DE3824856A1 - Vorrichtung zur ring-formgebung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur ringförmigen Formgebung durch Kaltwalzen von Werkstücken in eine ring­ förmige Form gewünschter Gestalt. Die Werkstücke umfassen ein Lager, in welchem eine innere Lauffläche, eine äußere Lauffläche oder eine Lagerschale, ein Gehäuse und eine Buchse geformt werden soll. Die Vorrichtung umfaßt eine Formgebungswalze, einen Dorn und eine Tragwalze. Die Drehrate der Tragwalze wird in Reaktion auf Variationen des Durchmessers eines Werkstücks und in Übereinstimmung mit einer Drehrate der Formgebungswalze gesteuert. Ein Paar von Stützwalzen in Drehberührung mit Umfangsoberflächen des Werkstücks unter einem konstanten Druck ist so ver­ riegelt, daß es den Variationen des Durchmessers der Werkstücke synchron folgt. Daher kann diese Vorrichtung eine Formgebung der Werkstücke mit hoher Genauigkeit in bezug auf deren Rundheit ausführen.

Ein Beispiel für eine konventionelle Vorrichtung zur Ring-Formgebung ist in der US-PS 38 03 890 beschrieben.

Bei dieser Vorrichtung ist ein zentral in der Vorrichtung angeordneter Dorn dafür vorgesehen, sich durch ein Werkstück hindurch zu erstrecken, und es sind vier Walzen zur Dreh­ halterung des Werkstückes an dessen Umfangslagen sowie zwei Formgebungswalzen vorgesehen, von denen sich eine an die andere andrückt, um das Werkstück auszuwalzen.

Ein Problem bei dieser bekannten Vorrichtung besteht jedoch darin, daß ein getrennter, komplizierter Mechanismus zur verläßlichen Drehung des Dorns erforderlich ist.

Eine weitere Schwierigkeit der bekannten Vorrichtung liegt darin, daß diese einen geringen Walzwirkungsgrad aufweist und es schwierig ist, die Werkstücke mit einem hohen Rundheitsgrad auszuformen.

In der US-PS 17 20 833 ist ein weiteres Beispiel für eine Vorrichtung zur Ring-Formgebung beschrieben, welche ein Paar von Stützwalzen für einen Druckkontakt während des Drehens mit Umfangsoberflächen eines Werkstückes aufweist. Diese Stützwalzen werden jedoch per Hand und einzeln mittels Handrädern gesteuert, und die beiden Stützwalzen neigen dazu, ungleiche Druckkräfte auf das Werkstück auszuüben. Es ist daher unmöglich, das Werkstück mit einem hohen Rundheitsgrad auszuformen. Bei dieser Vorrichtung muß dem Formgebungsvorgang ein Schlichtvorgang zur Endbearbeitung entweder der Innenseite oder der Außen­ seite des Werkstücks folgen, damit dieses mit einer gewünsch­ ten Größe übereinstimmt. Die Schlichtbearbeitung umfaßt ein Einpresssen des Werkstücks mit einer Form und erfordert zur Bearbeitung eines großen Werkstücks eine große Schlicht­ vorrichtung. Hieraus entsteht das Problem einer geringen Mengenleistung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Ring-Formgebung bereitzustellen, welche ein Werkstück mit einem hohen Rundheitsgrad erzeugen kann, und dies wird gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch erzielt, daß ein Paar von Stützwalzen in Drehberührung mit Umfangs­ oberflächen des Werkstücks unter konstanten Druck steht und für eine synchrone Bewegung verriegelt ist. Eine derartige Vorrichtung erfordert überhaupt keinen getrennten Schlichtungsbearbeitungsvorgang und ist besonders wirksam bei der Formgebung eines Werkstücks mit großem Durchmesser.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt in der Bereitstellung einer Vorrichtung zur Ring-Formgebung, welche ein Werkstück mit hohem Rundheitsgrad ausformen kann, und dies wird durch Antrieb einer Formgebungswalze und unabhängig hiervon einer Tragwalze bewerkstelligt und durch Ausübung eines Drehmoments auf das Werkstück durch sowohl die Formgebungs­ walze und einen Dorn, wobei die Drehung der Tragwalze in Übereinstimmung mit der Drehung der Formgebungswalze gesteuert wird.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt in der Bereit­ stellung einer Vorrichtung zur Ring-Formgebung, bei welcher die Standzeit des Dorns vergrößert ist, und dies wird dadurch erreicht, daß infolge des voranstehend angegebenen unabhängigen Antriebs der Schlupf zwischen dem Dorn und der Tragwalze ausgeschaltet ist.

Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch darge­ stellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, aus welchen weitere Vorteile und Merkmale hervorgehen.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Systemschaubild einer Vorrichtung zur Ring-Form­ gebung;

Fig. 2 eine Aufsicht eines Hauptabschnitts der Vorrichtung zur Ring-Formgebung;

Fig. 3 eine erläuternde Ansicht mit einer Darstellung einer Beziehung bezüglich des Durchmessers und der Drehrate zwischen drei Drehelementen und einem Werkstück;

Fig. 4 eine Aufsicht auf den Hauptabschnitt der Vorrichtung zum Zeitpunkt der Endbearbeitung eines Kaltwalzvor­ gangs; und

Fig. 5 eine Seitenansicht des Hauptabschnitts zum Zeitpunkt der Endbearbeitung des Kaltwalzvorgangs.

Unter Bezug auf die Figuren wird nachstehend eingehend eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Die dargestellte Vorrichtung zur Ring-Formgebung umfaßt eine Preßvorrichtung 1 mit einer Schraube 2 und einem U-förmigen beweglichen Rahmen 3, der linear entlang einer nicht dargestellten Führung hin- und herbewegt werden kann. Der bewegliche Rahmen 3 haltert drehbar eine Formge­ bungswalze 4.

Die Formgebungswalze 4 legt einen Ringformgebungsabschnitt 4 a in einer axialen Mittenposition und Begrenzungsober­ flächen 4 b in axial gegenüberliegenden Positionen auf ihrer Umfangswandung fest. Die Ringformgebungswalze 4 umfaßt weiterhin eine Walzenwelle 4 c.

Ein Dorn 5 ist so angeordnet, daß er zur Formgebungswalze 4 hin und wieder von dieser weg bewegt werden kann. Der Dorn 5 ist ebenfalls in Richtung eines Pfeils b senkrecht zur Richtung der Hin- und Herbewegung des bewegbaren Rahmens 3, die durch einen Pfeil a angedeutet ist, beweglich, dieser Dorn 5 bildet einen Ringformgebungsabschnitt 5 a gegenüberliegend dem Ringformgebungsabschnitt 4 a der Formgebungswalze 4 aus sowie Begrenzungsoberflächen 5 b auf gegenüberliegenden Seiten des Ringsformgebungsabschnitts 5 a. Der Dorn 5 ist drehbar an einem Wellenendabschnitt 5 c an einem Gleitblock durch ein Metallstück 6 befestigt. Es ist ein Dornbewegungszylinder 8 vorgesehen, welcher eine mit dem Gleitblock 7 verbundene Kolbenstange 9 aufweist.

Der Wellenendabschnitt 5 c des Dorns 5 ist an einer seiner Endstirnflächen an einer Rückplatte 11 über einen Bolzen 10 befestigt. Durch Entfernen des Bolzens 10 kann der Dorn 5 ausgetauscht werden.

Weiterhin weist die Vorrichtung zur Ring-Formgebung einen U-förmigen stationären Rahmen 12 auf, welcher drehbar eine Tragwalze 13 haltert.

Die Tragwalze 13 bildet Kontaktoberflächen 13 a in Positionen aus, welche den Begrenzungsoberflächen 4 b der Formgebungs­ walze 4 gegenüberliegen. Diese Kontaktoberflächen 4 b stehen in Berührung mit den Begrenzungsoberflächen 5 b des Dorns 5 vom Bereich hinter dem Dorn 5 aus.

Ein ringförmiges Werkstück 14 wird durch Kaltwalzen zwischem dem Ringformgebungsabschnitt 4 a der Formgebungswalze 4 und dem Ringformgebungsabschnitt 5 a des Dorns 5 ausge­ formt.

Die drei Komponenten, nämlich die Formgebungswalze 4, der Dorn 5 und die Tragwalze 13, sind drehbar gehaltert und in einer Ebene und parallel zueinander angeordnet, wie ebenfalls in Fig. 2 dargestellt ist.

Die Formgebungswalze 4 ist mit einer Verbindungswelle 16 verbunden, die eine Teleskopwelle umfaßt, die mit Kugelkalotten an ihren gegenüberliegenden Enden versehen ist. Die Verbindungswelle 16 ist betriebsmäßig an ihrem einem Ende mit einer Zahnradwelle 17 versehen, die ein Eingangszahnrad 18 trägt.

Ein Motor 19 ist zum unabhängigen Antrieb der Formgebungs­ walze 4 vorgesehen. Der Motor 19 umfaßt eine Drehwelle 20, die ein Ausgangszahnrad 21 trägt, und es ist eine Kette 22 um das Ausgangszahnrad 21 und das Eingangszahn­ rad 18 herumgewickelt. Auf diese Weise wird das Drehmoment des Motors 19 auf die Formgebungswalze 4 durch die Drehwelle 20, das Ausgangszahnrad 21, die Kette 22, das Eingangs­ zahnrad 18, die Zahnradwelle 17 und die Verbindungswelle 16 übertragen.

Andererseits ist die Tragwalze 13 mit einer Verbindungs­ welle 24 verbunden, die an gegenüberliegenden Enden mit Kugelkalotten 23 versehen ist und eine nicht dargestellte Drehmomentbegrenzungseinrichtung umfaßt. Die Verbindungs­ welle 24 ist betriebsmäßig an ihrem einen Ende mit einer Ausgangswelle 26 eines ersten Servomotors 25 verbunden. Auf diese Weise wird das Drehmoment des ersten Servomo­ tors 25 an die Tragwalze 13 durch die Ausgangswelle 26 und die Verbindungswelle 24 übertragen.

Die Preßvorrichtung 1 umfaßt eine Antriebsverzahnung 29, die auf einer Ausgangswelle 28 eines zweiten Servo­ motors 27 angebracht ist, und ein angetriebenes Zahn­ rad 30, welches auf der Schraube 2 angebracht ist und in dauerndem Eingriff mit der Antriebsverzahnung 29 steht. Das Drehmoment des zweiten Servomotors 27 wird auf die Schraube 2 durch das Getriebe 29, 30 übertragen. Die sich hieraus ergebende Drehung der Schraube 2 veranlaßt eine Vorwärts- und Zurückbewegung des bewegbaren Rahmens 3.

Ein Berührungssensor 31 ist vorgesehen, um eine Lage des Außenumfangs des Werkstücks 14 festzustellen, die sich mit einer Erhöhung des Durchmessers des Werkstücks 14 infolge eines Walzvorgangs nach außen bewegt. Der Sensor 31 gibt ein Nachweissignal über einen Kodierer 32 an eine CPU 40 ab.

In Reaktion auf Eingangswerte von dem zweiten Servomotor 27 und dem Kodierer 32 steuert die CPU 40 den Dornbewegungs­ zylinder 8, den Motor 19, den zweiten Servomotor 25 und einen nachstehend noch genauer beschriebenen Hydraulik­ zylinder 59, auf der Grundlage eines in einem ROM 33 gespeicherten Programms. Ein RAM 34 dient zum Speichern unterschiedlicher Daten, die nachstehend noch erläutert werden.

Der Kodierer 32 umfaßt einen Absolutwert-Drehkodierer und kodiert Information bezüglich des Werkstückdurch­ messers, die vom Berührungssensor 31 empfangen wird, als Eingangsgröße für die CPU 40.

Unter der Annahme, daß N ₁ die Drehrate der Formgebungs­ walze 4 N ₂ die Drehrate der Tragwalze 13 darstellt, ergibt sich die folgende Gleichung:

wobei D ₁ der Durchmesser des Ring-Formgebungsabschnitts 4 a der Formgebungswalze 4 ist, D ₂ der Durchmesser der Kontaktoberflächen 13 A der Tragwalze 13, D ₃ der Durchmesser des Ringformgebungsabschnitts 5 a des Dorns 5, D ₄ der Durchmesser der Begrenzungsoberflächen 5 b des Dorns 5, D _i ein Innendurchmesser des Werkstücks 14 und D _o ein Außendurchmesser des Werkstücks 14.

Das RAM 34 speichert verschiedene Daten entsprechend den voranstehend genannten Werten N ₁, D ₁, D ₂, D ₃ und D ₄.

Wie in Fig. 2 dargestellt ist, stehen die äußeren Umfangs­ oberflächen des Werkstücks 14 in Berührung mit einem Paar von Stützwalzen 41 und 42 unter einem konstanten Druck. Die Stützwalzen 41 und 42 sind voneinander derart beabstandet, daß die Walzen 41 und 42 jeweils einen gleichen Winkel mit einer Linie ausbilden, welche sich zwischen den Achsen der Walzenwelle 4 c und des Dorns 5 erstreckt.

Eine der Stützwalzen 41 umfaßt ein Lager, welches auf eine Achse 45 aufgepaßt ist, welche sich von einem ersten Arm 44 aus erstreckt, der drehbar an der Walzenwelle 4 c über ein Abstandsstück 43 befestigt ist. Auf ähnliche Weise umfaßt die andere Stützwalze 42 ein Lager, welches auf eine Achse 47 aufgepaßt ist, die sich von einem zweiten Arm 46 aus erstreckt, der drehbar an der Walzenwelle 4 c über das Abstandsstück 43 befestigt ist.

Der erste Arm 44 legt eine erste Verzahnung 48 auf deren bogenförmiger Oberfläche benachbart der Schraube 2 fest, und der zweite Arm 46 legt eine zweite Verzahnung 49 auf deren bogenförmiger Oberfläche benachbart der Schraube 2 fest.

Der bewegliche Rahmen 3 trägt Zahnradwellen 50, 51, 52 und 53, die jeweils ein drittes Zahnrad 54, ein viertes Zahnrad 55, ein fünftes Zahnrad 56 beziehungsweise ein sechstes Zahnrad 57 tragen, die miteinander in Eingriff stehen. Das dritte Zahnrad 54 steht in Eingriff mit der ersten bogenförmigegen Verzahnung 48, während das sechste Zahnrad 57 in Eingriff mit der zweiten bogenförmigen Verzahnung 49 steht.

Weiterhin ist der erste Arm 44 an einer unteren Fläche der Position, in welcher sich die Achse 45 befindet, über einen Verbindungsteil 58 mit einer Kolbenstange 60 des Hydraulikzylinders 59 verbunden. Daher übt der Hydraulikzylinder 59 eine konstante Druckkraft auf die Stützwalzen 41 und 42 aus, wobei die Teile 44 bis 57 eine Verriegelungseinrichtung 61 zur synchronen Betätigung der Stützwalzen 41 und 42 bilden, um Änderungen des Durch­ messers des Werkstücks 14 zu folgen.

Ein wichtiger Punkt hierbei liegt darin, daß die beiden Stützwalzen 41 und 42 in perfekter Symmetrie um eine Linie betrieben werden können, welche sich durch die Achsen der Walzenwelle 4 c und einer Welle erstrecken, an welcher die Tragwalze 13 gehaltert ist. Es ist selbst­ verständlich möglich, das vierte Zahnrad 55 und das fünfte Zahnrad 56 wegfallen zu lassen und das dritte Zahnrad 54 und das sechste Zahnrad 57 in direkten Eingriff mit­ einander zu bringen.

Die dargestellte Ausführungsform weist den voranstehend beschriebenen Aufbau auf. Wie diese Ausführungsform arbeitet wird als nächstes beschrieben.

Zunächst wird der Hydraulikzylinder 59 betätigt, um die beiden Stützwalzen 41 und 42 synchron in Positionen zurück­ zuziehen, die von den Außenumfangsflächen des Werkstücks entfernt sind. Das Werkstück 14 wird durch eine nicht dargestellte Werkstück-Zuführungseinrichtung zugeführt in eine Position zwischen der Formgebungswalze 4 und der Tragwalze 13. Dann veranlaßt die CPU 40 den Dornbe­ wegungszylinder 8 dazu, aus einer Leerlaufposition in eine in Fig. 1 dargestellte Formgebungsposition vorzugehen, wodurch sich der Dorn 5 durch eine in dem Werkstück 14 ausgebildete Bohrung erstreckt und der Ringformgebungs­ abschnitt 5 a in eine Lage gegenüberliegend dem Ringform­ gebungsabschnitt 4 a der Formgebungswalze 4 quer über das Werkstück 14 gebracht wird.

Im nächsten Schritt treibt die CPU 40 den Motor 19, um die Formgebungswalze 4 zu drehen, und den ersten Servo­ motor 25, um gesteuert die Tragwalze 13 und den Dorn 5 zu drehen.

Daraufhin treibt die CPU 40 den zweiten Servomotor 27, um mittels der Schraube 2 die Formgebungswalze 4 in Richtung auf die Tragwalze 13 hin zu bewegen. Die CPU 40 treibt ebenfalls den Hydraulikzylinder 59, um die beiden Stütz­ walzen 41 und 42 synchron nach vorn zu den Umfangsoberflächen des Werkstücks 14 zu bewegen, um gleichförmig einen kon­ stanten Druck über die Umfangsoberflächen des Werkstücks 14 auszuüben.

Der voranstehend angegebene Betriebsablauf plaziert den Ringformgebungsabschnitt 4 a der Formgebungswalze 4 so, daß dieser in Berührung mit dem Außenumfang des Werkstücks 14 steht, um so das Werkstück 14 zu drehen.

Mit fortschreitendem Druck der Formgebungswalze 4 wird das Werkstück 14 während der Drehung ausgewalzt durch den Ringformgebungsabschnitt 4 a der Formgebungswalze 4 und den Ringformgebungsabschnitt 5 a des Dorns 5. Schließ­ lich wird das Werkstück 14 in eine Form ausgewalzt, wie sie in Fig. 4 und 5 gezeigt ist.

Mit fortschreitendem Walzvorgang vom Start bis zur Fertig­ stellung steigt der Wert von D _i/D_o allmählich auf einen Wert in der Nähe von 1 an. Die CPU 40 führt Betriebsab­ läufe für eine Dicke t und den Außendurchmesser D _o des in Fig. 3 dargestellten Werkstücks 14 aus auf der Grundlage eines Werkstückdurchmesser-Meßsignals, welches von dem Berührungssensor 31 und dem Kodierer 32 erhalten wurde, und eines Druckbetragssignals (Schraubvorschubsignal) vom zweiten Servomotor 27, und bestimmt D _i/D_o (D _i=D _o-2t) aus den Ergebnissen der Betriebsabläufe. Daraufhin steuert die CPU 40 die Drehrate des ersten Servomotors 25 so, daß sie der folgenden Gleichung genügt:

Wenn sich daher der Durchmesser des Werkstückes 14 ändert, ändert sich die Drehrate N ₂ der Tragwalze 13 in Überein­ stimmung mit der voranstehend angebenen Gleichung und in korrespondierender Beziehung zur Drehrate N ₁ der Form­ gebungswalze 4. Zum selben Zeitpunkt wird auf das Werk­ stück 14 sowohl von der Formgebungswalze 4 als auch dem Dorn 5 ein Drehmoment ausgeübt. Aus diesem Merkmal ergibt sich der Vorteil, daß eine Verlängerung des Werkstücks tangential zur Walze 4 vermieden wird, und daß eine Form­ gebung des Werkstückes mit hoher Genauigkeit bezüglich der Rundheit erreicht wird.

Während sich der Durchmesser des Werkstücks 14 allmählich von der in Fig. 2 dargestellten Größe zur in Fig. 4 gezeigten Größe vergrößert, drückt das Werkstück 14 die Kolbenstange 60 des Hydraulikzylinders 59 in Richtung auf dessen Kopf. Weiterhin drehen sich das erste bis sechste Zahnrad 48, 49, 54, 55, 56 und 57 in durch Pfeile angegebenen Richtungen, um die synchrone Arbeitsweise der beiden Stützwalzen 41 und 42 aufrechtzuerhalten. Dies ermöglicht eine Arbeitsweise der beiden Stützwalzen 41 und 42 in konstanter perfekter Symmetrie bezüglich der Linie, welche sich zwischen den Achsen der Formgebungs­ walzenwelle 4 c und der Welle der Tragwalze 13 erstreckt. Demzufolge üben die beiden Stützwalzen 41 und 42 eine gleiche Druckkraft auf das Werkstück 14 während der gesamten Zeit aus, was dem hohen Rundheitsgrad förderlich ist. Daher ist es nicht erforderlich, der Formgebung des Werk­ stücks einen Nachbearbeitungsvorgang folgen zu lassen.

Da die Formgebungswalze 4 durch den Motor 19 unabhängig angetrieben wird und die Tragwalze 13 durch den ersten Servomotor 25, nimmt das Werkstück 14 sowohl von der Formgebungswalze 4 als auch von dem durch die Tragwalze 13 angetriebenen Dorn 5 ein Drehmoment auf. Daher ergibt sich keine Möglichkeit, daß ein Schlupf zwischen dem Dorn 5 und der Tragwalze 13 auftritt. Dieses Merkmal führt zu dem Vorteil einer verbesserten Standzeit des Dorns 5.

Selbst wenn die Formgebungswalze 4 oder ein anderer Teil nach längeren Walzvorgängen abgenutzt wird, oder wenn eine Formgebungswalze mit einem unterschiedlichen Durchmesser zur Formgebung eines Werkstücks mit einem unterschiedlichen Durchmesser verwendet wird, sind die Drehraten N ₁ und N ₂ der Formgebungswalze 4 und der Tragwalze 13 unter numerischer Steuerung in Übereinstimmung mit der voranstehend angegebenen Gleichung variabel. Daher wird auch für derar­ tige Fälle eine zufriedenstellende Genauigkeit der Form­ gebung sichergestellt.

Zusätzlich weisen die Servomotoren 25 und 27 eine geringe Trägheit auf und zeigen hervorragende Nachlaufeigenschaften, und daher lassen sich ihre Drehraten mit hoher Genauigkeit steuern. Da weiterhin die numerische Steuerung in einem absoluten Modus durchgeführt wird, in welchem die Original­ lage der Vorrichtung zum Beginn des Programms zugrundegelegt wird, wird die numerische Steuerung auf verläßliche Weise wieder aufgenommen, selbst nachdem einmal der Strom abge­ schaltet wurde. Dieses Merkmal erleichtert wesentlich Aufbauänderungen.

Die voranstehende Ausführungsform wurde in bezug auf die Ausbildung der inneren Lauffläche eines Lagers be­ schrieben. Allerdings kann dieselbe einzelne Vorrichtung selbstverständlich zur Formgebung zahlreicher unterschied­ licher Objekte von ringförmiger Form eingesetzt werden, beispielsweise der äußeren Lauffläche oder der Lagerschale eines Lagers ebenso wie eines Gehäuses, einer Muffe und anderer Kraftfahrzeugteile, durch Verwendung entsprechen­ der Dorne und Formgebungswalzen.

Der Motor 19 in der beschriebenen Ausführungsform kann durch einen Servomotor ersetzt werden. Dann können beide Drehraten N ₁ und N ₂ gesteuert variiert werden, um eine numerische Steuerung mit noch weiter erhöhter Genauigkeit zu realisieren.

Die im Patentanspruch genannte erste Antriebsquelle ent­ spricht dem Motor 19 in der voranstehenden Ausführungsform. Entsprechend entspricht die zweite Antriebsquelle dem ersten Servomotor 25, die Steuereinrichtung der CPU 40, und die Verriegelungseinrichtung dem Verriegelungsmechanis­ mus 61 einschließlich der Zahnräder 48, 49, 54, 55, 56 und 57. Der Umfang der Erfindung ist jedoch nicht auf die beschriebene Ausführungsform beschränkt.

Beispielsweise wird als Schraube 2 eine Kugelumlaufspindel vorgeschlagen.

Die voranstehend beschriebene Ring-Formgebungsvorrichtung kann selbstverständlich dazu verwendet werden, Ungleichmäßig­ keiten eines geschmiedeten Rings zu beseitigen, oder den Durchmesser eines durch Preßbearbeitung hergestellten Ringes zu vergrößern.

Selbstverständlich ist der Dorn 5 während der voranstehend beschriebenen Betriebsabläufe an seinen gegenüberliegenden Enden drehbar gehaltert.

Claims (1)

1. Ring-Formgebungsvorrichtung gekennzeichnet durch drei Drehelemente, nämlich eine Formgebungswalze, in deren axialer Mittenposition am Umfang ein Ringform­ gebungsabschnitt ausgebildet ist, einen Dorn, welcher gegenüberliegend der Formgebungswalze angeordnet und zu dieser hin und von dieser weg bewegbar ist und einen Ringformgebungsabschnitt in einer axialen Mittenposition ausbildet sowie begrenzende Oberflächen an gegenüber­ liegenden Seiten des Ringformgebungsabschnitts an seinem Umfang, und eine Tragwalze, welche Kontaktoberflächen zur Berührung der Begrenzungsoberflächen des Dorns festlegt, wobei die Drehelemente sämtlich drehbar in einer Ebene und zueinander parallel gehaltert sind, und dadurch, daß die Ring-Formgebungsvorrichtung umfaßt:
   eine erste und eine zweite Antriebsquelle zum individuellen Antrieb der Formgebungswalze beziehungsweise der Tragwalze,
   eine Steuereinrichtung zum Steuern der Drehrate der Tragwalze in Reaktion auf Variationen des Durchmessers eines Werk­ stücks infolge eines Walzvorgangs und in Übereinstimmung mit einer Drehrate der Formgebungswalze,
   ein Paar Stützwalzen, die entlang der Seite der Formge­ bungswalze gehaltert sind, um in Drehberührung mit Umfangs­ oberflächen des Werkstücks unter einem konstanten Druck zu stehen, und
   eine Verriegelungseinrichtung zur synchronen Betätigung der Stützwalzen, um den Variationen des Durchmessers des Werkstücks zu folgen.