DE3831212A1 - Befestigung eines anbaugeraetes an einem arbeitsfahrzeug, insbesondere eines frontladers an einem ackerschlepper - Google Patents
Befestigung eines anbaugeraetes an einem arbeitsfahrzeug, insbesondere eines frontladers an einem ackerschlepperInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Befestigung eines Anbaugerätes an
einem Arbeitsfahrzeug, insbesondere eines Frontladers an einem
Ackerschlepper, der seitlich am Fahrzeugrahmen o.dgl. zwei Kon
solen trägt, die zur Abstützung eines mit der Ladeschwinge des
Frontladers gelenkig verbundenen Koppelturms jeweils in ihrem
oberen Bereich zwei mit Abstand hintereinanderliegende Abstütz
stellen aufweisen, von denen beim Anbauen eines abgestellten
Frontladers an das Arbeitsfahrzeug zunächst eine erste Abstütz
stelle mit einer zugeordneten ersten Abstützstelle des Koppel
turms unter Benutzung eines Kupplungsmauls in gelenkige Verbin
dung gebracht wird und nach einem durch Ausfahren eines an der
Ladeschwinge angreifenden Hydraulikzylinders bewirkten anschlag
begrenzten Verschwenken des Koppelturms um das an der ersten
Abstützstelle gebildete Gelenk eine zweite Abstützstelle des
Koppelturms sich relativ zu der zweiten Abstützstelle der Kon
sole in einer das spielfreie Verriegeln des Koppelturms mittels
eines Verriegelungselementes erlaubenden Stellung befindet.
Eine Befestigung mit derartigen Merkmalen geht aus der DE
32 29 947 A1 hervor. Zur Befestigung des Frontladers an dem Ar
beitsfahrzeug ist nach dieser Druckschrift auf jeder Seite des
Arbeitsfahrzeuges eine Konsole (fahrzeugseitiges Anbauteil)
mit zwei im Abstand hintereinanderliegenden Abstützstellen vor
handen. Die erste dieser Abstützstellen besteht konsolenseitig
aus einem Kupplungsmaul, in dessen Einschuböffnung bei ange
bautem Frontlader ein am Koppelturm (frontladerseitiges An
bauteil) befestigter Lagerzapfen eingreift. Die zweite der Ab
stützstellen besteht konsolenseitig aus einer kupplungsmaul
ähnlich ausgebildeten Aufnahme, deren Einschuböffnung im we
sentlichen im rechten Winkel zur Einschuböffnung des Kupp
lungsmauls an der ersten Abstützstelle verläuft. Koppelturm
seitig ist die zweite Abstützstelle ebenfalls als Lagerzapfen
ausgebildet. Dieser ist in angebautem Zustand des Frontladers
durch einen sich an der Konsole abstützenden Klotz spielfrei
verriegelt.
Die bekannte Befestigung ist im Hinblick auf den Herstellauf
wand, insbesondere die Fertigungsgenauigkeit, und die Ver
schleißanfälligkeit noch verbesserungsbedürftig. So ist es
beispielsweise sehr schwierig, den beiden koppelturmseitigen
Lagerzapfen den gleichen Abstand wie die Kupplungsaufnahmen
an der Konsole zu geben. Stimmt dieser Abstand aber nicht weit
gehend überein, so ist keine flächige, sondern lediglich eine
linienförmige Anlage der Lagerzapfen zu erzielen, was einen
hohen Verschleiß an den zusammenwirkenden Bauteilen hervorruft.
Über dies hinaus kann bei einem zu großen Abstand der Lager
zapfen voneinander der Koppelturm nicht rüttelfest an der Kon
sole festgelegt werden. Ähnliches gilt für den die zweite Ab
stützstelle verriegelnden Klotz, der mit seiner ebenfalls nur
linienförmigen Anlage mit dem Lagerzapfen recht empfindlich
gegenüber hohen Flächenpressungen ist. Allerdings bleibt es
hier nicht bei dem sich einstellenden Verschleiß. Hat sich
der Lagerzapfen einmal genügend tief in den Klotz eingearbei
tet, erweist sich das Entriegeln, d.h. das Zurückziehen des
Klotzes wegen Klemmens zunehmend als schwierig. Zumindest das
Abbauen des Frontladers wird dadurch unnötig erschwert. Auf
der anderen Seite soll der Lagerzapfen unter einer ausreichend
hohen Vorspannung stehen, damit der Koppelturm unter allen
Arbeitsbedingungen rüttelfest mit der Konsole verbunden bleibt.
Derart hohe Kräfte aufzubringen ist man mit dem bekannten Ver
riegelungsklotz jedoch nicht in der Lage.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es eine Befestigung der
eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die praktisch ver
schleißfrei und mit Sicherheit rüttelfest ist.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, daß die zweite
Abstützstelle der Konsole als ebene Anschlagfläche ausgebil
det ist, die eine Neigung gegenüber der Verbindungsgeraden der
beiden Abstützstellen der Konsole aufweist, welche bei auf
lastendem Koppelturm eine die ersten Abstützstellen der Kon
sole und des Koppelturms in Wirkverbindung bringende bzw. hal
tende Kraftkomponente erzeugt.
Aufgrund der ebenflächigen Ausbildung der zweiten Abstützstel
le der Konsole ist der Aufwand bzgl. der Fertigungsgenauigkeit
derartiger Befestigungen wesentlich vermindert. Die Neigung
dieser Anschlagfläche ruft beim Auftreffen des Koppelturms auf
die Konsole eine Kraftkomponente hervor, die den Koppelturm
und damit dessen Koppelstelle, das Kupplungsmaul, in Eingriff
mit dem Zapfen der Konsole bringt und hält. Auf diese Weise
wird an beiden Abstützstellen die Auflagerkraft des Koppel
turms über großformatige, entsprechend verschleißunanfällige
Flächen in die Konsole eingeleitet.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist das Verrie
gelungselement für den Koppelturm ein Bohrungen im Koppelturm
und in der Konsole durchsetzender Exzenterbolzen und die zwei
te Abstützstelle des Koppelturms als stufenlos verstellbarer
Anschlag ausgebildet. Dadurch ist sichergestellt, daß keiner
der mit dem Exzenterbolzen zusammenwirkenden Bauteile einer
Linienbelastung unterworfen ist und frühzeitig verschleißt.
Ferner kann die relative Lage des Koppelturms zur Konsole durch
den Anschlag sehr genau eingestellt und damit die Spannkraft
des Exzenterbolzens optimal ausgenützt werden. Diese Spannkraft
erhöht in Verbindung mit der Neigung der Anschlagfläche der
zweiten Abstützstelle die Kraftkomponente in Richtung auf die
erste Abstützstelle und setzt den Koppelturm unter eine derart
hohe Vorspannung, daß diese unter keinen Betriebsbedingungen,
beispielsweise beim Niederdrücken des Arbeitswerkzeuges auf den
Boden, verschwindet.
Weitere zweckmäßige Ausgestaltungen nach der Erfindung sind in
den Unteransprüchen beschrieben.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbei
spieles näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 den vorderen Bereich eines Arbeitsfahr
zeuges unmittelbar vor dem Ankuppeln ei
nes abgestellten Frontladers,
Fig. 2 das Arbeitsfahrzeug gemäß Fig. 1 mit an
gebautem Frontlader,
Fig. 3 eine Schnittansicht nach der Linie A-A in
Fig. 1,
Fig. 4 eine Schnittansicht nach der Linie B-B in
Fig. 2,
Fig. 5 einen Längsschnitt durch den vorderen Be
reich des Koppelturms eines Frontladers
und
Fig. 6 eine Schnittansicht nach der Linie C-C in
Fig. 5.
Von dem Arbeitsfahrzeug, einem landwirtschaftlichen Schlep
per, ist in den Fig. 1 und 2 lediglich der vordere, sich
auf den Vorderrädern 1 abstützende Bereich gezeigt. Ein sich
von den Vorderrädern 1 nach hinten erstreckender Rahmenteil
trägt auf jeder Seite des Fahrzeuges eine Konsole 3, auf der
sich der Frontlader 4 mit seinen zwei Koppeltürmen 5, an denen
eine Frontladerschwinge 6 und ein an der Frontladerschwinge 6
angreifender Hydraulikzylinder 7 angelenkt ist, abstützt. Hier
zu weist jede Konsole 3 zwei Abstützstellen für den zugeordne
ten Koppelturm 5 auf. Eine erste Abstützstelle 8 befindet sich
hinten in erhöhter Lage an der Konsole 3 und besteht aus einem
in einem Lagerauge 3 a quer eingesetzten Lagerbolzen.
Eine zweite Abstützstelle 9 befindet sich vorn an der Konsole 3
und liegt auf etwas niedrigerem Niveau als die erste Abstütz
stelle 8. Gemäß der Erfindung besteht die zweite Abstützstelle
aus einer nach oben weisenden, ebenen Anschlagfläche, die ge
genüber der Verbindungsgeraden 10 der beiden Abstützstellen 8, 9
in Fahrtrichtung des Arbeitsfahrzeuges nach hinten geneigt ist.
Die der ersten Abstützstelle 8 der Konsole 3 zugeordnete erste
Abstützstelle 11 des Koppelturms 5 ist als nach hinten offenes
Kupplungsmaul ausgebildet, dessen zylindrische Anlagefläche im
Durchmesser nur unwesentlich größer ist als der die konsolen
seitige erste Abstützstelle 8 realisierende Lagerbolzen. Durch
die Zuordnung des Kupplungsmauls zur ersten Abstützstelle 11 des
Koppelturms 5 fällt der Platzbedarf der Konsole 3 in Fahrzeug
längsrichtung geringer aus als bei umgekehrter Zuordnung. Die
zweite Abstützstelle 12 des Koppelturms 5 besitzt eine nach un
ten weisende ebene Fläche, die derart geneigt ist, daß sie bei
am Arbeitsfahrzeug angebautem Frontlader 4 vollflächig auf der
ebenen Anschlagfläche der zweiten Abstützstelle 9 der Konsole 3
aufliegt. Die Neigung dieser Flächen ist derart, daß an der zwei
ten Abstützstelle 9 eine Kraftkomponente der Auflagerkraft des
Koppelturms 5 in Richtung zur ersten Abstützstelle 8 der Konsole
3, dem Lagerbolzen, wirkt.
Damit der Koppelturm 5 unter allen Betriebsbedingungen rüttel
fest mit der Konsole 3 verbunden bleibt, befindet sich zwischen
den beiden konsolenseitigen Abstützstellen 8, 9 ein Konsolenauge
3 b mit einer durchgehenden Querbohrung (Fig. 3). Diese ist, wie
aus Fig. 4 hervorgeht, geringfügig versetzt gegenüber miteinan
der fluchtenden Querbohrungen in Seitenwänden 5 a, 5 b des Koppel
turms 5, die das Konsolenauge 3 b auf beiden Seiten von oben über
greifen. In angebautem Zustand des Frontladers 4 kann in die
Querbohrungen ein Exzenterbolzen 13 eingesteckt werden, der sich
mit zwei äußeren, gleichachsigen Endbereichen 13 a, 13 b in den
Bohrungen der Seitenwände 5 a, 5 b und mit einem mittleren exzent
rischen Bereich 13 c in der Bohrung des Konsolenauges 3 b befin
det. Das Einführen des Exzenterbolzens 13 erfolgt dabei in einer
gegenüber der gezeigten oberen Totlage des mittleren Bereichs
13 c um 90 Grad verdrehten Drehstellung. Nach einem Verdrehen mit
Hilfe einer nicht gezeigten, durch eine Querbohrung im äußeren
Endbereich 13 a gesteckten Stange um 90 Grad stützt sich der Ex
zenterbolzen wie gezeigt mit seinen beiden äußeren Endbereichen
13 a, 13 b in den Bohrungen der Seitenwände 5 a, 5 b des Koppelturms
5 und mit seinem mittleren Bereich 5 c in der Bohrung des Konso
lenauges 3 b ab. Während die beiden äußeren Endbereiche 13 a, 13 b
des Exzenterbolzens 13 praktisch denselben Durchmesser besitzen
wie die zugeordneten Lagerbohrungen, ist der Durchmesser des
mittleren Bereiches 13 c, bedingt durch seine Exzentrizität,
deutlich kleiner als die durchdrungene Bohrung. Dennoch ist die
Kontaktfläche des mittleren Teils des Exzenterbolzens 13 mit
der Bohrung ausreichend groß, um einen frühzeitigen Verschleiß
in diesem Bereich auszuschließen. Wie in Fig. 2 durch die Lage
der Schnittlinie B-B kenntlich gemacht ist, verläuft die Hub
ebene des Exzenterbolzens 13 unter einem Winkel α von min
destens 90 Grad zur Verbindungsgeraden 10 der konsolenseitigen
Abstützstellen 8, 9. Damit steht eine Kraftkomponente zur Verfü
gung, die die allein aus dem Gewicht des Frontladers 4 in Ver
bindung mit der Neigung der zweiten konsolenseitigen Abstütz
stelle 9 herrührende Kraftkomponente überlagert und auch dann
noch einen rüttelfesten Sitz des Koppelturms 5 gewährleistet,
wenn an der Frontladerschwinge 6 nach oben gerichtete Kräfte an
greifen.
In der oberen Totlage des mittleren Bereichs 13 c wird der Kop
pelturm 5 mit maximaler Vorspannkraft gegen die konsolenseitige
Anschlagfläche 9 gedrückt. Die Größe der Vorspannkraft ist mit
Hilfe eines die zweite Abstützstelle 12 des Koppelturms 5 re
alisierenden, stufenlos verstellbaren Anschlages 14 einstell
bar. Der Anschlag 14 ist zwischen den Seitenwänden 5 a, 5 b des
Koppelturms 5 angeordnet und stützt sich an der Unterseite der
oben liegenden Wand 5 c des Koppelturms 5 ab. Mit seiner nach
unten weisenden Fläche wirkt er mit der die zweite konsolensei
tige Abstützstelle 9 darstellenden Anschlagfläche zusammen. Wie
aus Fig. 5 und 6 hervorgeht, wird die Anschlagfläche von den
Anschlagflächen 15 a, 16 a zweier Auflageplatten 15, 16 zur Verfü
gung gestellt, die beidseitig der Konsole 3 angeschweißt sind.
Neben der bereits beschriebenen Neigung in Längsrichtung des
Arbeitsfahrzeuges besitzen diese Anschlagflächen 15 a, 16 a eine
Neigung quer zur Fahrtrichtung, um beim Anbau des Frontladers 4
die richtige seitliche Position des Koppelturms 5 zu der Kon
sole 3 sicherzustellen. In der oberen Wand 5 d des Koppelturms 5
befindet sich ein in Längsrichtung verlaufendes Langloch 5 e, in
dem eine in den Anschlag 14 eingeschraubte Feststellschraube 17
geführt ist. Senkrecht zur Feststellschraube 17 und in der glei
chen Richtung wie das Langloch 5 e verlaufend, ist in den An
schlag 14 eine an der Seitenwand 5 c abstützende Stellschraube 18
eingeschraubt, mit der der Anschlag 14 nach dem Lösen der Fest
stellschraube 17 zur Einstellung der maximalen Vorspannkraft des
Exzenterbolzens 13 stufenlos verstellt werden kann.
In seiner gespannten Drehstellung ist der Exzenterbolzen 13 ge
gen axiales Verschieben und Verdrehen gesichert. Die dazu benö
tigte Sicherheitsvorrichtung besteht aus einem Verriegelungs
bolzen 19, der in fluchtenden Bohrungen zweier mit Abstand an
der Seitenwand 5 b des Koppelturms 5 befestigter Laschen 20 in
Richtung auf die Drehachse des Exzenterbolzens 13 geführt ist.
Mit seinem unteren Endbereich fällt der Verriegelungsbolzen 19
in eine passend in den Exzenterbolzen 13 eingearbeitete Quer
bohrung ein, sobald sich der Exzenterbolzen 13 in der die maxi
male Vorspannkraft liefernden Position befindet. Das Einfallen
des Verriegelungsbolzens 19 in die Querbohrung erfolgt unter der
Kraft einer vorgespannten Druckfeder 21, die sich zwischen der
dem Exzenterbolzen 13 abgewandten Lasche 20 und einer sich am
Verriegelungsbolzen 19 abstützenden Scheibe 22 befindet.
Im folgenden wird ein Ankoppelvorgang des Frontladers an das
Arbeitsfahrzeug beschrieben.
Ausgehend von Fig. 1, die den Frontlader 4 in abgestelltem Zu
stand zeigt, fährt der Fahrer das Arbeitsfahrzeug soweit in den
abgestellten Frontlader 4 hinein, bis der Lagerbolzen 8, also
die erste konsolenseitige Abstützung, mehr oder weniger voll
ständig vom Kupplungsmaul 11, der ersten koppelturmseitigen
Abstützung, aufgenommen ist. Sollte sich dabei das Kupplungs
maul 11 zunächst unterhalb der Ebene des Lagerbolzens 8 befun
den haben, so gleitet der Koppelturm 5 mit seinem lediglich in
Fig. 2 angedeuteten, zwischen den Seitenwänden 5 a, 5 b befind
lichen Führungsblech auf das Konsolenauge 3 b auf und wird im
Verlauf des weiteren Anbauvorganges in die richtige Höhenlage
gebracht. Nach dem Anschluß der Hydraulikleitungen des Frontla
ders 4 an die Hydraulikanlage des Arbeitsfahrzeuges wird der Hy
draulikzylinder 7 im Sinne eines Anhebens der Frontladerschwinge
6 betätigt. Dabei verschwenkt der Koppelturm 5 um die durch das
Kupplungsmaul 11 und den Lagerbolzen 8 gebildete Gelenkverbin
dung, bis die untere Fläche des Anschlages 14 auf die beiden
nach oben weisenden Anschlagflächen 15 a, 16 a der Auflageplatten
15, 16 aufstoßen. Befindet sich zu diesem Zeitpunkt der Lager
bolzen 8 nicht vollständig im Kupplungsmaul 11, so gleitet der
untere Bereich des Koppelturms 6 bei weiterem Ausfahren des
Hydraulikzylinders 7 nach rechts, bis das Kupplungsmaul 11 am
Lagerbolzen 8 zur Anlage kommt. Gleichzeitig mit diesem Vorgang
erfolgt ein seitliches Ausrichten des Koppelturms 5 aufgrund der
seitlichen Neigung der Anschlagflächen 15 a, 16 a. Bei weiterer
Betätigung des Hydraulikzylinders 7 hebt die Frontladerschwinge
6 schließlich vom Boden ab, und der Koppelturm 5 stützt sich
nun an der ersten und zweiten Abstützstelle 8, 9 auf der Konsole
3 ab. Eine an den geneigten Anschlagflächen 15 a, 16 a entstehende
Kraftkomponente der Auflagekraft des Koppelturms 5 sorgt dafür,
daß das Kupplungsmaul 11 mit dem Lagerbolzen 8 ständig in Ein
griff bleibt. Damit ist der Frontlader 4 zu diesem Zeitpunkt
bereits grundsätzlich einsatzbereit.
Damit der Koppelturm 5 in bestimmten Situationen, z.B. wenn die
Frontladerschwinge 6 mit dem daran befindlichen Arbeitswerk
zeug auf den Boden aufgedrückt wird, nicht von den Anschlag
flächen 15 a, 16 a abheben kann, wird der Exzenterbolzen 13 bei
leicht angehobener Frontladerschwinge 6 in die Bohrungen der
Seitenwände 5 a, 5 b eingesetzt und durch Verdrehen in die in
Fig. 4 gezeigte Drehstellung gebracht. Sollte, was in der Regel
beim erstmaligen Anbau eines Frontladers 4 an ein Arbeitsfahr
zeug der Fall ist, das Verdrehen des Exzenterbolzens 13 zu
leicht oder zu schwer erfolgen, so kann durch Lösen der Fest
stellschraube 17 und Verdrehen der Stellschraube 18 der Anschlag
14 derart eingestellt werden, daß der Exzenterbolzen 13 in der
angezogenen, arretierbaren Stellung die gewünschte Vorspannkraft
liefert. In dieser Drehstellung fällt der Verriegelungsbolzen 19
in die Querbohrung des Exzenterbolzens 13 ein und verriegelt
diesen sowohl in Drehrichtung als auch in Längsrichtung.
Zum Abbauen des Frontladers 4 genügt es, zunächst den Exzenter
bolzen 13 zu entfernen und anschließend mit dem Arbeitsfahrzeug
einige wenige cm vorzufahren, bis der mit s bezeichnete Rest
hub des Hydraulikzylinders 7, der benötigt wird, um das an der
Frontladerschwinge 6 angebrachte Arbeitswerkzeug auch unter die
Bodenaufstandsfläche des Fahrzeuges abzusenken, verbraucht ist.
Bei diesem Vorgang schwenkt der Koppelturm 5 im Uhrzeigersinn
um die obere Gelenkstelle mit der Frontladerschwinge 6, wobei
sich der vordere Bereich des Koppelturms 5 über die Auflageplat
ten 15, 16 hebt, so daß anschließend das Arbeitsfahrzeug ohne
weiteres aus dem Frontlader 4 herausgefahren werden kann.
Claims (12)
1. Befestigung eines Anbaugerätes an einem Arbeitsfahrzeug,
insbesondere eines Frontladers an einem Ackerschlepper,
der seitlich am Fahrzeugrahmen o.dgl. zwei Konsolen trägt,
die zur Abstützung eines mit der Ladeschwinge des Frontla
ders gelenkig verbundenen Koppelturms jeweils in ihrem obe
ren Bereich zwei mit Abstand hintereinanderliegende Ab
stützstellen aufweisen, von denen beim Anbauen eines abge
stellten Frontladers an das Arbeitsfahrzeug zunächst eine
erste Abstützstelle mit einer zugeordneten ersten Abstütz
stelle des Koppelturms unter Benutzung eines Kupplungsmauls
in gelenkige Verbindung gebracht wird und nach einem durch
Ausfahren eines an der Ladeschwinge angreifenden Hydraulik
zylinders bewirkten anschlagbegrenzten Verschwenken des
Koppelturms um das an der ersten Abstützstelle gebildete
Gelenk eine zweite Abstützstelle des Koppelturms sich rela
tiv zu der zweiten Abstützstelle der Konsole in einer das
spielfreie Verriegeln des Koppelturms mittels eines Verrie
gelungselementes erlaubenden Stellung befindet,
dadurch gekennzeichnet,
daß die zweite Abstützstelle (9 ) der Konsole (3 ) als ebene
Anschlagfläche ausgebildet ist, die eine Neigung gegenüber
der Verbindungsgeraden (10) der beiden Abstützstellen (8, 9)
der Konsole (3) aufweist, welche bei auflastendem Koppel
turm (5) eine die ersten Abstützstellen (8, 11) der Konsole
(3) und des Koppelturms (5) in Wirkverbindung bringende
und haltende Kraftkomponente erzeugt.
2. Befestigung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Verriegelungselement für den Koppelturm (5) ein
Bohrungen im Koppelturm (5) und der Konsole (3)
durchsetzender Exzenterbolzen (13) und die zweite Abstütz
stelle (12) des Koppelturms (5) als stufenlos verstellba
rer Anschlag (14) ausgebildet ist.
3. Befestigung nach Anspruch 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Exzenterbolzen (13) im Bereich zwischen den Abstütz
stellen (8, 9) der Konsole (3) liegt.
4. Befestigung nach den Ansprüchen 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Anschlag (14) ein entlang einer Führung verschieb
barer keilförmiger Klotz fungiert, dessen untere Klotzfläche
bei angebautem Frontlader (4) an der nach hinten ge
neigten Anschlagfläche (9) der Konsole (3) anliegt.
5. Befestigung nach den Ansprüchen 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Anschlag (14) in Längsrichtung des Arbeitsfahrzeu
ges verschiebbar am Koppelturm (5) geführt ist.
6. Befestigung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Anschlag (14) durch eine ein Langloch (5 e) in der
Wand (5 d) des Koppelturms (5) durchgreifende Schraube
(17) in deren gelösten Zustand verschiebbar geführt und in
deren angezogenen Zustand festgeklemmt ist, und daß zum
stufenlosen Verstellen des Anschlages (14) eine in Verstell
richtung des Anschlages (14) verlaufende Schraube (18) vor
gesehen ist, die sich an der Seitenwand (5 c) des Koppeltur
mes (5) abstützt.
7. Befestigung nach den Ansprüchen 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß an der Konsole (3) beidseitig gesonderte Auflageplat
ten (15, 16) für den Anschlag (14) befestigt sind, deren mit
dem Anschlag (14) zusammenwirkenden oberen Flächen (15 a, 16 a)
in Längsrichtung des Arbeitsfahrzeuges gesehen nach außen
geneigt sind, und daß der Anschlag (14) in diesem Bereich
zur Erzielung einer flächigen Auflage in gleicher Weise ab
geschrägt ist.
8. Befestigung nach den Ansprüchen 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Exzenterbolzen (13) mit einer Schub- und Drehver
riegelung versehen ist, die diesen in der Stellung maxi
maler Verspannung des Koppelturms (5) gegen die Konsole
(3) arretiert.
9. Befestigung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Exzenterbolzen (13) eine Querbohrung aufweist, in
die ein an der Seitenwand (5 b) des Koppelturms (5) geführ
ter federbelasteter Verriegelungsbolzen (19) eingreift, so
bald der Exzenterbolzen (13) seine Stellung für maximale
Vorspannung erreicht hat.
10. Befestigung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Kupplungsmaul (11) einer der in Fahrtrichtung des
Arbeitsfahrzeuges hinten liegenden Abstützstellen (8, 11) zu
geordnet ist.
11. Befestigung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Kupplungsmaul (11) am Koppelturm (5) angebracht ist.
12. Befestigung nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß die untere Seite der Einschuböffnung des Kupplungsmauls
(11) bei abgestelltem Frontlader (4) zumindest annähernd
waagerecht verläuft.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19883831212 DE3831212A1 (de) | 1988-09-14 | 1988-09-14 | Befestigung eines anbaugeraetes an einem arbeitsfahrzeug, insbesondere eines frontladers an einem ackerschlepper |
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Applications Claiming Priority (1)
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DE3831212A1 true DE3831212A1 (de) | 1990-03-22 |
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ID=6362917
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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