DE3816699A1 - Verfahren zur nachbehandlung von gefaerbten textilmaterialien - Google Patents
Verfahren zur nachbehandlung von gefaerbten textilmaterialienInfo
- Publication number
- DE3816699A1 DE3816699A1 DE3816699A DE3816699A DE3816699A1 DE 3816699 A1 DE3816699 A1 DE 3816699A1 DE 3816699 A DE3816699 A DE 3816699A DE 3816699 A DE3816699 A DE 3816699A DE 3816699 A1 DE3816699 A1 DE 3816699A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- parts
- groups
- polyurethanes
- bis
- wool
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
- D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
- D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
- D06P1/52—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders using compositions containing synthetic macromolecular substances
- D06P1/5264—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions involving only unsaturated carbon-to-carbon bonds
- D06P1/5285—Polyurethanes; Polyurea; Polyguanides
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
- D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
- D06P5/02—After-treatment
- D06P5/04—After-treatment with organic compounds
- D06P5/08—After-treatment with organic compounds macromolecular
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S8/00—Bleaching and dyeing; fluid treatment and chemical modification of textiles and fibers
- Y10S8/916—Natural fiber dyeing
- Y10S8/917—Wool or silk
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S8/00—Bleaching and dyeing; fluid treatment and chemical modification of textiles and fibers
- Y10S8/92—Synthetic fiber dyeing
- Y10S8/924—Polyamide fiber
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Coloring (AREA)
Description
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Nachbehandlung
von mit anionischen Farbstoffen gefärbten
Textilmaterialien aus natürlichen und synthetischen
Polyamiden mit quartäre Ammoniumgruppen aufweisenden
Polyurethanen.
Bedruckte oder gefärbte Textilmaterialien aus natürlichen
oder synthetischen Polyamiden weisen oft eine
ungenügende Waschechtheit, vor allem bei höherer Temperatur
auf, da der gebundene Farbstoff beim Waschen
teilweise gelöst wird.
Die Verwendung von Polyurethanen zur Behebung dieser
Nachteile ist bekannt.
So ist aus der japanischen Patentanmeldung 54-151 689
bekannt, Mischungen von mit Hydrogensulfit blockierte
Isocyanatgruppen aufweisenden Urethanharzen mit Harnstoff
zur Verbesserung der Farbechtheit gefärbter Gewebe
einzusetzen.
Die japanische Patentanmeldung 64-212 412 beschreibt die
Verwendung dispergierter oder gelöster tertiäre Ammoniumgruppen
und blockierte Isocyanatgruppen aufweisender
Polyurethane zur Behandlung von Fasermaterialien.
Quaternäre Ammoniumgruppen aufweisende Polyurethane sind
an sich bekannt (vgl. D. Dieterich in Houben-Weyl, Bd. E 20,
Teil 2, S. 1687, Thieme-Verlag, Stuttgart 1987).
Erfindungsgemäß geeignete Polyurethane erhält man vorzugsweise
durch Umsetzung von
- A) tertiäre Aminogruppen und mindestens zwei Hydroxylgruppen
aufweisenden Verbindungen
mit - B) Polyisocyanaten
und - C) Quaternierungsmitteln.
Die Polyurethane sind in Wasser löslich oder dispergierbar.
Geeignete Verbindungen A) sind insbesondere Hydroxyalkylamine
der allgemeinen Formel
in der
Q¹ und Q² unabhängig voneinander einen Rest der allgemeinen Formel
Q¹ und Q² unabhängig voneinander einen Rest der allgemeinen Formel
A C₁-C₁₈-Alkyl, C₅-C₈-Cycloalkyl, C₇-C₉-Aralkyl
oder einen Rest der Formel
R¹, R² und R⁴ unabhängig voneinander C₂-C₆-Alkylen, C₅-C₈-Cycloalkylen
oder C₇-C₉-Aralkylen,
R³ Wasserstoff oder Methyl,
R⁵ C₁-C₁₈-Alkyl, C₅-C₈-Cycloalkyl, C₇-C₉-Aralkyl oder einen Rest der Formel
R³ Wasserstoff oder Methyl,
R⁵ C₁-C₁₈-Alkyl, C₅-C₈-Cycloalkyl, C₇-C₉-Aralkyl oder einen Rest der Formel
HO-Q¹-R¹-
und
m, n und r die Zahlen 0 bis 30 bedeuten,
und Bis-(hydroxyalkyl)-piperazine der allgemeinen
Formel
wobei die Symbole die vorstehend genannte Bedeutung
haben.
Beispiele für Verbindungen der allgemeinen Formel (I)
sind N-Methyl-diethanolamin, N-Methyl-bis-(2-hydroxypropyl)-amin,
N-Ethyl-diethanolamin, N-Butyl-diethanolamin,
N-Butyl-bis-(2-hydroxypropyl)-amin, N-Octadecyl-diethanolamin,
N-Butyl-bis-(2-hydroxybutyl)-amin, N-
Butyl-bis-(3-hydroxy-2-butyl)-amin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-cyclohexylamin,
N,N-Bis-(2-hydroxypropyl)-cyclohexylamin,
N-Benzyl-diethanolamin, N-Benzyl-bis-(2-hydroxypropyl)-amin,
N,N-Bis-(hydroxyethyl)- und N,N-Bis-
(2′-hydroxypropyl)-1-amino-3-dimethylaminopropan, N,N-Bis-
(hydroxyethyl)- und N,N-Bis-(2′-hydroxypropyl)-1-
amino-3-diethylaminopropan, N,N′-Dimethyl-N,N′-bis-(2-
hydroxyethyl)-ethylendiamin, N,N′-Dimethyl-N,N′-bis-(2-
hydroxypropyl)-propylendiamin-1,3, N,N′-Dibutyl-N,N′-bis-(2-
hydroxyethyl)-hexandiamin-1,6, N,N′-Dicyclohexyl-
N,N′-bis-(2-hydroxyethyl)-ethylendiamin, N,N′-Dibenzyl-
N,N′-bis-(2-hydroxyethyl)-ethylendiamin, Tris-(2-hydroxyethyl)-
und Tris-(2-hydroxypropyl)-amin, N,N,N′,N′-
Tetrakis-(2-hydroxyethyl)- und N,N,N′,N′-Tetrakis-(2-hydroxypropyl)-
ethylendiamin, -tetramethylendiamin,
-hexamethylendiamin und deren Umsetzungsprodukte mit
Ethylenoxid und/oder Propylenoxid.
Beispiele für die Verbindungen der allgemeinen Formel
(II) sind N,N′-Bis-(2-hydroxyethyl)-piperazin, N,N′-Bis-
(2-hydroxypropyl)-piperazin, N,N′-Bis-(2-hydroxybutyl-1)-piperazin
und deren Umsetzungsprodukte mit Ethylenoxid
und/oder Propylenoxid.
Die Verbindungen (I) können auch in Mischung mit anderen,
in der Polyurethanchemie bekannten, mindestens zwei
zerewitinoffaktive Wasserstoffatome aufweisenden Verbindungen
D) mit den Polyisocyanaten umgesetzt werden.
Beispiele dieser Mischkomponenten D) sind u. a. aus der
DE-A-28 32 253, Seiten 11 bis 20, bekannt. Sie haben
Molekulargewichte zwischen etwa 60 bis 10 000. Vorzugsweise
versteht man hierunter neben Amino-, Thiol-
und/oder Carboxylgruppen aufweisenden Verbindungen Hydroxylgruppen,
insbesondere 2 bis 8 Hydroxylgruppen
aufweisende Verbindungen mit Molekulargewichten zwischen
800 und 6000. Beispielsweise sind 2 bis 4 Hydroxylgruppen
aufweisende Polyester, Polyether, Polythioether,
Polyacetale, Polycarbonate und Polyesteramide, wie sie
für die Herstellung von homogenen oder zellförmigen
Polyurethanen an sich bekannt sind, zu nennen.
Besonders bevorzugt sind Polyether, die durch Addition
von einem oder mehreren Alkylenoxiden (Ethylenoxid und
besonders Propylenoxid) an zwei- oder mehrwertige
"Starter" (z. B. Propylenglykol, Glycerin, Sorbit,
Formose oder Trimethylolpropan) erhalten werden, sowie
Polyether, welche Polyadditionsprodukte aus Diisocyanaten
aus Hydrazin und/oder Diaminen und/oder Glykolen
oder Polymerisate und/oder Pfropfpolymerisate, vorzugsweise
aus Styrol und Acrylnitril, dispergiert oder
gelöst enthalten. Weiter geeignet sind Polyester, einschließlich
Polycarbonaten, wie sie üblicherweise als
Weichsegment verwendet werden. Die bevorzugten Verbindungen
dieser Art haben Schmelzpunkte unterhalb von 60,
vorzugsweise unterhalb von 45°C. Bevorzugt werden Hydroxylgruppen
aufweisende Verbindungen mit einer
Funktionalität von 2.
Ebenso versteht man hierunter vorzugsweise Verbindungen
mit Molekulargewichten zwischen 60 und 400, die mindestens
zwei Hydroxylgruppen und/oder Aminogruppen
und/oder Thiolgruppen und/oder Carboxylgruppen und/oder
Hydrazidgruppen aufweisen und als Kettenverlängerungsmittel
oder Vernetzungsmittel bekannt sind. Diese Verbindungen
weisen in der Regel 2 bis 8, vorzugsweise 2
bis 4, gegenüber Isocyanaten reaktionsfähige Wasserstoffatome
auf. Beispielsweise genannt seien Ethylenglykol,
Butandiol-1,4, 2,2-Dimethylpropandiol, Trimethylolpropan,
Formylgemische, Hydrazin, Ethylendiamin,
3,3′-Dimethyl-4,4′-diaminodicyclohexylmethan, 3,5-Diethyl-
2,4(und/oder 2,6)-diaminotoluol oder Adipinsäuredihydrazid
oder ihre Gemische.
Bei der Reaktion von A) mit B) können auch Kettenabbrecher
E) eingesetzt werden.
In Frage kommen beispielsweise alle monofunktionellen
vorzugsweise relativ niedermolekularen (Molekulargewicht
bis 400) Verbindungen mit einer gegenüber NCO reaktiven
Gruppe, z. B. Monoalkohole wie Methanol, n-Octanol, Isopropanol,
Isooctylalkohol oder Stearylalkohol; primäre
oder sekundäre Monoamine wie Ethylamin, Di-n-butylamin,
Di-isopropylamin, Stearylamin, 4-Amino-2,2,6,6-tetramethylpiperidin,
Acethydrazid, Stearylhydrazid, Anilin
oder Thiolverbindungen wie Octylmercaptan.
Besonders bevorzugt sind tertiäre Aminogruppen aufweisende
monofunktionelle Verbindungen. Beispiele hierfür
sind 1-Amino-2-diethylaminoethan, 1-Amino-3-dimethylaminopropan,
1-Amino-3-diethylaminopropan, 4-
Amino-3-diethylaminopentan, ferner 2-(Dimethylamino)-
ethanol, 2-Diethylaminoethanol, 2-Dibutylaminoethanol,
N-Methyl-N-(2-dimethylaminoethyl)-ethanolamin, N-Methyl-
N-(3-dimethylaminopropyl)-ethanolamin, N-Methyl-N-(2-dimethylaminoethoxyethyl)-
ethanolamin, N-(2-Hydroxyethyl)-
2-aza-bicyclo(2,2,1)-heptan, N,N-Bis-(3-dimethylaminopropyl)-
N-(2-hydroxyethyl)-amin sowie deren Umsetzungsprodukte
mit Ethylen- und/oder Propylenoxid.
Als Ausgangskomponenten B) eignen sich aliphatische, cycloaliphatische,
araliphatische und aromatische Polyisocyanate
wie sie z. B. von W. Siefken in Justus Liebigs
Annalen der Chemie, 562, Seiten 75 bis 136, beschrieben
werden. Bevorzugt sind aliphatische Diisocyanate. In
Frage kommen beispielsweise Tetramethylendiisocyanat;
Hexamethylendiisocyanat; Dekamethylendiisocyanat; 1,3-
Di-(3-isocyanatopropoxy)-2,2-dimethylpropan; Cyclohexandiisocyanat-(1,4);
Methylcyclohexandiisocyanat-
(2,4); Methylcyclohexandiisocyanat-(2,6); 1,3-Diisocyanatocyclohexan,
Gemische aus Methylcyclohexandiisocyanat-(2,4)
und Methylcyclohexandiisocyanat-(2,6); Dicyclohexylmethan-4,4′diisocyanat;
1-Isocyanato-3-isocyanatomethyl-,5,5-
trimethylcyclohexan (Isophorondiisocyanat);
1,2-Di-(isocyanatomethyl)-cyclobutan; m-
und p-Xylylendiisocyanat sowie α,α,α′,α′-Tetramethyl-m-
und/oder -p-xylylendiisocyanat oder -hexahydroxylylendiisocyanat.
Bei cycloaliphatischen Diisocyanaten können
beliebige Stereoisomere oder ihre Gemische Verwendung
finden. Selbstverständlich können auch Mischungen dieser
Isocyanate eingesetzt werden.
Bei Verwendung von drei- und mehr zerewitinoffaktive
Wasserstoffatome aufweisenden Ausgangskomponenten kann
die Mitverwendung monofunktioneller Isocyanate vorteilhaft
bzw. erforderlich sein. In Frage kommen beispielsweise
Isocyanatomethan, -ethan, -propan, -butan,
-pentan, -hexan, 6-Chlorhexylisocyanat, Stearylisocyanat
oder Benzylisocyanat sowie Gemische dieser Isocyanate.
Zur Herstellung der erfindungsgemäß geeigneten Polyurethane
werden die Ausgangskomponenten A) und B) sowie
gegebenenfalls mitverwendete Ausgangskomponenten D) und
E) nach an sich bekannten Ein- oder Mehrstufenverfahren
im allgemeinen unter Einhaltung eines Äquivalentverhältnisses
von Isocyanatgruppen zu gegenüber Isocyanatgruppen
reaktionsfähigen Gruppen von 0,8 : 1 bis 1 : 1 bei Temperaturen
von 20 bis 150°C, vorzugsweise 50 bis 100°C,
in Abwesenheit oder in Gegenwart inerter Lösungsmittel
wie Benzol, Chlorbenzol, Toluol, Aceton, Methylethylketon,
Essigsäureethylester, Tetrahydrofuran, Dioxan,
Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid oder N-Methyl-pyrrolidon
zur Reaktion gebracht.
Dabei können Hilfs- und Zusatzmittel üblicher Art, z. B.
Wasser, Katalysatoren, oberflächenaktive Zusatzstoffe,
Reaktionsverzögerer, Weichmacher oder fungistatisch oder
bakteriostatisch wirkende Substanzen, Stabilisatoren und
Lichtschutzmittel mitverwendet werden.
Die anschließende Überführung der tertiären Aminogruppen
in quaternäre Ammoniumgruppen erfolgt durch Umsetzung mit
Quaternierungsmitteln, vorzugsweise solchen, die einen
gegebenenfalls substituierten C₁-C₄-Alkylrest oder einen
C₇-C₉-Aralkylrest in das Molekül einführen, bei Temperaturen
von 30 bis 120°C, vorzugsweise 40 bis 80°C,
gegebenenfalls unter Mitverwendung von Lösemitteln wie
Alkoholen, Ketonen oder Ethern, z. B. Methanol, Ethanol,
Isopropanol, Aceton, Acetonitril, Tetrahydrofuran. Beispiele
für Quaternierungsmittel sind Methylchlorid,
Methylbromid, Dimethylsulfat, Diethylsulfat, Benzylchlorid,
Ethylenchlorhydrin, p-Toluolsulfonsäureester,
Chloressigester und Epichlorhydrin.
Es kann vorteilhaft sein, nur einen Teil der vorhandenen
tertiären Stickstoffatome zu quaternieren. Ein Teil der
tertiären Stickstoffatome kann auch durch Protonierung
in einen die Löslichkeit bzw. die Dispergierung in
Wasser ermöglichenden kationischen Ladungszustand überführt
werden. Hierzu kommen beispielsweise anorganische
Säuren wie Chlor-, Brom- und Iodwasserstoff-, Perchlor-,
Perbrom-, Schwefel- und Phosphorsäure sowie auch organische
Säuren wie Ameisen-, Essig-, Mono-, Di- und Trichloressig-,
Propion-, Milch-, Methansulfon-, Benzolsulfon-
oder Toluolsulfonsäure in Betracht.
Die Mengenverhältnisse werden so gewählt, daß pro
tertiäre Aminogruppe 0,5 bis 10 Äquivalente, vorzugsweise
0,7 bis 1,0 Äquivalente des Quaternierungsmittels
angewendet werden. Die nicht in quaternäre Ammoniumgruppen
überführten tertiären Aminogruppen werden vorzugsweise
anschließend durch Zusatz einer der obengenannten
anorganischen oder organischen Säuren neutralisiert.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Nachbehandlung von
Fasermaterialien mit den vorstehend beschriebenen
quaternäre Ammoniumgruppen enthaltenden Polyurethanen
wird nach an sich bekannten Methoden durchgeführt.
Bei den zur Nachbehandlung eingesetzteen Textilmaterialien
kann es sich um Wolle, Seide und synthetische Polyamide
wie Polymere von ε-Caprolactam und Polymere aus
Dicarbonsäure und Diaminen, z. B. aus Adipinsäure und
Hexamethylendiamin handeln. Die Textilmaterialien können
in Form von Flocke, Kammzug, Garn oder Stückware vorliegen.
Bevorzugt wird das Verfahren zur Nachbehandlung
von gefärbter Wolle angewendet. Dabei kann es sich um
unchlorierte oder chlorierte oder durch eine Kunstharzvorbehandlung
filzfrei ausgerüstete Wolle handeln. Besonders
gute Effekte werden bei der Nachbehandlung von
Färbungen auf chlorierter oder durch eine Kunstharzvorbehandlung
filzfrei ausgerüsteter Wolle erhalten.
Die Chlorierung der Wolle kann nach üblichem Verfahren
kontinuierlich oder diskontinuierlich mit unterchloriger
Säure oder mit Chlorisocyanurat vorgenommen werden.
Die Filzfreiausrüstung kann nach verschiedenen bekannten
Verfahren erfolgen, z. B. nach dem HERCOSETT-Verfahren.
Bei diesen auch als Superwash-Ausrüstung bekannten Verfahren
handelt es sich um Chlorierungsverfahren und um
Verfahren, bei denen die Faser mit einem Harz, z. B.
einem Polyurethan-, Polyacryl-, Melamin/Polyalkylenimin/Epichlorhydrin-
oder Polyamid/Epichlorhydrin-Harz behandelt
wird.
Verfahren dieser Art sind beispielsweise beschrieben bei
M. Bahra, Zeitschrift für die gesamte Textilindustrie,
1964, Nr. 6, S. 519 bis 522; G. Meier, Textilpraxis
international, 1975, Heft 1, S. 76 bis 79 und Heft 3,
S. 304 bis 306; R. R. D. Holt, Journal of the Society of
Dyers and Colourists, 1975, Nr. 2, S. 38 bis 44.
Die erfindungsgemäß geeigneten Polyurethane werden den
Nachbehandlungsbädern vorzugsweise in Form wäßriger Lösungen
zugesetzt, wobei die Mengen der Polyurethane in
weiten Grenzen schwanken können.
Im allgemeinen hat sich ein Zusatz von 0,5 bis 6, vorzugsweise
1 bis 4 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der
Fasermaterialien, bewährt.
Die Nachbehandlung des Textilmaterials wird zweckmäßig
in der Weise durchgeführt, daß man das gefärbte Material,
vorzugsweise bereits filzfrei ausgerüstete Wolle,
in eine wäßrige Flotte einbringt, die die erfindungsgemäß
geeigneten Kondensationsprodukte enthält und einen
pH-Wert zwischen 6 und 10 aufweist. Vorzugsweise wird
die Flotte durch Zusatz alkalischer Verbindungen, z. B.
Ammoniak oder Soda, auf einen pH-Wert von 8 bis 10
eingestellt.
Man steigert die Temperatur des Behandlungsbades im Verlauf
von 20 bis 30 Minuten auf 50° bis 80°C und läßt sie
während 5 bis 30 Minuten dabei. Anschließend wird das
Material mit kaltem Wasser gespült, mit Essigsäure abgesäuert,
entwässert und getrocknet.
Die Nachbehandlung kann, wie oben beschrieben, nach dem
Ausziehverfahren oder auch kontinuierlich oder halbkontinuierlich
durch Foulardieren oder Sprühen mit
anschließender Hitzeeinwirkung erfolgen.
Die Wirkung der erfindungsgemäß geeigneten Polyurethane
mit quaternären Ammoniumgruppen kann von Fall zu Fall
durch Mitverwendung von nichtionischen, kationischen
oder amphoteren, grenzflächenaktiven Substanzen erhöht
werden. Solche Substanzen sind beispielsweise Ethylen-
und/oder Propylenoxid-Addukte von Fettaminen, die
quaterniert und/oder sulfatiert sein können. Sie sind
dem Fachmann als Egalisiermittel für Wollfarbstoffe
bekannt.
Die Einsatzmenge solcher Produkte beträgt 50 bis 100%,
bevorzugt 70 bis 80%, der Menge der erfindungsgemäßen
Kondensationsprodukte.
Es wurde überraschend gefunden, daß mit Hilfe des erfindungsgemäßen
Verfahrens die Echtheitseigenschaften der
gefärbten Textilmaterialien besonders die Naßechtheiten
wie die Schweißechtheit nach IWS-TM 174 (Prüfmethode für
alkalische Schweißechtheit) und die Waschechtheit nach
IWS-TM 193 (Prüfmethode für Waschechtheit) erheblich
verbessert werden, ohne daß die Reibechten negativ beeinträchtigt
werden.
Als Farbstoffe kommen die üblicherweise für das Färben
von Polyamidgruppen enthaltenden Fasern verwendeten
Farbstoffe, z. B. Säurefarbstoffe, Metallkomplexfarbstoffe,
die wasserlöslichmachende Gruppen wie Sulfonsäure-
oder Carbonsäuregruppen oder auch Sulfonamid-
oder Alkylsulfonreste enthalten können, sowie Reaktivfarbstoffe
in Frage. Sie sind im Colour Index näher beschrieben.
Solche Farbstoffe, die sonst gute Echtheitseigenschaften
besitzen, ergeben auf filzfrei ausgerüsteten,
keratinhaltigen Materialien - besonders bei tiefen
Farbtönen - weniger echte Färbungen.
Die in den Beispielen und Herstellungsvorschriften angegebenen
Teile sind, wenn nicht anders vermerkt, Gewichtsteile.
Die angegebenen Farbstoffnamen beziehen
sich auf die Angaben in Colour Index, 3. Auflage,
Band 5 (1971).
93,5 Teile N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-cyclohexylamin
wurden in 120 Teilen Aceton gelöst und bei 50 bis 60°C
tropfenweise mit 84 Teilen Hexamethylendiisocyanat versetzt
und anschließend 10 Stunden bei 50 bis 60°C gerührt.
IR-spektroskopisch war kein Isocyanat mehr nachweisbar.
Das Reaktionsgemisch wurde mit 100 Teilen Aceton verdünnt
und bei 40 bis 45°C tropfenweise mit 50 Teilen Dimethylsulfat
versetzt. Anschließend wurde 30 Minuten bei
40 bis 45°C und 2 Stunden bei 50 bis 60°C gerührt.
500 Teile Wasser wurden zugetropft und im Wasserstrahlvakuum
bei 30 bis 40°C das Aceton abdestilliert.
Man erhielt eine klare, rotbraune Lösung mit einem
Trockengehalt von 43% und einer Viskosität von
111,6 mPa · s bei 20°C.
117 Teile N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-benzylamin wurden in
80 Teilen Aceton gelöst und mit 0,5 Teilen Zinn(II)-octoat
versetzt. Dann wurden bei 50 bis 60°C tropfenweise
101 Teile Hexamethylendiisocyanat hinzugefügt.
Nach fünfstündigem Rühren bei 50 bis 60°C zeigte das IR-Spektrum
keine NCO-Bande mehr.
261 Teile des Reaktionsgemisches wurden bei 40 bis 45°C
mit 66 Teilen Dimethylsulfat versetzt. Anschließend
wurde mit 150 Teilen Wasser verdünnt und 2 Stunden bei
40 bis 45°C gerührt. Nach dem Abdestillieren des Acetons
im Wasserstrahlvakuum wurde der Rückstand mit 225 Teilen
1-Methoxy-propanol-2 und 213 Teilen Wasser gelöst.
Man erhielt eine klare Lösung mit einem Trockengehalt
von 28%.
47,6 Teile N-Methyldiethanolamin und 0,15 Teile
Zinn(II)-octoat wurden in 160 Teilen Aceton gelöst und
bei 50 bis 60°C mit 67,2 Teilen Hexamethylendiisocyanat
tropfenweise versetzt. Nach fünfstündigem Rühren bei 50
bis 60°C ließen sich IR-spektroskopisch keine Isocyanatgruppen
mehr nachweisen. Das Reaktionsgemisch wurde mit
200 Teilen Propandiol-1,2 und 46 Teilen Benzylchlorid
versetzt und bei 50 bis 60°C 2 Stunden gerührt. Nach dem
Abdestillieren des Acetons im Wasserstrahlvakuum wurde
2 Stunden bei 80 bis 90°C gerührt. Das Reaktionsgemisch
wurde mit 150 Teilen Wasser verdünnt. Im Wasserstrahlvakuum
wurden ca. 150 Teile Destillat abdestilliert, um
eventuelle Reste Benzylchlorid und Aceton zu entfernen.
Man erhielt 385 Teile eines gelblichen klaren Reaktionsproduktes
mit einem Trockengehalt von 57%.
93,5 Teile N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-cyclohexylamin
wurden mit 80 Teilen Aceton vermischt und bei 50 bis
60°C mit 87 Teilen eines Gemisches aus 2,4- und 2,6-Diisocyanatotoluol
(Gewichtsverhältnis 65 : 35) tropfenweise
versetzt. Anschließend wurde 4 Stunden bei 55 bis
60°C gerührt bis IR-spektroskopisch keine Isocyanatgruppen
mehr nachweisbar waren.
208 Teile des Reaktionsgemisches wurden mit 100 Teilen
Aceton verdünnt und bei 40 bis 50°C mit 50 Teilen Dimethylsulfat
versetzt. Nach 30 Minuten wurde mit 200 Teilen
Wasser versetzt und 2 Stunden bei 50 bis 60°C
gerührt.
Nach dem Abdestillieren des Acetons im Wasserstrahlvakuum
wurde der Rückstand mit 180 Teilen Propandiol-1,2
und 20 Teilen Wasser vermischt.
Man erhielt eine klare Lösung mit einem Trockengehalt
von 47% und einer Viskosität von 698 mPa · s bei 20°C.
97,5 Teile N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-benzylamin wurden
mit 100 Teilen Aceton vermischt und bei 50 bis 60°C mit
87 Teilen eines Gemisches aus 2,4- und 2,6-Diisocyanatotoluol
(Gewichtsverhältnis 65 : 35) tropfenweise versetzt.
Nach vierstündigem Rühren ließen sich im IR-Spektrum
keine Isocyanatgruppen mehr nachweisen.
224 Teile des Reaktionsgemisches wurden mit 100 Teilen
Aceton verdünnt und bei 40 bis 50°C mit 49 Teilen Dimethylsulfat
versetzt. Nach 30 Minuten Rühren bei 40 bis
50°C wurde mit 200 ml Wasser verdünnt und noch 2 Stunden
bei 50 bis 60°C gerührt.
Nach dem Abdestillieren des Acetons im Wasserstrahlvakuum
wurde der Rückstand mit 230 Teilen Propandiol-1,2,
70 Teilen Eisessig und 44 Teilen Wasser gelöst. Man
erhielt eine Lösung mit einem Feststoffgehalt von 40%
und einer Viskosität von 107 mPa · s bei 20°C.
65,4 Teile N,N-Dimethyl-N′,N′-bis-(2-hydroxypropyl)-1,3-propandiamin
wurden bei 70 bis 80°C tropfenweise mit 48,4 Teilen
Hexamethylendiisocyanat versetzt und anschließend
3 Stunden bei 90 bis 100°C gerührt.
Anschließend wurden 120 Teile 1,2-Propandiol zugesetzt
und bei 70 bis 80°C 38 Teile Benzylchlorid zugetropft.
Nach sechsstündigem Rühren bei 70 bis 80°C wurde mit 250 Teilen
Wasser verdünnt. Im Wasserstrahlvakuum wurden bei
50 bis 60°C zur Entfernung nichtumgesetzter Anteile ca. 100 Teile
Destillat abgenommen.
Man erhielt eine klare gelbliche Lösung mit einem
Trockengehalt von 45%.
Nach Verdünnung auf eine Konzentration von 25% wurde
eine Viskosität von 13,6 mPa · s bei 20°C gefunden.
81 Teile N,N′-Bis-(2-hydroxypropyl)-piperazin wurden in
150 Teilen Aceton gelöst, mit 0,1 Teilen Zinn(II)-octoat
und anschließend bei 50 bis 55°C mit 64 Teilen Hexamethylendiisocyanat
versetzt. Nach fünfstündigem Rühren
bei 50 bis 60°C wurde mit 100 Teilen 1,2-Propandiol versetzt
und bei 80 bis 90°C das Aceton abdestilliert. 63 Teile
Benzylchlorid wurden zugesetzt und die Mischung
5 Stunden bei 80 bis 90°C gerührt. Nach der Verdünnung
mit 300 Teilen Wasser wurde mit ca. 5 Teilen Essigsäure
auf pH 5 gestellt. Im Wasserstrahlvakuum wurden bei 70
bis 80°C ca. 100 Teile Destillat abdestilliert, um
flüchtige Anteile zu entfernen. Nach Zusatz von 160 Teilen
Wasser erhielt man eine rötlich gefärbte Lösung
mit einem Trockengehalt von 51%.
Nach Verdünnung mit Wasser auf eine Konzentration von
40% wurde eine Viskosität von 55,9 mPa · s gefunden.
143 Teile Polyethertetraol der OH-Zahl 224 (mittleres
Molgewicht: 1000), das durch Addition von zunächst
Propylenoxid (PO) und anschließend Ethylenoxid (EO) im
Gewichtsverhältnis 55 : 45 an Ethylendiamin hergestellt
wurde, versetzt man bei Raumtemperatur (RT) mit 76 Teilen
Hexadecylisocyanat und rührt 2 Stunden bei 80°C
nach. Nach Zugabe von 34 Teilen Hexamethylendiisocyanat
(HDI) rührt man eine weitere Stunde bei 80°C. Anschließend
wird das Reaktionsgemisch mit 25 Teilen N,N-Bis-(dimethylaminopropyl)-
N-(2-hydroxypropyl)-amin versetzt
und solange bei 80°C gerührt bis IR-spektroskopisch
kein Isocyanat mehr nachweisbar ist. Hierauf
gibt man 56 Teile Benzylchlorid zu und erhitzt weitere
3 Stunden auf 90°C. Die resultierende, auf 60°C abgekühlte
Schmelze wird in 779 Teilen entmineralisiertem
Wasser gelöst. Man erhält ein hellbraunes, schwach
trübes Produkt mit einem Feststoffgehalt von ca. 30%.
pH: 7,3
Viskosität: 640 mPa · s/50°C
pH: 7,3
Viskosität: 640 mPa · s/50°C
178,5 Teile Polyetherdiol der OH-Zahl 158 (mittleres
Molgewicht: 709), das durch Addition von zunächst PO und
anschließend EO im Gewichtsverhältnis 80 : 20 an Stearylamin
hergestellt wurde, versetzt man bei RT mit 63 Teilen
HDI und rührt 3 Stunden bei 90°C. Nach Zugabe von
22,3 Teilen N,N-Dimethylaminoethanol wird solange bei
90°C nachgerührt, bis IR-spektroskopisch kein Isocyanat
mehr nachweisbar ist. Hierauf tropft man bei 40°C 57,2 Teile
Dimethylsulfat über 30 Minuten zu, erhitzt eine
weitere Stunde auf 80°C und löst die resultierende
Schmelze in 748,8 Teilen entmineralisiertem Wasser. Man
erhält ein gelbliches, fast klares Produkt mit einem
Feststoffgehalt von ca. 30%.
pH: 6,6
Viskosität: 420 mPa · s/25°C
pH: 6,6
Viskosität: 420 mPa · s/25°C
119 Teile Polyetherdiol der OH-Zahl 158 (mittleres Molgewicht:
709), das durch Addition von zunächst PO und
anschließend EO im Gewichtsverhältnis 80 : 20 an Stearylamin
hergestellt wurde, versetzt man bei RT mit 72,8 Teilen
HDI und rührt 2 Stunden bei 80°C nach. Nach Zugabe
von 19,8 Teilen N-Methyldiethanolamin rührt man
eine weitere Stunde bei 80°C. Anschließend wird das
Reaktionsgemisch mit 17,8 Teilen Dimethylaminoethanol
versetzt und solange bei 80°C weitergerührt, bis IR-spektroskopisch
kein Isocyanat mehr nachweisbar ist.
Hierauf gibt man 65,4 Teile Benzylchlorid zu und
erhitzt weitere 3 Stunden auf 90°C. Die resultierende
Schmelze wird bei 60°C in 688 Teilen entmineralisiertem
Wasser gelöst. Man erhält ein gelbliches, fast klares
Produkt mit einem Feststoffgehalt von ca. 30%.
pH: 5,2
Viskosität: 3700 mPa · s/25°C
pH: 5,2
Viskosität: 3700 mPa · s/25°C
100 Teile Polyetherdiol der OH-Zahl 224 (mittleres Molgewicht:
500), das durch Addition von zunächst PO und anschließend
EO im Gewichtsverhältnis 80 : 20 an Benzylamin
hergestellt wurde, 94 Teile HDI, 24 Teile N-Methyldiethanolamin,
37 Teile Diethylaminoethanol (anstelle von
Dimethylaminoethanol) und 66 Teile Benzylchlorid werden
analog Beispiel 8 umgesetzt und in 749 Teilen entmineralisiertem
Wasser gelöst. Man erhält ein hellbraunes,
fast klares Produkt mit einem Feststoffgehalt von ca. 30%.
pH: 6,8
Viskosität: 340 mPa · s/25°C
pH: 6,8
Viskosität: 340 mPa · s/25°C
100 Teile Polyetherdiol der OH-Zahl 224 (mittleres Molgewicht:
500), das durch Addition von PO an N-Methyldiethanolamin
hergestellt wurde, 94 Teile HDI, 24 Teile
N-Methyldiethanolamin, 45 Teile 95%iges 2-(2-Dimethylaminoethoxy-ethnaol
(anstelle von Dimethylaminoethanol)
und 66 Teile Benzylchlorid werden analog Beispiel 8 umgesetzt
und in 766 Teilen entmineralisiertem Wasser gelöst.
Man erhält ein hellbraunes, schwach trübes Produkt
mit einem Feststoffgehalt von ca. 30%.
pH: 8,2
Viskosität: 34 mPa · s/25°C
pH: 8,2
Viskosität: 34 mPa · s/25°C
125 Teile des in Beispiel 12 beschriebenen Polyetherdiols
der OH-Zahl 224 werden bei RT mit 59 Teilen HDI
versetzt und 3 Stunden bei 80°C nachgerührt. Nach Zugabe
von 43 Teilen N,N-Bis-(3-dimethylaminopropyl)-N-(2-hydroxypropyl)-
amin wird solange bei 80°C weitergerührt,
bis IR-spektroskopisch kein Isocyanat mehr nachweisbar
ist. Hierauf gibt man 75 Teile Benzylchlorid zu und erhitzt
weitere 3 Stunden auf 90°C. Die resultierende
Schmelze wird bei 60°C in 705 Teilen entmineralisiertem
Wasser gelöst. Man erhält ein gelbliches, fast klares
Produkt mit einem Feststoffgehalt von ca. 30%.
pH: 8,0
Auslaufviskosität: 14 s (4 mm-Fordbecher/25°C)
pH: 8,0
Auslaufviskosität: 14 s (4 mm-Fordbecher/25°C)
Garne aus Wolle, die mit HERCOSETT 57 "Superwash" ausgerüstet
wurden (Chlorierung und Behandlung mit einem
Adipinsäure/Diethylentriamin-Epichlorhydrin-Umsetzungsprodukt),
werden im Flottenverhältnis von 1 : 20 bei Raumtempratur
während 15 Minuten mit einer Färbeflotte behandelt,
die im Liter
1,0 g des Farbstoffes C. I. Acid Blue 49 (=Nr. 62 095)
2,0 g Natriumsulfat kalz.
1,5 g Essigsäure (40%)
0,5 g des Egalisierhilfsmittels der Formel
2,0 g Natriumsulfat kalz.
1,5 g Essigsäure (40%)
0,5 g des Egalisierhilfsmittels der Formel
enthält.
Man erhitzt das Färbebad innerhalb von 60 Minuten zum
Kochen und färbt während 60 Minuten bei dieser Temperatur.
Anschließend wird die Färbung gespült und bei 50°C
während 30 Minuten mit einer Flotte nachbehandelt, die
im Liter
1,6 g des Reaktionsproduktes gemäß Beispiel 1 und
4,0 g Natriumsulfat kalz.
4,0 g Natriumsulfat kalz.
enthält und mit Ammoniaklösung auf pH 7,5 bis 8,0 eingestellt
ist. Dann wird die Färbung gespült, wobei kein
Ausbluten der Färbung entsteht, mit Essigsäure abgesäuert,
entwässert und getrocknet.
Die Echtheitsprüfungen zeigen, daß das Echtheitsniveau
durch die Nachbehandlung wesentlich verbessert wird, so
daß die IWS-Spezifikationen (IWS-TM 193, IWS-TM 174)
erreicht sind; dies geschieht ohne Verschlechterung der
Reibechtheit.
Man färbt die HERCOSETT-ausgerüsteten Wollgarne wie in
Beispiel 14 beschrieben und behandlet sie anschließend
bei 50°C während 30 Minuten mit einer Flotte, die im
Liter
2,0 g des Reaktionsproduktes gemäß Beispiel 8 und
4,0 g Natriumsulfat kalz.
4,0 g Natriumsulfat kalz.
enthält und mit Ammoniaklösung auf pH 7,5 bis 8,0 eingestellt
ist. Anschließend wird die Färbung gespült,
wobei kein Ausbluten der Färbung entsteht, mit Essigsäure
abgesäuert, entwässert und getrocknet.
Man erhält auf diese Weise eine wesentliche Verbesserung
der Echtheitseigenschaften der Färbung; dies geschieht
ohne Verschlechterung der Reibechtheit.
Wollkammzüge, die vorher mit HERCOSETT 57 ausgerüstet
wurden, werden im Flottenverhältnis von 1 : 10 bei
Raumtempratur in ein Färbebad eingebracht, das im
Liter
1 g des Farbstoffes C. I. Acid Red 296 (=Nr. 15 575)
1 g Natriumsulfat kalz.
2,5 g Essigsäure (60%)
0,6 g des in Beispiel 14 verwendeten Egalisierhilfsmittels
1 g Natriumsulfat kalz.
2,5 g Essigsäure (60%)
0,6 g des in Beispiel 14 verwendeten Egalisierhilfsmittels
enthält. Anschließend wird die Färbeflotte innerhalb von
30 Minuten zum Kochen erhitzt und 60 Minuten bei dieser
Temperatur gehalten. Nach dem Spülen wird die Färbung
bei 50°C während 30 Minuten mit einer Flotte nachbehandelt,
die im Liter
2,5 g des Reaktionsproduktes gemäß Beispiel 2 und
4,0 g Natriumsulfat kalz.
4,0 g Natriumsulfat kalz.
enthält und mit Ammoniaklösung auf pH 7,5 bis 8,0 gestellt
ist. Anschließend wird die Färbung gespült, wobei
kein Ausbluten der Färbung auftritt, mit Essigsäure abgesäuert,
entwässert und getrocknet. Die Färbung weist
ein wesentlich erhöhtes Echtheitsniveau auf; dies
geschieht ohne Verschlechterung der Reibechtheit.
Auf Spulen aufgewickeltes, filzfrei ausgerüstetes Wollgarn
wird in einem Flottenverhältnis von 1 : 15, wie in
Beispiel 14 beschrieben, gefärbt, jedoch unter Verwendung
einer Färbeflotte, die im Liter
1,6 g des Farbstoffes C. I. Acid Green 50 (=C. I. 44 090)
0,75 g Natriumsulfat kalz.
2,0 g Essigsäure (60%)
0,5 g des Umsetzungsproduktes aus 1 Mol N-Methylstearylamin und 30 Mol Ethylenoxid
0,75 g Natriumsulfat kalz.
2,0 g Essigsäure (60%)
0,5 g des Umsetzungsproduktes aus 1 Mol N-Methylstearylamin und 30 Mol Ethylenoxid
enthält.
Die Nachbehandlung erfolgt wie in Beispiel 14 beschrieben.
Die so erhaltene Färbung weist sehr gute Echtheitseigenschaften
auf, dies geschieht ohne Verschlechterung
der Reibechtheit.
Mit HERCOSETT 57 ausgerüstete Wollgarnstränge werden bei
Raumtemperatur im Flottenverhältnis 1 : 25 in einer Färbeflotte
eingebracht, die im Liter
1,2 g des roten Farbstoffes der FR-PS 13 89 345,
Beispiel 1
2,0 g Natriumsulfat kalz.
2,0 g Essigsäure (60%)
0,4 g eines Hilfsmittelgemisches, bestehend aus 50 Teilen des Umsetzungsproduktes aus 1 Mol N-Methyl-stearylamin und 20 Mol EO und 50 Teilen des Umsetzungsproduktes aus 1 Mol N-Methyl-stearylamin und 35 Mol EO
2,0 g Natriumsulfat kalz.
2,0 g Essigsäure (60%)
0,4 g eines Hilfsmittelgemisches, bestehend aus 50 Teilen des Umsetzungsproduktes aus 1 Mol N-Methyl-stearylamin und 20 Mol EO und 50 Teilen des Umsetzungsproduktes aus 1 Mol N-Methyl-stearylamin und 35 Mol EO
enthält. Man verfährt sowohl beim Färben als auch beim
Nachbehandeln wie in Beispiel 14 beschrieben, jedoch mit
dem Unterschied, daß man die Nachbehandlung mit
1,2 g des Reaktionsproduktes gemäß Beispiel 4
durchführt.
Auch hierbei erzielt man eine wesentliche Verbesserung
der Echtheitseigenschaften der Färbung; dies geschieht
ohne Verschlechterung der Reibechtheit.
Wollkammzug, der vorher wie üblich vorchloriert wurde,
wird in einem Flottenverhältnis von 1 : 10 wie in Beispiel 14
beschrieben gefärbt und nach dem Spülen in einer
Flotte bei 50°C während 5 Minuten nachbehandelt, die
4,8 g des Reaktionsproduktes gemäß Beispiel 12
enthält. Anschließend wird der pH-Wert des Behandlungsbades
durch Zusatz von Ammoniaklösung auf ca. 7,5 bis
8,0 eingestellt. Die Färbung wird weitere 25 Minuten bei
50°C behandelt.
Anschließend wird der Kammzug gespült, mit Essigsäure
abgesäuert, entwässert und getrocknet.
Die Echtheitsprüfungen zeigen, daß das Echtheitsniveau
durch die Nachbehandlung wesentlich verbessert wurde,
so daß die IWS-Spezifikationen (IWS-TM 193 und IWS-TM
174) erreicht sind; dies geschieht ohne Verschlechterung
der Reibechtheit.
Auf Spulen aufgewickeltes, filzfrei ausgerüstetes Wollgarn
wird in einem Flottenverhältnis von 1 : 12, wie in
Beispiel 14 beschrieben, gefärbt, jedoch unter Verwendung
einer Färbeflotte, die im Liter
1,0 g des Farbstoffes C. I. Acid Green 50 (=C. I. 44 090)
1,0 g Natriumsulfat kalz.
2,0 g Essigsäure (60%)
0,5 g des Umsetzungsproduktes aus 1 Mol N-Methylstearylamin und 30 Mol Ethylenoxid
1,0 g Natriumsulfat kalz.
2,0 g Essigsäure (60%)
0,5 g des Umsetzungsproduktes aus 1 Mol N-Methylstearylamin und 30 Mol Ethylenoxid
enthält.
Die Nachbehandlung erfolgt wie in Beispiel 14 beschrieben,
jedoch mit dem Unterschied, daß man die Nachbehandlung
mit
3,2 g des Reaktionsproduktes gemäß Beispiel 11
durchführt. Die so erhaltene Färbung weist sehr gute
Echtheitseigenschaften auf; dies geschieht ohne Verschlechterung
der Reibechtheit.
Wollkammzüge, die vorher mit HERCOSETT 57 ausgerüstet
wurden, werden im Flottenverhältnis von 1 : 10 bei
Raumtempratur in ein Färbebad eingebracht, das im
Liter
1 g des Farbstoffes C. I. Acid Red 296 (=Nr. 15 675)
1 g Natriumsulfat kalz.
2,5 g Essigsäure (60%)
0,6 g des in Beispiel 14 verwendeten Egalisierhilfsmittels
1 g Natriumsulfat kalz.
2,5 g Essigsäure (60%)
0,6 g des in Beispiel 14 verwendeten Egalisierhilfsmittels
enthält. Anschließend wird die Färbeflotte innerhalb von
60 Minuten zum Kochen erhitzt und 60 Minuten bei dieser
Temperatur gehalten. Nach dem Spülen wird die Färbung
bei 50°C während 30 Minuten mit einer Flotte nachbehandelt,
die im Liter
3,5 g des Reaktionsproduktes gemäß Beispiel 13
enthält und mit Ammoniaklösung auf pH 7,5 bis 8,0 gestellt
ist, wobei kein Ausbluten der Färbung entsteht.
Anschließend wird die Färbung mit Essigsäure abgesäuert,
entwässert und getrocknet. Die Färbung weist ein wesentlich
höheres Echtheitsniveau auf als das der nicht nachbehandelten
Färbung; dies geschieht ohne Verschlechterung
der Reibechtheit.
Claims (11)
1. Verfahren zur Nachbehandlung von mit anionischen
Farbstoffen gefärbten Textilmaterialien aus Polyamiden
mit quartäre Ammoniumgruppen aufweisenden
Polyurethanen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Polyurethane durch Umsetzung von
- A) tertiäre Aminogruppen und mindestens zwei
Hydroxylgruppen aufweisenden Verbindungen
mit - B) Polyisocyanaten
und - C) Quaternierungsmitteln.
erhältlich sind.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß bei der Herstellung der Polyurethane als Komponente
A) Hydroxyalkylamine der allgemeinen
Formeln
oder
verwendet werden, worin
Q¹ und Q² unabhängig voneinander einen Rest der allgemeinen Formel A C₁-C₁₈-Alkyl, C₅-C₈-Cycloalkyl, C₇-C₉-Aralkyl oder einen Rest der Formel R¹, R² und R⁴ unabhängig voneinander C₂-C₆-Alkylen, C₅-C₈-Cycloalkylen oder C₇-C₉-Aralkylen,
R³ Wasserstoff oder Methyl,
R⁵ C₁-C₁₈-Alkyl, C₅-C₈-Cycloalkyl, C₇-C₉-Aralkyl oder einen Rest der FormelHO-Q¹-R¹-und
m, n und r die Zahlen 0 bis 30 bedeuten.
Q¹ und Q² unabhängig voneinander einen Rest der allgemeinen Formel A C₁-C₁₈-Alkyl, C₅-C₈-Cycloalkyl, C₇-C₉-Aralkyl oder einen Rest der Formel R¹, R² und R⁴ unabhängig voneinander C₂-C₆-Alkylen, C₅-C₈-Cycloalkylen oder C₇-C₉-Aralkylen,
R³ Wasserstoff oder Methyl,
R⁵ C₁-C₁₈-Alkyl, C₅-C₈-Cycloalkyl, C₇-C₉-Aralkyl oder einen Rest der FormelHO-Q¹-R¹-und
m, n und r die Zahlen 0 bis 30 bedeuten.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß bei der Herstellung der Polyurethane als Komponente
B) aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische
oder aromatische Polyisocyanate, insbesondere
aliphatische Diisocyanate verwendet
werden.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Komponente A) in Mischung mit anderen in
der Polyurethanchemie üblichen, mindestens zwei
zerewitinoffaktive Wasserstoffatome aufweisenden
Verbindungen D) eingesetzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß A) und B) in Gegenwart von Kettenabbrechern E)
umgesetzt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß A) und B) und gegebenenfalls D) und/oder E)
unter Einhaltung eines Äquivalentverhältnisses von
Isocyanatgruppen zu gegenüber Isocyanatgruppen
reaktionsfähigen Gruppen von 0,8 : 1 bis 1 : 1 bei 20
bis 150°C umgesetzt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß bei der Quaternierung pro tertiäre Aminogruppe
des Additionsproduktes 0,7 bis 1,0 Äquivalente
Quaternierungsmittel umgesetzt werden und gegebenenfalls
die restlichen tertiären Aminogruppen
durch Behandlung mit Säuren protoniert werden.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß als Polyamid Wolle nachbehandelt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß als Polyamid filzfrei ausgerüstete Wolle nachbehandelt
wird.
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3816699A DE3816699A1 (de) | 1988-05-17 | 1988-05-17 | Verfahren zur nachbehandlung von gefaerbten textilmaterialien |
EP89108065A EP0342439B1 (de) | 1988-05-17 | 1989-05-04 | Verfahren zur Nachbehandlung von gefärbten Textilmaterialien |
DE89108065T DE58906730D1 (de) | 1988-05-17 | 1989-05-04 | Verfahren zur Nachbehandlung von gefärbten Textilmaterialien. |
US07/349,742 US4964875A (en) | 1988-05-17 | 1989-05-09 | Process for after-treatment of dyed polyamide textile materials with polyurethane containing quaternary ammonium groups |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3816699A DE3816699A1 (de) | 1988-05-17 | 1988-05-17 | Verfahren zur nachbehandlung von gefaerbten textilmaterialien |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3816699A1 true DE3816699A1 (de) | 1989-11-30 |
Family
ID=6354499
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3816699A Withdrawn DE3816699A1 (de) | 1988-05-17 | 1988-05-17 | Verfahren zur nachbehandlung von gefaerbten textilmaterialien |
DE89108065T Expired - Fee Related DE58906730D1 (de) | 1988-05-17 | 1989-05-04 | Verfahren zur Nachbehandlung von gefärbten Textilmaterialien. |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE89108065T Expired - Fee Related DE58906730D1 (de) | 1988-05-17 | 1989-05-04 | Verfahren zur Nachbehandlung von gefärbten Textilmaterialien. |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4964875A (de) |
EP (1) | EP0342439B1 (de) |
DE (2) | DE3816699A1 (de) |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5714802A (en) * | 1991-06-18 | 1998-02-03 | Micron Technology, Inc. | High-density electronic module |
GB9202375D0 (en) * | 1992-02-05 | 1992-03-18 | Ici Plc | Process |
US6136433A (en) * | 1997-05-01 | 2000-10-24 | Basf Corporation | Spinning and stability of solution-dyed nylon fibers |
DE10060048A1 (de) | 2000-12-01 | 2002-06-06 | Bayer Ag | Filzfrei ausgerüstete Wolle und Verfahren zur Filzfreiausrüstung |
US20100261813A1 (en) * | 2007-03-21 | 2010-10-14 | Barrett Richard Bobsein | Thickener composition and method for thickening aqueous systems |
US9863089B2 (en) * | 2013-03-05 | 2018-01-09 | Nike, Inc. | Method for dyeing golf balls and dyed golf balls |
US9970155B2 (en) | 2013-03-05 | 2018-05-15 | Nike, Inc. | Acid dyeing of polyurethane materials |
CN107217518B (zh) * | 2017-07-24 | 2019-06-07 | 北京泛博化学股份有限公司 | 一种耐汗渍牢固提升剂及其制备方法、应用 |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1547958A (en) * | 1975-03-06 | 1979-07-04 | Iws Nominee Co Ltd | Amphoteric polymers and process for their use |
US4098772A (en) * | 1976-03-11 | 1978-07-04 | The Upjohn Company | Thermoplastic polyurethanes prepared with small amounts of monohydric alcohols |
DE2626495A1 (de) * | 1976-06-12 | 1977-12-29 | Bayer Ag | Quartaere reaktivverbindungen |
DE2747358C2 (de) * | 1977-10-21 | 1986-12-04 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur Nachbehandlung von Reaktivfärbungen |
JPS54151689A (en) * | 1978-05-17 | 1979-11-29 | Dai Ichi Kogyo Seiyaku Co Ltd | Improving of abrasion fastness |
CH665325GA3 (de) * | 1981-02-13 | 1988-05-13 | ||
IT1198254B (it) * | 1986-12-24 | 1988-12-21 | Raffineria Olii Lubirificanti | Procedimento per migliorare la tingibilita' di manufatti tessili tessuti o non tessuti |
-
1988
- 1988-05-17 DE DE3816699A patent/DE3816699A1/de not_active Withdrawn
-
1989
- 1989-05-04 DE DE89108065T patent/DE58906730D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-05-04 EP EP89108065A patent/EP0342439B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1989-05-09 US US07/349,742 patent/US4964875A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0342439A3 (de) | 1991-09-18 |
DE58906730D1 (de) | 1994-03-03 |
EP0342439B1 (de) | 1994-01-19 |
EP0342439A2 (de) | 1989-11-23 |
US4964875A (en) | 1990-10-23 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0571867A1 (de) | Vernetzer für Textildruck-Bindemittel | |
EP0342439B1 (de) | Verfahren zur Nachbehandlung von gefärbten Textilmaterialien | |
DE1495840C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Elastomeren | |
DE10042738A1 (de) | Mit Pyrazol oder Pyrazolderivaten blockierte aromatische Polyisocyanate, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung | |
EP0358087B1 (de) | Quaternierte Kondensationsprodukte | |
DE1495830B2 (de) | Verfahren zur herstellung von loesungen von polyurethanelastomeren | |
DE1300689B (de) | Verfahren zur Herstellung von Polyurethanelastomeren | |
EP0242577A2 (de) | Verfahren zur Behandlung von Fasermaterialien | |
EP0057398B1 (de) | Verfahren zur Nachbehandlung von gefärbten, filzfrei ausgerüsteten Fasermaterialien | |
EP0985747B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Cellulosefasern | |
DE2058502C3 (de) | Polyurethanelastomere | |
DE1495806A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Polyurethanelastomeren | |
DE3610053C2 (de) | ||
DE1494610A1 (de) | Verfahren zur Herstellung gummielastischer Faeden und Fasern mit verbesserter Anfaerbbarkeit | |
DE3607963A1 (de) | Kondensationsprodukte und verfahren zur nachbehandlung von gefaerbten polyamiden | |
DE1204406B (de) | Verwendung eines Zusatzes zur Verbesserung der Anfaerbbarkeit, der Lichtbestaendigkeit und Abgasechtheit zu auf elastische Polyurethan-formkoerper verarbeitbaren Massen | |
DE1495830C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Lösungen von Polyurethanelastomeren | |
DE19501055A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von gemusterten Textilien | |
DE2035172A1 (de) | Filzfestausrustung von Wollgewebe | |
DE4415451A1 (de) | Verwendung von hydrophil modifizierten Polyisocyanaten zur Veredlung von Textilmaterialien | |
EP0963478A1 (de) | Carbamat modifizierte niedermolekulare polymere verbindung und deren verwendung zur nachbehandlung von gefärbtem oder bedrucktem cellulose textilmaterial | |
DE1494612A1 (de) | Verfahren zur Herstellung vernetzter gummielastischer Faeden und Fasern | |
DE19537240A1 (de) | Verfahren zur Stabilisierung von gefärbtem Textilgut gegen Vergilbung | |
DE19615898A1 (de) | Färbeverfahren | |
DE2654813A1 (de) | Zusammensetzung fuer die behandlung von fasermaterialien und verfahren zu ihrer herstellung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |