DE3728336C2

DE3728336C2 -

Info

Publication number: DE3728336C2
Application number: DE3728336A
Authority: DE
Inventors: Mihaly Palotas; Laszlo Gyetvai; Mihaly Boelcskey; Karoly Budapest Hu Szakacs
Original assignee: MAGYAR KABEL MUEVEK BUDAPEST HU
Current assignee: MAGYAR KABEL MUEVEK BUDAPEST HU
Priority date: 1986-09-04
Filing date: 1987-08-25
Publication date: 1989-06-15
Also published as: GB2196879A; FR2603503B1; GB2196879B; FR2603503A1; IT8721780A0; IT1222582B; SE463497B; DD265340A1; HU194075B; SE8703189D0; SE8703189L; DE3728336A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Gattungsbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach dem Gattungsbegriff des Anspruchs 7.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die entsprechende Vorrichtung dienen zur kontinuierlichen Beschichtung von Oberflächen von Werkstücken mit pulverförmigen bzw. zerstäubten Stoffen und ermöglichen das Erfüllen hoher Qualitätsanforderungen.

Das Auftragen eines Beschichtungsstoffes auf die Oberfläche eines kontinuierlich bewegten Gegenstandes und insbesondere das Pulverbeschichten ist eine Aufgabe, welche in vielen Gebieten der Technik vorkommt. Als Beispiele können das Auftragen einer Farbschicht auf bewegte Gegenstände sowie die Aufbringung von antikorrosiven Überzügen auf Kabel genannt werden, wobei das Pulverbeschichten zum Vermeiden des Zusammenklebens der Kabel dient. Das Auftragen eines pulverförmigen Beschichtungsstoffes ist inbesondere bei der Herstellung von Gummi- und Kunststoffprodukten wichtig, da auf diese Weise die Gefahr des Zusammenklebens der Halbprodukte ausgeschlossen werden kann.

Unter den dem Pulverbeschichten üblich verwendeten Beschichtungsstoffen sind Kalk (Calciumcarbonat, CaCO₃), der Talk (3 MGSiO₃ · H₂SiO₃) oder das Calciumstearat (C₃₆H₇₀O₄Ca) und das Zinkstearat als Beispiele von anorganischen und organischen Verbindungen zu erwähnen.

Die Erfindung betrifft in erster Linie die Verwendung von pulverförmigen Beschichtungsstoffen, jedoch kann der Grundgedanke der Erfindung auch bei Prozessen benutzt werden, bei denen der Beschichtungsstoff in Aerosolteilchen, in Tropfen oder in anderen Teilchen ähnlichen Zustandes vorhanden ist. Die Erfindung wird daher anhand von pulverförmigen Beschichtungsstoffen näher erläutert, jedoch ist sie nicht auf solche beschränkt.

Die zum Pulverbeschichten eingesetzten Stoffe weisen im allgemeinen eine homogene, fließfähige Zusammensetzung auf, sie verändern jedoch ihr Verhalten unter der Einwirkung von Feuchtigkeit oder von sonstigen unnormalen Bedingungen; in der Technik des Pulverbeschichtens können auf diese Weise Schwierigkeiten verursacht werden.

Die Lösung von verschiedenen technischen Problemen, welche mit dem Pulverbeschichten von bewegten Oberflächen verbunden sind, wurde auf vielen Wegen gesucht, jedoch sind alle bekannten Verfahren und Vorrichtungen mit wesentlichen Nachteilen behaftet. So wurde z. B. zum Vermeiden der Nachteile bei mechanischen Anordnungen das Pulverbeschichten durch elektrostatische Zerstäuberanlagen erarbeitet. Bei diesen Anlagen erhalten die Pulverteilchen positive oder negative elektrostatische Ladungen und die Teilchen werden in einem geschlossenen Raum (oder Behälter) in Strömung gehalten. Der zu beschichtende Gegenstand wird gegensinnig zu den Pulverteilchen aufgeladen und durch die Teilchenwolken hindurchgeführt. Die elektrostatischen Zugkräfte verursachen die Beschichtung des Gegenstandes. Viele technische Probleme des Pulverbeschichtens können durch dieses Verfahren vorteilhaft gelöst werden, jedoch treten Probleme mit der Zuverlässigkeit der Arbeit sowie mit dem Nachfüllen des pulverisierten Beschichtungsstoffes auf. Darüber hinaus zeigen die elektrostatischen Beschichtungsanlagen einen komplizierten Aufbau, wodurch sie erhöhte Kosten verursachen und wodurch ihre Zuverlässigkeit leidet.

Das Fluidisieren des Beschichtungsstoffes bildet eine einfache und effektive Technologie, welche jedoch mit dem Nachteil behaftet ist, daß sie zur kontinuierlichen Beschichtung von Werkstücken nicht geeignet ist, da aus dem Fluidbett eine bedeutende Menge des Beschichtungsstoffes verloren geht, wenn eine Öffnung zur Einführung des zu beschichtenden Gegenstandes unter dem Höchstniveau des fluidisierten Stoffes ausgebildet wird. Aus diesem Grund wird das Fluidisierungsverfahren lediglich zum Eintauchen verwendet.

Das Pulverbeschichten wird bisher bei kontinuierlich geförderten Gegenständen, z. B. bei Kabeln, nicht kontinuierlich durchgeführt. Ein bedeutender Anteil des verwendeten Beschichtungsstoffes verstreut sich hierbei in der Umgebung und dieser entweder feste oder flüssige Stoff kann Schaden hervorrufen: Er beeinträchtigt entweder die Gesundheit der Bedienungsleute oder er verschmutzt elektrische Kontakte oder sonstige sich bewegende Maschinenteile. Bei der Verwendung von Talk muß darüber hinaus mit einer hohen Silikosegefahr gerechnet werden.

Die Aufgabe, die mit der Erfindung gelöst werden soll, besteht darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Pulverbeschichten von bewegten Oberflächen anzugeben, die eine Beschichtung ohne Verunreinigung der Umgebung und der Umwelt ermöglicht und die darüber hinaus einfach und ohne bewegliche Teile ist.

Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß die akustischen Schwingungen in einem geschlossenen Raum zum Hervorrufen einer Strömung eines Beschichtungsstoffes entlang einer geschlossenen Linie geeignet sind und die diese geschlossene Linie kreuzenden Werkstücke mit dem Beschichtungsstoff bei kontinuierlicher Prozeßführung effektiv beschichtet werden können.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe dienen das im Anspruch 1 gekennzeichnete Verfahren sowie die im Anspruch 7 gekennzeichnete Vorrichtung.

In den Ansprüchen 2 bis 6 und 8 bis 26 sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung dargestellt.

Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 den Querschnitt der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Fig. 2 zeigt die Vorrichtung nach Fig. 1 in Seitenansicht.

Fig. 3 stellt das Blockschema der Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung dar.

Fig. 4 ist die Seitenansicht der gewellten Deckplatten, die vor den Schallquellen angeordnet sind.

Fig. 5 ist eine Draufsicht auf die in Fig. 4 dargestellte Deckplatte.

Fig. 6 stellt einen waagerechten Querschnitt durch die mit einem Haltesack versehene Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung dar, geschnitten in Höhe der Zu- und Abfuhrvorrichtung 2.

Fig. 7 ist eine Seitenansicht der in Fig. 6 dargestellten Vorrichtung.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird beispielsweise im Zusammenhang mit dem Pulverbeschichten von Kabeln näher dargestellt, wobei als Beschichtungsstoff ein Pulver, im allgemeinen ein Talk, oder das Calciumstearat eingesetzt werden. Der Beschichtungsstoff befindet sich in einem geschlossenen Behälter, der aus vier Wänden besteht, von denen zwei schräg aufeinander zu nach unten sich verjüngend angeordnet sind. Nach oben ist dieser Behälter mit einem membranartigen Stück oder einer Deckelfolie abgedeckt. An den schrägen Seitenwänden des Behälters sind die aktiven Einheiten des Schwingungsgenerators, insbesondere die Lautsprecher, befestigt. Die auf diese Weise von oben nach unten gerichtete akustische Strahlung verursacht die kontinuierliche Strömung des Beschichtungsstoffes und der durch die Schwingungen erhöhte Druck wird durch das den Deckel nach oben abdeckende Deckelelement übernommen. Dabei soll der Widerstand dieses Deckelelementes derart bemessen sein, daß er kleiner ist als der Widerstand gegenüber der Strömung durch die Zu- und Abführvorrichtungen für die zu beschichtenden Werkstücke. Das bedeutet, daß die Strömung eher die Verformung des Deckelelementes verursachen soll als ein Entweichen der Luft aus dem geschlossenen Behälter.

Die Frequenz der akustischen Schwingungen wird in einem vom Beschichtungsstoff und den Randbedingungen abhängigen Frequenzbereich bestimmt. Bei pulverförmigen Beschichtungsstoffen haben Versuche ergeben, daß die zweckmäßigsten Werte zwischen 20 und 40 Hz liegen. Ein anderer Frequenzbereich kann dann gewählt werden, wenn die Bedingungen der Beschichtung, des Beschichtungsstoffes und anderer Faktoren dies günstig erscheinen lassen. Hierbei sollen die Frequenz und/oder die Amplitude der Schwingungen derart gewählt werden, daß die erwünschte Menge des Beschichtungsstoffes bei Gewährleistung der notwendigen Feinheit und Korngröße immer in Strömung gehalten werden kann. Bei niedrigeren Amplitudenwerten wird die im allgemeinen turbulente Strömung des Beschichtungsstoffes bis zu einer kleinen Höhe gesichert, was eine kleinere Menge des Beschichtungsstoffes im Niveau des zu beschichtenden Werkstückes bedeutet.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung (Fig. 1 bis 7), welche auch zur Verwirklichung des vorgeschlagenen Verfahrens geeignet ist, enthält einen Behälter 3, welcher mit Zu- und Abführeinheiten 2 zur Führung eines Kabels 1 oder eines anderen bewegten Werkstückes versehen ist. Vor und eventuell nach den Zuführ- und Fördereinheiten 2 können solche Elemente angeordnet werden, die es gewährleisten, daß das Kabel 1 oder das sonstige Werkstück in der Mittellinie der Zuführ- und Abführeinheiten 2 bleibt. Diese Einheiten weisen zweckmäßig solche Teile auf, welche in den Innenraum des Behälters 3 hineinragen.

Der Innenraum des Behälters 3 ist von oben durch ein elastisches Deckelelement 5 verschlossen, das fähig ist, den im Innenraum ablaufenden Druckveränderungen zu folgen. Der Stoff des Deckelelementes 5 bzw. sein Aufbau sollen so ausgeführt sein, daß dieses Deckelelement gegenüber der Strömung des im Innenraum des Behälters vorhandenen Beschichtungsstoffes, z. B. des Pulvers P, einen niedrigeren Widerstand leistet als der Strömungswiderstand durch die Zu- und Abführeinheiten 2, d. h., es darf während der Strömung kein Beschichtungsstoff den Innenraum des Behälters 3 durch die geöffneten Teile der Zuführ- und Abführeinheiten 2 verlassen. Das elastische Deckelelement soll den Behälter 3 im wesentlichen hermetisch abschließen und deswegen ist es zweckmäßig, einen Gitterdeckel 10 zu verwenden, unter dem das elastische Deckelelement 5 frei beweglich ist, wobei der Gitterdeckel 10 jedoch den Schutz des Deckelelementes 5 gegenüber schädlichen äußeren mechanischen Einwirkungen gewährleistet. Anstelle des Deckelelementes 5 kann auch eine leicht bewegliche entsprechend unterstützte Konstruktion verwendet werden, z. B. ein Kolben.

Die Seitenwände des Behälters 3 sind zueinander geneigt, sich nach unten verjüngend angeordnet. Sie können sich in einer Linie treffen oder auch auf einer waagerechten Bodenwand. In den schrägen Seitenwänden sind einander gegenüber Schallquellen, vorteilhaft Lautsprecher 6, 6′, paarweise angeordnet und vor jeder von diesen Schallquellen ist ein Deckelement 7, z. B. eine Membrane, angeordnet. Die Lautsprecher 6, 6′ sind mit einem akustischen Schwingungsgenerator verbunden, welcher geeignet ist, akustische Schwingungen mit erwünschter Amplitude und/oder Frequenz zu erzeugen. Der Schwingungsgenerator ist ein Teil der Regeleinheit V (Fig. 3), welche die Signale eines im Innenraum des Behälters 3 angeordneten Konzentrationsmessers 8 empfängt.

Der Innenraum des Behälters kann auf verschiedene Weise ausgebildet werden. Eine der Möglichkeiten besteht in der Verwendung eines Haltesackes 4 zur Aufnahme des Beschichtungsstoffes. Dieser Haltesack wird oberhalb der Schallquellen, zweckmäßig in der Höhe der Zu- und Abfuhreinheiten eingeklemmt und sein unterer Teil hängt im Innenraum des Behälters 3 in einem gewissen Abstand von den Schallquellen 6, 6′. Der Haltesack besteht aus einem elastischen Material, insbesondere aus Gummi (Fig. 6 und 7).

Eine noch vorteilhaftere Lösung ergibt sich, wenn vor den Deckelementen 7 Deckplatten 9 angeordnet sind, die als Wellenplatten ausgebildet sind (Fig. 4 und 5) und selbst an den Seitenwänden des Behälters mit elastischen Halteelementen befestigt sind. Die letzteren können aus Gummi oder Kunststoff hergestellt werden.

Die Deckplatten 9 sind wellenförmig und bestehen aus Wellenspitzen 12 und Wellentälern 13, deren Verbindungsflächen vorteilhaft parallel verlaufen. In den Wellenspitzen 12 ist eine Serie von Bohrungen 14 ausgebildet, während die Wellentäler 13 undurchbohrt sind. Das bedeutet, daß in den Wellenplatten (Deckplatten 9) strömungsdurchlassende Öffnungen an den von den Schallquellen entfernt liegenden Stellen vorhanden sind.

Die Untersuchungen haben ergeben, daß die erfindungsgemäße Vorrichtung bei einer Frequenz von 20 bis 40 Hz besonders vorteilhaft zum Pulverbeschichten verwendet werden kann, falls die Wellen der Wellenplatten 9 voneinander etwa 5 bis 10 mm entfernt sind und wenn die Bohrungen 14 einen Durchmesser von etwa 1 bis 1,5 mm haben. Diese Abmessungen sind abhängig vom Beschichtungsstoff und von den Bedingungen der Beschichtung, wobei es wichtig ist, daß die Bohrungen 14 an der Seite der Deckplatte angeordnet sind, die von den Deckelementen 7 und damit von den Schallquellen abgewandt sind.

Beim Einbau der Deckplatten ist es zweckmäßig, zwischen den Laufsprecher 6, 6′ ein solches Begrenzungselement 15 anzuordnen, welches den unteren Teil des Behälters abdeckt. Dieses Begrenzungselement ist gekrümmt und dient zum Vermeiden des Aufwölbens des Beschichtungsstoffes zwischen den Lautsprechern 6, 6′ und darunter. Das Begrenzungselement 15 kann sowohl parallel zu den Kabeln 1 als auch stufenweise neben ihnen angeordnet sein.

Die Seitenwände des Behälters 3 können nach oben mit einem im Querschnitt kreissektorförmig ausgebildeten Übergangsteil 16 versehen sein, welches zu den Zu- und Abführeinheiten 2 zurückgebogen ist. Auf diese Weise entsteht ein Behälter 3, welcher im Querschnitt einer Herzform ähnelt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung arbeitet folgendermaßen:

Das Werkstück mit der zu beschichtenden Oberfläche, z. B. ein Kabel 1, wird mittels der Zuführ- und Abführeinheiten 2 in den Innenraum des Behälters 3 eingeführt. Die Frequenz (das Frequenzspektrum) der durch die Lautsprecher 6, 6′ erzeugten akustischen Schwingungen, sowie die Amplitude (das Amplitudenspektrum) derselben sollen derart bestimmt werden, daß das Pulver P in turbulenter Strömung entlang einer geschlossenen Kurve fließt. Die nach oben gerichteten Lautsprecher 6, 6′ gewährleisten die Schwingung des Stoffes des Haltesackes 4 oder die Strömung des Beschichtungsstoffes unter die Deckplatte 9 infolge der Bewegung der Deckelemente 7. Der Beschichtungsstoff fließt weiter entlang der Seitenwände des Behälters 3. Die Bohrungen 14 dienen eigentlich zum Einsaugen des Beschichtungsstoffes.

Der Übergangsteil 16 ist in der Lage, die Einwirkung der Strömung auf das zu beschichtende Teil zu verstärken, da sie den Beschichtungsstoff zum Werkstoff hinlenken.

Die Wirksamkeit der Beschichtung kann noch erhöht werden, wenn mehrere Zuführ- und Abführeinheiten 2 vorgesehen werden, welche zum Einführen einer höheren Zahl von einzelnen Kabeln 1 dienen.

Der Beschichtungsstoff wird durch die akustischen Schwingungen in Strömung gehalten. Der Stoffstrom umströmt die Kabel 1 und infolge der Adhäsion wird ein Teil des Beschichtungsstoffes mit der Oberfläche der zu beschichtenden Gegenstände verbunden. Der Stoffstrom entfernt darüber hinaus die nur schwach mit der Oberfläche verbundenen Stoffteilchen, wodurch die Dicke der Schicht beeinflußt werden kann. Die akustischen Schwingungen bewirken, daß die herunterfallenden Stoffteilchen zur Strömung zurückkehren.

Die den Behälter 3 verlassenden Kabel 1 können ohne weiteres den nachfolgenden Bearbeitungsschritten zugeführt werden.

Die vorgeschlagenen Maßnahmen ermöglichen eine stoffsparende, wirksame Beschichtung von Werkstücken, und zwar in kontinuierlicher Bearbeitungsweise, wodurch sowohl eine Automatisierung der Beschichtung ermöglicht als auch eine Umweltverschmutzung vermieden werden kann.

Claims

1. Verfahren zum Auftragen eines Beschichtungsstoffes auf eine bewegte Oberfläche, wobei der Beschichtungsstoff in Strömung gebracht und der strömende Beschichtungsstoff mit der zu beschichtenden, bewegten Oberfläche eines Gegenstandes in Berührung gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschichtungsstoff in einen von oben mit einer elastischen unterstützten und/oder aus einem elastischen Stoff gebildeten Wand geschlossenen Behälter eingespeist wird, die Seitenwände des Behälters zu einer Schwingung akustischer Frequenz angeregt werden, so daß der Beschichtungsstoff zu einer Strömung von unten nach oben gezwungen wird und daß der zurückfallende Beschichtungsstoff in die Strömung durch die akustischen Schwingungen zurückgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Beschichtungsstoff pulverförmiges Material verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschichtungsstoff während der Strömung auf kleinere Teilchen zerkleinert wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die den Beschichtungsstoff in Strömung bringenden Seitenwände des Behälters aus einem elastischen Stoff hergestellt werden.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Innenraum des Behälters die Konzentration des Beschichtungsstoffes gemessen und die akustische Frequenz der Schwingungen der Seitenwände im Bereich von 20 bis 40 Hz bestimmt wird, wobei eine von der gemessenen Konzentration abhängige Amplitude der akustischen Schwingungen der Seitenwände gewählt wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschichtungsstoff im Behälter in eine turbulente Strömung entlang einer geschlossenen Kurve gebracht wird, welche im oberen Teil des Behälters die zu beschichtende Oberfläche des bewegten Gegenstandes umhüllend aufrechterhalten wird.

7. Verfahren zum Auftragen eines Beschichtungsstoffes auf eine bewegte Oberfläche, welche einen den Beschichtungsstoff aufnehmenden Behälter, eine Einheit zum Aufrechterhalten einer Strömung des Beschichtungsstoffes im Behälter, Fördereinheiten zum Zuführen eines Gegenstandes mit zu beschichtender Oberfläche in dem Behälter und zum Abführen desselben aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter (3) in seinem unteren Teil mit zueinander geneigten Seitenflächen ausgebildet ist, daß in den Seitenwänden einander gegenüberliegende Schallquellen (6, 6′) vorhanden sind, welche einen Teil der einen Schwingungsgenerator bildenden Einheit zum Aufrechterhalten der Strömung des Beschichtungsstoffes bilden, daß der Behälter von oben mit einem bewegbaren Deckelelement (5) bedeckt ist und daß das Deckelelement (5) gegenüber der im Innenraum des Behälters (3) durch akustische Schwingungen hervorgerufenen Strömung des Beschichtungsstoffes einen niedrigeren Widerstand zeigt, als der Widerstand der Fördereinheiten (2) während des Zu- und Abführens des zu beschichtenden Gegenstandes.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwingungsgenerator mit Lautsprechern (6, 6′) zur Erzeugung von akustischen Schwingungen im Frequenzbereich von 20 bis 40 Hz ausgebildet ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Lautsprecher (6, 6′) mit aus elastischem Stoff ausgebildeten Deckelementen (7) verschlossenen Öffnungen verschlossen sind, welche in steifen Seitenwänden und/oder in der steifen unteren Wand des Behälters (3) angeordnet sind.

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwingungsgenerator zumindest zwei Paare von Lautsprechern (6, 6′) enthält, die symmetrisch zur Mittelachse des Behälters (3) und unterhalb des Niveaus der Fördereinrichtungen (2) angeordnet sind.

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen im Innenraum des Behälters (3) angeordneten Konzentrationsmesser (8) enthält.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwingungsgenerator mit einer zur Steuerung der Schwingungsfrequenz und/oder der Schwingungsamplitude vorgesehenen Regeleinheit (V) gekoppelt ist.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Regeleinheit (V) mit dem im Innenraum des Behälters (3) angeordneten Konzentrationsmesser (8) verbunden ist.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor den Schallquellen (6, 6′) im Innenraum des Behälters (3) Deckplatten (9) angeordnet sind, welche aus steifem, wellenförmigem Material ausgebildet sind, wobei in den Wellen an den von den Schallquellen ferner liegenden Wellenspitzen Bohrungen (14) vorgesehen sind.

15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckplatten (9) mit Wellenspitzen (12) und Wellentälern (13) ausgebildet sind, welche entlang zueinander paralleler gerader Linien liegen.

16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckplatten (9) an den Wänden des Behälters (3) mit aus elastischem Stoff hergestellten Halteelementen (11) befestigt sind.

17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Schallquellen und zwischen ihnen Begrenzungselemente (15) zum Vermeiden der Aufwölbung des Beschichtungsstoffes vorgesehen sind.

18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Höhe der Fördereinheiten (2) zwischen den zueinander geneigten Seitenwänden des Behälters (3) und dem Deckelelement (5) ein gekrümmter Übergangsteil (16) zu den Fördereinheiten (2) rückgebogen ausgebildet ist.

19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckplatten (9) zehn bis zwanzig Wellen auf 100 mm Plattendurchmesser bzw. der Länge der Schallwellen aufweisen.

20. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Innenraum des Behälters (3) ein Haltesack (4) vorgesehen ist, welcher mit von den Schallquellen räumlich getrennten elastischen Wänden ausgebildet und im oberen Teil der Seitenwände eingeklemmt fixiert ist.

21. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Haltesack (4) aus Gummi besteht und die Fördereinheiten (2) mit in den Innenraum des Haltesacks hineinragenden Teilen ausgebildet sind.

22. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor und hinter den Fördereinheiten außerhalb des Behälters Führungselemente zum Führen des Gegenstandes mit der zu beschichtenden Oberfläche in der Mittellinie der Fördereinheiten (2) vorgesehen sind.

23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Deckelelement eine Folie (5) aus einem elastischen Stoff ist.

24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schallquellen als Lautsprecher (6, 6′) ausgebildet sind.

25. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als elastischer Stoff zur Herstellung der Halteelemente (11) Gummi vorgesehen ist.

26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergangsteil (16) walzenförmig ausgebildet ist.