DE3713781C2 - - Google Patents
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- F28D1/0478—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being bent, e.g. in a serpentine or zig-zag the conduits being bent in a serpentine or zig-zag the conduits having a non-circular cross-section
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
eines Wärmetauschers gemäß dem Oberbegriff des
Anspruches 1.
Aluminium und Aluminiumverbindungen, die nachstehend als
"Aluminiumwerkstoffe" bezeichnet werden, werden weithin
für Wärmeaustauscher in Automobilen, Flugzeugen und
Schiffen sowie in anderen Maschinen und Anlagen aufgrund
ihrer Leichtigkeit, Verarbeitbarkeit, Korrosionswider
standsfähigkeit und ihrer geringen Kosten benutzt.
Die Montage von Wärmeaustauschern aus Aluminiumwerk
stoffen erfolgt hauptsächlich unter Verwendung von Al-Si-
Füllmaterial im Vakuum ohne Einsatz eines Lötmittels.
Andererseits sind Reaktionslötverfahren bekannt, bei denen
ein Zinkchlorid enthaltendes Lötmittel in Atmosphäre
verwendet wird, um eine Zinkablagerung zu erhalten. Dieses
Reaktionslötverfahren ist aus folgenden Gründen vorteil
haft:
- (1) Es ist nicht erforderlich, eine hartgelötete Schicht ummantelung mit Füllmaterial vorzunehmen;
- (2) da die Temperatur beim Reaktionslötverfahren nur bei 350 bis 500°C liegt, wird der Aluminiumwerkstoff nicht zerstört;
- (3) da die Oberfläche des Aluminiumwerkstoffs mit Zink bedeckt ist, das auf seiner Oberfläche abgelagert ist, nachdem das Reaktionslötverfahren stattgefunden hat, wird ein hoher Korrosionswiderstand erreicht.
- Da Zn für Lötverfahren elektrochemisch weniger günstig ist als Al, dient es zur Verbesserung des Korrosions widerstandes von Rohren.
Bei diesen Reaktionslötverfahren können sich jedoch bestimmte
Schwierigkeiten einstellen:
- (1) Da eine relativ hohe Konzentration von Zinkchlorid im Lötmittel benötigt wird, entsteht während der Reaktions lötung eine relativ große Menge an AlCl₃-Gas, das die nähere Umgebung verschlechtert;
- (2) Reste von zurückbleibendem Lötmittel sollen nach dem Reaktionslötverfahren beseitigt werden, das kann z. B. mit Wasser geschehen. Die Beseitigung dieser Reste bereitet jedoch Schwierigkeiten.
- (3) Da das Lötmittel nicht vollständig einwirken kann, oder nicht gleichförmig vorhanden ist, ist das Zink auch nicht gleichförmig auf der Oberfläche des Aluminium werkstoffes abgeschieden, so daß keine befriedigenden Oberflächeneigenschaften erzielt werden und daß daher die Verbesserungen hinsichtlich des Korrosionswider standes nicht über der gesamten Oberfläche des Aluminium werkstoffes in gleicher Weise erreichbar sind.
Das vorstehend beschriebene Reaktionsverfahren, bei dem
als Lötmittel Zinkchlorid verwendet wird, wurde von
Clyde S. Simpelaar et al 1965 vorgeschlagen (US-Patent
33 01 688) und in der Vergangenheit benutzt. Dieses
Reaktionslötverfahren bedingt die Herstellung einer
großen Menge von AlCl₃-Gas, so daß es seit 1970 in den
Hintergrund getreten ist.
Man kann daher sagen, daß wegen der Erzeugung des AlCl₃-
Gases das Reaktionslötverfahren mit Zinkchlorid als Löt
mittel gegenwärtig kaum angewendet wird. Anstelle dieses
Reaktionslötverfahrens werden zur Zeit ein Vakuum-Hart
lötverfahren und ein Inertgas-Hartlötverfahren ange
wendet, wo keinerlei Probleme mit AlCl₃-Gas entstehen.
Das Vakuum-Hartlötverfahren wurde zwischen 1967 und 1969
von der General Electric vorgeschlagen (US-Patente
33 21 828, 33 22 517 und 33 73 482.
Das Inertgas-Hartlötverfahren wurde 1971-1972 von
V.A.W. propagiert (DE-OS 19 62 760 und 21 29 460). Diese
Verfahren haben größere Aufmerksamkeit erregt, da größere
Mengen von hartgelöteten Produkten mit geringen Umwelt
belastungen hergestellt und weitere Anwendungen ent
wickelt werden konnten.
Diese Hartlötverfahren benutzen jedoch Al-Si-Füllmittel
und die Hartlöttemperatur liegt bei 600°C relativ hoch.
Die hargelöteten Produkte können sich daher während der
Hartlötoperation örtlich verziehen, so daß die hartge
löteten Produkte verminderte mechanische Festigkeitseigen
schaften aufweisen können. Außerdem wird beim Hartlötver
fahren Zn während der Hartlötung verdampft, das in dem
Material zur Erhöhung des Korrosionswiderstandes enthalten
ist. Das bekannte Reaktionslötverfahren, das bei niedrigeren
Temperaturen von 400 bis 450°C ohne die vorstehenden
Probleme angewendet werden kann, wurde daher für spezielle
Anwendungen unabhängig von dem erwähnten Umweltproblem
angewendet.
Durch die US-PS 29 81 648 ist noch ein Verfahren zum
Reaktionslöten von Wärmetauschern aus Aluminium bekannt,
bei dem ein Lötmittel eingesetzt wird, das außer einer
Reihe von weiteren Stoffen 15% bis 50% Zn-Pulver, 20
bis 45% Zinkhalogenid (ZnCl₂) und bis zu 10% eines
Fluorids enthält.
Durch die DE-AS 19 38 755 ist weiterhin ein Reaktionslöt
verfahren zur Herstellung von Wärmetauschern aus Aluminium
mit einem Lötmittel aus Zinkpulver und Zinkhalogenid be
kannt. Hieraus ist auch bekannt, daß Stickstoff und Argon
als inerte Gase beim Reaktionslöten von Wärmetauschern
mit Zinkpulver und Zinkhalogenid enthaltenden Lötmittel
vorteilhaft sind. Diese Gase weisen einen Taupunkt von
-10°C oder weniger auf.
In der US-PS 29 81 648 und in der GB-PS 8 60 469 sind bereits
Wärmetauscher erwähnt, die mit einem Lötmittel aus Zink
halogenid und Zinkpulver hergestellt sind. Dabei können
die Wärmetauscher aus Aluminium, Zink, Magnesium enthaltenden
Legierungen bestehen.
Aus der EP-OS 131 444 und der US-PS 45 79 605 sind noch
Wärmetauscher zu entnehmen, die aus flach schlangenförmig
gebogenen Rohrkörpern und Lamellen bestehen und die
mittels Reaktionslöten verbunden sind. Dabei wird in der
EP-OS 131 444 ein Zinkhalogenid eingesetzt.
Als Ergebnis intensiver Studien des Standes der Technik
und seiner Probleme läßt sich feststellen, daß Umweltver
schmutzungen nicht dadurch bewirkt werden, daß Zinkchlorid
als Lötmittel verwendet wird, sondern vor allem auch
damit zusammenhängt, daß das Reaktionslötverfahren unter
Verwendung von Zinkchlorid als Lötmittel in einer
oxidierenden Atmosphäre zur Anwendung kommt. Wird das
Reaktionslötverfahren in der Atmosphäre angewendet, in
der als Lötmittel Zinkchlorid vorhanden ist, wird das
Zink, das im Aluminium vorhanden ist, das Lötmittel und
außerdem das Zink auf der Oberfläche des Aluminiums
oxidieren, wobei Restanteile übrigbleiben, die fest an
der Aluminiumoberfläche anhaften und nicht leicht z. B.
mit Wasser entfernt werden können. Außerdem ist das Zink
nicht genügend gleichförmig auf der Oberfläche verteilt,
so daß die Oberflächeneigenschaften mangelhaft sind. Weiter
hin kann ein verbesserter Korrosionswiderstand nicht sicher
erwartet werde, und aufgrund der Oxidation des Zinks,
das, wie oben erwähnt, auf der Aluminiumoberfläche abge
schieden wurde, wird unvermeidlich eine größere Menge an
Zinkchlorid gebraucht, um eine qualitativ gute Zn-Film
schicht auf der Oberfläche zu erhalten. Das heißt, um ver
dampftes Zn durch Oxidation in erhöhtem Maße zu erhalten,
ist ein entsprechend erhöhter Betrag an Zinkchlorid not
wendig, wie die nachstehende Reaktionsgleichung zeigt:
3ZnCl₂ + 2Al → 3Zn + 2AlCl₃.
Dabei entstehen größere Mengen an AlCl₃, das die Umwelt
erheblich belastet.
Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der Erfindung, ein Ver
fahren der eingangs genannten Art anzugeben, bei dem
die vorstehenden Schwierigkeiten weitgehend vermieden
werden können.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des
Anspruches 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungen der Erfindung ergeben sich aus
den Merkmalen der Unteransprüche.
Es zeigte sich, daß bei einem erfindungsgemäßen Verfahren
mit einer strömenden Inertgasatmosphäre, die bei einer
Reaktion
3ZnCl₂ + 2Al → 3Zn + 2AlCl₃
nicht zur Reaktion kommen, Reste beachtlich verringert
und ihre Entfernung von den Oberflächen wesentlich er
leichtert wird.
Das inerte Gas kann ein bekanntes, nicht-oxidierendes
Gas, wie z. B. Stickstoff oder Argon etc. sein. Die
inerte Gasströmung kann derart gewählt sein, daß sich
das Gas, das bei dem Reaktionslötverfahren entsteht,
auszubreiten vermag. Vorteilhafterweise weist die
inerte Gasströmung eine Geschwindigkeit von 1×10-3 m/s
oder mehr auf. Wenn die Gasgeschwindigkeit zu hoch ist,
besteht die Gefahr, daß die Anordnung der Kühlrippen
zwischen dem Rohr des Wärmetauschers unstabil wird. Die
Inertgasgeschwindigkeit sollte daher nicht höher als
1 m/Sek. gewählt werden.
Es hat sich außerdem gezeigt, daß, wenn das inerte Gas
einen Taupunkt von etwa -10°C oder weniger aufweist,
die Oxidation von Zn weiter gedrückt wird, was zu ver
besserten Oberflächenkonditionen führt.
Lösungsmittel für das Flußmittel können Wasser, Ketone,
Alkohole, z. B. Methanol, Ethanol, Propanol und Butanol,
Aldehyde, Nitrile, Ester, Lactone sein.
Bevor das Reaktionslötverfahren in einer inerten Gas
atmosphäre durchgeführt wird, werden vorteilhafterweise
die an einem Aluminumrohr anschließenden Eck- oder
Knotenpunkte der Aluminiumrippen mit Zinkhalogenid und
Zinkpulver enthaltenden Lötmittel bedeckt und getrocknet.
Es zeigte sich, daß es vorteilhaft ist, beim Trocknen
des Lötmittels den gesamten Aufbau aus Aluminiumrippen
und dem Rohr nach einer bestimmten Zeit mit der Unter
seite nach oben zu drehen.
Wenn das Flußmittel bei Temperaturen von 100 bis 300°C
getrocknet wird, wird der gesamte Aluminiumaufbau vor
teilhafterweise nach etwa 30 Sek. bis 30 Min. mit der
Unterseite nach oben gedreht. Die Kühlrippen, auf denen
durch das Reaktionslötverfahren Zn abgelagert ist, werden
dadurch an jeder Stelle gleichmäßiger mit der Zinkschicht
versehen als ohne diese Drehung, so daß Ungleichförmig
keiten in der Lötfestigkeit und der Wärmeaustausch
wirksamkeit der Aluminiumteile weitgehend vermindert
werden können.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird auch verhindert,
daß das Lötmittel inaktiv wird und zwar aufgrund der
Oxidation von Zn, das sich als Verbindungsmetall nieder
geschlagen hat, wobei der Anteil an verwendetem ZnCl₂
reduziert wird.
Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Zeichnung sowie
Beispielen zur Herstellung eines Wärmeaustauschers mehr im
einzelnen beschrieben.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel eines er
findungsgemäßen Wärmeaustauschers schematisch dargestellt.
In der Zeichnung sind mit 1 Kühlrippen aus einem Aluminium
werkstoff bezeichnet, der die Zusammensetzung aufweist, wie
sie nachstehend in Tabelle 1 angegeben ist. Die Kühl
rippen werden aus einem Barren oder Block hergestellt, der
homogenisiert und zugerichtet wird, um dann in einem Heiß
walzwerk in eine etwa 4 mm dicke Platte gepreßt zu werden.
Anschließend wird die Platte in einem Kaltwalzwerk auf
eine Stärke von etwa 0,13 mm gewalzt, wobei nötigenfalls
Zwischenglühbehandlungen vorgenommen werden. Weiterhin er
folgt nötigenfalls ein Schlitzen der Platten ehe diese
wellblechartig geformt werden.
Mit 2 ist ein flaches Rohr bezeichnet, das mehrere
Hohlräume aufweist, die durch die Extrusion von heißem
Aluminiumwerkstoff gebildet sind, das eine Zusammensetzung
aufweist, wie sie in Tabelle 1 aufgezeigt ist.
Die Kühlrippen 1 und das extrudierte flache Rohr 2 sind,
wie in der Zeichnung gezeigt, zusammengesetzt, um eine
Wärmeaustauscheinrichtung 3 zu bilden, die in ein Zink
halogenid und Zinkpulver enthaltendes Lötmittel getaucht
wird, das hergestellt ist, indem jede Komponente in
Isopropylalkohol aufgelöst wird, so daß das Lötmittel
aus 30 Gew.-% ZnCl₂, 30 Gew.-% Zinkpulver, 2 Gew.-% NaF
und 1,5 Gew.-% NH₄F besteht. Die Verbindungsstellen der
Kühlrippen 1 und das extrudierte flache Rohr 2 werden
dabei mit dem Lötmittel bedeckt.
Die Einrichtung 3 in der die Verbindungsstellen der
Kühlrippen 1 und des extrudierten flachen Rohres mit dem
Lötmittel bedeckt sind, wird in einem Ofen mit einer
Temperatur von etwa 100-300°C, beispielsweise 200°C, in
einer Weise, wie sie in Fig. 1 gezeigt ist, eingesetzt
und dort getrocknet. Während das Lötmittel noch nicht
vollständig getrocknet ist, wird die Einrichtung 3
hauptsächlich nach 30 Sek. bis 30 Min. nach dem Beginn
der 1. Trocknungsperiode mit der Oberseite nach unten
gedreht, wie es der Pfeil in der Zeichnung anzeigt.
Anschließend wird das Lötmittel, das an der Einrichtung
haftet, um die gleiche Zeit lang wie die 1. Trocknungsperiode
getrocknet.
Nach dem Trocknen des Lötmittels wird die Einrichtung 3
in einen Ofen gesetzt, der mit inertem Gas (Ar, Taupunkt
-10°C) gefüllt ist. Die Reaktionslötung wird etwa 5 min
lang bei einer Temperatur von etwa 430°C durchgeführt.
Nach der Abkühlung wird der Wärmetauscher, dessen Kühl
rippen 1 an dem extrudierten flachen Rohr 2 mit einer
Zinklötung versehen sind, aus dem Ofen herausgenommen
und z. B. unter laufendem Wasser gewaschen, um das nicht
reagierte Lötmittel zu beseitigen.
Beispiele 1, 3, 6, 7 und 10 werden wiederholt. Die Reaktions
lötung wird jedoch in einer Inertgasatmosphäre mit einem
Taupunkt von +5°C durchgeführt.
Beispiele 1, 3, 6, 7 und 10 werden wiederholt. Während der
Reaktionslötung weist jedoch das Inertgas im Ofen eine
Geschwindigkeit von 5×10-2 m/s auf. Das Inertgas zirkuliert
in dem Ofen und AlCl₃, das während des Reaktionslöt
verfahrens erzeugt wird, wird weggeführt.
Beispiele 26 bis 30 werden wiederholt. Die Reaktions
lötung wird jedoch in einer veränderten Inertgasatmosphäre
durchgeführt (N, Taupunkt -20°C) und die Temperatur des
Ofens zur Reaktionslötung ist auf etwa 400°C eingestellt.
Beispiele 1, 3, 6, 7 und 10 werden wiederholt. Es wird
jedoch ein Lötmittel mit 20 Gew.-% ZnCl₂ und eine Inertgas
atmosphäre mit einem Taupunkt von -10°C verwendet.
Beispiele 1, 3, 6, 7 und 10 werden wiederholt. Es wird
jedoch ein Lötmittel mit 40 Gew.-% ZnCl₂ und eine
Inertgasatmosphäre mit einem Taupunkt von -10°C verwendet.
Beispiele 1, 3, 6, 7 und 10 werden wiederholt. Während
der Trocknung wird die Einrichtung für den herzustellenden
Wärmeaustauscher jedoch nicht umgedreht. Außerdem wird eine
Inertgasatmosphäre mit einem Taupunkt von -10°C verwendet.
Beispiele 1, 3, 6, 7 und 10 werden wiederholt. Die
Reaktionslötung wird jedoch in normaler Atmosphäre mit
einem Taupunkt von +5°C durchgeführt.
Vergleichsbeispiele 1 bis 5 werden wiederholt. Es wird
jedoch ein Lötmittel mit 60 Gew.-% ZnCl₂ verwendet.
Beispiel 1 wurde wiederholt. Es wurde jedoch ein Löt
mittel mit 60 Gew.-% ZnCl₂ und ohne Zn-Pulver verwendet.
Die Wärmeaustauscher, die nach den vorstehenden Bei
spielen und Vergleichsbeispielen erhalten wurden, wurden
daraufhin untersucht, welche toxischen Gasmengen bei
der Reaktionslötung entstanden, welcher Restbetrag an den
Oberflächen bei der Reaktionslötung haftete, mit welcher
Leichtigkeit dieser Rest entfernbar war, welche Ober
flächenrauhigkeit erzielt wurde und welchen Glanz die
Oberfläche aufwies, welche Lötfestigkeit
zwischen dem
etrudierten flachen Rohr und den Rippen erzielt wurde,
welche Stärke und Gleichförmigkeit der Zn-Film aufwies,
der auf der Oberfläche abgelagert wurde, welche
Korrosionswiderstandsfähigkeit erzielt wurde (Bestimmung
der Rostanfressung an dem extrudierten flachen Rohr-
und die Korrosion an den Kühlrippen bei einem 720 h-
CASS-Test) und welche mechanische Festigkeiten (Zug
festigkeit und 0,2% Dehngrenze) nach der Abkühlung
der Kühlrippen erreicht wurden. Die Ergebnisse sind
in Tabelle 2 zusammengestellt.
Wie aus Tabelle 2 zu entnehmen ist, die einen Vergleich
zwischen Beispielen mit ersten Vergleichsbeispielen
1 bis 5 und zweiten Vergleichsbeispielen 6 bis 10 zeigt,
kann eine Reaktionslötung, die Zinkhalogenide in der
Atmosphäre benutzt, auf Aluminiumwerkstoffen nicht er
folgreich durchgeführt werden, es sei denn, daß große
Mengen von Zinkhalogenid verwendet werden, wie die Ver
gleichsbeispiele 6 bis 10 zeigen. Das heißt, das
Reaktionslötverfahren ist für Aluminiumwerkstoffe
unbefriedigend, wie die Vergleichsbeispiel 1 bis 5 zeigen.
Und sogar nachdem der Zinkhalogenid-Betrag erhöht worden
ist, wie es bei den Vergleichsbeispielen 6 bis 10 der
Fall ist, um eine Reaktionslötung von Aluminiumwerkstoff
zu erhalten, wird eine gute Lötfestigkeit nicht erhalten.
Außerdem ist der erhaltene Zn-Film auf der Aluminium
oberfläche, der extreme Schwankungen in der Dicke auf
weist, nicht ausreichend stark genug, um eine gute
Korrosionswiderstandsfähigkeit zu erhalten. Die Oberfläche
ist daher auch relativ rauh und weist nur einen geringen
Glanz auf und vermittelt einen mangelhaften äußeren Ein
druck.
Außerdem ist es schwierig, den Rest zu beseitigen, der
ohne Lötreaktion war. Dabei wurden eine erhebliche Menge
von toxischen Gasen während der Reaktionslötung gebildet,
wodurch die Arbeitsbedingungen verschlechtert wurden.
Wenn andererseits das Reaktionslötverfahren mit Zink
halogenid und Zinkpulver in einer Inertgasatmosphäre
durchgeführt wird, sind die Aluminiumwerkstücke sogar mit
einem kleinen Zinkhalogenidbetrag gut gelötet, infolge des
relativ dicken und einheitlichen Zn-Films, der auf den
Aluminiumwerkstücken zur Ablagerung kommt.
Es werden daher ausgezeichnete Lötfestigkeiten und
Korrosionswiderstände bei geringer Oberflächenrauhheit
und guter Oberflächenglanz mit guter äußerer Erscheinung
erzielt. Außerdem sind die Reste weniger geneigt, an der
Oberfläche festzuhalten, so daß sie relativ leicht ent
fernt werden können. Auch werden nur relativ kleine
Mengen an toxischen Gasen bei der Reaktionslötung er
zeugt.
Wenn weiterhin das Reaktionslötverfahren nicht nur in
einer inerten Atmosphäre vorgenommen wird, sondern außer
dem in einer strömenden inerten Atmosphäre, dann wird die
Lötfestigkeit und die Dicke sowie die Gleichmäßigkeit
des abgeschiedenen Zn-Films noch weiter verbessert.
Das führt auch zu einer Verringerung der Oberflächenrauh
heit und zur Verbesserung des Oberflächenglanzes und
der gesamten äußeren Erscheinung. Der nicht verlötete
Restanteil an der Oberfläche wird weiter verringert,
wobei seine Entfernung noch erleichtert ist. Je nachdem,
ob die Einrichtung 3 während der Trocknungsphase des Löt
mittels als Ganzes von oben nach unten gedreht worden
ist, bevor die Reaktionslötung erfolgt, ist die Schweiß
nahtstärke an den oberen und unteren Verbindungsstellen
10 und 16 der Kühlrippen 1 an dem Rohr 2 unterschiedlich.
Ist während der Trocknungsphase des Lötmittels erfindungs
gemäß die Einheit 3 gedreht worden, dann sind die Schweiß
nähte an den Verbindungsstellen 1 a und 1 b der Kühlrippen
etwa gleich stark. Wird die Einheit 3 dagegen während
der Trocknungsphase des Lötmittels nicht gedreht, dann
sind die Schweißnähte an den oberen Verbindungsstellen
1 a relativ klein, so daß dann die Lötverbindungen an diesen
Stellen unbefriedigend sind.
Es ist daher erfindungsgemäß von Vorteil die Einheit 3
während der Trocknungsphase des Lötmittels von oben nach
unten zu drehen.
Wenn das extrudierte flache Rohr aus einem
Rohr aus einer Aluminiumlegierung mit 0,1 bis 3 Gew.-%
Zn besteht und/oder wenn die Kühlrippen aus einer Aluminium
legierung mit 0,3 bis 6,5 Gew.-% Zn bestehen, werden
verbesserte Korrosionswiderstände für das Rohr und für
die Verbindungsstellen von Rohr und Kühlrippen erhalten.
Außerdem wird dadurch die Haltbarkeit der Verbindung
zwischen dem Rohr und den Kühlrippen wesentlich verbessert.
Es kann auch von Vorteil sein, die Kühlrippen aus einer
Aluminiumlegierung herzustellen, die außer 0,3 bis 6,5 Gew.-%
Zn noch 0,1 bis 2,2 Gew.-% Mg enthält.
Hierdurch erhalten die Kühlrippen eine verbesserte
mechanische Festigkeit nach der Erhitzung. Die erhöhte
Festigkeit ist besonders vorteilhaft zur Vermeidung von
Deformationen an den Kühlrippen bei hohen Winddrücken.
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung eines Wärmeaustauschers aus
Aluminiumwerkstoff, insbesondere aus einem Rohrkörper
und zwischen diesem angeordnete Kühlrippen,
gekennzeichnet durch ein in einer strömenden Inertgas
atmosphäre vorgenommenes Reaktionslötverfahren, wobei
ein Lötmittel aus 10 bis 50 Gew.-% ZnCl₂, 10 bis
60 Gew.-% Zinkpulver und bis zu 10% eines Fluorids
verwendet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Rohrkörper aus einer Aluminiumverbindung,
die 0,1 bis 3 Gew.-% Zn enthält, verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß für die Kühlrippen eine Aluminiumver
bindung, die 0,3 bis 6,5 Gew.-% Zn enthält, verwendet
wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß für die Kühlrippen eine Aluminium
verbindung, die 0,3 bis 6,5 Gew.-% Zn und 0,1 bis
2,2 Gew.-% Mg enthält, verwendet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß während der Trocknung des Zinkhalogenid und Zink
pulver enthaltenden Lötmittels an den Verbindungs
stellen des Rohres und der Kühlrippen die Einheit von
oben nach unten gedreht wird, bevor die Reaktions
lötung erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß die Drehung 30 s bis 30 min nach dem Beginn
der Trocknung bei 100 bis 300°C durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß als Inertgas Ar verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Inertgas mit einem Taupunkt von -10°C oder
weniger eingesetzt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß als Innertgas N₂ verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Inertgas in der Nähe des Lötmittels an
den Verbindungsstellen zwischen dem Rohr und den
Kühlrippen mit einer Geschwindigkeit von 1×10-3 m/s
bis 1 m/s strömt.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß nach der Trocknung des Lötmittels an den Ver
bindungsstellen des Rohres und der Kühlrippen die
Reaktionslösung bei einer Temperatur von etwa 430°C
und etwa 5 min lang durchgeführt wird.
Applications Claiming Priority (1)
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