DE3786433T2 - Verfahren zur Herstellung von amorphen Olefinpolymeren. - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von amorphen Olefinpolymeren.Info
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Desaktivieren von Katalysatorrückständen in amorphen α-Olefinpolymeren, wie amorphen Propylenhomopolymeren und -copolymeren. Insbesondere betrifft sie ein neuartiges Desaktivierungsverfahren, das in Massenpolymerisationsverfahren zur direkten Herstellung von im wesentlichen amorphen α-Olefinpolymeren unter Verwendung von hochaktivem, trägergestützten Titanchloridkatalysator und Alkylaluminiumcokatalysator angewendet wird. Das amorphe Polymer ist das einzige Produkt des Verfahrens und nach Abtrennung des nicht umgesetzten Monomers/der nicht umgesetzten Monomere und Desaktivierung der in dem Polymer vorhandenen Katalysatorrückstände wird es bei ausreichend erhöhten Temperatur zur Lagerung geleitet, um eine unerwünschte Verfestigung des Polymers in den Verfahrensgerätschaften zu verhindern. Häufig werden die Einrichtungen für die Produktlagerung und den Transport des Produkts zum Verbraucher ebenfalls erhitzt, um die Entnahme des amorphen Polyiners im geschmolzenen Zustand zu erleichtern. Um einen wärmebedingten Abbau zu verhindern, muß das Polymer gemäß konventioneller Praxis mit einem gehinderten Phenolantioxidans stabilisiert sein.
- Es wurde jedoch unerwartet gefunden, daß wenn Desaktivierungs- und Stabilisierungstechniken verwendet wurden, die anderweitig konventionell und erfolgreich bei der Herstellung von hochkristallinen α-Olefinpolymeren mit hohem Molekulargewicht wie isotaktischen Propylenpolymeren eingesetzt wurden, das resultierende amorphe Produkt in hohem Maße instabil war. Insbesondere wenn die Katalysatorrückstände durch Einspritzung eines C&sub3;- bis C&sub8;-Alkohols wie Isopropylalkohol in den heißen, entdunsteten Produktstrom desaktiviert wurden und nachfolgend ein gehindertes Phenolantioxidans zugegeben wurde, konnten gemäß Analyse keine signifikanten Mengen des gehinderten Phenolantioxidans in dem vermeintlich stabilisierten Produkt gefunden werden.
- Außerdem verursacht die Desaktivierung der chloridhaltigen Katalysatorrückstände mit dem Alkohol die Freisetzung von Chlorwasserstoff mit entsprechenden Korrosionsproblemen in Rohrleitungen und Verfahrensgefäßen. Es ist zur Lösung dieses Problems vorgeschlagen worden, dem Polymer Neutralisierungsmittel wie Aluminium-Magnesium-hydroxycarbonat zuzusetzen, aber dies steigert beträchtlich die Kosten des Endprodukts.
- Untersuchungen, die zu der vorliegenden Erfindung führten, zeigten, daß der Katalysator tatsächlich insofern durch die Alkoholbehandlung desaktiviert wurde, daß keine weitere Polymerisation nach der Entfernung des Ausflusses aus dem Reaktor stattfand. Es wurde allerdings unerwarteterweise gefunden, daß das Stabilisierungsproblem doch mit der Methode des Desaktivierens des Katalysators verbunden war, anstatt mit der Wahl des zur Stabilisierung des Polymers verwendeten Antioxidans verknüpft zu sein. Obwohl wir nicht auf eine spezielle Theorie festgelegt sein wollen, nehmen wir an, daß die Ursache des Problems der Bildung eines Aluminiumalkoholat-Reaktionsprodukts zwischen dem Alkoholdesaktivator und dem Organoaluminium-Cokatalysator zuzurechnen ist, und die nachfolgende Reaktion zwischen dem Reaktionsprodukt und dem gehinderten Phenolantioxidans zu einer Verbindung führt, die keinen Schutz gegen oxidativen Abbau liefert. Wir haben gefunden, daß dieses Problem durch Verwendung geringer Mengen Wasser als Desaktivierungsmittel gelöst werden kann.
- Wir haben ebenfalls gefunden, daß die Wasserdesaktivierung zu einer drastischen Verringerung der Korrosivität des Polymers führt. Wir nehmen an, daß das Problem der Korrosivität des Polymers im Fall der konventionellen Alkoholdesaktivierungsmethode auf die Bildung von Aluminiumalkoholat zurückzuführen ist, das nicht fähig ist, den bei der Desaktivierung freigesetzten Chlorwasserstoff zu neutralisieren. Es wird allerdings angenommen, daß die Verwendung von Wasser als Katalysatorrückstand-Desaktivator zur Bildung von Aluminiumhydroxid führt, das ein hervorragendes Neutralisierungsmittel für Chlorwasserstoff ist.
- So wird erfindungsgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines stabilen, nicht korrosiven, amorphen α-Olefinpolymers geliefert, bei dem
- I. aus einer Polymerisationszone ein Reaktorausfluß abgezogen wird, der (a) nicht umgesetztes Monomer und (b) amorphes α-Olefinpolymer umfaßt, das Aluminiumalkylkatalysatorrückstände umfassende Katalysatorrückstände enthält,
- II. der Reaktorausfluß erhitzt wird,
- III. geschmolzenes amorphes α-Olefinpolymer aus dein Ausfluß abgetrennt wird,
- IV. das geschmolzene amorphe α-Olefinpolymer aus Stufe (III) mit 3 bis 15 Mol Wasser pro Mol in dem α-Olefinpolymer vorhandenem Aluminium innig kontaktiert wird und
- V. das Produkt aus Stufe (IV) mit einem gehinderten Phenolantioxidans stabilisiert wird.
- Das bevorzugte Molverhältnis von Wasser zu Al in Stufe (IV) liegt zwischen 5:1 und 15:1. Es sollte für eine ausreichende Kontaktzeit für die Desaktivierung gesorgt sein, im allgemeinen mindestens 0,5 Minuten und vorzugsweise mindestens 1 Minute. Es gibt keinen zusätzlichen Vorteil bei Zeiträumen von mehr als 3 bis 4 Minuten.
- Es ist für den Erfolg der vorliegenden Erfindung nicht wichtig, welche Polymerisationsbedingungen und was für ein Katalysatorsystem zur Herstellung des amorphen α-Olefinpolymers gewählt werden. Es ist auch nicht wichtig, ob das Polymer ein Homopolymer oder ein Copolymer ist. Ein besonders vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines amorphen α-Olefinpolymers ist allerdings in EP-A-0 251 771 offenbart. Vorzugsweise wird das amorphe α-Olefinpolymer wie in Anspruch 5 gewählt.
- Die Polymerprodukte des erfindungsgemäßen Verfahrens besitzen hervorragende Eigenschaften, die sie für eine Vielfalt von Anwendungen brauchbar machen, wie für Klebstoffe, Abdichtungs- und Dichtungsverbindungen sowie Bedachungszusammensetzungen.
- Zum besseren Verständnis der Erfindung wird auf die angefügte Zeichnung verwiesen, die eine schematische Darstellung einer Ausführungsform des Verfahrens ist. Ein amorphes Copolymer aus einem größeren Teil Propylen mit Ethylen als restlichem Bestandteil, z. B. etwa 85 Gew.% Propylen und etwa 15 Gew.% Ethylen, wird in Leitung 10 aus einer Schnelldestillationszone (nicht gezeigt) erhalten, in der das meiste der in dem Polymerisationszonenausfluß vorhandenen nicht umgesetzten Ethylen- und Propylenmonomere, Wasserstoff und Propanverdünnungsmittel von dem Copolymer entfernt worden ist. Der Strom weist eine Temperatur von etwa 177ºC (350ºF) und einen Druck von etwa 414 kPa Überdruck (60 psig) auf und enthält zusätzlich zu dem geschmolzenen Polymer geringe Mengen an Ethylen, Propylen und Propan.
- Das Polymer selbst enthält geringe Mengen an Katalysatorrückständen einschließlich Reste von Aluminiumalkylen, in diesem Fall eine 50/50 Gew.%-Mischung aus Diethylaluminiumchlorid und Triethylaluminium. Der Strom 10 wird in einen der beiden mit einem dampfbeheizten Mantel versehenen, gerührten Produktaufnahmetanks 11 (einer gezeigt) eingespeist, die mit einer Umlaufschleife 12 und einer Umwälzpumpe 13 ausgestattet sind. Wasser wird kontinuierlich (Pumpe nicht gezeigt) in Leitung 14 in einer ausreichenden Menge eingebracht, um für ein Molverhältnis von Wasser zu Aluminium von etwa 5:1 in dem Umlaufproduktstrom zu sorgen. Antioxidans wird in Isopropylalkohol in einem gerührten Gefäß 16 aufgelöst, mittels Filter 17 filtriert und durch eine Pumpe (nicht gezeigt) in die Umlaufschleife 12 eingebracht, wenn das Gefäß gefüllt ist. Ein Ethylen, Propylen, Propan und diskontinuierlich Isopropylalkohol enthaltender Dampfstrom wird mittels Leitung 18 abgezogen. Nachdem der erste Tank 11 auf die gewünschten Kapazität gefüllt worden ist, werden die Strömungen in Leitung 10 und Leitung 14 angehalten, Stabilisator zugegeben und die stabilisierten Inhalte werden über Leitung 19 zur Lagerung gepumpt. Zur gleichen Zeit wird ein zweiter Tank 11 (nicht gezeigt) in Betrieb genommen.
- Die folgenden Beispiele illustrieren die Erfindung weiter:
- Im Kontrollbeispiel 1 wurde geschmolzenes amorphes Propylenhomopolymer, das etwa 400 ppm Aluminium, berechnet als Metall, enthielt, bei 204ºC (400ºF) und einer Fließgeschwindigkeit von 65 g/Min durch eine durchmischtes Gefäß und eine nachfolgende Rohrleitung mit einer Gesamtlänge von 6,1 m (20 feet) und einem Innendurchmesser von 1,1 cm (0,43 Zoll) geleitet. Das Polymer wurde dann mit 1 097 ppm "Isonox" (eingetragenes Warenzeichen) 129, einem wohlbekannten effektiven gehinderten Phenolantioxidans gemischt und auf seinen Antioxidansgehalt analysiert. Wie aus den Werten aus Tabelle 1 ersichtlich ist, wurden ohne Wasserdesaktivierung nur etwa 10 % Ausbeute an Antioxidans erhalten.
- Beispiel 2 wurde in der gleichen Weise durchgeführt, außer daß auch 0,08 g/Min Wasser in das Gefäß eingebracht wurden, was einem Wasser:Al-Molverhältnis von etwa 5:1 entspricht. Die Kontaktzeit zwischen Wasser und Polymer betrug etwa 6,5 Minuten.
- Die Analyse des stabilisierten Polymers zeigte etwa 100 % Ausbeute bei der Wasserdesaktivierungsbehandlung. Tabelle 1 Beispiel Nr. Kontrolle Polymerströmung, g/Min Wasserströmung, g/Min Wasser/Al-Molverhältnis "Isonox" 129 zugesetzt-ppm zurückerhalten-ppm
- In Kontrollbeispiel 3 wurde geschmolzenes amorphes Ethylen- Propylen-Copolymer, das etwa 400 ppm Aluminium, berechnet als Metall, enthielt, mit Polymertemperaturen von 182 bis 193ºC (350 bis 380ºF) durch das gleiche durchmischte Gefäß und die Rohrleitung aus Beispiel 1, die so modifiziert war, daß sie die Einbringung von sowohl Desaktivator als auch Antioxidanslösung gestattete, geleitet. Es wurde kein Desaktivator zugesetzt, während 1 000 ppm "Isonox" 129 als 10 % Lösung in n-Hexan zugegeben wurden. Wie aus Tabelle 2 ersichtlich ist, wurden nur etwa 40 % des Antioxidans zurückerhalten und das Polymer war hochkorrosiv.
- Kontrollbeispiel 4 wurde in der gleichen Weise durchgeführt, außer daß 0,222 g/Min Isopropylalkohol in einem Molverhältnis von Isopropylalkohol/Al von 5:1 in das Gefäß eingebracht wurden. Die Kontaktzeit zwischen IPA und Polymer betrug etwa 8,7 Minuten. Die Analyse dieses Materials zeigte wiederum eine Antioxidansausbeute von 40 % und ein hochkorrosives Polymer.
- Beispiel 5 wurde in der gleichen Weise durchgeführt, außer daß 0,134 g/Min Wasser in einem Molverhältnis von Wasser/Al von 5:1 in das Gefäß eingebracht wurden. Die Kontaktzeit zwischen Wasser und Polymer betrug etwa 4,4 Minuten. Die Analyse dieses mit Wasser behandelten Materials zeigte eine Ausbeute an Antioxidans von etwa 100 % und ein Polymer ohne Korrosivität. Tabelle 2 Beispiel Nr. Kontrolle Polymerströmung, g/Min Desaktivator Desaktivator:Al-Molverhältnis Desaktivatorströmung, g/Min "Isonox" 129-Lösungsströmung, g/Min "Isonox" 129 Korrosivitätsindex(1) zugesetzt, ppm zurückerhalten, ppm keiner Isopropylalkohol Wasser (1) Korrosivitätsindex 0 - nicht korrosiv 1 - leicht korrosiv 2 - mäßig korrosiv 3 - korrosiv 4 - hochkorrosiv 5 - sehr hochkorrosiv
- Ein Experiment mit einer kontinuierlichen Versuchsanlage wurde durchgeführt, indem etwa 27 kg/Std (60 lbs/h) eines geschmolzenen, entdunsteten amorphen Ethylen-Propylen-Copolymerstroms, der etwa 0,28 Mol/Stunde Aluminium enthielt, mit etwa 45 g/Stunde Wasser bei etwa 199 bis 204ºC (390 bis 400ºF) und 12,9 Minuten Kontaktzeit behandelt wurde.
- Das Wasser wurde am Anfang einer 15,5 m (51 foot) langen Überführungsleitung mit einem Innendurchmesser von 2,5 cm (1 Zoll) zugesetzt, die das Polymer zu einem Aufbewahrungsgefäß brachte, und Antioxidans "Isonox" 129 wurde am Ende der Überführungsleitung gerade vor dem Aufbewahrungsgefäß zugegeben. Das Experiment wurde kontinuierlich eine Woche durchgeführt und das stabilisierte Polymer wurde täglich mit Gaschromatographie auf seinen Antioxidansgehalt analysiert. Die Resultate sind unten in Tabelle 3 aufgelistet. Die Behandlungen führten zu einer fast 90 % Ausbeute an Antioxidans. Tabelle 3 Antioxidans-ppm Tag zugesetzt gefunden
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung eines stabilen, nicht korrosiven,
amorphen α-Olefinpolymers, bei dem
I. aus einer Polymerisationszone ein Reaktorausfluß
abgezogen wird, der (a) nicht umgesetztes Monomer und (b)
amorphes α-Olefinpolymer umfaßt, das
Aluminiumalkylkatalysatorrückstände umfassende Katalysatorrückstände
enthält,
II. der Reaktorausfluß erhitzt wird,
III. geschmolzenes amorphes α-Olefinpolymer aus dem Ausfluß
abgetrennt wird,
IV. das geschmolzene amorphe α-Olefinpolymer aus Stufe
(III) mit 3 bis 15 Mol Wasser pro Mol in dem
α-Olefinpolymer vorhandenem Aluminium innig kontaktiert wird
und
(V) das Produkt aus Stufe (IV) mit einem gehinderten
Phenolantioxidans stabilisiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Molverhältnis von
Wasser zu Aluminium in Stufe (IV) zwischen 5:1 und 15:1
gehalten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die
Kontaktierungsdauer in Stufe (IV) mindestens 0,5 Minuten beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die Kontaktierungsdauer
mindestens 1,0 Minuten beträgt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem
das amorphe α-Olefinpolymer ausgewählt ist aus
Propylenhomopolymer, Copolymeren aus Propylen und Ethylen sowie
Interpolymeren
aus Propylen, Ethylen und α-Olefin mit 4 bis 8
Kohlenstoffatomen pro Molekül.
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