DE3805029C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Nähmaschine mit einer Spannvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Eine Spanneinrichtung, die die Merkmale des Oberbegriffs des Anspruchs 1 aufweist, ist aus der DE 29 48 498 C2 sowie aus der DE 31 17 198 C2 bekannt.

Die bekannte Spanneinrichtung besteht aus mindestens zwei antreibbaren Spannteilen zur Aufnahme und zum Ausrichten schlauchförmiger Werkstücke und einen den Öffnungsrand des Werkstücks abtastenden Sensor zum selbsttätig gesteuerten Ausrichten des Öffnungsrandes zu einer Nähstelle. Zu diesem Zweck ist mindestens ein Spannteil mit quer zu dessen Umlaufrichtung umlaufenden Richtorganen versehen, die kranzförmig um die Drehachse des Spannteils angeordnet sind. Die Richtorgane sind Zahnräder, die mit einem zentralen, im Spannteil gelagerten Schneckenrad im Eingriff sind und deren nach außen gerichtete Umfangsabschnitte ihres Kopfkreisdurchmessers den Außendurchmesser des Spannteils überragen. Das zentrale Schneckenrad wird gemäß DE 29 48 498 C2 von einem außerhalb des betreffenden Spannteils vorgesehenen Motor und gemäß DE 31 17 198 C2 von einem im Innern des Spannteils angeordneten Motor angetrieben. Die bekannten Spanneinrichtungen haben den gemeinsamen Nachteil, daß ihr für das Spannen des Werkstücks maßgebender Außendurchmesser nicht vergrößert werden kann und daß die Richtorgane keine optimal gestalteten Angriffspunkte für das auszurichtende Werkstück aufweisen. Somit ist es mit den bekannten Spanneinrichtungen nicht möglich, schlauchförmige Werkstücke - z. B. den geschlossenen Hosenbund von Jeanshosen oder ähnliches - aus mittelschwerem bis schwerem und wenig elastischem Nähgut derart kräftig zu spannen, so daß zuverlässiges Ausrichten des abgetasteten Öffnungsrandes gewährleistet ist.

Es ist ferner aus der DE 33 35 936 C2 eine Vorrichtung an einem Nähautomaten zum Spannen und Transportieren schlauchförmigen Nähguts bekannt, bei der jedoch nur die Merkmale des Oberbegriffs des Anspruchs 1 erfüllt sind, die sich auf eine aus mehreren Spannrollen beziehende Spannvorrichtung zur Aufnahme schlauchförmiger Werkstücke beziehen. Der bekannte Nähautomat ermöglicht im Zusammenwirken mit der Vorrichtung weitgehend automatisiertes Annähen, insbesondere von Gürtelschlaufen an Hosen und Röcken, wobei das Spannen des Naehteiles durch ortsfeste Rollen wie auch durch nicht ortsfest angeordnete, auf einem verschiebbaren Schlitten gelagerte Rollen durchführbar ist und wobei ferner das intermittierende Transportieren des aufgespannten Werkstücks durch eine ortsfeste Rolle erfolgt, die in bekannter Weise von einem externen Antrieb angetrieben wird. Der bekannte Nähautomat weist den Nachteil auf, daß die zugehörige Vorrichtung zuverlässiges, quer zur Umlaufrichtung durchführbares Ausrichten des Öffnungsrandes eines aufgespannten, schlauchförmigen Werkstücks nicht ermöglicht.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Spannvorrichtung der gattungsgemäßen Art dahingehend zu verbessern, daß sie zuverlässiges, quer zur Umlaufrichtung durchfuehrbares Ausrichten des Öffnungsrandes eines mit erheblicher Vorspannung auf die Spannvorrichtung gezogenen schlauchförmigen Werkstückes aus mittelschwerem bis schwerem und wenig elastischem Nähgut ermöglicht.

Diese Aufgabe wird bei einer Spannvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 durch dessen kennzeichnende Merkmale gelöst.

Durch die erfindungsgemäße Anordnung der Richtorgane in der Spannrolle sowie durch die druckmittelbetätigbare radiale und axiale Verschiebung der Richtorgane greift deren Verzahnung bei geringfügig sich vergrößerndem Außendurchmesser der Spannrolle kraftvoll an die Innenseite des aufgespannten Werkstückes an und ermöglicht somit selbst bei schwerem Nähgut einwandfreies Ausrichten des Öffnungsrandes quer zur Umlaufrichtung des schlauchförmigen Werkstückes.

Hinsichtlich der bei der Erfindung nach Druckmittelbeaufschlagung durchführbaren, radialen Verlagerung der Richtorgane zwecks Veränderung des Außendurchmessers jeder Spannrolle wird noch angegeben, daß es durch den Stand der Technik (DE 33 16 239 C2) an sich schon bekannt ist, die Spannbewegung einer Spanntrommel ausschließlich auf druckmittelbetätigbarem Wege in der Weise durchzuführen, daß die Umfangsveränderung der Spanntrommel durch wenigstens drei radial verlagerbare Spannsegmente erreichbar ist.

Zweckmäßige Weiterbildungen des Gegenstandes nach Anspruch 1 sind in den Unteransprüchen (Ansprüche 2 bis 5) aufgeführt.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine vereinfachte Seitenansicht einer Nähmaschine mit einer aus acht Spannrollen bestehenden Spannvorrichtung,

Fig. 2 eine sehr vereinfachte Vorderansicht, aus der die prinzipielle Wirkungsweise der Nähmaschine und der aus zwölf Spannrollen bestehenden Spannvorrichtung ersichtlich ist,

Fig. 3 eine Schnittdarstellung einer angetriebenen Spannrolle, deren Richtorgane eine nach rechts gerichtete Sägeverzahnung aufweisen,

Fig. 4 eine Schnittdarstellung längs der Linie A-B,

Fig. 5 eine Schnittdarstellung einer nicht angetriebenen Spannrolle, deren Richtorgane eine nach links gerichtete Sägeverzahnung aufweisen.

In Fig. 1 ist ein Doppelsteppstich-Kurznahtautomat 1 in üblicher Bauart dargestellt, der auf ein Gestell 2 montiert ist und der mit einem hier nicht gezeigten, an sich bekannten Schlaufenzuführgerät und mit einer Spannvorrichtung 3 zur Aufnahme bei gleichzeitigem Spannen eines schlauchförmigen Werkstückes 4 und zum automatischen, kantengerechten Ausrichten seines Öffnungsrandes 5 zusammenarbeitet. Aus den eben beschriebenen Komponenten ist ein bekannter Nähautomat zum weitgehend automatisierten Annähen insbesondere von Gürtelschlaufen an Hosen oder Röcken mit von Werkstück zu Werkstück unterschiedlich auftretender Bundweite aufgebaut. Die äußerst wirtschaftliche Arbeitsweise dieses Nähautomaten ergibt sich daraus, daß sich der Abstand von Gürtelschlaufe zu Gürtelschlaufe automatisch nach der gerade vorliegenden Bundweite des aufgespannten Werkstückes einstellt. Auf eine weitergehende Beschreibung des Aufbaus und der Arbeitsweise des bekannten Nähautomaten kann hier verzichtet werden. Der bekannte Nähautomat weist den Nachteil auf, daß er zuverlässiges, quer zur Umlaufrichtung durchführbares, automatisches Ausrichten des Öffnungsrandes 5 am aufgespannten schlauchförmigen Werkstück nicht ermöglicht.

Um diesem Mangel abzuhelfen weist die Spannvorrichtung 3 wenigstens drei Spannrollen 6, 7, 8 auf, von denen eine in Fig. 1 bis 3 gezeigte Spannrolle 6 von einem externen Antrieb 9, z. B. einem Zahnradgetriebe angetrieben wird. Die angetriebene Spannrolle 6 ist wie auch wenigstens zwei weitere Spannrollen 7, die beide gemäß Fig. 2 in unmittelbarer Nachbarschaft eines am Kurznahtautomaten 1 befindlichen Freiarmes 10 vorzusehen sind, relativ zum Kurznahtautomaten 1 ortsfest gelagert. Zur Spannvorrichtung 3 gehört ferner wenigstens eine weitere, nicht ortsfeste Spannrolle 8, die bezogen auf den Kurznahtautomaten 1 verschiebbar angeordnet ist. Die aus Fig. 2 ersichtliche Spannvorrichtung 3 weist fünf ortsfeste Spannrollen 7, eine angetriebene ortsfeste Spannrolle 6 und sechs nicht ortsfest gelagerte Spannrollen 8 auf. Während die ortsfesten Spannrollen 6, 7 in einer Platte 11 gelagert sind, die in bekannter Weise, z. B. durch einen Winkel 12 fest mit dem Gestell 2 verbunden ist, ist die nicht ortsfeste Spannrolle 8 bzw. sind die nicht ortsfesten Spannrollen 8 in einem vertikal bewegbaren Schlitten 13 gelagert, der seinerseits von einem am Gestell 2 befestigten Lagerbock 14 aufgenommen wird. Auf eine weitergehende Beschreibung der Verschiebbarkeit des Schlittens 13 kann hier ebenfalls verzichtet werden, weil sie bereits aus dem Stand der Technik bekannt ist.

In jeder Spannrolle 6, 7, 8 sind wenigstens drei gleichmäßig auf ihrem Umfang verteilte Richtorgane 15 gelagert, die gemäß Fig. 4 von in einer Hülse 16 vorgesehenen T-förmig ausgebildeten Nuten 17 aufgenommen werden. Die Symmetrieachse 18 jedes Richtorgans 15 ist zu einem Mittelpunkt 19 der Spannrolle 6, 7, 8 hin ausgerichtet. In der Hülse 16 befinden sich auch mittig zu jeder Nut 17 angeordnete Durchbrüche 20.

Die Spannrollen 6, 7, 8 bestehen im wesentlichen aus einem Zylinderrohr 21 bzw. 21′ und aus der durch Verklebung oder Lötung damit fest verbundenen Hülse 16, deren äußere Mantelfläche eine Dachverzahnung 22 aufweist. Für den Druckmittelein- und -austritt befindet sich in dem Zylinderrohr 21 eine axiale Bohrung 23, an deren Eingangsseite ein Gewindeloch 24 vorgesehen ist. In die Bohrung 23 mündet eine weitere Bohrung 25 ein, die von einer zur Symmetrieachse des Zylinderrohres 21 parallel verlaufenden, dritten Bohrung 26 durchdrungen wird. Die Eingangsseite der Bohrung 26 wird durch einen handelsüblichen Gewindestift 27 verschlossen, wobei durch eine zusätzliche Verklebung Leckverluste des Druckmittels, z. B. Druckluft oder ein hydraulisches Druckmittel vermieden werden. Die Bohrung 26 wird schließlich von einer Querbohrung 28 durchdrungen. Durch die vorgenannten Bohrungen 23, 25, 26, 28 gelangt das in das Zylinderrohr 21 eingespeiste Druckmittel in einen Zylinderraum 29 und verursacht in bekannter Weise eine axiale Verschiebung eines Kolbens 30, der mit einem handelsüblichen Lippenring 31 versehen ist und der von einem im Zylinderrohr 21 befindlichen zylinderförmigen Sackloch 32 aufgenommen wird. Durch die aus Fig. 3 ersichtliche Einbaulage des Lippenringes 31 wird der Kolben 30 gegen das Sackloch 32 abgedichtet. Für den Austritt der bei der axialen Verschiebung des Kolbens 30 komprimierten Luft ist im Zylinderrohr 21 eine Entlüftungsbohrung 33 vorgesehen. Da - wie zuvor erwähnt - die Hülse 16 mit dem Zylinderrohr 21 durch Verklebung oder Lötung fest verbunden ist, werden aus den Bohrungen 25, 28 austretende Leckverluste mit Sicherheit vermieden.

Fest mit dem Kolben 30 ist eine Kolbenstange 34 durch eine Schraube 35 verbunden. Das Sackloch 32 wird durch einen Deckel 36 verschlossen, der in bekannter Weise durch einen handelsüblichen Sicherungsring 37 formschlüssig mit dem Zylinderrohr 21 verbunden ist. Ein im Deckel 36 vorgesehener O-Ring 38 dient zur Abdichtung des Deckels 36 gegen das Sackloch 32. In der Symmetrieachse des Deckels 36 ist ein Loch 39 vorgesehen, dessen Durchmesser größer als der Außendurchmesser der Kolbenstange 34 ist, wodurch deren Verklemmen im Loch 39 vermieden wird. In letzterem ist ein weiterer Lippenring 40 vorgesehen, dessen funktionsgerechte Einbaulage Leckverluste des im Zylinderraum 29 befindlichen Druckmittels ebenso verhindert wie der zuvor erwähnte O-Ring 38.

Am freien Ende der Kolbenstange 34 ist ein drehbarer Ring 41 vorgesehen, der zwischen zwei handelsüblichen Sicherungsringen 42 formschlüssig gehalten wird, so daß er sich axial auf der Kolbenstange 34 nicht verschieben kann. Die Sicherungsringe 42 werden in bekannter Weise von entsprechenden, in der Kolbenstange 34 befindlichen kreisförmigen Nuten aufgenommen. Der Ring 41 weist einen Einstich 43 mit kurvenförmigem Auslauf 44 auf. An dem Ring 41 ist mittels der Schrauben 45 ein Führungsring 46 befestigt, der eine leichtgängige Verschiebung längs einer Innenwandung 47 der Hülse 16 ermöglicht. Zwischen dem Ring 41 und dem Deckel 36 ist wenigstens eine Dämpfungsscheibe 48 vorgesehen, die beim Anfahren des Ringes 41 gegen den Deckel 36 einen sanften Anprall entstehen läßt. Auf einem konzentrisch zur Symmetrieachse des Deckels 36 vorgesehenen Ansatz 49 ist eine Druckfeder 50 geschoben, die sich einerseits am Deckel 36, andererseits am Ring 41 abstützt.

Die aus Fig. 5 ersichtliche Spannrolle 7 bzw. 8 ist mit Richtorganen 15 bestückt, deren Sägeverzahnung 57 - im Gegensatz zu der aus Fig. 3 ersichtlichen Spannrolle 6 - nach links gerichtet ist. Deshalb ist diese Spannrolle 7 bzw. 8 teilweise anders aufgebaut als die in Fig. 3 gezeigte. So weist das Zylinderrohr 21′ lediglich eine Bohrung 23′ für den Druckmittelein- und -austritt auf, an deren Eingangsseite ebenfalls das Gewindeloch 24 vorgesehen ist. Von hier aus gelangt das Druckmittel in den Zylinderraum 29′, wodurch ein Kolben 30′ axial nach links verschoben wird. Durch die aus Fig. 5 ersichtliche Einbaulage des Lippenringes 31 wird der Kolben 30′ gegen das Sackloch 32 abgedichtet. Am freien Ende der Kolbenstange 34, die fest mit dem Kolben 30′ verbunden ist, ist ein Ring 41′ vorgesehen, der ähnlich wie der zuvor beschriebene Ring 41 auf der Kolbenstange 34 gelagert ist. Der kurvenförmige Auslauf 44 des Einstiches 43 ist beim Ring 41′ bezogen auf den in Fig. 3 gezeigten Ring 41 spiegelbildlich angeordnet. Die linke Stirnseite der in Fig. 5 gezeigten Spannrolle 7 bzw. 8 wird von einem Abschlußdeckel 61′ abgedeckt, mit dem ein Bolzen 80 durch Lötung, Schweißung oder Klebung fest verbunden ist. Ein an letzterem vorgesehener Ansatz nimmt die Druckfeder 50 auf, die zwischen dem Bolzen 80 und dem Ring 41′ angeordnet ist. Durch ein im Bolzen 80 vorgesehenes Entlüftungsloch 89 kann die durch den sich nach links verschiebenden Ring 41′ komprimierte Luft nach außen entweichen.

Das von jeder T-förmigen Nut 17 aufgenommene Richtorgan 15 besteht im wesentlichen aus einem Transporteur 51 bzw. 51′ und einem Lagerbock 53. Im Transporteur 51 bzw. 51′ ist ein Durchbruch 90 vorgesehen, durch den der Lagerbock 53 gemäß Fig. 3 bzw. 5 hindurchgesteckt wird. Anschließend wird der Lagerbock 53 an dem betreffenden Transporteur 51 bzw. 51′ mittels der Schrauben 52 befestigt. Am Lagerbock 53 sind zwei Schenkel 54 vorgesehen, die zwischen sich in bekannter Weise eine um eine Zapfenschraube 55 drehbare Laufrolle 56 aufnehmen. Der Transporteur 51 bzw. 51′ hat gemäß Fig. 4 einen T-förmigen Querschnitt und weist an seiner Angriffsseite eine griffige Oberfläche, vorzugsweise eine Sägeverzahnung 57 auf. Parallel zu deren Zahnspitzen ist im Transporteur 51 bzw. 51′ ein Sackloch 58 vorhanden, das gemäß Fig. 3 und 5 eine Druckfeder 59 und einen Bolzen 60 aufnimmt. Die nach außen gerichtete Stirnseite der Spannrolle 6, 7, 8 wird von einem Abschlußdeckel 61bzw. 61′, die andere Stirnseite von einem Abschlußring 62 abgedeckt, wobei der Abschlußdeckel 61 bzw. 61′ wie auch der Abschlußring 62 mit hier nicht gezeigten Senkschrauben in an sich bekannter Weise an der Hülse 16 befestigt ist. Auf diese Weise wird der Bolzen 60 wie auch die Druckfeder 59 am Herausfallen aus dem Transporteur 51 bzw. 51′ gehindert. Durch die von der Druckfeder 59 auf den betreffenden Transporteur 51 bzw. 51′ ausgeübte Kraft wird erreicht, daß die Zahnspitzen der Sägeverzahnung 57 sofort mit Beginn der Axialverschiebung des Transporteurs 51 bzw. 51′ aus der betreffenden Spannrolle 6, 7, 8 heraustreten. Die beiden Schenkel 54 ragen durch den Durchbruch 20, wodurch die Laufrolle 56 in Berührung mit dem kurvenförmigen Auslauf 44 des im Ring 41 bzw. 41′ befindlichen Einstiches 43 kommt. Für den Druckmitteleintritt in das Zylinderrohr 21 bzw. 21′ ist ein handelsüblicher Drehverteiler 63 vorgesehen, an dem über eine Schlauchverschraubung 64 eine Druckmittel-Zuleitung angeschlossen ist. Der Drehverteiler 63 hat einen rotierenden Abgang. Für den letzteren ist ein drehbar im Drehverteiler 63 gelagertes Abgangsteil 65 vorgesehen, dessen Gewindezapfen 66 durch das Drehen an einem griffig ausgeführten Flansch 67 in das Gewindeloch 24 in einem Lagerzapfen 75 bzw. 75′ einschraubbar ist. Eine auf dem Gewindezapfen 66 befindliche Dichtscheibe 68 vermeidet Leckverluste des Druckmittels, das von einer externen Druckmittelquelle 69 geliefert wird. Jeder Drehverteiler 63 wird in gegen Drehung gesicherter Lage gehalten, wobei die an die ortsfesten Spannrollen 6, 7 angebrachten Drehverteiler 63 durch einen an der Platte 11 befestigten Winkel 70 und die an die nicht ortsfest gelagerten Spannrollen 8 angebrachten Drehverteiler 63 durch einen an dem Schlitten 13 befestigten Winkel 71 drehsicher gehalten werden.

Jede Spannrolle 6, 7, 8 ist in einem Lagerring 72 gelagert, in dem zwei zwischen Sicherungsringen 73 befindliche Wälzlager 74 in bekannter Weise angeordnet sind, wobei ein Ring 74′ beide Wälzlager 74 auf Abstand hält. Deren Innenringe nehmen den Lagerzapfen 75 des Zylinderrohres 21 bzw. den Lagerzapfen 75′ des Zylinderrohres 21′ auf, wobei ein in einer entsprechenden Nut im Lagerzapfen 75 bzw. 75′ eingedrückter, weiterer Sicherungsring 76 die Spannrolle 6, 7, 8 formschlüssig mit dem Lagerring 72 verbindet. Die Lagerringe 72 der ortsfesten Spannrollen 6, 7 befinden sich in der Platte 11, die der nicht ortsfest gelagerten Spannrollen 8 in dem Schlitten 13.

Wie Fig. 3 zeigt, ist der Lagerzapfen 75 der angetriebenen Spannrolle 6 länger ausgeführt als der Lagerzapfen 75′ der nicht angetriebenen Spannrollen 7, 8, von denen eine in Fig. 5 gezeigt wird. Am Ende des längeren Lagerzapfens 75 ist ein drehfest mit dem Zylinderrohr 21 z. B. durch eine Paßfeder 77 verbundenes Antriebsglied 78 vorgesehen. Letzteres wird in axialer Richtung durch zwei weitere Sicherungsringe 79 auf dem Lagerzapfen 75 arretiert. Das Antriebsglied 78, z. B. ein Zahnrad oder eine Zahnriemenscheibe, wird in bekannter Weise von einem externen Antrieb angetrieben.

Um einwandfreies Ausrichten des Öffnungsrandes 5 des Werkstückes 4 zu ermöglichen, ist es zweckmäßig, daß die Spannvorrichtung 3 eine gerade Zahl von Spannrollen 6, 7, 8 aufweist und daß ferner zwei benachbarte Spannrollen, z. B. 6, 7 oder 7, 8 mit Transporteuren 51 bzw. 51′ bestückt sind, deren Sägeverzahnungen 57 zueinander entgegengesetzt gerichtet sind (vgl. Fig. 1).

Je nach Nähgutbeschaffenheit des auf die Spannrollen 6, 7, 8 aufgezogenen, schlauchförmigen Werkstückes 4 ist es möglich, daß der auf diese Weise aufgespannte Bund einer Hose einseitig von den Spannrollen 6, 7, 8 abdriften will. Diese Tendenz wird noch verstärkt durch das Eigengewicht der überhängenden Hose, das eine auf den aufgespannten Bund wirkende, den Abzug von den Spannrollen 6, 7, 8 begünstigende Wirkung ausübt. In einem solchen Falle braucht in einer vereinfachten Ausführung die Spannvorrichtung 3 nur mit Spannrollen 6, 7, 8 bestückt zu sein, deren Transporteure 51 lediglich entgegengesetzt zur Abdriftrichtung ausgerichtete Sägeverzahnung 57 aufweisen.

Wie Fig. 1 zeigt, ist jeder zur Spannvorrichtung 3 gehörenden Spannrolle 6, 7, 8 ein Sensor 81, vorzugsweise eine Reflexlichtschranke zugeordnet. Damit wird der Öffnungsrand 5 des auf die Spannrollen 6, 7, 8 aufgezogenen Werkstückes 4 in an sich bekannter Weise abgetastet. Durch die Abfrage der Sensoren 81 werden Schaltimpulse an eine Steuerung 82 abgegeben. Jedem Drehverteiler 63 ist ein handelsübliches 3/2-Wege- Magnetventil 83 zugeordnet, dessen Magnetspule 84 gemäß Fig. 1 schaltungstechnisch mit der Steuerung 82 verknüpft ist. Sämtliche 3/2-Wege-Magnetventile 83 sind in bekannter Weise eingangsseitig an der Druckmittelquelle 69 angeschlossen.

Nachfolgend wird die Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Spannvorrichtung beschrieben:
Das auf die Spannrollen 6, 7, 8 gezogene schlauchförmige Werkstück 4, das in bekannter Weise nähgerecht unter den gelüfteten Stoffdrücker des Kurznahtautomaten 1 gebracht wurde, wird bei zeitweilig im Stillstand befindlichen Kurznahtautomaten 1, dessen Nähnadel 85 sich außerhalb des Werkstückes 4 befindet, von einer zeitweilig angetriebenen Spannrolle 6 intermittierend bewegt. Auf diesen Bewegungsvorgang, der bereits aus dem Stand der Technik bekannt ist, wird hier nicht näher eingegangen. Wesentlich ist, daß das Werkstück 4 kantengerecht, d. h. in einem definierten Abstand zu einer Nähstelle 86 abschnittsweise transportiert wird. Um dies zu ermöglichen, wird der Öffnungsrand 5 des schlauchförmigen Werkstückes 4 von mehreren Sensoren 81 gemäß Fig. 1 abgetastet. Wird dabei festgestellt, dass der Öffnungsrand 5 seine Sollage noch nicht erreicht hat, d. h. der Abstand des Öffnungsrandes 5 zu einer auf eine Nähstelle 86 bezogenen Ebene 87 ist zu klein, so wird das Zylinderrohr 21 der dem erkennenden Sensor 81 zugeordneten Spannrolle 6, 7, 8 kurzzeitig, also pulsierend mit dem Druckmittel beaufschlagt. Dadurch bewegt sich der in Fig. 3 gezeigte Kolben 30 und mit ihm der Ring 41 nach rechts, wodurch sich die Laufrollen 56 bezogen auf die Symmetrieachse der Spannrolle 6 radial nach außen bewegen. Dabei überschreiten die Zahnspitzen der Sägeverzahnung 57 den äußeren Umfangskreis der Hülse 16 und ergreifen die Innenseite des aufgespannten Werkstückes 4. Sind die Laufrollen 56 von der Symmetrieachse der Spannrolle 6 am weitesten entfernt, so findet zwischen dem Umfang der Laufrollen 56 und einer Flanke 88 des Einstiches 43 eine punktförmige Berührung statt. Da die zuvor erwähnte Druckmittelbeaufschlagung des Zylinderrohres 21 noch anhält, verschiebt jetzt der sich weiterhin nach rechts bewegende Ring 41 die Transporteure 51 in Axialrichtung nach rechts. Am Ende dieser Axialverschiebung wird das betreffende 3/2-Wege-Magnetventil 83 in bekannter Weise umgesteuert, wodurch das im Zylinderrohr 21 befindliche Druckmittel nach außen entweicht. Unter dem Einfluß der sich jetzt entspannenden Druckfedern, nämlich der Druckfeder 50 und der in jedem Transporteur 51 vorgesehenen weiteren Druckfeder 59 wird der Kolben 30 wie auch der Ring 41 nach links in deren Ausgangsstellung verbracht. Gleichzeitig drückt das aufgespannte Werkstück 4 die Transporteure 51 wieder in die Hülse 16 zurück. Wird bei der weiteren Abtastung des Öffnungsrandes 5 des Werkstückes 4 durch den betreffenden Sensor 81 festgestellt, daß dieser seine Sollage noch immer nicht eingenommen hat, so wird das betreffende Zylinderrohr 21 abermals kurzzeitig in der zuvor beschriebenen Weise mit Druckmittel beaufschlagt, wodurch letztlich eine weitere, nach rechts gerichtete, Axialverschiebung des Werkstückes 4 durchgeführt wird. Stellt anschließend ein weiterer Sensor 81, der in Umlaufrichtung des Werkstückes 4 der benachbarten Spannrolle zugeordnet ist, fest, daß in seinem Abtastbereich der Öffnungsrand 5 seine Sollage überschritten hat, so wird jetzt das Zylinderrohr 21′ der betreffenden, in Fig. 5 gezeigten Spannrolle mit dem Druckmittel beaufschlagt. Dadurch verschieben seine mit nach links gerichteter Sägeverzahnung 57 ausgestatteten Transporteure 51′ das aufgespannte Werkstück 4 im Bereich der eben angesprochenen Spannrolle nach links.

Anhand der eben beschriebenen drei partiellen Verschiebungen des Werkstückes 4 in Axialrichtung der betreffenden Spannrollen ist der quer zur Umlaufrichtung des Werkstückes 4 durchgeführte Ausrichtvorgang dem Prinzip nach zu erkennen. Tatsächlich sind an dem Ausrichtvorgang sämtliche zur Spannvorrichtung 3 gehörenden Spannrollen 6, 7, 8 beteiligt. Diese wie auch die ihnen zugeordneten Sensoren 81 ermöglichen somit durch die pulsierende Druckmittelbeaufschlagung aller in den Spannrollen 6, 7, 8 enthaltenden Zylinderrohre 21 bzw. 21′ ein reaktionsschnelles, feinfühliges und damit exaktes Ausrichten des Öffnungsrandes 5 des aufgespannten Werkstückes 4.

Claims (5)

1. Nähmaschine mit einer aus mehreren Spannrollen bestehenden Spannvorrichtung zur Aufnahme und zum Ausrichten von schlauchförmigen Werkstücken und wenigstens einem den Öffnungsrand des Werkstückes abtastenden Sensor zum selbsttätigen gesteuerten Ausrichten des Öffnungsrandes zu einer Nähstelle, wobei an wenigstens einer Spannrolle quer zu deren Umlaufrichtung bewegbare Richtorgane vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß jede Spannrolle (6, 7, 8) wenigstens drei gleichmäßig auf ihrem Umfang verteilte und formschlüssig in ihr gelagerte Richtorgane (15) aufweist, die durch pulsierende Druckmittelbeaufschlagung zwecks Veränderung des Außendurchmessers jeder Spannrolle (6, 7, 8) radial verlagerbar wie auch axial entweder in Richtung zur Nähstelle (86) hin oder von dieser weg verschiebbar sind und daß beim Einsatz einer geraden Anzahl von wenigstens vier Spannrollen (6, 7, 8) die zugehörigen Richtorgane (15) zweier benachbarter Spannrollen (6, 7, 8) entgegengesetzt gerichtete Axialverschiebungen ermöglichen oder daß beim Einsatz wenigstens dreier Spannrollen (6, 7, 8) deren Richtorgane (15) zur Nähstelle (86) hin gerichtete Axialverschiebungen ermöglichen.

2. Nähmaschine mit einer Spannvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannrolle (6, 7, 8) im wesentlichen aus einem Zylinderrohr (21 bzw. 21′) und einer fest mit ihm verbundenen Hülse (16) besteht, daß im Zylinderrohr (21, 21′) ein Sackloch (32) vorgesehen ist, und daß die Hülse (16) wenigstens drei auf ihrem Umfang gleichmäßig verteilte T-förmige Nuten (17) wie auch eine auf ihrer äußeren Mantelfläche über die ganze Breite ausgeführte Dachverzahnung (22) aufweist.

3. Nähmaschine mit einer Spannvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Sackloch (32) einen Kolben (30 bzw. 30′) und je eine mit letzteren verbundene Kolbenstange (34) aufnimmt, daß am aus dem Zylinderrohr (21, 21′) herausragenden Teil der Kolbenstange (34) ein Ring (41 bzw. 41′) dreh- jedoch nicht verschiebbar gelagert ist, der einen Einstich (43) mit kurvenförmigem Auslauf (44) aufweist, daß am Ring (41, 41′) ein Führungsring (46) befestigt ist und daß nach Druckmittelbeaufschlagung des Kolbens (30, 31′) der Ring (41, 41′) gegen die Wirkung einer Druckfeder (50) verschiebbar ist.

4. Nähmaschine mit einer Spannvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß am Ende eines am Zylinderrohr (21, 21′) vorgesehenen Lagerzapfens (75 bzw. 75′) ein gegen Mitdrehen gesicherter Drehverteiler (63) für den Druckmitteldurchtritt vorgesehen ist, der über eine Schlauchverschraubung (64) mit einer externen Druckmittelquelle (69) in Verbindung steht.

5. Nähmaschine mit einer Spannvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Richtorgan (15) aus einem Transporteur (51 bzw. 51′) mit griffig ausgeführter Angriffsseite und mit T-förmigem Querschnitt und aus einem am Transporteur (51, 51′) befestigten Lagerbock (53) besteht, zwischen dessen Schenkeln (54) eine drehbare Laufrolle (56) vorgesehen ist, und daß das axiale Verschieben jedes Richtorgans (15) von einer Druckfeder (59) beeinflußt wird.