DE3735689A1 - Schichtstoff und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft einen Schichtstoff mit zwei sich
einander mit einem von einer Schichtstoffdicke vorgegebenen
Abstand gegenüberliegenden Auflageflächen, der aus mindes
tens zwei Lagen aufeinander liegender Fasern besteht, zwi
schen denen Lufträume eingeschlossen sind, die untereinander
in Verbindung stehen.
Darüberhinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur
Herstellung eines Schichtstoffes mit zwei sich einander mit
einem von der Schichtstoffdicke vorgegebenen Abstand gegen
überliegenden Auflageflächen, zwischen denen mindestens zwei
Lagen aufeinander liegender Fasern vorgesehen sind, zwischen
denen Lufträume eingeschlossen sind, die untereinander in
Verbindung stehen.
Derartige Schichtstoffe werden beispielsweise als Vliese in
einer Vielzahl von Anwendungsfällen als Dämmstoffe verwen
det. Sie werden eingesetzt sowohl als Material für die
Wärmeisolation als auch zur Schallisolation. Der Aufbau
dieser Materialien begünstigt diese Verwendung. Er besteht
aus einer Vielzahl miteinander verbundener Fasern, zwischen
denen relativ große Lufträume eingeschlossen sind. Die Fa
sern können durch Bindemittel miteinander verbunden sein.
Bei thermoplastisch schmelzenden Kunststoffasern kann eine
Verbindung zwischen den einzelnen Fasern auch dadurch her
beigeführt werden, daß die Fasern bis zu ihrer Plastizi
tätsgrenze erwärmt und plastisch miteinander verbunden
werden. Sowohl für die thermoplastische Verbindung der ein
zelnen Fasern als auch bei ihrer Verbindung mit Hilfe
von Klebstoffen können je nach Einsatz des herzustellenden
Stoffes Endlosfasern eingesetzt werden, die miteinander
verbunden werden, oder endliche Stücke, die in eine ent
sprechende Schüttung eingebracht werden.
Obgleich der Wärmedämmwert derartiger Dämmstoffe sehr gut
ist, besitzen sie so gut wie keine wärmereflektierende Ei
genschaft. Auf diese Weise sind sie nicht gut geeignet, eine
Wärmeabstrahlung zu verhindern.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, den
Schichtstoff der einleitend genannten Art hinsichtlich sei
ner Wärmedämmeigenschaften zu verbessern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß min
destens einige Fasern auf mindestens einem Teil ihrer Ober
fläche von einer Beschichtung bedeckt sind.
Die Beschichtung ermöglicht es, dem Schichtstoff in einem
weiten Bereich konfigurierbare Eigenschaften zu verleihen.
Beispielsweise ist es möglich, die Beschichtung als Gewebe,
Gewirk oder als Membran auszubilden. Die Oberfläche des
Schichtstoffes erhält dadurch eine hohe mechanische Festig
keit, die eine problemlose Verarbeitung des Schichtstoffes
ermöglicht. Durch die Verwendung von feuchtigkeitsbeständi
gen und wasserdampfdurchlässigen Beschichtungen ist auch
eine Verwendung zur Ausstattung von Bekleidungsstücken mög
lich, bei denen ein wesentlicher Gesichtspunkt darin zu
sehen ist, daß von einem Träger des Bekleidungsstückes abge
gebene Feuchtigkeit an die Umgebung abgegeben werden kann,
von der Umgebung auf den Träger der Kleidungsstücke ein
wirkende Feuchtigkeit aber nicht auf die Hautoberfläche
weitergeleitet wird. Die Beschichtung kann darüber hinaus
als Träger für sekundäre Beschichtungen verwendet werden,
die dem Schichtstoff zusätzliche Eigenschaften verleihen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist
die Beschichtung als Reflektionsschicht ausgebildet. Ein
derartiger Schichtstoff besitzt hervorragende Wärmedämmei
genschaften. Aufgrund seines Aufbaues ist er geeignet,
zuverlässig eine Wärmeleitung zu verhindern. Darüber hinaus
reflektiert die auf die einzelnen Fasern aufgebrachte
Schicht die Wärmestrahlung, so daß er auch die Wärme
strahlung des warmen Körpers weitgehend verhindert. Ein
derartiger Schichtstoff ist als hochwertiges Wärmedämmate
rial hervorragend geeignet. In vergleichbar dünnen Wand
stärken erzielt es eine sehr gute Wärmeisolation. Trotzdem
behindert dieser Schichtstoff nicht den Austausch von
Feuchtigkeit zwischen dem Wärme abgebenden Körper und seiner
kühlen Umgebung. Auf diese Weise eignet sich der
Schichtstoff besonders gut als wärmeisolierende Einlage von
Kleidungsstücken. Versuche haben ergeben, daß derartige
wärmeisolierende Einlagen gegenüber nichtreflektierenden
Einlagen eine Verbesserung der Wärmeisolation um mehr als 20
% aufweisen. Im Hinblick auf die Tatsache, daß relativ dünne
Reflektionsschichten ausreichen, um sehr günstige Reflek
tionswerte zu erzielen, bleibt das Material auch flexibel
und gegen mechanische Beanspruchung widerstandsfähig, ohne
daß die Reflektionsschicht insoweit negative Auswirkungen
zeitigt.
Um einen derartigen Schichtstoff herstellen zu können, muß
auf den dem wärmeabstrahlenden Körper zugewandten Fasern des
Schichtstoffes eine Reflektionsschicht abgelagert werden.
Diese Reflektionsschicht sollte möglichst gleichmäßig aufge
bracht werden, um gute Reflektionseigenschaften zu erzielen.
Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, das
Verfahren der einleitend genannten Art so zu betreiben, daß
die einzelnen Fasern eine gut wärmereflektierende Oberfläche
erhalten.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der
Schichtstoff auf mindestens einer Auflagefläche mit einem
Metall bedampft wird, und das Metall auf den der Auflage
fläche zugewandten Fasern niedergeschlagen wird.
Durch das Aufdampfen des Metalls wird dafür Sorge getragen,
daß die auf die einzelnen Fasern aufgebrachte Metallschicht
hochglänzend wird. Diese Metallschicht reflektiert daher in
hervorragender Weise die Wärmestrahlung des wärmegebenden
Körpers. Darüber hinaus wird diese Metallschicht aber sehr
gleichmäßig aufgetragen, so daß die Wärmereflektion beein
trächtigende Ungleichmäßigkeiten vermieden werden. Schließ
lich hat die Aufdampfung der Metallschicht den Vorteil, daß
die Reflektionsschicht und damit gegen mechanische Verfor
mungen nachgiebig ist. Auf diese Weise wird verhindert, daß
auch bei starken mechanischen Verformungen die Reflek
tionsschicht hinsichtlich ihrer wärmereflektierenden Eigen
schaften durch mechanische Verformungen beeinträchtigt wird.
Insbesondere kann die elastische Metallschicht sich den
mechanischen Verformungen des gesamten Schichtstoffes anpas
sen, ohne daß sie bricht. Der Schichtstoff bleibt elastisch
und ist daher in seiner Fähigkeit nicht beeinträchtigt, in
solchen Fällen eingesetzt zu werden, in denen eine starke
elastische Verformbarkeit des Wärmedämmstoffes benötigt
wird, wie beispielsweise in Kleidungsstücken.
Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der
nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den
Zeichnungen, in denen bevorzugte Ausführungsformen der Er
findung beispielsweise veranschaulicht sind.
In den Zeichnungen zeigt
Fig. 1 einen Schnitt durch einen Schichtstoff
entsprechend der Schnittlinie I-I in Fig. 2,
Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Schichtstoff ent
sprechend der Blickrichtung II in Fig. 1,
Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen Schichtstoff
mit unendlichen Fasern entsprechend der
Schnittlinie III-III in Fig. 4,
Fig. 4 eine Draufsicht auf einen Schichtstoff mit
unendlichen Fasern entsprechend der Blick
richtung IV in Fig. 3,
Fig. 5 eine Ausschnittsvergrößerung von einzelnen
Fasern eines Schichtstoffes gemäß Fig. 1,
Fig. 6 eine Ausschnittsvergrößerung von einzelnen
Fasern eines Schichtstoffes gemäß Fig. 3,
Fig. 7 eine schematische Darstellung eines Verfahrens
zur Herstellung eines Schichtstoffes,
Fig. 8 eine schematische Darstellung eines anderen
Verfahrens zur Herstellung eines Schicht
stoffes,
Fig. 9 einen Schichtstoff, der im Bereich einer
Auflagefläche eine als Membran ausgebildete
Auflage aufweist und
Fig. 10 einen Schichtstoff, der im Bereich einer
Auflagefläche sowohl eine Membran als auch
einen Faserverbund aufweist.
Ein Schichtstoff (1) besteht im wesentlichen aus zwei
einander etwa planparallel verlaufenden Auflageflächen (2,
3), zwischen denen ein vorgegebener Abstand (4) liegt. Diesem
Abstand (4) entspricht die Dicke des Schichtstoffes (1).
Diese Dicke wird dadurch vorgegeben, daß im Schichtstoff
mehrere, mindestens jedoch zwei Lagen (5, 6) von Fasern (7)
aufeinander liegen. Zwischen den Fasern (7) sind Hohlräume
(8) ausgebildet, die mit Luft gefüllt sind. Die einzelnen
Fasern (7) können durch einen Klebstoff (9) miteinander
verbunden sein. Es ist auch möglich, die Fasern (7) auf
andere Weise miteinander zu verbinden. Beispielsweise können
die Fasern (7) als ein Thermoplast ausgebildet sein. Derar
tige thermoplastische Fasern werden bis zu ihrem Er
weichungspunkt erwärmt, so daß sie beim anschließenden Er
kalten sich miteinander verbinden.
Die Fasern (7) können als endliche Stücke (10) ausgebildet
sein. Es ist jedoch auch denkbar, die Fasern (7) als un
endliche Fäden (11) auszubilden, die sich sowohl in vertika
ler Richtung (Fig. 3) als auch in horizontaler Richtung
(Fig. 4) durch den Schichtstoff (1) erstrecken. Auch diese
unendlichen Fäden (11) werden entweder durch einen Klebstoff
(12) oder durch thermoplastisches Verschweißen miteinander
verbunden. Der Klebstoff (12) wird ähnlich wie der Klebstoff
(9) auf die zunächst aufeinander gelegten Fasern (7) ge
spritzt oder in anderer Weise verteilt.
Die einzelnen Fasern (7) sind auf mindestens einem Teil
ihrer Oberfläche (13) mit einer Reflektionsschicht (14)
versehen. Diese Reflektionsschicht (14) kann aus einem dün
nen Metallfilm bestehen, der auf mindestens einen Teil der
Oberfläche (13) aufgebracht wird. Dieser Teil der Oberfläche
(13) ist entweder der Auflagefläche (2) oder der Auflage
fläche (3) zugewandt. Es ist auch denkbar, einen zur Er
zeugung der Reflektionsschicht (14) geeigneten Metalldampf
(15) auf beide Auflageflächen (2, 3) zu richten, so daß die
einzelnen Fasern (7) je nach ihrer Lage innerhalb des
Schichtstoffes (1) auf ihrer gesamten Oberfläche (13), min
destens jedoch auf den den Auflageflächen (2, 3) zugewandten
Teilen der Oberfläche (13) mit der Reflektionsschicht (14)
verbunden werden.
Die einzelnen Lagen (5, 6) können im Schichtstoff (1) auf
verschiedene Weise angeordnet sein. Beispielsweise kann die
Lage (5) in Längsrichtung des Schichtstoffes (1) angeordnet
sein, während die Lage (6) quer dazu verläuft. Im Falle der
Ausbildung des Schichtstoffes (1) in Form eines Wollvlieses
sind die einzelnen Fasern (7) gekrempelt und gelegt. Sie
können durch geeignete Nadeltechniken miteinander verbunden
sein. Auf die gekrempelten Fasern wird unmittelbar die Re
flektionsschicht (14) aufgebracht, ohne daß die einzelnen
Fasern (7) unmittelbar miteinander verbunden werden. Die
dadurch entstehenden Schichtstoffe (1) sind besonders gut
als Unterlagen für Matratzen, aber auch zur Herstellung von
Schlafsäcken geeignet. Darüber hinaus können derartige
Wollvliesstoffe als Inlays Verwendung finden. Insbesondere
ist auch eine Verwendung für Sitzflächen von Autositzen
möglich.
Die verwendeten Schichtstoffe (1) haben eine Dicke, die von
ihrem jeweiligen Verwendungszweck vorgegeben ist. Dabei kann
davon ausgegangen werden, daß beispielsweise der Abstand (4)
bei einem für Einlegesohlen verwendeten Schichtstoff im
Regelfall 0,5 cm nicht überschritten wird. Demgegenüber kann
der Abstand (4) bei Schichtstoffen (1), die zur Herstellung
von Matratzen oder Schlafsäcken Verwendung finden, je nach
gewünschter Wärmeisolierung eine Dicke von mehreren Zentime
tern erreichen.
Die Fasern (7) können aus Naturprodukten, beispielsweise
Wolle hergestellt sein. Es ist jedoch auch möglich, Synthe
tikfasern zu verwenden. Entscheidend für die Auswahl des
Schichtstoffes (1) und der in ihm verwendeten Fasern (7) ist
die Tatsache, daß der Schichtstoff (1) für Wasserdampf
durchlässig sein muß. Die Feuchtigkeit kann durch den
Schichtstoff hindurch diffundieren, so daß für einen
Feuchtigkeitsaustausch Sorge getragen ist.
Zu diesem Zwecke muß auch ein entsprechendes Verhältnis der
pro Quadratmeter des Schichtstoffes (1) verwendeten Fasern
zu den von ihm eingeschlossenen Hohlräumen gewährleistet
sein.
Die einzelnen Fasern werden durch einen Binder mit einander
verbunden. In Betracht kommen insbesondere Acrylat-Bin
dungen, oder andere Hochpolymere. Diese Kleber werden auf
ein aus den Fasern (7) hergestelltes Gelege aufgespritzt, so
daß sie sich über die das Gelege bildenden Fasern (7)
gleichmäßig verteilen.
Soweit die Fasern aus Thermoplasten bestehen, wird das Ge
lege aufgewärmt. Dabei werden die Oberflächen der einzelnen
Kunststoffasern weich und verbinden sich miteinander.
Nachdem sie wieder abgekühlt sind, haften sie fest aufeinan
der.
Nachdem auf diese Weise der Schichtstoff (1) hergestellt
worden ist, wird er mindestens einseitig mit Metall be
dampf. Dabei schlägt sich der Metalldampf auf den Fasern
(7) nieder. Die bedampfte Seite der Fasern wird glänzend und
erzeugt auf diese Weise einen wärmereflektierenden Effekt.
Es ist auch möglich, beide Auflageflächen (2, 3) des
Schichtstoffes (1) einem Metalldampf auszusetzen, so daß die
einzelnen Fasern (7) auf ihrer gesamten Oberfläche mit einer
glänzenden Schicht überzogen werden. In diesem Falle kann
der auf diese Weise entstehende Schichtstoff (1) entweder
mit einer seiner beiden Auflageflächen (2) oder mit der
anderen Seite dem gegen Wärmeabfluß zu isolierenden Körper
zugewandt werden.
Dabei ist es zweckmäßig für die Bedampfung diejenige Seite
der Fasern (7) auszuwählen, die eine möglichst glatte Ober
fläche aufweist. Je glatter die Oberfläche der zu bedampfen
den Fasern (7) ist, umso glatter ist auch die auf die Fasern
(7) aufgebrachte wärmereflektierende Schicht (14). Die Fä
higkeit, Wärme zu reflektieren, verbessert sich, je glatter
die mit der Reflektionsschicht (14) versehene Seite der
Fasern (7) ist.
Die einzelnen Fasern (7) können je nach der Art der ge
wünschten Eigenschaften aus gleichen oder verschiedenen
Materialien bestehen. Beispielsweise ist des denkbar, Fasern
unterschiedlicher Querschnitte miteinander zu kombinieren.
Darüber hinaus können jedoch auch Fasern (7) verschiedener
Grundstoffe bzw. unterschiedlicher Querschnitte und Stärken
miteinander kombiniert werden.
Zur Bedampfung eignen sich alle Metalle, die eine glänzende
Oberfläche besitzen und auf Dauer behalten. In erster Linie
ist insoweit an Aluminium zu denken, das in besonderer Weise
für die Bedampfungstechnik geeignet ist. Es behält auch nach
langem Gebrauch seine glänzende Eigenschaft, ohne daß die
reflektierende Schicht beispielsweise durch Oxidation die
Fähigkeit zur Reflektion verliert. Es ist also auch möglich,
andere Metalle, beispielsweise Chrom, zu verwenden.
Zweckmäßigerweise wird vor der Bedampfung des Schichtstoffes
(1) eine Vorbehandlung des Schichtstoffes (1) durchgeführt.
Diese kann darin bestehen, daß die Haftung des Metalls auf
den Fasern (7) erhöht wird. Als Vorbehandlungsmethode kommt
in Betracht eine Korona-Druckvorbehandlung, bei der der
zu bedampfende Schichtstoff (1) durch ein schwach blau
schimmerndes elektrisches Feld hindurchgeführt wird.
Im Bereich mindestens einer der Auflageflächen (2, 3) kann
die Beschichtung als eine den Schichtstoff (1) abdeckende
Auflage (49) ausgebildet sein. Die Auflage (49) ist als
Membran (50) ausgebildet, die mindestens in einer quer zur
Auflagefläche (2, 3) verlaufenden Richtung wasser
dampfdurchlässig ist. Es ist aber auch möglich, die Auflage
(49) als Faserverbund (51) auszubilden, der aus Fasern be
steht, die zu einem Gewebe oder zu einem Gewirk zusammenge
fügt sind. Es ist des weiteren möglich, die Auflage (49)
sowohl aus einer Membran (50) als auch aus einem Faser
verbund (51) auszubilden. Der Faserverbund (51) ist dabei
die Festigkeit des Schichtstoffes (1) erhöhend im Bereich
der Auflagefläche (2, 3) angeordnet und im Bereich seiner
dem Schichtstoff (1) abgewandt angeordneten Oberfläche mit
der Membran (50) verbunden. Die Anordnung einer Auflage (49)
im Bereich der Auflagefläche (2, 3) ermöglicht eine
Sicherung des Schichtstoffes (1) gegen eindringendes Wasser
bei gleichzeitiger Gewährleistung des Passierens von Wasser
dampf. Darüber hinaus wird die Handhabbarkeit des
Schichtstoffes (1) durch die Auflage (49) deutlich verbes
sert.
Eine als Lage (5, 6) ausgebildete Auflage (49) wird nach
ihrer Verbindung mit dem Schichtstoff (1) mit der Reflek
tionsschicht (14) bedampft. Es ist auch möglich, die Auflage
(49) vor ihrer Verbindung mit dem Schichtstoff (1) mit der
Reflektionsschicht (14) zu versehen und die Auflage (49)
gemeinsam mit der Reflektionsschicht (14) mit dem
Schichtstoff (1) zu verbinden. Durch die Bedampfung der
Auflage (49) wird mit geringem Materialeinsatz eine hochwer
tige Reflektionsschicht (14) ausgebildet.
Zum Zwecke der Bedampfung wird der Schichtstoff (1) über
eine Verdampferquelle (16) hinweggeführt, die an einer elek
trischen Stromquelle (17) liegt. Der durch die Verdampfer
quelle (16) fließende elektrische Strom erhitzt die Ver
dampferquelle so hoch, daß unter dem Einfluß eines in einem
Gehäuse (18) herrschenden Unterdruckes (19) sich in der
Verdampferquelle (16) ein Metallbad (20) ausbilden kann, dem
der Metalldampf (15) in Richtung auf die Auflagefläche (2)
des Schichtstoffes (1) entströmt. Der Schichtstoff (1) wird
durch Öffnungen (21, 22) durch das Gehäuse in einem Abstand
von etwa 5 bis 150 mm, vorzugsweise 100 mm, oberhalb der
Verdampferquelle hinweggeführt. Dabei ist es denkbar, daß in
nerhalb des Gehäuses (18) eine Abspulung des unbedampften
Schichtstoffes (1) und eine Aufspulung des bedampften
Schichtstoffes (2) erfolgt. Es ist jedoch auch denkbar, daß
die Abspulung (23) und die Aufspulung (24) außerhalb des
Gehäuses (18) erfolgt.
Darüber hinaus kann innerhalb der Vorrichtung zur Her
stellung des bedampften Schichtstoffes (1) auch vor der
Verdampferquelle (16) eine Besprühungsstation (25) ange
ordnet sein, in der ein Binder (26) auf den Schichtstoff (1)
aufgesprüht wird. In die Besprühungsstation (25) wird der
Binder (26) unter erhöhtem Druck eingeleitet. Dieser
erhöhte Druck kann beispielsweise mit Hilfe eines in einem
Zylinder (27) arbeitenden Kolbens (28) auf den Binder (26)
aufgebracht werden. Es ist jedoch auch möglich, den Binder
(26) mit Hilfe einer ihn aus einem Behälter (52) aufnehmen
den Walze (39) aufzutragen. Diese arbeitet mit einer Walze
(38) zusammen, zwischen denen ein Spalt (40) vorgesehen ist.
Dieser Spalt (40) ist so eng bemessen, daß auf den durch ihn
hindurchgeleiteten Schichtstoff (1) ein mechanischer Druck
ausgeübt wird. Im Anschluß an die Walzen (38, 39) kann eine
Trocknungsstation (46) vorgesehen sein, in der der aufgetra
gene Binder (26) von Infrarotstrahlen (47, 48) getrocknet
wird.
Die Besprühungsstation (25) liegt in Vorschubrichtung (29)
des Schichtstoffes (1) vor der Verdampferquelle (16). Darü
ber hinaus kann zwischen der Besprühungsstation (25) und der
Verdampferquelle (16) noch eine Vorbehandlungsstation (30)
vorgesehen sein. In dieser Vorbehandlungsstation (30) wird
der Schichtstoff (1) vor seiner Einleitung in das Gehäuse
(18) so vorbehandelt, daß die einzelne Faser (7) besonders
gut geeignet ist, die durch den Metalldampf (15) auf ihr
erzeugte Metallschicht zu binden. In dieser Vorbe
handlungsstation wird der Schichtstoff durch ein elektri
sches Feld (31) hindurchgeleitet, das beispielsweise mit
Hilfe von zwei sich gegenüberliegenden Kondensatorplatten
(32, 33) erzeugt wird. Diese Kondensatorplatten (32, 33)
liegen an einer elektrischen Spannungsquelle (34). Das von
den Kondensatorplatten (32, 33) erzeugte elektrische Feld
bereitet die Fasern (7) auf ihrer Oberfläche so vor, daß sie
besonders gut geeignet sind, das Metall auf der Oberfläche
zu binden. Zwischen der Vorbehandlungsstation (30) und der
Besprühungsstation (25) kann noch eine Trockenstation (46)
vorgesehen sein, in der der besprühte Schichtstoff (1) von
Infrarotstrahlen (47, 48) oder auf andere Weise getrocknet
wird. Schließlich ist es denkbar, den Schichtstoff (1) auch
vor seiner Besprühung einer Vorbehandlung in einer
Vorbehandlungsstation (30) zu unterziehen. Eine derartige
Vorbehandlungsstation (30) kann auch vor dem Walzen (38, 39)
vorgesehen sein.
Darüber hinaus kann der Schichtstoff (1) auch auf beiden
Auflageflächen (2, 3) der Einwirkung von Metalldampf (15)
unterzogen werden. Dabei ist es möglich, den Schichtstoff
(1) zunächst auf der einen Oberfläche (3) der Einwirkung von
Metalldampf (35) auszusetzen. Nachdem der Schichtstoff (1)
auf einer Umlenkwalze (36) umgelenkt worden ist, wird er mit
seiner Auflagefläche (2) dem Metalldampf (15) ausgesetzt.
Zweckmäßigerweise erfolgt die Bedampfung in beiden Ver
dampferquellen (16, 37) mit dem gleichen Metall. Es ist
jedoch auch möglich, je nach Einsatzzweck des Schichtstof
fes (1) ihn einseitig mit Aluminium und auf der anderen
Seite mit einem anderen Metall zu bedampfen.
Die Vorbehandlung kann auch als eine Vorausrüstung des
Schichtstoffes (1) mit die Haftung der aufgedampften Me
tallschicht verbessernden Substanzen ausgeführt werden.
Beispielsweise können hierbei Acrylsäurederivate oder
Mischpolymerisate mit Butadien-, Styrol-, Azetat-,
Polyurethan- oder Polyesteranteilen verwendet werden.
Darüber hinaus kann der bereits bedampfte Schichtstoff (1)
noch einer Nachrüstung unterzogen werden mit dem Ziel,
die Abriebfestigkeit des Schichtstoffes (1) noch zu verbes
sern. Beispielsweise kann der bedampfte Schichtstoff (1)
noch mit einem Fluorcarbon behandelt werden. Fluorcarbone
sind allgemein geeignet, einen Stoff gegen Feuchtigkeitsein
flüsse zu schützen. Sie verhindern, daß Feuchtigkeit bei
spielsweise in ein Vlies eindringt. Außerdem stellen sie
einen wirksamen Schutz gegen Abrieb und Korrosion der aufge
dampften Metallschicht dar. Die Atmungsaktivität des
Schichtstoffes (1) bleibt auch nach Behandlung mit dem
Fluorcarbon in vollem Umfang erhalten.
Das Fluorcarbon wird zweckmäßigerweise in Form eine spe
ziellen Fluorcarbon-Harzdispersion auf den bedampften
Schichtstoff (1) aufgetragen. Dabei kann die Fluorcarbon-
Harzdispersion auch nicht mit einem Extender angereichert
sein, der in der Lage ist, die Anlagerung der Fluorcarbon-
Harzdispersion zu fördern. Durch eine entsprechend ange
reicherte Fluorcarbon-Harzdispersion wird der bedampfte
Schichtstoff (1) wasch- und reinigungsbeständig. Außerdem
wird die Beständigkeit des Schichtstoffes (1) gegen
Einflüsse erheblich erhöht, die vom Schweiß und von der
Kondenswasserbildung ausgehen. Sie erhalten die Atmungsakti
vität des Schichtstoffes (1), ohne die Reflektion der aufge
dampften Metallschicht zu beeinträchtigen.
Darüber hinaus kann eine Nachbehandlung auch mit Hilfe von
Silikonen und Polyurethanen vorgenommen werden. Eine derar
tige Nachbehandlung dient insbesondere dazu, daß der
Schichtstoff (1) hydro- und oleophob wird.
Die bei der Nachbehandlung aufgebrachten Stoffe werden auf
den Schichtstoff entweder gesprüht, getaucht, gerastert oder
gepflatscht. Es ist auch möglich, eine Aufschäumung
vorzusehen. Bei der Auswahl der Auftragungstechnik muß da
rauf geachtet werden, daß das bei der Nachausrüstung aufge
tragene Material abriebfest auf der Metallschicht haftet. Zu
diesem Zwecke wird das Material zweckmäßigerweise ver
netzt. In Betracht kommen auch weiche Acrylate, die den
Vorteil besitzen, sehr elastisch zu sein.
Der über die Verdampferquelle (16) hinweggleitende
Schichtstoff (1) wird durch ein Tauchbad (41) hindurchgelei
tet. In diesem Tauchbad (41) befindet sich ein für die
Nachausrüstung des Schichtstoffes (1) benötiges Fluorcarbon
(42). Der Schichtstoff (1) wird am Eingang in das Tauchbad
(41) durch eine Umlenkrolle (43) in Richtung auf das im
Tauchbad (41) stehende Fluorcarbon (42) umgelenkt. Innerhalb
des Tauchbades (41) erfolgt eine weitere Umlenkung des
Schichtstoffes (1) an einer innerhalb des Tauchbades (41)
angeordneten Umlenkrolle (44). Der aus dem Tauchbad (41)
austretende Schichtstoff wird unmittelbar hinter dem Tau
chbad (41) durch eine dritte Umlenkrolle (45) in Richtung
auf eine Trockenstation (46) umgelenkt. In dieser Trocken
station können Infrarotstrahler (47, 48) angeordnet sein,
die die Infrarotstrahlen in Richtung auf die Auflageflächen
(2, 3) abstrahlen und dabei den Schichtstoff (1) trocknen.
Die Temperaturen vernetzen das von dem Schichtstoff (1)
aufgenommene Fluorcarbon (42) und bildet eine elastische
Schicht mit dem auf die Fasern (7) aufgetragenen Metall
überzug. Der die Trockenstation (46) verlassende
Schichtstoff wird auf einer Aufspulung (24) aufgerollt.
Ein Vlies besteht aus endlichen Fasern einer Polyester-
Verbindung. Die Fasern liegen mit einem Quadratmetergewicht
von 150 g im Schichtstoff. Der Schichtstoff wird einer
Druckbehandlung unterworfen, bei der er zwischen zwei Walzen
gepreßt wird. Die beiden Walzen drücken den überflüssigen
Klebstoff ab. Unmittelbar nach dem Verlassen der Walzen wird
der Schichtstoff zunächst auf seiner einen und nach einer
Umlenkung auf der anderen Auflagefläche mit Aluminium be
dampft. Dabei wird der Schichtstoff jeweils in einem Abstand
von etwa 100 mm über eine Verdampferquelle geführt. Unmittel
bar nach dem Bedampfen wird der bedampfte Schichtstoff einer
Nachausrüstung unterworfen. Zu diesem Zwecke wird er durch
ein Tauchbad hindurchgeleitet, in dem sich eine Fluorcarbon-
Dispersion befindet. Nach dem Durchlauf des Schichtstoffes
durch das Tauchbad wird er in einer Trockenstation ge
trocknet. In dieser Trockenstation sind Infrarotstrahler
vorgesehen, deren Strahlungsquellen einen Abstand 100 mm
oberhalb der Auflageflächen des Schichtstoffes haben. Zu
sätzlich sind Luftumwälzungen vorgesehen. Nach dem Durchlauf
des Schichtstoffes durch die Trockenstation kann er auf
einer Aufspulung aufgerollt werden.
Ein Vliesstoff von 20 mm Stärke besteht aus unendlichen
Fasern eines thermoplastischen Kunststoffes. Als thermo
plastischer Kunststoff wird verwendet Polypropylen. Die
unendlichen Fasern werden in ein Gelege gebracht, das durch
eine Heizquelle hindurchgeführt wird. Diese Heizquelle er
zeugt auf den Fasern des Geleges eine Temperatur von 150
Grad Celsius. Bei dieser Temperatur erweichen die Oberfläche
der einzelnen Faser und verbinden sich miteinander zu einem
Vlies. Nach dem Abkühlen der einzelnen Fasern besitzt das
Vlies eine Festigkeit, die ausreicht, damit der Schichtstoff
auf einer Bahn gefördert werden kann.
Der Schichtstoff wird einseitig mit Aluminium bedampft. Dazu
wird er in einem Abstand von 100 mm über eine Verdampferquel
le hinweggeführt. Im Anschluß daran wird der Schichtstoff
einer Nachausrüstung unterzogen. Zu diesem Zwecke wird er
unter Sprühdüsen hindurchgeführt. Aus diesen Sprühdüsen wird
eine Silikonverbindung auf den Schichtstoff gespritzt. An
schließend wird der Schichtstoff durch einen Trockentunnel
geführt, in dem eine Temperatur von 120 Grad Celsius
herrscht. Bei dieser Temperatur wird die Silikonverbindung
vernetzt, so daß sie eine elastische Verbindung mit der Me
tallschicht eingeht.
Endlich lang gekrempelte Fasern werden in mehrere Lagen
gelegt. Dabei wechseln sich in Längsrichtung der Vor
schubrichtung verlaufende Fasern mit solchen ab, die quer
dazu verlaufen. Die einzelnen Lagen werden durch eine Nadel
technik miteinander verbunden. Das auf diese Weise entste
hende Vlies wird mit einer Auflagefläche in einem Abstand
von 100 mm über eine Verdampferquelle geführt, der Aluminium
dampf in Richtung auf die Auflagefläche entströmt. Die Ver
dampfung des Aluminiums findet statt bei einem Unterdruck
von 0,00010 bar. Der Aluminiumdampf schlägt sich in einer
Dicke von ³/₁₀ u auf den Fasern nieder. Die metallisierte
Seite der einzelnen Fasern ist dem zu isolierenden warmen
Körper zugewandt.
Derartig metallisierte Vliese werden einerseits als Einlege
sohlen für Schuhe verwendet. Ein dicker Vlies kann als
Unterlage für Matratzen und Material für Schlafsäcke Ver
wendung finden. Darüber hinaus können Inlays für Mäntel
daraus hergestellt werden.
Der Wärmeisolationswert eines derartigen Vlieses verbessert
sich gegenüber einem nichtbedampften Vlies um ca. 18%. Der
Feuchtedurchgangswiderstand des bedampften Vlieses ist
etwa gleich dem des unbedampften Vlieses.
Für die Bedampfung sind eine Vielzahl von Vliesen geeignet.
Dabei ist auch daran zu denken, Spannbondedvlies einer Me
tallisierung zu unterziehen. Bei diesen handelt es sich um
Vliese, bei denen die einzelnen Fasern im Spinnprozeß mit
einander gebunden werden.
Claims (80)
1. Schichtstoff mit zwei sich einander mit einem von einer
Schichtstoffdicke vorgegebenen Abstand gegenüberliegenden
Auflageflächen, der aus mindestens zwei Lagen aufeinander
liegender Fasern besteht, zwischen denen Lufträume einge
schlossen sind, die untereinander in Verbindung stehen,
dadurch gekennzeichnet, daß mindestens einige Fasern (7) auf
mindestens einem Teil ihrer Oberfläche (13) von einer
Beschichtung (52) bedeckt sind.
2. Schichtstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Beschichtung (52) als Strahlung mindestens teilweise
reflektierende Reflektionsschicht (14) ausgebildet ist.
3. Schichtstoff nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasern (7) auf den mindestens einer der
beiden Auflageflächen (2, 3) zugewandten Teilen ihrer Ober
flächen (13) von der Reflektionsschicht (14) überzogen sind.
4. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasern (7) ein Vlies bilden.
5. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasern (7) ein Gewebe bilden.
6. Schichtstoff nach Anpruch 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasern (7) ein Gewirk bilden.
7. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasern (7) ein Fiberfill bilden.
8. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasern (7) endlos ausgebildet sind.
9. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasern (7) als endliche Stücke (10) ausge
bildet sind.
10. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasern (7) ein Gelege bilden.
11. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß die einzelnen Fasern (7) miteinander verklebt
sind.
12. Schichtstoff nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß
die Fasern (7) über einen Dispersionskleber miteinander
verbunden sind.
13. Schichtstoff nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß die Fasern (7) über Hochpolymere miteinander ver
bunden sind.
14. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasern (7) aus einer Acrylverbindung be
stehen.
15. Schichtstoff nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
daß die Acrylverbindung als Acrylnitril ausgebildet ist.
16. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasern (7) aus einem Polyester hergestellt
sind.
17. Schichtstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß die Fasern (7) aus einem Polyamid hergestellt sind.
18. Schichtstoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß die Fasern (7) aus einem Polyolefin hergestellt sind.
19. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasern (7) aus einem thermoplastischen
Kunststoff bestehen.
20. Schichtstoff nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet,
daß die Fasern (7) miteinander verschweißt sind.
21. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 20, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasern (7) einer Lage (15) in einer
Richtung und die einer anderen Lage (6) quer zu dieser
Richtung verlaufen.
22. Schichtstoff nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß die gelegten Fasern (7) aus gekrempelter Wolle bestehen.
23. Schichtstoff nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß die gelegten Fasern (7) aus Seide bestehen.
24. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 23, dadurch gekenn
zeichnet, daß Fasern (7) unterschiedlichen Querschnitts
aufeinander liegen.
25. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 23, dadurch gekenn
zeichnet, daß Fasern (7) gleichen Querschnitts aufeinander
liegen.
26. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 23, dadurch gekenn
zeichnet, daß Fasern (7) gleichen Materials aufeiander
liegen.
27. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 25, dadurch gekenn
zeichnet, daß Fasern (7) verschiedener Materialien aufeinan
derliegen.
28. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 27, dadurch gekenn
zeichnet daß die Reflektionsschicht (14) eine Metallschicht
ist.
29. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 28, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Metallschicht glänzend ist.
30. Schichtstoff nach Anspruch 24 und 29, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Metallschicht aus Aluminium besteht.
31. Schichtstoff nach Anspruch 24 bis 29, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Metallschicht aus Chrom besteht.
32. Schichtstoff nach Anspruch 28 bis 31, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Metallschicht auf die Oberfläche (13)
aufgedampft ist.
33. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 32, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Lufträume eine für Wasserdampf durchläs
sige Größe aufweisen.
34. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 33, dadurch gekenn
zeichnet, daß auf mindestens eine seiner beiden Auflage
flächen (2, 3) ein Antistatikum aufgebracht ist.
35. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 34, dadurch gekenn
zeichnet, daß er als eine Einlage für Kleidungsstücke ausge
bildet ist.
36. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 34, dadurch gekenn
zeichnet, daß er als eine Einlage für Matratzen ausgebildet
ist.
37. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 34, dadurch gekenn
zeichnet, daß er als eine Einlage für Schlafsäcke ausgebil
det ist.
38. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 34, dadurch gekenn
zeichnet, daß er als eine Einlage für einen Sitz ausgebildet
ist.
39. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 34, dadurch gekenn
zeichnet, daß er aus einem Material für Einlegesohlen ausge
bildet ist.
40. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 39, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Fasern (7) eine vorbehandelte
Oberfläche (13) aufweisen.
41. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 40, dadurch gekenn
zeichnet, daß er eine Nachausrüstung aufweist.
42. Schichtstoff nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet,
daß die mit Metall beschichteten Fasern (7) mit einer Fluor
carbonschicht beschichtet sind.
43. Schichtstoff nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet,
daß die mit Metall beschichteten Fasern (7) mit einer Sili
konschicht beschichtet sind.
44. Schichtstoff nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet,
daß die mit Metall beschichteten Fasern (7) mit einer Poly
urethanschicht beschichtet sind.
45. Schichtstoff nach Anspruch 41 bis 44, dadurch ge
kennzeichnet, daß das durch die Nachausrüstung auf die Fa
sern (7) aufgebrachte Material vernetzt ist.
46. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 45, dadurch gekenn
zeichnet, daß im Bereich mindestens einer Auflagefläche (2,
3) eine mindestens eine Lage (5, 6) der Fasern (7) bedecken
de Auflage (49) angeordnet ist.
47. Schichtstoff nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet,
daß die Auflage (49) mindestens bereichsweise als Membran
(50) ausgebildet ist.
48. Schichtstoff nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet,
daß die Membran (50) mindestens in einer im wesentlichen
quer zu ihrer Ausdehnung verlaufenden Richtung wasser
dampfdurchlässig ausgebildet ist.
49. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 46, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Auflage (49) als Faserverbund (51) ausge
bildet ist.
50. Schichtstoff nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet,
daß der Faserverbund (51) als Gewirk ausgebildet ist.
51. Schichtstoff nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet,
daß der Faserverbund (51) als Gewebe ausgebildet ist.
52. Schichtstoff nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet,
daß der Faserverbund (51) als eine der Lagen (5, 6)
ausgebildet ist.
53. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 43, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Auflage (49) aus einem Faserverbund (51)
ausgebildet ist, der im Bereich seiner den Fasern (7) abge
wandt angeordneten Oberfläche mit der Membran (50) verbunden
ist.
54. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 53, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Auflage (49) mit der Reflektionsschicht
(14) überzogen ist.
55. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 54, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Auflage (49) im Bereich einer der Auflage
flächen (2, 3) angeordnet ist.
56. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 54, dadurch gekenn
zeichnet, daß im Bereich jeder der Auflageflächen (2, 3)
eine Auflage (49) angeordnet ist.
57. Schichtstoff nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet,
daß eine der Auflagen (49) eine Reflektionsbeschichtung
aufweist.
58. Schichtstoff nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet,
daß jede der Auflagen (49) eine Reflektionsschicht (14)
aufweist.
59. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 58, dadurch gekenn
zeichnet, daß mindestens eine der Auflagen (49) aufkaschiert
ist.
60. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 58, dadurch gekenn
zeichnet, daß mindestens eine der Auflagen (49) spanbonded
ist.
61. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 60, dadurch gekenn
zeichnet, daß mindestens eine der Auflagen (49) vorausgerüs
tet ist.
62. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 61, dadurch gekenn
zeichnet, daß mindestens eine der Auflagen (49) nachausge
rüstet ist.
63. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 62, dadurch gekenn
zeichnet, daß mindestens eine der Auflagen (49) mindestens
bereichsweise schweißbeständig ausgebildet ist.
64. Schichtstoff nach Anspruch 1 bis 63, dadurch gekenn
zeichnet, daß mindestens eine der Auflagen (49) mindestens
bereichsweise naßbeständig ausgebildet ist.
65. Verfahren zur Herstellung eines Schichtstoffes mit zwei
sich einander mit einem von der Schichtstoffdicke vorgege
benen Abstand gegenüberliegenden Auflageflächen, zwischen
denen mindestens zwei Lagen aufeinanderliegender Fasern
vorgesehen sind, zwischen denen Lufträume eingeschlossen
sind, die untereinander in Verbindung stehen, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Schichtstoff (1) auf mindestens einer
Auflagefläche (2, 3) mit einem Metall bedampft wird, und
das Metall auf den der Auflagefläche (2, 3) zugewandten
Fasern (7) niedergeschlagen wird.
66. Verfahren nach Anspruch 65, dadurch gekennzeichnet, daß
der Metalldampf (15) auf eine mit einem Haftvermittler vor
bereitete Oberfläche der Fasern (7) aufgebracht wird.
67. Verfahren nach Anspruch 65 und 66, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Metalldampf auf einer als Lage (5, 6)
ausgebildeten Auflage (49) niedergeschlagen wird.
68. Verfahren nach Anspruch 65 bis 67, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Auflage (49) vor ihrer Bedampfung mit dem
Schichtstoff (7) verbunden wird.
69. Verfahren nach Anspruch 65 bis 67, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Auflage (49) nach ihrer Bedampfung mit dem
Schichtstoff verbunden wird.
70. Verfahren nach Anspruch 65 bis 69, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Schichtstoff (1) vor seiner Metallisierung
einer Vorbehandlung unterworfen wird.
71. Verfahren nach Anspruch 70, dadurch gekennzeichnet, daß
der Schichtstoff (1) in einer Korona vorbehandelt wird.
72. Verfahren nach Anspruch 65 bis 71, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Schichtstoff (1) im Anschluß an seine
Bedampfung nachausgerüstet wird.
73. Verfahren nach Anspruch 72, dadurch gekennzeichnet, daß
auf den metallisierten Schichtstoff (1) Fluorkarbon aufge
bracht wird.
74. Verfahren nach Anspruch 72, dadurch gekennzeichnet, daß
auf den metallisierten Schichtstoff (1) Silikon aufgebracht
wird.
75. Verfahren nach Anspruch 72, dadurch gekennzeichnet, daß
auf den metallisierten Schichtstoff (1) Polyurethan aufge
bracht wird.
76. Verfahren nach Anspruch 72 bis 75, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Nachausrüstung in einem Tauchbad durchge
führt wird.
77. Verfahren nach Anspruch 72 bis 75, dadurch gekenn
zeichnet, daß durch Versprühen eines Materials die Nach
ausrüstung vorgenommen wird.
78. Verfahren nach Anspruch 72 bis 75, dadurch gekenn
zeichnet, daß das der Nachausrüstung dienende Material
aufgepflatscht wird.
79. Verfahren nach Anspruch 72 bis 75, dadurch gekenn
zeichnet, daß das der Nachausrüstung dienende Material im
Tiefdruckverfahren aufgedruckt wird.
80. Verfahren nach Anspruch 72 bis 75, dadurch gekenn
zeichnet, daß das der Nachrüstung dienende Material aufge
schäumt wird.
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