verbindenden Schichten eingebracht wird. Dieses vorbe kannte Verfahren ist jedoch für die praktische Anwendung außer halb dazu besonders eingerichteter Industriebetriebe schlecht mit einfachen Mitteln anzuwenden.

Bei der Erfindung empfiehlt es sich, wenn die Verbindungsfolie von einer Rolle abgewickelt wird. Sie kann aber auch jeweils von einem Band abgelängt und die abglängten Bandteile an die Schnitt flächen der zu verbindenden Profilteile angelegt und anschließend erhitzt werden. Das Erhitzen erfolgt vorzugsweise durch eine Heizeinrichtung, die an den entgegengesetzten Enden Heizflächen aufweist und in den Zwischenraum zwischen beide Verbindungsfolien eingebracht wird, wenn diese auf die Schnittflächen aufgelegt bzw. in Nachbarschaft zu diesen gebracht sind. Da dünne Ver bindungsfolien mit einer Foliendicke in der Größenordnung von 10 µm und 100 µm bevorzugt werden, werden die Schnittflächen durch die Verbindungsfolien hindurch erwärmt. Es hat sich gezeigt, daß diese indirekte Erwärmungstechnik der Schnittflächen zu einem besonders günstigen Wärmeübergang führt, wodurch nach dem Aus fahren der Heizeinrichtung aus dem Zwischenraum und nach dem Zusammenbringen und Zusammendrücken der Schnittflächen - mit dem dazwischen eingefügten erweichten Verbindungsfolien - unter Anwendung eines Drucks in der Größenordnung von 0,1 bis 1 MPA und Abkühlen eine besonders gute Verbindung erzielt wird, welche kaum Singularitäten aufweist, die bei hohen mechanischem insb. dynamischem Beanspruchen zum Aufreißen neigen.

Vor allem im Falle der Verwendung von EPDM für die Profilteile empfiehlt es sich, wenn die Verbindungsfolie als thermoplasti sches Polyolefin entweder Polyäthylen oder Polypropylen aufweist. Bei Polyäthylen sind Niederdruck PE hoher Dichte von etwa 0,95 mit Molekulargewichten zwischen etwa 50 und 500×103 besonders vorteilhaft. Bei Polypropylen empfiehlt sich isotaktisches PE einer Dichte von etwa 0,9 bei etwa gleichem Molekulargewicht. Auch Vinylacetat-Copolymere sind als thermoplastisches Polyolefin anwendbar.

Thermoplastisches Polyolefin sollte im Verhältnis zum Elastomer in größerem Anteil, zwischen etwa 60 und 90, insbesondere 70 und 80 Gew.-%, bei etwa 10 bis 40, insbesondere zwischen 20 und 30 Gew.-%, Elastomer beteiligt sein.

Das Elastomer besteht vorzugsweise aus 95 bis 99% Isobutylen und 1 bis 5% Isopren.

Außer diesen Mischungskomponenten können auch noch andere Kom ponenten, darunter vor allem Klebrigmacher, für die Verbindungs folie verwendet werden, welche vorzugsweise eine Dicke zwischen 50 und 200 µm aufweist.

Anhand der Zeichnung werden besonders bevorzugte Ausbildungen der Erfindung im folgenden beschrieben. Dabei zeigen:

Fig. 1 bis 6 in schematischer Darstellung einzelne Verfahrens schritte, wie sie bei dem erfindungsgemäßen Ver fahren zur Anwendung gelangen;

Fig. 7 und 8 zwei Verfahrensschritte bei Verwendung einer bevorzugt angewendeten Vorrichtung gemäß der Erfindung in unterschiedlichen Verfahrensstufen und

Fig. 9a bis 9f wiederum eine bevorzugte Vorrichtung in unter schiedlichen Verfahrensstufen in vereinfachter schematischer Darstellung, und zwar im oberen Teil jeweils in Aufsicht und im unteren Teil jeweils in Frontansicht.

Gemäß Fig. 1 sind die Enden eines einzigen Profilteils 1 oder zweier unterschiedlicher Profilteile 1 im Abstand zueinander unterhalb zweier Trennmesser 6 gebracht, welche in Pfeilrichtung nach unten geführt sind und längs der in unterbrochenen Linien angedeuteten Schnittlinien (zukünftige Schnittflächen 2′ dar stellend) die Profilenden abschneiden, welche Abfallstücke 1′ bilden, so daß nach Fig. 2 frische Schnittflächen 2 an den Stirnenden der Profilteile 1 entstehen.

An diese frischen Schnittflächen 2 werden gemäß Fig. 3 dünne Verbindungsfolien 3 aus insbesondere thermoplastischem Material, oder auch aus aushärtbarem Material (hier im noch nicht ausge härteten Zustand) angelegt.

Anschließend werden die beiden Profilteile 1 so an die Heiz flächen 5 einer Heizeinrichtung 4 gemäß Fig. 4 angelegt, daß die Verbindungsfolien 3 den Zwischenraum zwischen den Heiz flächen 5 der Heizeinrichtung 4 und den Schnittflächen 2 aus füllen. Die Erwärmung der Schnittflächen 2 erfolgt dann durch die Verbindungsfolien 3 hindurch mit einem wenig abrupten Tem peraturgradienten, so daß die frischen Schnittflächen 2 nicht "ausbrennen". Dagegen sind die einander zugewandten freien Stirnseiten der Verbindungsfolien 3 gemäß Fig. 5 nach der Ent nahme der Heizeinrichtung 4 am stärksten erwärmt und daher in den besten "Verbindungszustand" gebracht, so daß die Profil teilenden 1 a durch die doppelte Lage der Verbindungsfolie 3 gemäß Fig. 6 besonders gut und dauerhaft elastisch miteinander verbunden werden, wenn jedenfalls während eines Teils des Ab kühlens die beiden Verbindungsfolien 3 unter Druck gesetzt sind, wie dies durch die Pfeile P angedeutet ist.

Die Erwärmungsdauer (Schmelzzeit) und die Dauer des Zusammen pressens (Stauchzeit) hängen von der Geometrie der zu verbin denden Profilteile sowie deren Zusammensetzung und auch von der Art der verwendeten Verbindungsfolien ab. In Sonderfällen ist es sogar möglich, anstelle einer an jede Schnittfläche angelegten Verbindungsfolie nur eine einzige Verbindungsfolie zu verwenden, sofern sichergestellt ist, daß sich diese mit der zu verbindenden Schnittfläche des anderen Profilteils in derem erwärmten Zustand gut verbindet.

Gemäß Fig. 7 sind die Enden zweier Profilteile 1 zwischen Paare von Haltebacken 7 a derart eingespannt, daß sich die Profil konfiguration beim Einklemmen praktisch nicht verändert. Ein Spannbacken (7 d von Fig. 9) wird von oben auf die Profilteile aufgesetzt, um das Profil im Haltebacken 7 a festzuhalten. Dies ist in Fig. 7 und 8 nicht dargestellt, welche schematische Aufsichten auf die Vorrichtung von oben darstellen.

Beide Seiten sind in Pfeilrichtung P bewegbar, so daß von Fig. 7 zu Fig. 8 der Abstand zwischen den Haltebackenpaaren, das heißt der Zwischenraum zwischen diesen, bis auf Null vermindert wird.

Die nicht zwischen Haltebacken 7 a eingespannten Teile der Pro filteile 1 können sich auch auf Maßstäbe 9 abstützen, von denen in Fig. 7/8 ein Exemplar dargestellt ist, der das maßstabge rechte Einlegen des betreffenden Profilteils 1 zwischen die Haltebacken 7 a und das maßstabgerechte Ablängen erleichtert. Sowohl die Maßstäbe 9 als auch die Profilteile 1 sind unter einem Anstellwinkel b von hier 45° in bezug zur Bewegungsrichtung P und daher der Richtung der Relativbewegung der Haltebackenpaare aufeinander zu und voneinander weg angeordnet, so daß die Pro filteile 1 gemäß Fig. 8 unter einem Winkel α von hier 90° zu einander ausgerichtet sind. Auf die Maßstäbe 9 kann auch verzich tet werden.

Im Betrieb wird zuerst die Profilabstützung zwischen die Halte backen 7 a eingefahren, wie dies später noch erläutert wird. Dann werden die Profilteile 1 in die hierfür vorgesehenen Ril len der Haltebacken 7 a eingelegt. Hierauf werden Spannbacken 7 d abgesenkt.

Nach dem Einspannen wird dafür gesorgt, daß die Trennmesser 6 Schnittflächen an den durch unterbrochene Linien angedeuteten Stellen der zukünftigen Schnittflächen 2′ herstellen. Danach werden Verbindungsfolien 3 in den Zwischenraum zwischen den im Abstand befindlichen Haltebackenpaare so eingesetzt, daß sie die frischen Schnittflächen abdecken. Anschließend wird ebenfalls in Pfeilrichtung die Heizeinrichtung 4 in den verbleibenden Zwischenraum eingeführt, so daß deren wärmeabstrahlenden Heiz flächen 5 zuerst die Verbindungsfolien 3 und durch diese hindurch die Schnittflächen 2 erwärmen. Es empfiehlt sich, wenn die einander zugewandten Seitenflächen der Verbindungsfolien 3 beim Erwärmen an die Heizflächen 5 angelegt werden, da hierdurch die schnellste Erwärmung in kürzester Zeit stattfindet.

Nach dem Wiederausfahren der Heizeinrichtung 4 werden beide Haltebackenpaare gemäß Fig. 8 in Pfeilrichtung P aufeinander zu bewegt, so daß die beiden erhitzten Verbindungsfolien 3 aneinander und an die Schnittflächen 2 der zu verbindenden Profilteile 1 ge drückt werden. Je nach der Konfiguration des Querschnittsprofils der Profilteile 1 sowie nach derem Material und dem Material der Verbindungsfolien 3 wird ein bestimmter Druck für eine bestimmte Zeitdauer aufrechterhalten, bis die zu verbindenden Teile mechanisch genügend aneinanderhängen, um eine feste Ver bindung der Profilteile 1 - hier eine Eckverbindung von Fenster rahmenprofildichtungen - zu garantieren. Es empfiehlt sich die Anwendung einer Temperatur der Heizflächen 5 zwischen 150 und 300°C sowie eines Anpreßdruckes von P = 0,1-1 MPa für eine Zeitdauer von t = 10-30 sec.

In Fig. 9a ist der Zustand einer Verbindungsvorrichtung gemäß der Erfindung im Ausgangszustand bei noch nicht eingelegten Verbindungsprofilen 3 gezeigt. Längs zweier horizontal nebenein einanderliegender Rundführungsstangen 16 sind die Stauchschlit ten, bestehend aus den Haltebackenträgern 10 und den Haltebac ken 7 a, beide jeweils in Bewegungsrichtung P bewegbar, und zwar mit Hilfe der Antriebsorgane 14 (insb. Pneumnatikzylinder), deren Kolbenstangen 8 die Stauchschlitten aufeinander zu und voneinander weg bewegen. Die Stauchschlitten sind mit einer Spannvorrichtung mit Spannbacken 7 d versehen, welche im Unter schied zu der horizontalen Bewegungsrichtung P in vertikaler Bewegungsrichtung V aus der in Fig. 9a, 9b dargestellten abge hobenen Stellung in die in Fig. 9c dargestellte Spannstellung bewegbar sind, um die hier nicht dargestellten Profilteile zwischen sich und den Haltebacken 7 a festzuklemmen.

Die Profilabstützung bewegt sich von vorn horizontal zwischen die Stauchschlitten. Die Heizeinrichtung 4 und der Messerkopf 6 a mit den parallelen Trennmessern 6 sind auf zwei übereinander liegenden, zueinander parallel aus dem Maschinenkörper heraus bewegbaren Schiebern angeordnet, auf dem unteren Schieber die Heizeinrichtung 4. Auf dem oberen Schieber befindet sich der Messerkopf 6 a mit den Trennmessern 6. Rechts und links des oberen Schiebers befindet sich je ein Folienzuführorgan 12, die jeweils mittels eines Pneumatikzylinders anhebbar und ab senkbar sind.

Nachdem gemäß Fig. 9b die zusätzlichen Profilstützen 11 in den Zwischenraum zwischen die Haltebacken 7 a längs der Ebene des Arbeitstisches 13 in Horizontalrichtung H eingefahren sind, werden die beiden Profilstücke in die jeweilig eingearbeitete, dem Profil angepaßte Nut in den Haltebacken 7 a und in der Pro filabstützung 11 so weit eingeschoben, bis die beiden Enden zwischen den Profilabstützungen 11 an nur einer Ecke zusammen stoßen. Die Profilabstützungen 11 auf dem Profilabstützungs träger 11 a stützen über die Haltebacken 7 a nach innen überste hende freie Profilenden (gemäß Fig. 7 die Abfallstücke 1′) ab, damit beim Angreifen der Trennmesser 6 und daher beim Her stellen der Schnittflächen 2 gemäß Fig. 9c das Profil der Pro filteile 1 nicht gequetscht wird und saubere Schnittflächen hergestellt werden können und auch ein sauberer Schnitt auf Gehrung möglich ist. Beim Schneiden sind die Trennmesser 6 nicht erwärmt, sondern im kalten Zustand, was ebenfalls das Trennen unter Herstellung guter Schnittflächen begünstigt. Dabei wird der Messerkopf 6 a gemäß Fig. 9c, oberer Teil, zuerst in Horizontalrichtung H und dann in Vertikalrichtung V, gemäß Fig. 9c unterer Teil, in den Zwischenraum zwischen die Halte backen 7 a hineinbewegt. Nach dem Schneiden wird die Profilab stützung 11 gemäß Fig. 9d, oberer Teil, wieder in Horizontal richtung H ausgeschoben. Gleichfalls wird der Messerkopf 6 a in Vertikalrichtung V Fig. 9d unterer Teil abgehoben, anschlie ßend an den oberen Schieber übergeben und in Horizontalrichtung wieder in den Maschinenkörper eingezogen (Fig. 9d oberer Teil), während gleichzeitig das Folienzuführorgan 12 (Fig. 9d, unterer Teil) abgesenkt wird.

Die L-förmige Bewegungsführung des Messerkopfes 6 a hat den großen Vorteil, daß der Arbeitsbereich oberhalb der zu schnei denden Profile frei ist, so daß keine Verletzungsgefahr für eine Bedienungsperson durch die Messer 6 besteht. Gleichzeitig mit dem horizontalen Einzug des Messerkopfes 6 a über den oberen Schieber wird das Folienzuführorgan 12 gemäß Fig. 9d, unterer Teil, so abgesenkt, daß die Verbindungsfolien 3 an den Schnitt flächen 2 anliegen. Anschließend wird über den unteren Horizon talschieber die Heizeinrichtung 4 aus dem Maschinenkörper heraus zwischen die Haltebacken 7 a geschoben. Die Verbindungsfolien 3 befinden sich jetzt im Zwischenraum zwischen den Schnittflächen 2 und den Heizflächen der Heizeinrichtung 4. Dabei empfiehlt es sich, wenn auch die als "Schweißfolie" bezeichnete Verbin dungsfolie 3 an die jeweilige Schnittfläche 2 einerseits und an die jeweilige Heizfläche 5 andererseits angelegt wird, was durch weiteres Zusammenführen der Stauchschlitten (bestehend aus Haltebackenträger 10 und Haltebacken 7 a) in Bewegungsrich tung geschieht. Anschließend wird zunächst das Folienzuführor gan 12 abgehoben und dann die Heizeinrichtung 4 über den unteren Schieber in horizontaler Richtung zurückgezogen, während kurz vorher die Zylinder der Stauchschlitten drucklos gemacht werden. Dabei verteilt sich die jetzt etwas weiche Masse der Verbindungs folie 3 gleichmäßig auf den Schnittflächen 2.

Die Stauchschlitten werden weiter in Bewegungsrichtung P bis in die in Fig. 9e dargestellte Stellung gebracht, in der die beiden Verbindungsfolien 3 aneinander anliegen und durch Ab kühlen sowohl deren Verbindung miteinander, als auch deren Verbindung mit den Enden der Profilteile 1 an den jeweiligen Schnittflächen 2 stattfindet. Zu diesem Zweck werden die Stauch schlitten mittels der Antriebsaggregate 14 (Pneumatikzylinder) in Bewegungsrichtung P unter Druck gesetzt.

Nach genügendem Abkühlen werden zuerst die Spannbacken 7 d in Vertikalrichtung V gem. Fig. 9f, unterer Teil, abgehoben und dann die Stauchschlitten gemäß Fig. 9f, oberer Teil, wieder in umgekehrter Richtung, das heißt in entgegengesetzten Rich tungen voneinander entfernt, damit die hergestellte Verbindung nicht gleich wieder auseinandergerissen wird. Nun können die beiden nicht dargestellten Profilteile im miteinander in Form einer Ecke verbundenen Zustand aus der Vorrichtung entnommen werden. Zum Abheben der Spannbacken 7 d dienen Spannzylinder, die mit den Spannbacken 7 d über geführte Verbindungsstangen 15 verbunden sind.

Die Verbindungsfolien 3 gehören jeweils zu einem zu einer Rolle aufgewickelten Band, das jeweils auf dem Folienzuführorgan 12 angeordnet ist. Der Folientransport erfolgt zu dem Zeitpunkt, wenn die Folienzuführorgane 12 abgesenkt sind. Dann wird über zwei am unteren Schieber mit der Heizeinrichtung 4 eingebrachten Zahnstangen die horizontale Vorwärtsbewegung des Schiebers in eine Kreisbewegung über ein am jeweiligen Folienzuführungs organ 12 angebrachtes Zahnrad umgewandelt. Diese Kreisbewegung wird nun mittels einer Welle, eines Zahnriemens und zweier Zahn riemenscheiben auf eine profilierte Transportwalze übertragen.

Das Folienband ist zwischen dieser und einer weiteren entgegen gesezt profilierten Transportwalze eingeklemmt. Diese Einrich tung sorgt dafür, daß jeweils neues Band vorgeschoben wird, um eine Verbindungsfolie 3 in Position für den unmittelbar darauf folgenden Verbindungsschnitt zu bringen. Die Vorrichtung ist hinsichtlich ihrer Bewegung, Druckaufwendungs- und Heiz zyklus steuerbar, insbesondere durch ein Steuerprogramm.

Die Heizeinrichtung 4 besteht insb. aus einem Heizblock, bei dem die beiden Heizflächen 5 durch eine Wärmespeichermasse im Abstand gehalten sind.

Claims

1. Verfahren zum Verbinden von Profilen, insbesondere von Eck verbindungen von Dichtungsprofilen für Fenster, Türen oder dergleichen, bei dem zwei Profilteile je zwischen Haltebacken und Spannbacken eingespannt und entsprechend der gewünschten Verbindungsart insbesondere auf Gehrung zugeschnitten und die Schnittflächen der beiden Profilteile erwärmt werden und bei dem die Profilteile mit den einander zugewandten Schnittflächen zusammengedrückt und verschweißt werden, dadurch gekennzeichnet, daß an die Schnittfläche (2) des einen Profilteils (1) eine Verbindungsfolie (3) und an die Schnittfläche (2) des anderen Profilteils (1) ebenfalls eine Verbindungsfolie (3) angelegt werden, daß die Verbindungsfolien (3) und die dahinter bzw. darunter befindlichen Schnittflächen (2) auf Schweißtemperatur erhitzt werden und daß das Zusammendrücken der beiden Profil teile (1) unter Einfügen der beiden Verbindungsfolien (3) zwi schen den Schnittflächen (2) vorgenommen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsfolien (3) von einem Band abgelängt und die abgelängten Bandteile an die Schnittflächen (2) angelegt und erhitzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsfolie (3) von einer Rolle abgewickelt wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die Verbindungsfolie (3) ein Material verwendet wird, das ein Gemisch eines Elastomers mit einem Anteil zwischen 10 und 40 Gew.-% und eines thermoplastischen Polyolefins mit einemm Anteil zwischen 60 und 90% sowie gegebenenfalls Klebrigmachern aufweist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsfolie (3) bei einer Temperatur im Bereich zwischen 150 und 300°C und unter einem Druck zwischen 0,1 und 1 MPa mit der Schnittfläche (2) des entsprechenden Profil teils (1) verbunden wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Verbindungsfolien (3) einer Foliendicke zwischen 50 und 500 µm verwendet werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vulkanisierbares Material für die Profilteile (1) verwen det und das Verbinden im noch nicht ausvulkanisierten Zustand derselben vorgenommen wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der beiden Verbindungsfolien (3) eine einzige Verbindungsfolie verwendet wird.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der Haltebacken, insbesondere Paare von Haltebacken und Spannbacken, zum Festklemmen jedes Profiltels und Trennmesser zum Abtrennen von überstehenden Profilteilen und zur Herstellung der Schnittflächen und eine Heizeinrichtung zum Erwärmen der Profilteile im Bereich der Schnittflächen sowie eine Andruckeinrichtung zum Aufeinanderzu führen der Haltebacken und Verbinden der Profilteile im Bereich der Schnittflächen dienen, dadurch gekennzeich net, daß ein Folienzuführorgan (12) die Verbindungsfolien (3) in den Bereich der Schnittflächen (2) der beiden Profilteile (1) einführt und die Heizeinrichtung (4) die Verbindungsfolien (3) mit den Schnittflächen (2) erwärmt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltebacken (7 a) und Spannbacken (7 d) derart ausgebildet und angeordnet sind, daß die zu verbindenden Profilteile (1) unter einen Winkel von etwa 90° zueinander verlaufen und daß zwei im Abstand voneinander parallel angeordnete Trennmesser (6) als Messerpaar eines Messerkopfes (6′) verwendet sind und parallel zueinander verlaufende Schnittflächen (2) der Profilteile (1) herstellen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltebacken (7 a) und Spannbacken (7 d) etwa im rechten Winkel zu den Schnittflächen (2) der Profilteile (1) aufeinander zu und voneinander weg bewegbar sind.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Profilstütze (11) zum Abstützen von Profilteilen (1) zwischen den insbesondere Paaren von Haltebacken (7 a) bewegbar ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennmesser (6) die Schnittflächen (2) der Profilteile (1) im verhältnismäßig kalten Zustand herstellen.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Messerkopf (6′) horizontal aus der Vorrichtung heraus und dann in Schnittrichtung vertikal bewegbar ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Folienzuführorgan (12) oberhalb der Schnittflächen (2) der Profilteile (1) angeordnet ist und die Verbindungs folien (3) von oben in den Zwischenraum zwischen den Schnitt flächen (2) der Profilteile (1) einführt.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienzuführorgane (12) je einen Rollenhalter für auf gerollte Folien aufweisen.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtung (4) zwei im Abstand voneinander ange ordnete Heizflächen (5) aufweist und in den Zwischenraum zwi schen den Schnittflächen (2) beider Profilteile (1) hinein und aus diesem herausbewegbar ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die insbesondere Paare von Haltebacken (7 a) und Spannbacken (7 d) im zwischen die Schnittflächen (2) der Profilteile (1) eingefahrene Zustand der Heizeinrichtung (4) und in dem zwischen die Heizflächen (5) derselben und die Schnittflächen (2) der Profilteile (1) eingefügten Zustand der Verbindungsfolien (3) durch ein Antriebsaggregat (14) bis zum Anlegen der Verbindungs folien (3) sowohl an die Schnittflächen (2) als auch an die Heizflächen (5) aufeinander zu bewegbar sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Folienzuführorgan (12) ein Vorschuborgan zum Vorschub der Verbindungsfolie (3) in die Wirkstellung aufweist.

20. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Profilstütze (9) einen Maßstab aufweist.