DE3721705A1 - Einrichtung zum daempfen von schwingungen - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Dämpfung von Schwingungen,
insbesondere ein zwischen einem Motor und einem Antriebsstrang einbaubares
geteiltes Schwungrad mit mindestens zwei zueinander verdrehbar gelagerten,
über Federn miteinander antriebsmäßig gekoppelten Einrichtungs- bzw.
Schwungradelementen, deren eines mit dem Motor und deren anderes mit dem
Antriebsstrang verbunden bzw. verbindbar ist und wobei die Einrichtung
eine Kammer aufweist, die mit einem viskosen Medium zumindest teilweise
gefüllt ist und in der zumindest ein Teil der Federn aufgenommen ist.
Es sind bereits derartige Einrichtungen vorgeschlagen worden, die jedoch
aufgrund ihrer konstruktiven Ausgestaltung verhältnismäßig aufwendig in
der Fertigung und in der Montage sind.
Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung der
eingangs genannten Art zu schaffen, die sich in besonders einfacher,
rationeller und preiswerter Weise fertigen läßt. Weiterhin soll eine
einwandfreie Abdichtung der mit viskosem Medium gefüllten Kammer erzielt
werden. Darüber hinaus soll die Lebensdauer einer solchen Einrichtung
verlängert, sowie Verschleiß vermieden werden. Ein weiteres Ziel der
Erfindung ist es, die Funktion bzw. Wirkungsweise gegenüber den bisher
bekannten Einrichtungen der eingangs genannten Art zu verbessern.
Gemäß der Erfindung wird dies dadurch erzielt, daß die Kammer in einem
durch mindestens zwei miteinander durch Schweißung verbundene Schalen
gebildetes Gehäuse angeordnet ist. Durch eine derartige Verbindung der
Gehäuseteile kann eine optimale Dichtheit der Kammer gegen Austreten von
viskosem Medium erzielt werden. Eine solche Verbindung der Gehäuseschalen
bzw. Gehäusehälften ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn diese aus
Blechformteilen bestehen. Besonders zweckmäßig kann es sein, wenn die
Gehäuseschalen im Bereich ihres äußeren Umfanges Bereiche aufweisen, die
miteinander verschweißt sind. Derartige Bereiche können durch Stirn- bzw.
Stoßflächen der Schalen gebildet sein, die sich gegenüberliegen und stumpf
aneinander geschweißt werden.
Zur Verbindung der Schalen- bzw. Gehäusehälften eignen sich in vorteilhaf
ter Weise Schweißverfahren, bei denen die zu verschweißenden Bereiche der
Gehäusehälften durch einen Wechselstrom hoher Stromstärke bei niedriger
Spannung auf die Schweißtemperatur erwärmt und durch Aneinanderdrücken
miteinander verbunden werden. Hierfür eignen sich in vorteilhafter Weise
sogenannte Preßschweißungen oder Widerstandsschweißungen oder Kondensato
rentladungsschweißungen. Die zur Verschweißung erforderliche Stromzu
führung kann dabei impulsartig oder aber auch stoßartig erfolgen. Für die
Durchführung derartiger Verschweißungen kann es besonders vorteilhaft
sein, wenn die zu verschweißenden Gehäusehälften zumindest im Bereich der
Verschweißung aus kohlenstoffarmem Stahl bestehen.
Um zu vermeiden, daß während der Verschweißung der beiden Gehäusehälften
eine unzulässige stellenweise Erhitzung an Bauteilen auftreten kann oder
gar zwischen den Gehäusehälften und einigen der mit diesen vor dem
Schweißen in Berührung sich befindlichen und gegenüber diesen bewegbaren
Bauteilen eine Verbindung stattfindet, ist es zweckmäßig, wenn zumindest
zwischen den mit den Gehäuseschalen bzw. Gehäusehälften vor dem Schweißen
in Kontakt sich befindlichen und gegenüber diesen bewegbaren Bauteilen der
Einrichtung und den Schalen eine elektrische Isolierung vorgesehen ist.
Die Isolierung kann in vorteilhafter Weise, zumindest im Kontaktbereich
der Gehäusehälften mit den im Gehäuse aufgenommen bzw. eingebauten Teilen,
wie z.B. Flanschkörper, Schraubenfedern, Zwischenlagen bzw. Federnäpfen
oder anderen bewegbaren Teilen, vorgesehen sein. Besonders vorteilhaft
kann es dabei sein, wenn zumindest eine der Blechschalen in diesen Kon
taktbereichen isolierend beschichtet ist. Auch kann es zweckmäßig sein,
wenn zumindest einige der vor dem Schweißen sich in Kontakt mit zumindest
einer der Schalen befindlichen Bauteile, wie z.B. Nabenflansch, Federn,
Federnäpfe, zumindest in den Kontaktbereichen mit den Schalen bzw. Gehäu
seteilen isolierend beschichtet sind. Eine weitere Möglichkeit, eine
unzulässige stellenweise Erhitzung bzw. eine unzulässige Verschweißung zu
vermeiden, besteht darin, einen Teil der sich während der Verschweißung
mit zumindest einer Gehäuseschale in Kontakt befindlichen Bauteile, wie
z.B. Federnäpfe, aus einem nicht elektrisch leitendem Material herzu
stellen.
Die elektrische Isolierung zumindest einzelner Teile der Einrichtung kann
in einfacher Weise durch Phosphatieren erfolgen. Es eignen sich jedoch
auch Lacküberzüge, Kunststoffbeschichtungen und keramische Beschichtungen.
Bei manchen Anwendungsfällen kann auch eine zwischen den entsprechenden
Teilen vorgesehene Fettschicht genügen.
Bei der Auswahl der isolierenden Beschichtungen ist darauf zu achten, daß
diese sich mit dem Schmiermittel im Dämpfer bzw. in der Kammer vertragen.
Vorteilhaft kann es sein, wenn die Blechteile, der Flanschkörper und die
Zwischenlagen bzw. Federnäpfe zur Isolierung phosphatiert werden, die
Schraubenfedern jedoch eine Lackschicht aufweisen.
Um eine genaue axiale Positionierung der beiden Gehäuseschalen nach dem
Schweißvorgang zu gewährleisten, können in vorteilhafter Weise zwischen
diesen axiale Anschläge vorgesehen sein, die während des Verschweißens der
Gehäuseschalen wirksam sind bzw. werden.
Um eine einwandfreie Verschweißung zwischen den beiden Gehäuseschalen zu
ermöglichen, kann es zweckmäßig sein, wenn die Gehäuseschalen im Bereich
der Schweißzonen keine Beschichtung aufweisen. Besonders vorteilhaft kann
es sein, wenn die Gehäuse- bzw. Blechschalen zunächst vollkommen beschich
tet werden, z.B. mit einer Phosphatschicht und danach im Bereich der
Schweißzonen sowie im Anlagebereich für die Stromzuführung durch Abtragen
der in diesen Bereichen zuvor aufgebrachten Isolierschicht leitend gemacht
werden. Dieses partielle Abtragen der Isolierschicht kann in einfacher
Weise durch eine mechanische Bearbeitung erfolgen.
Für den Aufbau, die Funktion und die Herstellung der Einrichtung kann es
besonders vorteilhaft sein, wenn die Gehäuse- bzw. Blechschalen in Um
fangsrichtung sich erstreckende kanalartige Aufnahmen für die Federn
aufweisen und die Abstützbereiche in Umfangsrichtung für diese Federn
durch sich an die Endbereiche der Federaufnahmen anschließende, in die
Blechschalen eingebrachte Einprägungen, wie Taschen gebildet sind und zur
genauen gegenseitigen Positionierung der Blechschalen beim Schweißvorgang
diese an den Taschen aufgenommen werden. Zur genauen Lagefestlegung der
Gehäuseschalen während des Schweißvorganges können diese auch spezielle
Positioniervorkehrungen aufweisen, die z.B. durch Ansenkungen gebildet
sein können.
Weiterhin kann es für die Funktion und die Lebensdauer der Einrichtung
besonders vorteilhaft sein, wenn das mit dem Motor verbindbare Schwungrad
element die durch die Schalen gebildete Kammer aufweist. Ein besonders
einfacher Aufbau der Einrichtung kann dadurch sichergestellt werden, daß
die Schalen selbst im wesentlichen das Schwungradelement, welches z.B. mit
dem Motor verbindbar ist, bilden.
Um eine einwandfreie Abdichtung der ein viskoses Medium aufnehmenden
Kammer zu ermöglichen und eine genaue Positionierung sowie Lagerung der
beiden Schwungradelemente relativ zueinander sicherzustellen, kann es
besonders vorteilhaft sein, wenn die dem Motor zugekehrte Gehäuse- bzw.
Blechschale radial innen einen axialen, sich in Richtung des mit dem
Antriebsstrang verbindbaren anderen Schwungradelementes erstreckenden
Ansatz trägt, auf dem das andere Schwungradelement über ein Wälzlager
verdrehbar gegenüber dem einen Schwungradelement aufgenommen ist. Obwohl
es für manche Anwendungsfälle vorteilhaft sein kann, wenn dieser axiale
Ansatz und die motorseitige Gehäuseschale einteilig ausgebildet sind, kann
es für die Herstellung auch zweckmäßig sein, wenn der axiale Ansatz und
die motorseitige Schale zunächst als getrennte Teile hergestellt werden,
welche dann miteinander verbunden werden. Letzteres kann z.B. durch
Schweißverbindungen, Vernietungen, Verschraubungen oder Verstemmungen
erfolgen. Zur axialen Sicherung des Wälzlagers auf dem axialen Ansatz kann
in vorteilhafter Weise eine auf der Stirnfläche dieses Ansatzes befestigte
Scheibe verwendet werden. Die Befestigung dieser Scheibe am Ansatz kann
durch Vernietungen, Verschraubungen oder auch Verstemmungen erfolgen.
Für die Funktion der Einrichtung, insbesondere deren Dämpfungswirkung kann
es besonders vorteilhaft sein, wenn die durch die Gehäuse- bzw. Blechscha
len gebildeten kanalartigen Aufnahmen für die Federn an den Außendurchmes
ser der Federn angepaßt sind und die kanalartigen Aufnahmen, welche ein
zelne Ringsektoren bilden, bis auf einen geringen Spalt durch einen
Flanschkörper abgedichtet sind, welcher Abstützbereiche für die Federn
bildet. Um eine einfache Montage der Einrichtung zu ermöglichen, kann es
weiterhin vorteilhaft sein, wenn dieser Flanschkörper mit dem anderen
Schwungradelement in Drehschluß steht, jedoch mit diesem axial nicht fest
verbunden ist, so daß die Einrichtung durch axiales Zusammenschieben der
beiden Schwungradelemente zusammengebaut werden kann. Um eine einwandfreie
Beaufschlagung der Federn durch den Flanschkörper zu ermöglichen, kann
dieser in vorteilhafter Weise radiale Ausleger aufweisen, die in den
radialen Bereich der kanalartigen Aufnahmen hineinreichen.
Weiterhin kann es vorteilhaft sein, wenn die dem Motor zugekehrte Gehäuse
schale einen Anlasserzahnkranz trägt, der zumindest örtlich mit dieser
Schale verschweißt ist.
Anhand der Fig. 1 bis 3 sei die Erfindung näher erläutert.
Dabei zeigt:
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Einrichtung im Schnitt,
Fig. 2 einen Schnitt gemäß der Linie II-II der Fig. 1
und Fig. 3 ein Detail einer erfindungsgemäßen Einrichtung, welches bei
einer Ausführungsform gemäß den Fig. 1 und 2 verwendet werden kann.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Drehmomentübertragungseinrich
tung 1 zum Kompensieren von Drehstößen besitzt ein Schwungrad 2, welches
in zwei Schwungradelemente 3 und 4 aufgeteilt ist. Das Schwungradelement 3
ist auf einer Kurbelwelle 5 einer nicht näher dargestellten Brennkraft
maschine über Befestigungsschrauben 6 befestigt. Auf dem Schwungradelement
4 ist eine schaltbare Reibungskupplung 7 befestigt. Zwischen der Druck
platte 8 der Reibungskupplung 7 und dem Schwungradelement 4 ist eine
Kupplungsscheibe 9 vorgesehen, welche auf der Eingangswelle 10 eines nicht
näher dargestellten Getriebes aufgenommen ist. Die Druckplatte 8 der
Reibungskupplung 7 wird in Richtung des Schwungradelementes 4 durch eine
am Kupplungsdeckel 11 schwenkbar sich abstützende Tellerfeder 12 beauf
schlagt. Durch Betätigung der Reibungskupplung 7 kann das Schwungradele
ment 4 und somit auch das Schwungrad 2 bzw. die Brennkraftmaschine der
Getriebeeingangswelle 10 zu- und abgekuppelt werden. Zwischen dem Schwung
radelement 3 und dem Schwungradelement 4 ist eine Dämpfungseinrichtung 13
vorgesehen, die eine Relativverdrehung zwischen den beiden Schwungradele
menten 3 und 4 ermöglicht. Die beiden Schwungradelemente 3 und 4 sind
zueinander verdrehbar über eine Lagerung 15 gelagert.
Das Schwungradelement 3 bildet ein Gehäuse, das eine ringförmige Kammer 30
begrenzt, in der die Dämpfungseinrichtung 13 aufgenommen ist.
Das die ringförmige Kammer 30 aufweisende Schwungradelement 3 besteht im
wesentlichen aus zwei Gehäuseteilen 31, 32, die radial außen miteinander
verbunden sind. Die beiden Gehäuseteile 31, 32 sind durch Blechformteile
gebildet, die an ihrem äußeren Umfang durch eine Schweißung 38 miteinander
verbunden sind. Diese Schweißung 38 dichtet gleichzeitig die ringförmige
Kammer 30 radial nach außen hin ab. Zur Verschweißung der beiden Blech
formteile 31, 32 eignet sich in vorteilhafter Weise eine Widerstandsstumpf
schweißung oder eine Kondensatorstoßentladungsschweißung, also eine Ver
schweißung, bei der die sich in Kontakt befindlichen und zu verschweißen
den Bereiche zweier Bauteile durch Anlegen an die Bauteile eines Wechsel
stroms hoher Stromstärke und niedriger Spannung auf Schweißtemperatur
erwärmt und unter Druck vereinigt werden.
Zur Durchführung einer solchen Verschweißung besitzen die beiden schalen
artigen Blechformteile 31, 32 Stirnbereiche bzw. Stoßflächen 34, 35, die in
bezug auf die für die Verschweißung verwendete Stromstärke eine definierte
Fläche aufweisen. Im Bereich dieser Stoßflächen 34, 35 liegen die Gehäuse
teile 31, 32 axial aneinander an und werden bzw. sind miteinander ver
schweißt.
Zur genauen radialen Positionierung der beiden Gehäuseteile 31, 32 während
der Verschweißung besitzt das Gehäuseteil 31 radial außen einen ringför
migen Vorsprung 31 a, der eine am Außenumfang des Gehäuseteiles 32 ange
formte Zentrierfläche 35 a umgreift. Zur genauen Positionierung in Umfangs
richtung während der Verschweißung sind in den Gehäuseteilen 31, 32 axiale
Ansenkungen 65, 66 eingebracht. In diese Ansenkungen 65, 66 können Stifte
der Schweißvorrichtung eingreifen, die die beiden Gehäuseteile 31, 32
während der Schweißung in einer genauen Winkelposition in bezug aufeinan
der halten.
Da während der Verschweißung der beiden Blechschalen 31, 32 infolge der
Schweißnahtbildung eine gewisse axiale Bewegung zwischen diesen Blech
schalen stattfindet, kann es vorteilhaft sein, zwischen diesen Blechscha
len axiale Anschläge vorzusehen, die erst während des Verschweißens wirk
sam werden. In Fig. 1 ist strichpunktiert ein derartiger, an der Blech
schale 32 angeformter Anschlag angedeutet und mit 67 gekennzeichnet. Durch
Verwendung derartiger Begrenzungsanschläge 67 ist man nicht so abhängig
von der für die Verschweißung verwendeten Stromstärke, das bedeutet, daß
man auch mit einer höheren Stromstärke arbeiten kann, da die axiale Lage
der beiden Gehäuseteile 31, 32 durch die Anschläge 67 bestimmt wird und
nicht durch die Stromstärke sowie den während der Verschweißung auf die
beiden Gehäuseteile 31, 32 aufgebrachten axialen Druck.
Das Ausgangsteil des Dämpfers 13 ist durch einen radialen Flansch 41
gebildet, der axial zwischen den beiden Gehäuseteilen 31, 32 angeordnet
ist. Der Flansch 41 ist mit seinen radial inneren Bereichen über eine
axiale Steckverbindung 42 mit dem ringförmigen Scheibenteil 27, welches
auf der Stirnseite des in Richtung des motorseitigen Gehäuseteils 31
weisenden axialen Ansatz 43 des Schwungradelementes 4 über Niete 26 be
festigt ist.
Der Flansch 41 weist an seinem Außenumfang radiale Ausleger 44 auf, welche
die Beaufschlagungsbereiche für die Kraftspeicher in Form von Schraubenfe
dern 45 des Dämpfers 13 bilden.
Die beiden Gehäuseteile 31, 32 bilden radial außen eine ringkanalartige
bzw. torusähnliche Aufnahme 51, in die die radialen Ausleger 44 des
Flansches 41 eingreifen. Die ringkanalartige Aufnahme 51 für die Kraft
speicher 45 ist im wesentlichen durch sich über den Umfang erstreckende
axiale Einbuchtungen bzw. Anprägungen 52, 53 gebildet, welche in die aus
Blech hergestellten Gehäuseteile 31, 32 eingebracht sind und in die die
beidseits des Flansches 41 überstehenden Bereiche der Kraftspeicher 45
axial eintauchen. Radial nach innen wird die ringkanalartige Aufnahme 51
durch einen ringförmigen Bereich 49 des Flansches 41, abgesehen von einem
kleinen Spalt 54 auf mindestens einer Seite des Flansches 41, verschlos
sen.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, sind die axialen Einbuchtungen 52, 53 im
Querschnitt derart ausgebildet, daß deren bogenartiger Verlauf zumindest
annähernd an den Umfang des Querschnittes der Kraftspeicher 45 angeglichen
ist. Die äußeren Bereiche der Einbuchtungen 52, 53 können somit für die
Kraftspeicher 45 Anlagebereiche bzw. Führungsbereiche bilden, an denen
sich die Kraftspeicher 45 zumindest unter Fliehkrafteinwirkung radial
abstützen können.
Zur Verringerung des Verschleißes an den radialen Abstützbereichen der
ringkanalartigen Aufnahme 51 für die Federn 45 ist im vorliegenden Falle
ein eine hohe Härte aufweisendes Stahlband 81 vorgesehen, das sich über
den Umfang der ringkanalartigen Aufnahme 51 erstreckt und die Federn 45
umschließt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Stahlband
81 zylindrisch ausgeführt und in einer Ausnehmung 82 aufgenommen, die
durch einen radialen Einstich bzw. einen radialen Rücksprung gebildet ist.
Bei rotierender Einrichtung 1 stützen sich die Federn 45 infolge der auf
sie einwirkenden Fliehkraft über ihre Windungen an dem Stahlband 81 ab.
Zur Beaufschlagung der Kraftspeicher 45 sind beidseits der Ausleger 44 in
die Einbuchtungen 52, 53 Umfangsanschläge 55, 55 a eingebracht. Bei dem
dargestellten Ausführungsbeispiel besitzen die Umfangssanschläge 55, 55 a -
in Umfangsrichtung betrachtet - die gleiche Erstreckung wie die radialen
Ausleger 44 des Flansches 41. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind
zwischen den Auslegern 44 und den ihnen zugewandten Enden der Federn 45
Zwischenteile in Form von Federnäpfen 59 vorgesehen, deren Umfang an den
Querschnitt der ringkanalartigen Aufnahme 51 angepaßt ist.
Radial innerhalb der ringkanalartigen Aufnahme 51 besitzen die Gehäuse
hälften 31, 32 aufeinander zu weisende, kreisringartige Flächen bildende
Bereiche 60, 61, zwischen denen ein kreisringförmiger Durchlaß 62 für den
Flansch 41 vorhanden ist.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Breite dieses kreisring
förmigen Durchlasses 62 nur geringfügig größer als die in diesem aufgenom
menen Bereiche des Flansches 41, so daß zumindest auf einer Seite des
Flansches 41 ein sehr geringer Spalt 54 vorhanden ist.
Wie aus Fig. 2 zu entnehmen ist, sind über den Umfang der Einrichtung 1
betrachtet, vier Federn 45 vorgesehen, die sich jeweils zumindest an
nähernd über 82 Grad des Umfangs erstrecken. Somit erstrecken sich die
Federn über zumindest annähernd 90% des Umfangs der Einrichtung 1.
Zur Reduzierung der in den Federn 45 beim Komprimieren auftretenden Span
nungen und Erleichterung der Montage sind die Federn 45 zumindest an
nähernd auf den Radius, auf dem sie angeordnet werden, vorgekrümmt.
In der ringförmigen Kammer 30 ist ein viskoses Medium bzw. ein Schmiermit
tel vorgesehen. Das viskose Medium soll dabei - bei drehender Einrichtung
1 - zumindest die ringkanalartige Aufnahme 51 ausfüllen.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, besitzt der Flansch 41 eine mittlere
Ausnehmung 71, deren Kontur radiale Profilierungen 72 bildet, welche in
Eingriff stehen mit Gegenprofilierungen 73, die am Außenumfang des mit dem
Schwungradelement 4 verbundenen ringförmigen Scheibenteils 27 vorgesehen
sind. Die Gegenprofilierungen 73 sind durch radiale Vorsprünge gebildet,
die in entsprechend angepaßte Ausschnitte 72 a des Flansches 41 eingreifen.
Im Bereich der radialen Vorsprünge 73 sind auch die Niete 26 vorgesehen,
die das Bauteil 27 am Schwungradelement 4 festlegen. Die die axiale Steck
verbindung 42 bildenden Profilierungen 72 und Gegenprofilierungen 73
ermöglichen eine einwandfreie Ausrichtung des Flansches 41 zwischen den
beiden Gehäusehälften 31, 32, so daß das zwischen dem kreisringförmigen
Durchlaß 62 und dem Flansch 41 vorhandene Spiel 54 sehr klein ausgeführt
werden kann.
Auch ermöglicht die Steckverbindung 42, die axialen Toleranzen zwischen
den verschiedenen Anlage- bzw. Abstützflächen der Bauteile zu erweitern.
Zur Abdichtung der ringförmigen Kammer 30 ist eine Dichtung 74 zwischen
dem radial inneren Bereich des Gehäuseteiles 32 und dem Schwungradelement
4 vorgesehen. Die Dichtung 74 umfaßt eine kreisringförmige, axial federnde
Scheibe 75, die mit Kunststoff beschichtet ist und radial außen axial
eingespannt ist zwischen einem ringförmigen Bereich 32 a des Gehäuseteiles
32 und einer am Gehäuseteil 32 mittels Nietverbindungen 32 b befestigten
Ringscheibe 80.
Der ringförmige Bereich 32 a des Gehäuseteiles 32 erstreckt sich, ausgehend
von dem Außendurchmesser der federnden Dichtungsscheibe 75 radial nach
innen, wobei zwischen dem ringförmigen Bereich 32 a und der Dichtscheibe 75
ein radialer Raum 32 c gebildet ist. In diesem radial nach innen hin offe
nen radialen Raum 32 c können die geringen Mengen an viskosem Medium,
welche eventuell zwischen dem Innenbereich der Dichtungsscheibe 75 und den
Gegendichtbereichen 76 b austreten können, aufgefangen werden und bei
höheren Drehzahlen - bedingt durch die Fliehkraft - zwischen dem ringför
migen Bereich 32 a und der Dichtscheibe 75 wieder in die ringförmige Kammer
30 zurückgedrückt werden. Die Kontaktzonen zwischen den inneren Bereichen
der Dichtscheibe 75 und den Gegendichtbereichen 76 b sind im axialen Er
streckungsbereich des radialen Raums 32 c vorgesehen.
Am inneren Bereich des Gehäuseteils 32 ist ein axialer Rücksprung bzw. ein
axialer Absatz 91 angeformt, dessen radial äußere Mantelfläche die äußeren
Bereiche der Dichtscheibe 75 axial übergreift.
Die dem Motor zugekehrte Gehäusehälfte 31 trägt innen einen axialen Ansatz
20, auf dem das die beiden Schwungradelemente 3 und 4 relativ zueinander
lagernde Wälzlager 16 aufgenommen ist. Das Blechformteil 31 ist auf einem
Sitz 20 b des Ansatzes 20 zentriert und stützt sich axial an einer am
Anschluß an den Sitz 20 b vorgesehenen radialen Fläche 20 c des Ansatzes 20
ab.
Die Verbindung zwischen dem Blechformteil bzw. Gehäuseteil 31 und dem
axialen Ansatz 20 kann durch eine Verschraubung, eine Vernietung, eine
Verschweißung oder eine Verstemmung erfolgen.
Das Zusammenbauen der beiden Schwungradelemente 3 und 4 erfolgt, indem das
Wälzlager 16 zunächst auf dem Schwungradelement 4 und die Dichtsscheibe 75
am Schwungradelement 3 vormontiert werden. Beim Aufschieben des Wälzlagers
16 auf den Sitz 20 a des Ansatzes 20 wird die Steckverbindung 42 herge
stellt und die Dichtungsscheibe 75 durch Anlage an den am Schwungradele
ment 4 vorgesehenen Gegendichtbereichen 76 b axial verspannt. Durch Be
festigung der Sicherungsscheibe 22, welche den inneren Lagerring des
Wälzlagers 16 radial überlappt, auf der Stirnseite des Ansatzes 20 werden
beide Schwungradelemente 3 und 4 axial zueinander gesichert. Die Befesti
gung der Scheibe 22 kann durch Vernietung erfolgen. Anstatt Niete können
jedoch auch Schrauben verwendet werden.
Um zu verhindern, daß beim Verschweißen der beiden Blechgehäuseteile 31, 32
die mit diesen in Kontakt sich befindlichen Bauteile - wie insbesondere
die bewegbaren Bauteile - mit den Gehäuseteilen stellenweise verschweißt
werden oder eine Gefügeveränderung infolge einer stellenweisen Überhitzung
erfahren, ist zwischen diesen Bauteilen und den Blechgehäuseteilen 31, 32
eine elektrische Isolierung vorgesehen. Bei den während des Schweißvorgan
ges gefährdeten Bauteilen handelt es sich insbesondere um die in der
ringkanalartigen Aufnahme 51 vorhandenen Federn 45, weiterhin den Flansch
41 und die Federnäpfe 59.
Die isolierende Beschichtung kann an den Gehäuseteilen 31, 32 vorgesehen
sein und/oder an den sich mit diesen in Kontakt befindlichen Bauteilen
45, 41, 59, 55, 55 a. Die isolierende Beschichtung kann dabei lediglich par
tiell aufgebracht werden, das bedeutet, lediglich in den Kontaktbereichen
zwischen den Gehäuseteilen und den anderen Bauteilen.
Die Isolierung kann in vorteilhafter Weise durch Phosphatieren einzelner
Bauteile erzielt werden. Weiterhin können einzelne Bauteile, wie zum
Beispiel die Federnäpfe 59 und die Umfangsanschläge 55, 55 a aus nicht-lei
tendem Material hergestellt werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn zumindest die Blechteile und/oder der
Flansch zur Isolierung phosphatiert sind. Die Federn 45 sind zweckmäßi
gerweise lackiert, können jedoch auch phosphatiert sein.
Um die Gehäuseteile 31, 32 gegenüber den sich mit diesen in Kontakt befind
lichen Bauteile zu isolieren, können weiterhin Keramikschichten, Kunst
stoffbeschichtungen oder auch Fettbeschichtungen verwendet werden. Derar
tige Beschichtungen können insbesondere auf die Gehäuseteile 31, 32 aufge
bracht werden.
Sofern die Blechteile 31, 32 bei der Isolierbehandlung, wie Phosphatierung,
vollkommen beschichtet werden, ist es zweckmäßig, wenn im Bereich der
Schweißzonen sowie im Anlagebereich für die Stromzuführung, die in diesen
Bereichen zuvor aufgebrachte Isolierschicht zum Beispiel durch eine mecha
nische Bearbeitung abgetragen wird, so daß in diesen Bereichen eine ein
wandfreie elektrische Leitfähigkeit vorhanden ist.
Bei der Auswahl der Isoliermittel ist stets darauf zu achten, daß diese
sich mit dem in der ringkanalartigen Aufnahme 51 eingebrachten viskosen
Medium vertragen.
Die Verwendung einer Phosphatschicht als Isolierschicht ist besonders
vorteilhaft, da diese verschleißmindernd und selbstschmierend wirkt.
Das Gehäuseteil 31 besitzt weiterhin am Außenumfang einen Sitz 39, auf dem
ein Anlasserzahnkranz 40 aufgenommen ist. Der Anlasserzahnkranz 40 ist
über den Umfang betrachtet, zumindest stellenweise mit dem Gehäuseteil 31
durch eine Schweißung 40 a verbunden. Dies ist bei der Blechausführung des
Gehäuseteiles 31 vorteilhaft, da aufgrund der begrenzten Wandstärke des
Gehäuseteiles 31 der Sitz 39 sich nicht über die volle Zahnkranzbreite
erstreckt.
Wie aus Fig. 1 weiterhin zu entnehmen ist, besitzt das motorseitige
Gehäuseteil 31 eine größere Materialstärke als das Gehäuseteil 32.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, können die Umfangsanschläge 55, 55 a gemäß
Fig. 1 ersetzt werden durch in die Blechformteile 31, 32 eingeprägte
Anformungen, wie Taschen 55 c, 55 d. Diese Taschen 55 c, 55 d können in vorteil
hafter Weise zur Positionierung der beiden Gehäuseteile 31, 32 bei der
Verschweißung miteinander benutzt werden. Es sind hierfür an der Schweiß
vorrichtung entsprechende Vorsprünge vorzusehen, die an die Taschen
55 c, 55 d angepaßt sind. Diese Vorsprünge können dabei die Elektroden bil
den, die den erforderlichen Schweißstrom in die Gehäuseteile 31, 32 einlei
ten. Durch diese Vorsprünge kann weiterhin der für die Verschweißung
erforderliche axiale Druck auf die Gehäuseteile 31, 32 aufgebracht werden.
Besonders zweckmäßig ist es dabei, wenn diese Vorsprünge in der Schweiß
vorrichtung derart vorgesehen sind, daß sie während der Verschweißung
stets einen vorbestimmten Abstand einnehmen, wodurch auch sichergestellt
werden kann, daß die beiden Gehäuseteile 31, 32 nach der Verschweißung eine
definierte axiale Lage relativ zueinander aufweisen. Dies ist wichtig in
bezug auf die in der ringkanalartigen Aufnahme 51 vorgesehenen Federn 45
und insbesondere in bezug auf das zwischen den beiden Bereichen 60, 61 und
dem dazwischen vorgesehenen Flansch 41 einzuhaltende, definierte Spiel,
das die durch die Einrichtung erzeugte hydraulische bzw. viskose Dämpfung
beeinflußt.
Im folgenden sei nun die Wirkungsweise der Einrichtung gemäß den Fig. 1
und 2 beschrieben.
Bei einer Verdrehung des Schwungradelementes 4 gegenüber dem Schwungrad
element 3 aus der in Fig. 2 dargestellten Ruheposition wird der Flansch
41 über die Steckverbindung 42 angetrieben, so daß die Federn 45 zwischen
den Umfangsanschlägen 55, 55 a und den radialen Auslegern 44 komprimiert
werden. Bei einer Relativverdrehung zwischen den beiden Schwungradelemen
ten 3 und 4 wird eine Reibungsdämpfung durch Reibung der Federn 45 an den
Flächen der Einbuchtungen 52, 53 erzeugt, wobei mit zunehmender Drehzahl
diese Dämpfung größer wird. Weiterhin wird eine Dämpfung durch Verwirbe
lung bzw. Verdrängung des in der ringförmigen Kammer 30 enthaltenen vis
kosen bzw. pastösen Mediums erzeugt. Insbesondere das in der praktisch
geschlossenen ringkanalartigen Aufnahme 51 vorhandene viskose Medium
erzeugt eine hydraulische bzw. viskose Dämpfung, da die Federnäpfe 59 in
der ringkanalartigen Aufnahme kolbenähnlich wirksam sind. Bei einer Kom
pression der Federn 45 werden die durch die Ausleger 44 beaufschlagten
Federnäpfe 59 in Richtung der sich an den Umfangsanschlägen 55, 55 a abstüt
zenden Näpfe bewegt, so daß das in den Federn vorhandene viskose Medium im
wesentlichen durch den Spalt 54, der ähnlich einer Drossel wirkt, gedrängt
wird. Ein weiterer Teil des viskosen Mediums wird zwischen den Federnäpfen
59 und den Wandungen der ringkanalartigen Aufnahme 51 verdrängt. Das
zunächst nach innen verdrängte viskose Medium verteilt sich wieder infolge
der auf dieses einwirkenden Fliehkraft gleichmäßig über den Umfang. Wäh
rend der Entspannung der Federn 45 wird das auf der den Federn 45 abge
kehrten Seite der Federnäpfe 59 vorhandene viskose Medium in ähnlicher
Weise an den Federnäpfen vorbeigepreßt und durch den Spalt 54 verdrängt
und füllt infolge der auf sie einwirkenden Fliehkraft wieder die Federn 45
aus. Die durch das viskose Medium erzeugte Dämpfung ist abhängig von der
auf das Medium einwirkenden Fliehkraft, das bedeutet also, daß mit höher
werdenden Drehzahlen die Dämpfung zunimmt.
Durch Einbringung von axialen Ausnehmungen bzw. Ausschnitten in zumindest
einzelne Näpfe sowie durch entsprechende Dimensionierung des Spaltes 54
bzw. des Außenumfanges der Näpfe, kann die durch das viskose Medium er
zeugte Dämpfung verändert bzw. an den jeweiligen Einsatzfall angepaßt
werden. Weiterhin kann die viskose bzw. hydraulische Dämpfung dadurch
angepaßt werden, daß lediglich einige der Federn 45 mit Näpfen 59 versehen
werden.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellte und beschriebene Ausführungs
form beschränkt, sondern umfaßt auch Varianten, bei denen mehrere Feder
stufen vorhanden sind. So können z.B. zumindest einzelne Ausleger 44 in
Umfangsrichtung betrachtet, eine andere Erstreckung aufweisen als die
ihnen zugeordneten Umfangsanschläge 55, 55 a. Es können also einzelne Ausle
ger 44 eine größere oder aber auch eine kleinere winkelmäßige Erstreckung
aufweisen, als die ihnen zugeordneten Umfangsanschläge 55, 55 a. Weiterhin
kann radial innerhalb des Dämpfers 13 ein weiterer Dämpfer mit Kraftspei
cher vorgesehen werden, der mit dem Dämpfer 13 parallel oder in Reihe
geschaltet sein kann.
Claims (33)
1. Einrichtung zur Dämpfung von Schwingungen, insbesondere ein zwischen
einem Motor und einem Antriebsstrang einbaubares geteiltes Schwung
rad mit mindestens zwei zueinander verdrehbar gelagerten, über
Federn miteinander antriebsmäßig gekoppelten Einrichtungs- bzw.
Schwungradelementen, deren eines mit dem Motor und deren anderes mit
dem Antriebsstrang verbunden bzw. verbindbar ist und wobei die
Einrichtung eine Kammer aufweist, die mit einem viskosen Medium
zumindest teilweise gefüllt ist und in der zumindest ein Teil der
Federn aufgenommen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer in
einem durch mindestens zwei miteinander durch Schweißung verbundene
Schalen gebildetes Gehäuse angeordnet ist.
2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalen
aus Blechmaterial geformt sind.
3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Schalen im Bereich ihres äußeren Umfanges miteinander verschweißt
sind.
4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 3, dadurch gekennzeich
net, daß beide Schalen einen Stirnbereich bzw. eine Stoßfläche
aufweisen, die stumpf aneinandergeschweißt sind.
5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich
net, daß beide Blechschalen über eine Impulswiderstandsschweißung
miteinander verbunden sind.
6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich
net, daß die beiden Blechschalen durch eine Widerstandsstumpf
schweißung miteinander verbunden sind.
7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich
net, daß die beiden Blechschalen durch eine Kondensatorstoßentla
dungsschweißung miteinander verbunden sind.
8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeich
net, daß die auf Schweißtemperatur erwärmten Stoßflächen der beiden
Blechschalen unter Druck vereinigt werden.
9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeich
net, daß zumindest zwischen den mit den Schalen vor dem Schweißen in
Kontakt sich befindlichen und gegenüber diesen bewegbaren Bauteilen
der Einrichtung und den Schalen eine elektrische Isolierung vorge
sehen ist.
10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeich
net, daß zumindest eine der Blechschalen im Kontaktbereich mit den
im Gehäuse aufgenommenen bzw. eingebauten Teilen, wie z.B. Naben
flansch, Torsionsfedern, Federnäpfe oder andere bewegbare Teile,
isolierend beschichtet ist.
11. Einrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige der vor dem Schweißen
sich in Kontakt mit zumindest einer der Schalen befindlichen Bau
teile, wie z.B. Nabenflansch, Torsionsfedern, Federnäpfe, isolierend
beschichtet sind.
12. Einrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß Federnäpfe aus elektrisch nicht leiten
dem Material vorgesehen sind.
13. Einrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierung zwischen den Blechschalen
und zumindest einigen der sich mit diesen in Kontakt befindlichen
Bauteile durch eine Phosphatschicht gebildet ist.
14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeich
net, daß zumindest einige der Bauteile phosphatiert sind.
15. Einrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige der Bauteile, insbe
sondere die Druckfedern lackiert sind.
16. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeich
net, daß die elektrische Isolierschicht zwischen den Schalen und
zumindest einigen der anderen Bauteile durch eine Beschichtung zumin
dest eines der sich in Kontakt befindlichen Bauteile, wie z.B.
Keramikbeschichtung, Kunststoff-, Fettbeschichtung erfolgt.
17. Einrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Blechschalen axiale An
schläge wirksam sind, die erst während des Verschweißens der Schalen
wirksam werden.
18. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Blechschalen im Bereich der Schweißzonen keine
Beschichtung aufweisen.
19. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Blechschalen im Bereich der Schweißzonen sowie im
Anlagebereich für die Stromzuführung durch Abtragen der in diesen
Bereichen zuvor aufgebrachten Isolierschicht leitend gemacht werden.
20. Einrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Ab
tragen der Isolierschicht durch eine mechanische Bearbeitung er
folgt.
21. Einrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Blechschalen in Umfangsrichtung sich
erstreckende, kanalartige Aufnahmen für die Federn aufweisen und die
Abstützbereiche in Umfangsrichtung für die Federn durch sich an die
Endbereiche der Federaufnahmen anschließende, in die Blechschalen
eingebrachte axiale Einprägungen, wie Taschen gebildet sind, und zur
genauen gegenseitigen Positionierung der Blechschalen beim Schweiß
vorgang diese an den Taschen aufgenommen werden.
22. Einrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Blechschalen Positioniervorkehrungen
aufweisen für die genaue Lagefestlegung beim Schweißvorgang.
23. Einrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß zur Lage
positionierung die Blechschalen Ansenkungen aufweisen.
24. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeich
net, daß das mit dem Motor verbindbare Schwungradelement die durch
die Schalen gebildete Kammer aufweist.
25. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeich
net, daß die dem Motor zugekehrte Blechschale radial innen einen
axialen, sich in Richtung des mit dem Antriebsstrang verbindbaren,
anderen Schwungradelementes erstreckenden Ansatz trägt, auf dem das
andere Schwungradelement über ein Wälzlager verdrehbar gegenüber dem
einen Schwungradelement aufgenommen ist.
26. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der axiale
Ansatz und die motorseitige Schale miteinander verschweißt sind.
27. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der axiale
Ansatz und die motorseitige Schale miteinander vernietet sind.
28. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß das Wälz
lager auf dem axialen Ansatz durch eine auf der Stirnfläche dieses
Ansatzes befestige Scheibe axial gesichert ist.
29. Einrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Deck
scheibe mit dem axialen Ansatz vernietet ist.
30. Einrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 29, dadurch gekennzeich
net, daß die durch die Blechschalen gebildeten kanalartigen Aufnah
men für die Federn an den Außendurchmesser der Federn angepaßt sind
und die kanalartigen Aufnahmen, welche einzelne Ringsektoren bilden,
bis auf einen geringen Spalt durch einen Flanschkörper abgedichtet
sind, welcher Abstützbereiche für die Federn bildet.
31. Einrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der
Flanschkörper mit dem anderen Schwungradelement in Drehschluß steht,
jedoch mit diesem nicht axial fest verbunden ist.
32. Einrichtung nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, daß
die Federn an vom Flanschkörper gebildeten radialen Auslegern, die
in den radialen Bereich der kanalartigen Aufnahmen hineinreichen,
abstützbar sind.
33. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn
zeichnet, daß die dem Motor zugekehrte Blechschale einen Anlasser
zahnkranz trägt, der zumindest örtlich mit dieser Schale verschweißt
ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3721705A DE3721705C2 (de) | 1986-07-05 | 1987-07-01 | Einrichtung zum Dämpfen von Schwingungen |
Applications Claiming Priority (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3622697 | 1986-07-05 | ||
DE3633871 | 1986-10-04 | ||
DE3642686 | 1986-12-13 | ||
DE3721705A DE3721705C2 (de) | 1986-07-05 | 1987-07-01 | Einrichtung zum Dämpfen von Schwingungen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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