CN106232316A - 用于汽车内饰配件的多层模制体和生产这种模制体的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于制造多层模制体，尤其是机动车辆的内部配件的方法，其中，发泡塑料(25)被施加在覆盖材料(41‑1、14‑2)的背面，其中一个自支撑阻隔层(11)被首先生产，该阻隔层(11)不能渗透发泡塑料(25)。通过将覆盖材料的背面的至少一部分施加和固定在自支撑阻隔层(11)上，一个预层压制品(17)在被引入发泡模具(20)之前，以及由阻隔层(11)和覆盖材料(41‑1、14‑2)形成，从而有效地阻止覆盖材料在模内发泡时的滑动。

Description

用于汽车内饰配件的多层模制体和生产这种模制体的方法
技术领域
本发明涉及一种根据独立权利要求1的生产多层模制体的方法。本发明还涉及一个能够通过该发明方法被生产的一种模制体。
背景技术
除了车身的设计在大多数情况下会首先吸引旁观者的注意，汽车内饰的设计也是现代汽车发展中的一个重要因素。在这方面不仅仅是单个内饰元件的视觉外观被看重；实际上，触感和内饰配件的材料、形状和颜色之间的相互影响也起到了至关重要的作用。高质量的汽车内饰主要因为其设计和精心制造的材料而令人印象深刻。例如，汽车内饰皮革早已不再仅仅局限于高端市场，而且也越来越多地在中等价位的车辆中被发现。一种天然材料，尤其是真皮的加工是非常苛刻的。在所谓的塑料组件与皮革的层压步骤中，问题一次又一次地出现。在接缝的位置设置上和皮革材料与主要是软塑料的下层面的结合上困难不断出现。
为了快速方便地将衬底材料与覆盖材料(例如，皮革材料)结合，覆盖材料的模内发泡是已知的。当模内发泡覆盖材料如皮革时，通常导致高废品率的典型的问题包括发泡塑料材料从覆盖材料的接缝处渗出、接缝处的橘皮效应、接缝相对于塑料下层面的对齐，以及粘合相关的问题。此外，多层模制体的不同组件在各种气候条件下并不是尺寸稳定的。
由于模内发泡方法要求多个流程步骤，如上文所述的传统的模内发泡方法是高度劳动密集型的。除去其他方面，在模内发泡之前，覆盖材料的接缝需要被充分密封，使得当发泡模具被闭合和加压时，被施加在覆盖材料背面的发泡塑料不会穿透接缝。如果无法做到这一点，那么该覆盖材料可能被破坏或它的触感/外观可能分别受损。
为了密封接缝，来自于本领域已知的是，例如，通过连接至涂层材料背面上的一个胶带保护这些接缝。但是，在实践中看到的是，一个胶带时常不能够提供充足的涂层材料接缝的密封。为了补救这个问题，例如，EP0337183B1提出了一个被施加在覆盖材料的背面上的聚氨酯阻隔层。
被证实的已知的现有技术的解决方案所存在的问题在于该覆盖材料的接缝固定不充分且在模内发泡步骤中发生滑动。此外，还发现聚氨酯阻隔层本身可能导致覆盖材料性质的变化。
发明内容
考虑到如上所述的问题，本发明的任务是具体说明一种方法，该方法用于生产多层模制体，在该方法中，覆盖材料被稳定在发泡模具中，使得它不可能在模内发泡期间滑动。本发明此外还提供覆盖材料的背面的可靠密封。
本发明通过依照独立权利要求1的方法解决了这个任务。
由此，本发明具体涉及一种用于生产多层模制体的方法，在该方法中，发泡塑料被施加在覆盖材料的背面。这里，“背面”(也称作皮革内面)被理解为覆盖材料的对观察模制体的人不可见的面。
具体地，一个自支撑阻隔层根据本发明方法被首先生产，该阻隔层不能渗透发泡塑料。覆盖材料的背面的至少部分随即被施加且被固定在自支撑阻隔层上，使得一个预层压制品由阻隔层和覆盖材料形成。在预层压制品被生产后，它转而被引入到一个发泡模具中，使得阻隔层被设置在覆盖材料和发泡模具的一个发泡腔之间。最后，该发泡塑料被注入到发泡模具的发泡腔，以便于对被自支撑阻隔层覆盖的覆盖材料进行模内发泡。
本发明方法的特征具体在于，覆盖材料在被引入到发泡模具之前已经与一个自支撑阻隔层结合，据此一个预层压制品由该覆盖材料和该自支撑阻隔层产生。因此，早在该方法的这一阶段，覆盖材料的滑动被有效地阻止。
本发明方法的优点是明显的：将覆盖材料附在自支撑阻隔层上使得不同区域的覆盖材料能够在被引入发泡模具之前就已经被准确地安置，并且能够有效地阻止覆盖材料的滑动。与此同时，该自支撑阻隔层完美地覆盖了覆盖材料的背面，使得在模内发泡期间能够几乎避免对覆盖材料的损害。
特别地，本发明提供的被生产的阻隔层具有一个形状，该形状基本对应于要制造的模制体的外部轮廓。尤其在复杂的三维模制体(如仪表板)的情况下，多余的材料翘曲和/或交叉可能在将覆盖材料放置在模制体的角落区域时发生。通过预成型自支撑阻隔层，该覆盖材料可以在被引入发泡模具之前已经被精确地固定在之后将要成为模制体的物体的外部轮廓上。换句话说，在被引入发泡模具之前，根据本实施例，该自支撑阻隔层已经代表了要制造的模制体的一个样子，覆盖材料可以被放置且最精确地贴合在其上。但此外，可替代地，阻隔层首先作为一个平面结构被形成也是可能地，覆盖材料的背面的至少部分固定到该平面结构上，借此，直到第二步对一个由阻隔层和覆盖材料形成的预层压制品进行变形，才导致该预层压制品准确地适应于之后将成为模制体的物体的外部轮廓。
本发明方法的有利的进一步发展在从属权利要求中被提出。
根据本发明方法的一个进一步的实现方式，该阻隔层由一个热深拉薄膜形成。这样做生产了自支撑阻隔层，该阻隔层在具有一个相对较低的重量的同时具有一个特别高的刚性。不同的厚度和密度的热深拉薄膜可以因此被使用。该阻隔层可以由例如聚烯烃或聚苯乙烯制成。当模制体表面的触感，尤其是压痕硬度应当相对较硬时，使用聚苯乙烯薄膜是特别有利的。使用聚苯乙烯进一步实现了一个自支撑阻隔层的特别高的尺寸稳定性。当生产较为柔性的模制体时，使用聚烯烃深拉薄膜的阻隔层是有利的。此外，例如聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)和/或聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)是合适的。由于高热稳定性和良好的性价比，自支撑阻隔层特别优选为由一个发泡聚丙烯深拉薄膜生产。
根据本发明方法的一个进一步的方面，阻隔层可以具有自粘设计。换句话说，在进一步的方法步骤中，为了将覆盖材料固定在阻隔层上，在阻隔层上施加一层单独的粘合剂层是没有必要的。从而阻隔层优选为具有这样的自粘设计，以致于在深拉步骤中，覆盖材料可以直接与阻隔层结合。这意味着，覆盖材料可以与阻隔层结合，而且同时在一个深拉步骤中使之形成所需的三维形状(例如，要制造的模制体的外部轮廓)。据此，阻隔层由热激活的热塑性塑料组成，该热激活的热塑性塑料从在深拉期间引入的热量中取得了它的粘合强度。这尤其有利于在深拉之前在阻隔层上施加和放置覆盖材料，因为阻隔层此刻还不具有任何粘合性能。直到热量通过深拉步骤被引入，阻隔层才获得了它的粘合强度，且因此与覆盖材料结合为一个预层压制品。当然，具有这样的自粘设计的阻隔层在深拉步骤之前已经具有一个粘合强度也是可能的。由此，一个预层压制品在深拉之前已经由阻隔层和覆盖材料形成。
除了上述实施例之外，阻隔层和覆盖材料之间的固定还可以通过至少一个单独的粘合层来实现。为了这个目的，该粘合层被特别施加到自支撑阻隔层上。在该情况下，要么该粘合层可以在该预层压制品被生产之前被直接施加在阻隔层上，要么它可以从一开始就被设置在自支撑阻隔层的表面上。该粘合层被施加到自支撑阻隔层的至少部分区域上。因此，粘合层被特别提供在自支撑阻隔层的至少那些部分上，那些部分对应于覆盖材料的接缝被设置的位置。当然，可选地，粘合层被提供在自支撑阻隔层的整个表面上也是可能的。
上文所述的粘合层被优选这样设计，使得在自支撑阻隔层和覆盖材料之间最初只有轻微的结合。因此，形成这样的结合，使得在不完美地施加情况下可以将覆盖材料与自支撑阻隔层分开，直到预层压制品在发泡模具中被泡沫衬底的那刻为止，这是特别有利的。由此，粘合层可以是例如在超过一个预定的激活温度时被激活的粘合层。粘合层的激活温度显然低于自支撑阻隔层的熔化温度。该激活温度也在一个对应发泡塑料的反应温度的范围内。例如，激活温度可以由此在一个40℃和60℃之间的范围，优选为约50℃，这对应于当发泡塑料在发泡模具中发泡时达到的温度范围。被施加的粘合层在被提供的发泡塑料的加工温度下液化，从而在自支撑阻隔层和覆盖材料之间获得最终的结合。同时，因为发泡塑料的体积的增加和由此在发泡模具的发泡腔中造成的泡沫压力的增加，一个相应的力施加在阻隔层上，使得自支撑阻隔层被自主地压到覆盖材料的背面。
如上所示，该覆盖材料可以包括至少一个接缝和/或装饰缝。特别是当皮革材料作为覆盖材料被使用时，这种情况经常发生。在这样的情况下，覆盖材料仅仅沿接缝/装饰缝被固定在阻隔层上，这已经被证明是特别有利的。这样做相应地最小化了固定复杂度并节约了粘合剂材料。最后，覆盖材料可通过仅仅沿接缝/装饰缝的固定更简单快速地贴在自支撑阻隔层上。
所有通常已知的能够被鞣制、染色、涂覆、浸渍或通过标准流程处理的各种类型的皮革，都可以作为覆盖材料被使用。传统的牛皮、绵羊皮、山羊皮、猪皮、鸵鸟皮和鳄鱼皮特别适用于此，虽然牛皮是优选的。该皮革可以特别用于在汽车制造领域中覆盖模制体，如坐垫、座椅靠背、扶手、门内饰板或者仪表板。使用金属盐(例如，铬、铝)的皮革以及没有金属盐的皮革都可以被使用。
接缝/装饰缝可以通过例如使用至少一个定线刀和/或光学传感器被放置在阻隔层上。
根据本发明的另一方面，提供一种用于层压带有饰件的组件的方法，其中，在方法第一步骤中，一个薄膜被形成，在方法第二步骤中，该饰件至少部分地与所形成的薄膜结合，且在方法第三步骤中，该薄膜通过模内发泡与饰件结合。
与现有技术相比，将该薄膜与饰件结合的材料固定了薄膜，使得薄膜被阻止滑动。在随后的模内发泡中，该薄膜接着提供了密封并防止泡沫渗出，尤其在饰件的接缝处。因此，可以想到该薄膜与该饰件的结合使得为模内发泡提供的泡沫可以在这样高的压力下被注入，以致于随后的饰件和泡沫基体的压缩都可以被免除。
为层压一个机动车辆部件(例如，仪表板)的内饰件，该饰件优选为一个皮革和/或人造皮革饰件。该层压组件之后优选地形成一个人造或真皮仪表板。因此，该薄膜部分地和/或完全地与该饰件结合是可行的。
该进一步的方面的进一步发展限定在方法第三步骤中使得薄膜在一个发泡模具中与该饰件结合。由此，层压组件的步骤被并入一个例如可以是生产线的一部分的工业生产工艺中，这是尤其可能的。因为该薄膜被固定在该饰件上，所以在自动化加工和处理该层压组件时，不需要考虑任何薄膜的滑动。
该进一步的方面的进一步发展限定在方法第二步骤时，成型薄膜至少部分地与该饰件沿该饰件的接缝或在它的直接邻近处结合。例如，将薄膜和饰件相结合的材料被限制在与模内发泡相关的区域就足够了。因此，该结合材料的费用可以有利地减少到最低限度，而不需要限制固定薄膜的功能。此外，在模内发泡过程中，一个小的间隙被留在薄膜中，从而在方法第一步骤中的薄膜成形期间可以允许较大的制造公差。
该进一步的方面的进一步发展限定在方法第一步骤中，薄膜被加热和深拉，据此薄膜在该方法第一步骤中被适应于该组件的形状。该适应组件的变形有利地确保在模内发泡期间，该薄膜本身不是无意地促成层压组件的形成。进一步地，该薄膜在泡沫和饰件之间起到了一个防护的作用。在之后的某个时间点，例如，为了回收利用，当该饰件再次被从发泡底座上移除时，这样的一个防护可以具有潜在的优势。
该进一步的方面的进一步发展限定使用光学设备或定线刀，以在方法第二步骤之前，至少沿饰件的一个接缝将饰件设置和/或固定在薄膜上。因此，该模制的薄膜可以相对于该饰件被固定，尤其是它的接缝可能以最苛刻的方式，因此有利地进一步改善工艺的可靠性。
该进一步的方面的进一步发展限定在方法第二步骤中该饰件和该薄膜
——通过粘合剂结合在一起；和/或
——通过熔融结合在一起。
熔融有利地允许在不使用附加粘合剂的情况下能够进行生产。刚好在方法第二步骤之前，所述粘合剂优选地被施加在薄膜和/或饰件的点上或区域中，优选为施加在一个侧面上。
该进一步的方面的进一步发展限定在方法第三步骤中，薄膜用柔性聚氨酯泡沫进行泡沫衬底。
一个进一步的实施例限定一个泡沫薄膜和/或一个硬薄膜被用作该薄膜。该薄膜的选择有利地促成了层压组件的表面性质的设定。例如，相比于当一个致密的硬薄膜被设置在该饰件下时的一个硬的表面品质，发泡薄膜确保了层压组件的一个相对柔软的表面品质。因此，一个薄膜由多个不同的分薄膜构成也是可能的，该层压组件的表面横跨它们的各种组成进行改变。因此允许该层压组件还适应于更不寻常的设想。
一个进一步的实施例限定在方法第三步骤中，通过加热发泡模具和/或通过该柔性聚氨酯泡沫的反应温度该粘合剂被活化和反应。因此，结合材料可以在模内发泡的同时被实现，从而有利地节约时间。
本发明的另一个主题是一种根据上述的一种方法进行层压的模具。这种模型可以有利地结合到制造机动车辆的内饰件的生产线中。该模具据此可以有利地增加组件层压的可靠性。
本发明的另一个主题是通过上述的一个方法制造的一个组件，优选为机动车辆的内饰件。
附图说明
以下将参考图中所描述的示范性实施例，来更详细地描述制造多层模制体的本发明方法。
其中：
图1a到1e是根据第一实施例的本发明方法的示意图；
图2a到2e是根据第二实施例的本发明方法的示意图；以及
图3a到3c是根据第三实施例的本发明方法的示意图。
11 自支撑阻隔层
12 粘合层
13 粘合层
14-1 14-2 覆盖材料
15 接缝
17 预层压制品
20 发泡模具
21 上部件
22 下部件
24 发泡腔
25 发泡塑料
26 流道
具体实施方式
图1a到1e显示了用于生产多层模塑体的本发明方法的第一实施例。如图1a中特别指出，不能渗透发泡塑料的自支撑阻隔层11——如聚氨酯泡沫——根据本实施例首先被生产。据此该阻隔层11可以例如由发泡聚烯烃或聚苯乙烯薄膜成型。如上文所述，自支撑阻隔层11显示了一个特定的形状，该形状对应于要被生产的模制体的外部轮廓，正如下文要更详细说明的那样。所述的模制体可以是例如用于机动车辆的一个仪表板，一个门内饰板、一个中央操控台或其他类似的内饰件的外部轮廓。换句话说，该自支撑阻隔层11在被引入发泡模具前预成型。
例如通过将上述聚烯烃或聚苯乙烯薄膜深拉成形来进行该预成型。作为一个例子，图中描述的阻隔层11成形并具有横截面中显示的一个凹槽。然而，所描述的该阻隔层的形状当然不被视为限制。
在如图1b所示的第二步中，粘合层12被施加在自支撑阻隔层11的表面。粘合层12借以被特别施加在阻隔层11的随后会与覆盖材料相结合的外表面的位置上。当然，用于生产阻隔层11的发泡薄膜已经在被生产时包括了一个粘合层12，并因此能够在一变形(例如，通过深拉)之后就与覆盖材料14-1、14-2结合，这也是可能的，正如结合图1c描述的下一步骤中所述的那样。
图1c显示了例如由真皮或人造皮革制成的覆盖材料14-1、14-2的横截面示意图。依据所述实施例，覆盖材料14-1、14-2由通过一个接缝15连接在一起的两个分开的部件14-1和14-2组成。当然，本发明不限于如图所示的接缝的数量。实际上，覆盖材料14-1、14-2不包含任何或分别包含多个接缝和/或装饰缝，这是完全可能的。
上述的覆盖材料14-1、14-2的背面如箭头所示被放置到自支撑阻隔层11上，且同样通过粘合层12固定。借此，覆盖材料14-1，14-2沿其背面至少部分结合到自支撑阻隔层11上，以形成一个由阻隔层11和覆盖材料14-1、14-2构成的预层压制品17，这如图1d所示。因此，覆盖材料14-1、14-2在被引入到该发泡模具之前已经具有一个形状，该形状对应于之后将成为要被制造的多层模制体的外部轮廓的物体(图1e)。
正如上文已经提到的，粘合层12可以特别是一个热激活粘合剂，例如热固性树脂，该热固性树脂最初只会轻微地将自支撑阻隔层11和覆盖材料14-1、14-2结合在一起。因此，阻隔层11和覆盖材料14-1、14-2将不会最终结合，直到在发泡模具中进行模内发泡，因为在此出现的温度对应于粘合层12的加工温度。
对预层压制品17进行模内发泡的方法步骤的原理可以从图1e中推断。这个示意图显示阻隔层11和覆盖材料14-1、14-2的预层压制品17被设置在一个发泡模具20中。根据所示实施例，发泡模具20包括上模部件21和一个下模部件22，预层压制品17被固定在这两者之间。被由泡沫衬底的覆盖材料层压的支撑元件18被进一步设置在阻隔层11和下模部件21之间。发泡模具20的两部件21、22形成了一个发泡腔24，该发泡腔24在预层压制品17的背面，即阻隔层11的背面，发泡腔在该阻隔层11的底面上设有支撑件18。发泡腔24可以由发泡塑料25例如聚氨酯泡沫通过例如(未显示)侧流道的方式填充。特别地，该发泡塑料可以是由CO2驱动模塑的聚氨酯泡沫，当在发泡腔24中发泡时，该泡沫产生一个泡沫压力，该压力将覆盖材料14-1、14-2上的自支撑阻隔层11压向发泡模具20的上部件21。同时，当在发泡腔24中发泡时，聚氨酯泡沫达到一个温度，该温度或多或少对应于粘合层12的激活温度，使得发泡塑料25的压力和温度促成阻隔层11和覆盖材料14-1、14-2之间的最终结合。
由于阻隔层11不能渗透发泡塑料25，从而分别有效地防止该发泡塑料渗入覆盖材料14-1、14-2的孔中太深或通过接缝15扩散。在发泡塑料25冷却和***之后，它永久地将覆盖材料14-1、14-2和阻隔层11构成的预层压制品17与支撑件18结合，以便得到一个多层模制体(例如，一个仪表板)。
正如上文已经指出的，在被引入到发泡模具20之前已经被生产的预层压制品17，防止了覆盖材料14-1、14-2在模内发泡期间的滑动，从而防止了在多层模制体的表面上的任何不必要的不均匀。
制造多层模制体的本发明方法的第二实施例可以如图2a到图2e所示。根据该第二实施例的方法基本对应于根据该第一实施例的方法，然而，据此照目前这个实施例，该覆盖材料14-1、14-2仅仅沿接缝15与自支撑阻隔层11结合。
由此，在根据图2b到图2e的示意图中，一个粘合层13仅仅在阻隔层11的局部区域中被发现，在这些局部区域中，覆盖材料14-1、14-2的接缝区域15被固定。虽然只有一个接缝15在图2a到图2e的示意图中被看到，当然，实际上，通常提供多个不同的接缝和/或装饰缝，这些的接缝和/或装饰缝在各种情况下依照该第二实施例通过粘合层13与阻隔层11结合。
图3a到图3c描述了本发明方法的第三实施例。该实施例区别于前两种实施例，尤其在于自支撑阻隔层具有自粘设计。因此，在图1b/2b中描绘的将一个单独的粘合层12/13施加在阻隔层11的表面的步骤已被省略。
根据第三实施例的阻隔层11优选为具有这样的自粘设计，以使得覆盖材料14-1、14-2可以直接在深拉步骤中与阻隔层11结合。这种类型的深拉步骤，又特别称为热成型，由图3b示意性地示出。由此，覆盖材料14-1、14-2首先设置在阻隔层11的表面上，且通过一个热成型模具30与该自支撑阻隔层11结合。为了这个目的，该阻隔层11特别由一个自粘热塑性塑料例如聚丙烯形成。该阻隔层11和该覆盖材料14-1、14-2在热成型模具30中被固定在一个用弹簧顶住的夹紧件32和一个下部件33之间。该阻隔层11随后被加热直到至少它的粘合作用发生。再进一步地，一个冲模元件31将阻隔层11和覆盖材料14-1、14-2压入下部件33的一个凹陷中，据此，一方面上述的阻隔层11的外部轮廓成形，且同时，在阻隔层11和覆盖材料14-1、14-2之间被永久地结合。
正如从图3c提供的示意图中可以看出的，根据第三实施例，一个预层压制品17由阻隔层11和覆盖材料14-1、14-2制成。由此获得的预层压制品17于是等价于，如图1e和图2e所述的，被引入一个发泡模具并与一个多层模制体接合的预层压制品17。
本发明不局限于图中所描述的实施例，而是从本文所公开的所有特征的组合中共同得出的。

Claims (13)

1.一种用于制造多层模制体，尤其是机动车辆的内部配件的方法，其中发泡塑料(25)被施加在覆盖材料(41-1、14-2)的背面，所述方法包括如下步骤：
生产一个自支撑阻隔层(11)，该阻隔层(11)不能渗透发泡塑料(25)；
将覆盖材料的背面的至少部分施加和固定在自支撑阻隔层(11)上，使得一个预层压制品(17)由阻隔层(11)和覆盖材料(41-1、14-2)形成；
将该阻隔层(11)和覆盖材料(41-1、14-2)形成的预层压制品(17)引入到一个发泡模具(20)中，使得该阻隔层(11)被设置在覆盖材料(41-1、14-2)和发泡模具的一个发泡腔(24)之间；以及
将发泡塑料(25)注入到发泡模具(20)的发泡腔(24)，
所述阻隔层以一个形状被生产，该形状基本对应于要制造的模制体的外部轮廓。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述阻隔层(11)由一个热深拉薄膜形成。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述阻隔层(11)由一个发泡塑料形成，该发泡塑料优选为聚烯烃或聚苯乙烯(聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯)。
4.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，所述阻隔层(11)被形成为自粘的，使得所述阻隔层(11)通过深拉步骤与覆盖材料结合。
5.根据权利要求1至3的任意一条所述的方法，其特征在于，阻隔层(11)和覆盖材料(41-1、14-2)之间的固定通过至少一个粘合层(12)形成。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在预层压制品(17)被生产前，所述自支撑阻隔层(11)至少部分用粘合层(12)涂覆。
7.根据权利要求5或6所述的方法，其特征在于，一个在预设激活温度以上可激活的粘合层(12)被用作所述粘合层(12)。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述可激活的粘合层(12)具有一个对应于发泡塑料(25)的反应温度的激活温度。
9.根据权利要求1至8的任意一项所述的方法，其特征在于，所述覆盖材料(41-1、14-2)包括至少一个接缝和/或装饰缝(15)，且所述覆盖材料仅仅沿接缝和/或装饰缝(15)固定于阻隔层(11)。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，至少一个定线刀和/或光学传感器被用于将接缝和/或装饰缝设置在阻隔层(11)上。
11.根据权利要求1至10的任意一项所述的方法，其特征在于，所述真皮和/或人造皮革被用作覆盖材料(14-1、14-2)。
12.根据权利要求1至11的任意一项所述的方法，其特征在于，所述发泡塑料(25)由一个CO2驱动模塑的聚氨酯泡沫制成。
13.一种多层模制体，尤其是一个机动车辆的内部配件，包括至少一个固定在泡沫塑料(25)上的覆盖材料(41-1、14-2)，其特征在于，该模制体按照根据权利要求1到12的任意一项所述的方法被生产。
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