DE3838145C1 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach dem
jeweiligen Oberbegriff der Ansprüche 1 und 2.
Bei der Herstellung von schaumstoffgepolsterten Sitzen
wird eine aus einseitig mit thermoplastischem
Kunststoff beschichtetem Stoff bestehende, durch Nähen
angefertigte Sitzhülle mit einem innerhalb der Hülle
expandierenden Schaumstoff ausgefüllt, der sich mit der
Beschichtung des Stoffes fest verbindet. Infolge des
beim Aufschäumen entstehenden Druckes kann es
passieren, daß der Schaumstoff durch die beim Nähen
entstandenen und durch die Nähfäden nicht vollständig
ausgefüllten Nadeleinstichlöcher auf die
Stoffaußenseite hindurchquillt, wodurch die Sitze ein
unschönes Aussehen erhalten oder sogar vollkommen
unbrauchbar werden.
Um dieser Gefahr vorzubeugen, ist es bekannt, auf die
Fadennaht, bei der es sich um eine Kantennaht mit einem
abstehenden Nahtüberstand handelt, ein
thermoplastisches Abdeckband aufzuschweißen, wie es
durch die DE-PS 8 21 843 im Prinzip vorgeschlagen wird.
Zu diesem Zweck wird das Abdeckband kontinuierlich
zugeführt, gemeinsam mit der Beschichtung des Stoffes
erhitzt und mit Hilfe von Druckrollen zu beiden Seiten
des Nahtüberstandes angepreßt, wodurch es sich mit der
Beschichtung fest verbindet und die Fadennaht
flüssigkeitsdicht abschirmt.
Für die Durchführung eines kontinuierlich ablaufenden
Schweißvorganges ist es erforderlich, daß das
Abdeckband in stets gleichbleibender Ausrichtlage zur
Fadennaht aufgeschweißt wird. Diese Voraussetzung ist
nicht erfüllt, wenn das Abdeckband auch nur
stellenweise einseitig mit einer der beiden
Seitenflächen des Nahtüberstandes mit verschweißt wird.
In diesem Fall wandert das Abdeckband zwangsläufig
seitlich aus der gewünschten Ausrichtlage heraus, so
daß es die Fadennaht zunächst ungleichmäßig abdeckt und
schließlich gar nicht mehr abzudecken vermag.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
und eine Vorrichtung zum flächenhaften Verbinden eines
Abdeckbandes nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw.
2 zu schaffen, bei dem dafür gesorgt wird, daß das
Abdeckband auf beliebiger Länge in gleichbleibender
Ausrichtlage zur abzudeckenden Fadennaht aufbringbar
ist. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im
Kennzeichenteil des Anspruches 1 und 2 angegebenen
Merkmale gelöst.
Durch die Maßnahme, das zu beiden Seiten des
Nahtüberstandes aufzubringende Abdeckband zu einer im
wesentlichen U-förmigen Falte mit zu den Stofflagen
parallel gerichteten Endbereichen zu formen und während
des Verbindens bzw. Verschweißens innerhalb des
Zwischenraumes zwischen dem Nahtüberstand und der Falte
ein Luftposter wirken zu lassen, wird das den
Nahtüberstand mit Abstand übergreifende Abdeckband der
Verbindungs- bzw. Schweißstelle formstabilisiert
zugeführt und im Bereich der Verbindungs- bzw.
Schweißstelle von den beiden Seitenflächen und der
Oberseite des Nahtüberstandes ferngehalten, wodurch
verhindert wird, daß das Abdeckband ungewollt am
Nahtüberstand anliegt und weder insgesamt noch stellenweise mit diesem
mit verbunden wird. Als Folge davon treten am Abdeckband während des
Verbindens bzw. Verschweißens keine seitlich gerichteten Zug- oder Ab
lenkkräfte auf, so daß es ohne weiteres auch über längere Strecken
verzug- und faltenfrei verbunden bzw. aufgeschweißt werden kann.
Da die zwischen dem Nahtüberstand und dem Abdeckband hindurchströmende
und dabei ein Luftpolster aufbauende Druckluft zugleich eine Kühlwir
kung hat, wird für den Fall, daß das Abdeckband trotz des Druckluft
stromes doch gelegentlich am Nahtüberstand anliegen sollte, verhin
dert, daß die Berührungsstelle beim Schweißen bis auf die Schweißtem
peratur aufgeheizt wird. Somit ist durch die Kühlwirkung der Druckluft
eine zusätzliche Gewähr dafür gegeben, daß das Abdeckband nicht am
Nahtüberstand angeschweißt wird.
In den Ansprüchen 2 bis 4 ist eine erste Ausführungsform einer Vor
richtung zur Durchführung des Verfahrens angegeben, wobei besondere
Maßnahmen zur Führung und Formgebung des Abdeckbandes und der Stoffla
gen getroffen wurden.
Im Anspruch 5 ist eine zweite Ausführungsform der Vorrichtung angege
ben, bei der durch eine ortsfeste Anbringung des Heizelementes die
Möglichkeit geschaffen wurde, die Austrittsenden der Führungsapparate
für das Abdeckband und die Stofflagen besonders dicht an die Druckrol
len heranzuführen, was eine Voraussetzung für das Schweißen von engen
Radien ist.
Da es für die Erzielung eines gleichmäßigen Schweißergebnisses sehr
wichtig ist, daß während des gesamten Schweißvorganges die Schweißtem
peratur auf einem im wesentlichen konstanten Wert gehalten wird,
sollte die nach dem Einschalten der Schweißvorrichtung unvermeidliche
Aufheizphase des Heizelementes vor Beginn des Schweißvorganges abge
schlossen sein. Um den damit verbundenen Zeitverlust zu vermeiden,
läßt man bei mit einem Heißluftgerät ausgestatteten Schweißvorrichtun
gen das Heißluftgerät in den Schweißpausen eingeschaltet, wobei die
Heißluft während dieser Zeit normalerweise durch Wegschwenken der
Heißluftdüse von der Schweißstelle ferngehalten wird. Bei einer orts
fest angeordneten Heißluftdüse läßt sich gemäß Anspruch 6 die Heißluft
dadurch von der Schweißstelle fernhalten, daß das Heißluftgerät beweg
bar angeordnet ist und mit einer Umlenkklappe für den Heißluftstrom
zusammenwirkt.
Die Erfindung ist anhand zweier in der Zeichnung
dargestellter Ausführungsbeispiele erläutert. Es
zeigen:
Fig. 1 eine schaubildliche Darstellung eines Teiles
einer Schweißmaschine mit je einem
Führungsapparat für das Abdeckband und die
Stofflagen;
Fig. 2 eine Schnittdarstellung durch die
Führungsapparate;
Fig. 3 eine Schnittdarstellung durch zwei mittels
einer Fadennaht miteinander verbundene
Stofflagen und ein die Fadennaht überdeckendes
Abdeckband;
Fig. 4 eine schaubildliche Darstellung des zweiten
Ausführungsbeispieles einer Schweißmaschine,
bei der das als Heißluftdüse ausgebildete
Heizelement ortsfest angeordnet ist;
Fig. 5 eine schaubildliche Darstellung einer in
wirksamer Stellung befindlichen Umlenkklappe
für den Heißluftstrom;
Fig. 6 eine schaubildliche Darstellung der in
unwirksamer Stellung befindlichen Umlenkklappe.
Das nur zum Teil dargestellte Gehäuse der
Schweißmaschine weist einen Kopf (1), einen diesen
tragenden Arm (2) und eine auf einer nicht dargestellten
Grundplatte befestigte Säule (3) auf.
An einem am Kopf (1) befestigten Träger (4) ist eine in
vertikaler Richtung federnd beaufschlagte obere
Druckrolle (5) angeordnet, die durch eine Ringnut (6)
in zwei Rollenabschnitte (7, 8) unterteilt ist. An der
Säule (3) ist eine untere Druckrolle (9) angeordnet.
Beide Druckrollen (5, 9) sind durch bekannte nicht
dargestellte Antriebsvorrichtungen sychron zueinander
antreibbar.
An einem am Kopf (1) befestigten Träger (10) ist eine
Schwenkhalterung (11) für eine Heißluftdüse (12)
angeordnet, die zwischen einer von den Druckrollen (5,
9) entfernten Ruhestellung und einer dicht vor den
Druckrollen (5, 9) gelegenen Arbeitsstellung bewegbar
ist. Die Heißluftdüse (12) ist gabelförmig ausgebildet
und weist zwei Austrittsöffnungen (13, 14) auf, deren
Breite und gegenseitiger Abstand der Breite und dem
gegenseitigen Abstand der Rollenabschnitte (7, 8)
entspricht.
Auf dem Kopf (1) ist ein Träger (15) für eine
Vorratsrolle (16) befestigt, die ein thermoplastisches
Abdeckband A enthält. An einer am Kopf (1) befestigten
Halterung (17) ist ein Führungsapparat (18) für das
Band A angeordnet. Der Führungsapparat (18) weist eine
Blechhülse (19) auf, die einen flachen Führungskanal
(20) (Fig. 2) mit einer sich geradlinig ersteckenden
Eintrittsöffnung (21) enthält. Die Blechhülse (19)
weist eine sich von der Eintrittsöffnung (21) in
Richtung auf die gegenüberliegende nicht bezeichnete
Austrittsöffnung zunehmend größer werdende, im
wesentlichen U-förmige, nach aufwärts gerichtete
Ausbuchtung (22) auf. Der Führungsapparat (18) ist
schräg nach abwärts gerichtet und verläuft im
wesentlichen tangential zur Mantelfläche der oberen
Druckrolle (5), wobei die Ausbuchtung (22) mit der
Ringnut (6) fluchtet.
An der konkaven Unterseite der Ausbuchtung (22) ist der
Endabschnitt (23) einer Druckluftleitung (24)
befestigt, die mit einer nicht dargestellten
Druckluftquelle verbunden ist. Die Austrittsöffnung
(25) der Druckluftleitung (24) liegt im wesentlichen in
der gleichen Ebene wie die Austrittsöffnung des
Führungsapparates (18) und ist der zwischen den
Druckrollen (5, 9) liegenden Schweißstelle (26)
zugewandt.
An einer am Kopf (1) befestigten Haltestange (27) ist
eine im wesentlichen horizontal verlaufende
Führungsplatte (28) angeordnet, deren mittlerer Bereich
als eine nach aufwärts gerichtete Ausbuchtung (29)
ausgebildet ist. Diese in Richtung auf die
Schweißstelle (26) zulaufende Ausbuchtung (29) liegt
mit der Ausbuchtung (22) des Führungsapparates (18) in
einer gemeinsamen vertikalen Ebene und bildet eine
Führungsrinne (30).
An einer an der Säule (3) einstellbar befestigten
Halterung (31) ist eine Führungsplatte (32) angeordnet,
die unter einem flachen Winkel zur darüber liegenden
Führungsplatte (28) verläuft und gemeinsam mit dieser
einen Führungsapparat (33) bildet. Der mittlere Bereich
der unteren Führungsplatte (32) ist nach aufwärts
gewölbt, wodurch unterhalb der Ausbuchtung (29) der
oberen Führungsplatte (28) eine in gleicher Richtung
verlaufende flache Führungsrippe (34) gebildet ist, die
in Richtung auf die Schweißstelle (26) zunehmend
flacher wird und noch vor der Endkante der
Führungsplatte (32) endet.
Die Funktionsweise ist folgende:
Die in einem späteren Arbeitsgang mit Schaumstoff
auszufüllende Sitzhülle (H) weist zwei mit einer
thermoplastischen Beschichtung (B) versehene Stofflagen
(S 1, S 2) auf, die durch eine Fadennaht (N) derart
miteinander verbunden sind, daß ein bei flach
ausgebreiteter Sitzhülle (H) nach aufwärts stehender
Nahtüberstand (U) gebildet ist.
Zur flüssigkeitsdichten Abschirmung der Fadennaht (N)
wird über den Nahtüberstand (U) hinweg zu beiden Seiten
der Fadennaht (N) auf die obenliegende Beschichtung (B)
das thermoplastische Abdeckband (A) aufgeschweißt. Zu
diesem Zweck wird zunächst die Sitzhülle (H) in den
Spalt zwischen den Führungsplatten (28, 32) des
Führungsapparates (33) geschoben, wobei der Bereich der
Fadennaht (N) rittlings auf der Führungsrippe (34)
angeordnet und der Nahtüberstand (U) mittig in die
Führungsrinne (30) eingeführt wird. Beim
Hindurchschieben der Stofflagen (S 1, S 2) in Richtung
auf die Schweißstelle (26) werden diese aufgrund der
flacher werdenden Führungsrippe (34) im Bereich der
Fadennaht (N) in eine flach ausgebreitete Lage gebracht.
Sofern das Abdeckband (A) nicht bereits im
Führungsapparat (18) aufgenommen ist, wird nun das
Bandende in den Führungskanal (20) der Blechhülse (19)
eingeführt und bis zu dessen Austrittsöffnung
durchgeschoben. Dabei wird das Abdeckband (A) zu einer
U-förmigen Falte (F) mit zwei zu den Stofflagen (S 1,
S 2) parallel gerichteten Endbereichen (E 1, E 2) geformt.
Bevor die Schweißmaschine eingeschaltet wird, wird die
Druckluftleitung (24) mit Druckluft beaufschlagt,
worauf aus dem Endabschnitt (23) ein kontinuierlicher
Luftstrom austritt, der unterhalb des Scheitelbereiches
der Falte (F) in Richtung der Schweißstelle (26)
entlangströmt. Durch den Luftstrom wird die Falte (F)
nach dem Austritt des Abdeckbandes (A) aus dem
Führungsapparat (18) formstabilisiert, wodurch
verhindert wird, daß sich die Falte (F) verengt oder
seitlich kippt. Nachdem das Abdeckband (A)
die Stofflagen (S 1, S 2) erreicht hat, strömt die
Druckluft durch den Zwischenraum (Z) zwischen der Falte
(F) und dem Nahtüberstand (U) hindurch und erzeugt
innerhalb des Zwischenraumes (Z) einen Überdruck, der
die Wirkung eines Luftpolsters hat. Auf diese Weise
wird erreicht, daß die Falte (F) zu den Seitenflächen
und der Oberseite des Nahtüberstandes (U) einen
gleichmäßigen Abstand hält.
Sobald sich die Stofflagen (S 1, S 2) und das Abdeckband
(A) in der für die Durchführung eines Schweißvorganges
erforderlichen Ausgangslage befinden, wird die
Heißluftdüse (12) in ihre Arbeitsstellung eingeschwenkt
und die Schweißmaschine eingeschaltet. Während des nun
beginnenden Schweißvorganges werden die flach auf der
Beschichtung (B) der Stofflagen (S 1, S 2) liegenden
Endbereiche (E 1, E 2) des Abdeckbandes (A) gemeinsam mit
den entsprechenden Abschnitten der Beschichtung (B) auf
Schweißtemperatur erhitzt und durch die nachfolgenden
Druckrollen (5, 9) zusammengepreßt und fest miteinander
verschweißt. Dabei wird durch den einen Abstand
zwischen der U-förmigen Falte (F) und dem Nahtüberstand
(U) schaffenden und zugleich eine Kühlwirkung
ausübenden Druckluftstrom zuverlässig verhindert, daß
die Falte (F) am Nahtüberstand (U) angeschweißt wird.
Die Schweißmaschine dieses Ausführungsbeispieles
entspricht im wesentlichen derjenigen des ersten
Ausführungsbeispieles, d. h. der Aufbau des Gehäuses,
die Anordnung der Druckrollen (5 und 9) und die
Ausbildung des Führungsapparates (18) für das Abdeckband
(A) sowie des Führungsapparates (33) für die Stofflagen
(S 1, S 2) sind identisch.
Ein Unterschied besteht jedoch in der Anordnung der
beiden Führungsapparate (18, 33). Sie sind beim zweiten
Ausführungsbeipiel gemäß Fig. 4 in einem flacheren
gemeinsamen Winkel angeordnet, wodurch ihre
Austrittsenden (40, 41) sehr viel dichter an die
zwischen den Druckrollen (5, 9) liegende Schweißstelle
(26) herangeführt werden können.
Da in diesem Fall der Abstand zwischen den
Führungsapparaten (18, 33) so schmal ist, daß eine
bewegbar angeordnete Heißluftdüse gar nicht mehr oder
nur noch sehr umständlich in die Schweißstellung
eingeführt werden könnte, ist bei diesem
Ausführungsbeipiel eine fest installierte Heißlußdüse
(42) vorgesehen, die im übrigen jedoch wie die
Heißluftdüse (12) des ersten Ausführungsbeispieles
gabelförmig ausgebildet ist.
Die Heißluftdüse (42) ist an einem Ende eines Rohres
(43) befestigt, das von einem am Arm (2) angeordneten
Träger (44) gehalten ist. Am anderen Ende des Rohres
(43) ist ein trichterartiges Mundstück (45) befestigt.
Auf zwei Führungsstangen (46) des Trägers (44) ist
ein plattenförmiger Schieber (47) angeordnet, der mit
der Kolbenstange (48) eines Druckluftzylinders (49)
verbunden ist. Am Schieber (47) ist ein Heißluftgerät
(50) befestigt, das eine zylinderförmige Düse (51)
aufweist.
Wie aus Fig. 5 und 6 ersichtlich ist, ist ein fest
installierter Abluftkanal (52) vorgesehen, dessen
rechteckförmige Eintrittsöffnung mit (53) bezeichnet
ist. Dem Abluftkanal (52) ist eine Umlenkklappe (54)
zugeordnet, die an einer vertikal verlaufenden,
ortsfest gelagerten Welle (55) angeordnet ist. Die
Umlenkklappe (54) ist als ein an zwei Seiten offener
Hohlkörper mit einer bogenförmigen Leitfläche (56)
ausgebildet. An der Umlenkklappe (54) ist eine
teilweise überstehende Anschlagplatte (57) befestigt.
Eine Zugfeder (58), die über einen Hebel (59) auf die
Welle (55) ein Drehmoment ausübt, bewirkt, daß die
Umlenkklappe (54) bei zurückgezogenem Heißluftgerät (50)
gemäß Fig. 5 mit der Anschlagplatte (57) am Abluftkanal
(52) anliegt, wobei die Austrittsseite (60) der
Umlenkklappe (54) mit der Eintrittsöffnung (53) des
Abluftkanals (52) fluchtet.
Funktionsweise:
Das Heißluftgerät (50) ist kontinuierlich eingeschaltet und erzeugt daher auch in den Pausen zwischen der Bearbeitung zweier aufeinanderfolgender Sitzhüllen Heißluft. In den Bearbeitungspausen befindet sich das Heißluftgerät (50) in der in Fig. 5 dargestellten zurückgezogenen Stellung, in welcher die Düse (51) teilweise in die Umlenkklappe (54) hineinragt. Die der Düse (51) entströmende Heißluft trifft auf die bogenförmige Leitfläche (56) und wird durch diese in Richtung des Abluftkanals (52) umgelenkt.
Das Heißluftgerät (50) ist kontinuierlich eingeschaltet und erzeugt daher auch in den Pausen zwischen der Bearbeitung zweier aufeinanderfolgender Sitzhüllen Heißluft. In den Bearbeitungspausen befindet sich das Heißluftgerät (50) in der in Fig. 5 dargestellten zurückgezogenen Stellung, in welcher die Düse (51) teilweise in die Umlenkklappe (54) hineinragt. Die der Düse (51) entströmende Heißluft trifft auf die bogenförmige Leitfläche (56) und wird durch diese in Richtung des Abluftkanals (52) umgelenkt.
Sobald sich eine neu zu bearbeitende Sitzhülle in
Arbeitsstellung befindet, d. h. das Anfangsende einer
abzudeckenden Naht in den Führungsapparat (33)
eingeführt ist, wird das Heißluftgerät (50) mit Hilfe
des Druckluftzylinders (49) in die Arbeitsstellung
gemäß Fig. 6 geschoben. Während dieser Bewegung stößt
die Düse (51) an die Innenseite der Umlenkklappe (54) an
und verschwenkt sie in die in Fig. 6 dargestellte
unwirksame Stellung. Die Verschiebebewegung des
Heißluftgerätes (50) endet, sobald die Düse (51)
auf dem als Anschlag wirkenden Mundstück (45) aufsetzt.
In dieser Stellung bilden die Düse (51) und das
Mundstück (45) eine Kupplung zwischen dem Heißluftgerät
(50) und der Heißluftdüse (42).
Nach Ablauf einer zum Aufheizen des Rohres (43) und der
Heißluftdüse (42) dienenden Verzögerungszeit wird der
Antrieb der Druckrollen (5, 9) eingeschaltet und ein
neuer Schweißvorgang eingeleitet. Dieser Schweißvorgang
läuft in gleicher Weise ab wie beim Ausführungsbeispiel
1 beschrieben.
Claims (6)
1. Verfahren zum flächenhaft - beispielsweise durch Schweißen oder Kle
ben - erfolgenden Verbinden eines Abdeckbandes mit Stofflagen zu bei
den Seiten des Nahtüberstandes einer die Stofflagen miteinander ver
bindenden, als Fadennaht ausgebildeten Kantennaht, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Abdeckband (A) vor der Verbindungsstelle zu einer
den Nahtüberstand (U) unter Bildung eines Zwischenraumes (Z) umgeben
den im wesentlichen U-förmigen Falte (F) mit zu den Stofflagen (S 1,
S 2) im wesentlichen parallel gerichteten Endbereichen (E 1, E 2) geformt
wird und daß während des Verbindens der Endbereiche (E 1, E 2) des Ab
deckbandes (A) mit den Stofflagen (S 1, S 2) im Zwischenraum (Z) ein das
Abdeckband (A) vom Nahtüberstand (U) trennendes Luftpolster erzeugt
wird.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
Anspruch 1, bei dem die Verbindung des Abdeckbandes
mit den Stofflagen durch Schweißen erfolgt, mit
einem Heizelement und zwei nachgeordneten
Druckrollen, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb
des Heizelementes (12; 42) ein Führungsapparat (18)
für das Abdeckband (A) und unterhalb des
Heizelementes (12; 42) ein Führungsapparat (33) für
die Stofflagen (S 1, S 2) angeordnet ist, wobei der
Führungsapparat (18) für das Abdeckband (A) von
einer flachen Hülse (19) gebildet ist, die
von der Eintrittsöffnung (21) ausgehend in
Richtung auf die Austrittsöffnung eine zunehmend
größer werdende, im wesentlichen U-förmige
Ausbuchtung (22) aufweist und daß unterhalb der
Ausbuchtung (22) ein im wesentlichen parallel zur
Längsrichtung der Hülse (19) verlaufender
Endabschnitt (23) einer Druckluftleitung (24)
angeordnet ist, deren Austrittsöffnung (25) den
Druckrollen (5, 9) zugekehrt ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Führungsapparat (33) für die Stofflagen
(S 1, S 2) aus zwei in einem flachen Winkel
aufeinanderzulaufenden Führungsplatten (28, 32)
besteht, von denen die obere Führungsplatte (28)
eine den Nahtüberstand (U) seitlich stützende
Führungsrinne (30) aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die untere Führungsplatte (32)
des Führungsapparates (33) eine nach aufwärts
gerichtete Führungsrippe (34) aufweist.
5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche
2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die
Führungsapparate (18, 33) zur Erzielung eines
besonders kurzen Abstandes zwischen ihren
Austrittsenden (40, 41) und den Druckrollen (5, 9)
unter einem flachen Winkel zueinander ausgerichtet
sind und daß das Heizelement (42) mit geringem
Abstand zu den Druckrollen (5, 9) ortsfest
angeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei das Heizelement
von einer mit einem Heißluftgerät verbundenen
Heißluftdüse gebildet ist, dadurch gekennzeichnet,
daß das Heißluftgerät (50) zwischen einer mit einem
Mundstück (45) in Eingriff tretenden Arbeits
und einer von diesem entfernten Ruhestellung hin
und herbewegbar ist und daß die Austrittsöffnung
(Düse 51) des in Ruhestellung befindlichen
Heißluftgerätes durch eine Umlenkklappe (54)
abgeschirmt ist, die in dieser Stellung mit der
Eintrittsöffnung (53) eines Abluftkanals (52)
fluchtet und durch das Heißluftgerät (50) beim
Bewegen in die Arbeitsstellung in eine
unwirksame Stellung wegschwenkbar ist.
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