DE3712108C2 - Zusammengebaute Steuerwelle - Google Patents
Zusammengebaute SteuerwelleInfo
- Publication number
- DE3712108C2 DE3712108C2 DE3712108A DE3712108A DE3712108C2 DE 3712108 C2 DE3712108 C2 DE 3712108C2 DE 3712108 A DE3712108 A DE 3712108A DE 3712108 A DE3712108 A DE 3712108A DE 3712108 C2 DE3712108 C2 DE 3712108C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- weight
- sintered material
- control shaft
- sintered
- copper
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
- C22C33/0278—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5%
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Gears, Cams (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine zusammengebaute Steuerwelle, deren montierter Teil
mit Ausnahme eines Nockenbuckels aus einem gesinterten Material hergestellt ist,
für eine Verbrennungskraftmaschine und insbesondere eine zusammengebaute
Steuerwelle, bei welcher ein Nockenbuckel und ein Zapfen aus gesinterten
Legierungen hergestellt und mit einem Stahlwellenteil verbunden sind.
Bei herkömmlich zusammengebauten Steuerwellen, bei denen ein Nockenbuckel, ein
Zapfenglied und dergleichen separat hergestellt und mit einem Stahlwellenglied
verbunden sind, bestehen die meisten Steuerwellenelemente wie beispielsweise der
Zapfen und Zahnräder mit Ausnahme des Steuerbuckels aus Stahl. Obwohl es
relativ leicht ist, Stahl abschließend zu bearbeiten, sind verschiedene Herstellungsstufen
erforderlich, um den Zapfen und dgl. mit dem Stahlwellenglied zu
verbinden, aufgrund der Bearbeitung dieser mechanischen Teile und Löten oder
dgl. Aus diesem Grund ist die Herstellung einer derartigen Steuerwelle ziemlich
teuer. Weiterhin ist die Abriebbeständigkeit eines gleitenden Abschnittes aus Stahl
gering, insbesondere wenn dieser Abschnitt als Zapfen verwendet wird.
Gesinterte Legierungen für die Verwendung bei Verbrennungskraftmaschinen sind
beispielsweise in den US-Patentschriften 4,388,114, 4,491,477, 4,345,943, 4,363,662,
4,505,988 und 4,334,926 beschrieben.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, eine zusammengebaute
Steuerwelle anzugeben, welche eine hohe Verschleißbeständigkeit und eine gute
Bearbeitbarkeit aufweist und weniger ein Gegenstück beschädigt, das mit der
Steuerwelle in Gleitkontakt steht, wobei die Steuerwelle leicht herstellbar sein soll.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale der Ansprüche 1 und
2 gelöst. Zweckmäßige Weiterbildungen ergeben sich aus den Ansprüchen 3 bis
5.
Die Gründe, warum die Prozentanteile der Bestandteile des gesinterten Materials
wie angegeben begrenzt sind, sind nachfolgend erläutert.
Ein Teil des Kohlenstoffgehaltes von 0,5 bis 4,0 Gew.-% ist in dem Grundgefüge
des gesinterten Materials fest gelöst, um die Matrix zu verfestigen, während der
andere Teil ein Karbid bildet. Wenn der Kohlenstoff geringer als 0,5 Gew.-% ist,
ist der oben erläuterte Effekt nicht erzielbar, so daß die Abriebbeständigkeit und
die Fähigkeit der Selbstschmierung des gesinterten Materials herabgesetzt werden.
Wenn der Gehalt an Kohlenstoff höher als 4,0 Gew.-% liegt, können grobe
Karbidkristallkörner gebildet werden, und der Kohlenstoff wirkt mit Phosphor
zusammen, um eine überschüssige flüssige Phase zu bilden, so daß es unmöglich
wird, die Ausbildung eines jeden zusammengebauten Teiles der Steuerwelle
beizubehalten.
Phosphor wirkt als Bildner eines eutektischen Eisen-Kohlenstoff-Phosphor-Steadits,
um die Verschleißbeständigkeit des gesinterten Materials zu erhöhen. Wenn der
Phosphorgehalt geringer als 0,1 Gew.-% ist, ist die oben erläuterte Wirkung nicht
erreichbar. Wenn der Phosphor mehr als 0,8 Gew.-% beträgt, wird die Menge des
gebildeten Steadits übermäßig hoch, so daß die Bearbeitbarkeit des gesinterten
Materials beeinträchtigt und dessen Versprödung gefördert wird.
Ein Teil des Kupferanteils von 5 bis 50 Gew.-% ist in dem Grundgefüge des
gesinterten Materials fest gelöst, um dessen perlitische Matrix zu verfestigen,
während der andere Teil das Löten eines jeden zusammengebauten Teiles der
Stahlwelle verbessert und in dem gesinterten Material verteilt ist, um die
Bearbeitbarkeit und die Verschleißbeständigkeit zu erhöhen. Wenn der Kupfergehalt
kleiner als 5 Gew.-% ist, ist der Anteil an freiem Kupfer zu gering, um das
Löten zu fördern, und es ist unmöglich, die Bearbeitbarkeit und die Verschleißbeständigkeit
des gesinterten Materials zu erhöhen. Wenn der Kupferanteil
über 50 Gew.-% liegt, liegt Kupfer im Überschuß vor, verringert die Härte des
gesinterten Materials und setzt demzufolge die Verschleißbeständigkeit herab.
Weiterhin steigen die Materialkosten, so daß sich ein wirtschaftlicher Nachteil
ergibt. Der bevorzugte Kupferanteil kann zwischen 15 und 40 Gew.-% liegen.
Wenn die Manganmenge mehr als 1,0 Gew.-% beträgt, wird die Sinterfähigkeit des
Materials beschränkt, große Lücken erzeugt, und die Verdichtbarkeit des zu
sinternden pulverförmigen Materials wird herabgesetzt.
Wenn die Siliziummenge mehr als 2 Gew.-% beträgt, wird das Grundgefüge des
gesinterten Materials versprödet, und die Verdichtbarkeit des pulverförmigen
Materials wird herabgesenkt, so daß dadurch die Verformung des Materials zur
Zeit der Sinterung erhöht wird.
Nickel, Molybdän, Chrom und Bor bilden je Karbid zur Erhöhung der Verschleißbeständigkeit
des gesinterten Materials und verfestigen dessen Grundgefüge.
Wenn der Anteil an Nickel, Molybdän, Chrom und Bor geringer als
0,5 Gew.-%, 0,1 Gew.-%, 0,1 Gew.-% bzw. 0,01 Gew.-% ist, sind die oben
erläuterten Wirkungen nicht erreichbar. Wenn die Mengen an Nickel, Molybdän,
Chrom und Bor entsprechend höher als 3,0 Gew.-%, 2,0 Gew.-%, 2,0 Gew.-% und
1,0 Gew.-% sind, wird die Härte des gesinterten Materials nachteilig erhöht, und
die Bearbeitbarkeit wird entsprechend herabgesetzt.
Wenn die Kohlenstoffmenge 1,0 Gew.-% oder mehr und die Phosphormenge 0,4 Gew.-%
oder mehr beträgt, wird der Anteil der flüssigen Phase des gesinterten
Materials erhöht, so daß ein Schrumpfen des montierten Teiles, das aus dem
gesinterten Material hergestellt ist, 1 bis 15% des Außendurchmessers der
Stahlwelle ausmacht. Demzufolge wird das freie Kupfer aufgrund einer Kapillarwirkung
zur Oberfläche des mit der Stahlwelle verbundenen Abschnittes gebracht, und
gleichzeitig wird der Spielraum zwischen dem montierten Teil und der Stahlwelle
reduziert, um das Löten des montierten Teiles an der Stahlwelle zu stabilisieren.
Daneben wird die Porosität des gesinterten Materials herabgesetzt, um eine
bevorzugte scheinbare Härte von HRB im Bereich zwischen 80 und 110 zu
schaffen.
Wenn eine hohe Genauigkeit des montierten Teiles gefordert ist, sollte dieses Teil
aus einem in fester Phase gesinterten Material bestehen, dessen Kohlenstoffgehalt
niedriger als 1,0 Gew.-% und dessen Phosphorgehalt niedriger als 0,4 Gew.-% ist, so daß das
Schrumpfmaß 1% oder weniger beträgt. Wenn die zusammengebaute Steuerwelle
hergestellt wird, wird das zu sinternde pulverförmige Material verdichtet und an
der Stahlwelle angeordnet und dann bei einer Temperatur zwischen 1050 und
1200°C gesintert, so daß es fest mit der Stahlwelle verbunden ist.
Um die Herstellungskosten der zusammengebauten Steuerwelle herabzusetzen, ist
es notwendig, alle montierten Teile zusammen unter den gleichen Bedingungen zu
verbinden. Aus diesem Grund ist es bevorzugt, daß der Nockenbuckel, welcher
einer der montierten Teile der Nockenwelle ist, aus einem gesinterten Material wie
beispielsweise einer verschleißbeständigen gesinterten Legierung hergestellt ist, wie
sie in dem US-Patent 4,790,875 beschrieben ist. Das dort erläuterte gesinterte
Material besteht aus 1,5 bis 4,0 Gew.-% Kohlenstoff, 0,5 bis 1,2 Gew.-% Silizium,
1 Gew.-% oder weniger Mangan, 0,2 bis 0,8 Gew.-% Phosphor, 2 bis 20 Gew.-%
Chrom, 0,5 bis 2,5 Gew.-% Molybdän, 0,5 bis 2,5 Gew.-% Nickel, Rest Eisen
und Verunreinigungen. Das gesinterte Material kann weiterhin 0,01 bis 5,0 Gew.-%
wenigstens eines der Elemente Zinn, Wismuth, Antimon und Kobalt aufweisen.
Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen anhand der beigefügten
Zeichnung näher erläutert.
In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 eine mikroskopische Aufnahme einer gesinterten Legierung, die erfindungsgemäß
ausgebildet ist und aus welcher jedes montierte Teil einer
zusammengebauten Steuerwelle mit Ausnahme des Nockenbuckels und der
Stahlwelle besteht,
Fig. 2 eine mikroskopische Aufnahme des Verbindungsbereiches zwischen der
Stahlwelle und dem montierten Teil mit Ausnahme des Nockenbuckels.
Ergebnisse von Qualitätsuntersuchungen an Ausführungsformen der Erfindung und
an Vergleichsproben werden nachfolgend erläutert.
Wie in Tabelle 1 gezeigt ist, wurden Versuchsstücke zubereitet, die Zapfen als
montierte Teile aus gesinterten Legierungen sind und erfindungsgemäß Zusammensetzungen
Nr. 1 bis 6 aufweisen; Versuchsstücke aus einer gesinterten Legierung
als Vergleichsproben haben die Zusammensetzungen Nr. 7 und 8, und ein
Versuchsstück aus Stahl (SCM 440) als Vergleichsprobe hat die Zusammensetzung
Nr. 9. Zur Herstellung einer jeden Sinterlegierung wurde das gepulverte Material
bei einem Preßdruck von 390 bis 590 MPa verdichtet und dann unter
einer Ammoniak-Spaltgasatmosphäre in einem Ofen während 1
bis 2 Stunden bei einer Temperatur von 1050 bis 1200°C (Durchschnittstemperatur
betrug 1120°C) gesintert. Der Stahl wurde bei Verwendung
des Ofens unter den gleichen Bedingungen wie die Sinterbedingungen
hergestellt.
Es wurde die Oberflächenhärte eines jeden Versuchsstücks gemessen. An
jedem der Stücke wurde ein Amsler-Verschleißtest durchgeführt. Zu
dieser Zeit wurde das Versuchsstück auf einer Vorrichtung zum Untersuchen
des Gleitabriebes gedreht und mit einer stationären Platte (Gegenstück)
in Kontakt gebracht, die aus einer Aluminiumlegierung bestand.
Den Kontaktflächen der beiden Stücke wurde kontinuierlich Schmieröl
zugegeben. Die Versuchsbedingungen waren folgendermaßen:
Außendurchmesser des gedrehten Versuchsstückes|40 mm | |
Schmieröl | 10W-30 |
Öltemperatur | 80°C |
Ölmenge | 0,5 l/min |
Belastung der Stücke | 981 N |
Gleitgeschwindigkeit zwischen den Stücken | 2,5 m/s |
Laufzeit | 150 Stunden |
Wie in Tabelle 1 gezeigt ist, ist der Verschleiß der Versuchsstücke auf
den gesinterten Legierungen gemäß Erfindung und des Gegenstückes weit
geringer als bei den Versuchsstücken, die als Vergleichsproben verwendet
wurden.
Jedes Versuchsstück wurde in zylindrische Form mit einem Durchmesser von 48 mm
und einer Dicke von 25 mm gebracht. Die Versuchsstücke wurden
dann auf einer Drehbank von einer Werkzeugspitze geschnitten. Die
Standzeit der Werkzeugspitze wurde gemessen. Die Schneidbedingungen
waren folgendermaßen:
Drehgeschwindigkeit eines jeden Versuchsstückes | |
800 l/min | |
Zustellgeschwindigkeit | 0,32 mm/Umdrehung |
Einschnittiefe | 1 mm |
Dem Versuchsstück und der Werkzeugspitze wurde ein wasserlösliches
Kühlmittel zugegeben.
In Tabelle 1 ist die Anzahl möglicher 1 mm-Schnitte des identischen
Versuchsstücks mit einer einzigen Werkzeugspitze aufgeführt. Es sei
hervorgehoben, daß aus Tabelle 1 die Standzeit der Werkzeugspitze beim
Schneiden von Versuchsstücken aus erfindungsgemäß eingesetzten gesinterten
Legierungen wesentlich höher als die der Werkzeugspitze, die zum
Schneiden der Versuchsstücke eingesetzt wurde, welche als Vergleichsproben
verwendet wurden, ist.
Fig. 1 zeigt eine 200fach vergrößerte mikroskopische Aufnahme einer mit
einem Salpeterätzmittel geätzten Struktur einer gesinterten Legierung für
die Stücke mit Ausnahme des Nockenbuckels entsprechend Zusammensetzung
Nr. 1 und Tabelle 1. Es ist aus Fig. 1 zu ersehen, daß Karbid B
(Zementit und Steadit), das der Erhöhung der Abriebbeständigkeit der
gesinterten Legierung dient und freies Kupfer C, das der Verbesserung
der Bearbeitbarkeit und der Verschleißbeständigkeit der gesinterten
Legierung dient, in dem perlitischen Grundgefüge A verteilt sind. Fig. 2
ist eine mikroskopische Aufnahme (11fach vergrößert) der Struktur (mit
einem Salpeterätzmittel geätzt) des Verbundbereiches der gesinterten
Legierung D (nach Fig. 1) auf einem Stahlwellenglied E. In Fig. 2 ist ein
Kupferlotteil F und ein mittels Diffusion verbundener Teil G auf der
Basis einer Sinterung in flüssiger Phase gezeigt.
Es können also alle montierten Teile einer zusammengebauten Steuerwelle mit der
Stahlwelle durch ein einmaliges Sintern verbunden werden und weisen eine hohe
Abriebbeständigkeit auf. Mit der Ausnahme des Nockenbuckels und der Stahlwelle
sind alle montierten Teile aus einer gesinterten Legierung hergestellt, die eine gute
Bearbeitbarkeit des Materials ermöglicht. Demzufolge kann ein hoher Herstellungswirkungsgrad
erreicht werden.
Claims (5)
1. Zusammengesetzte Steuerwelle, deren montierter Teil mit Ausnahme eines
Nockenbuckels aus einem gesinterten Material hergestellt ist, wobei dieses
gesinterte Material aus 0,5 bis 4,0 Gew.-% Kohlenstoff, 0,1 bis 0,8 Gew.-%
Phosphor, 5 bis 50 Gew.-% Kupfer, 1 Gew.-% oder weniger Mangan, 2 Gew.-%
oder weniger Silizium, Rest Eisen und Verunreinigungen besteht.
2. Zusammengesetzte Steuerwelle, deren montierter Teil mit Ausnahme eines
Nockenbuckels aus einem gesinterten Material hergestellt ist, wobei dieses
gesinterte Material aus 0,5 bis 4,0 Gew.-% Kohlenstoff, 0,1 bis 0,8 Gew.-%
Phosphor, 5 bis 50 Gew.-% Kupfer, 1 Gew.-% oder weniger Mangan, 2 Gew.-%
oder weniger Silizium, wenigstens einem der Bestandteile, ausgewählt aus
der Gruppe bestehend aus 0,5 bis 3,0 Gew.-% Nickel, 0,1 bis 2,0 Gew.-%
Molybdän, 0,1 bis 2,0 Gew.-% Chrom, 0,01 bis 1,0 Gew.-% Bor, Rest Eisen
und Verunreinigungen besteht.
3. Zusammengesetzte Steuerwelle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das gesinterte Material 15 bis 40 Gew.-% Kupfer enthält.
4. Zusammengesetzte Steuerwelle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
das gesinterte Material 15 bis 40 Gew.-% Kupfer enthält.
5. Zusammengesetzte Steuerwelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Nockenbuckel aus einem gesinterten Material
hergestellt ist, das aus 1,5 bis 4,0 Gew.-% Kohlenstoff, 0,5 bis 1,2 Gew.-%
Silizium, 1 Gew.-% oder niedriger Mangan, 0,2 bis 0,8 Gew.-%
Phosphor, 2 bis 20 Gew.-% Chrom, 0,5 bis 2,5 Gew.-%
Molybdän, 0,5 bis 2,5 Gew.-% Nickel, Rest Eisen und Verunreinigungen
besteht.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61083580A JPS62271913A (ja) | 1986-04-11 | 1986-04-11 | 組立式カムシヤフト |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3712108A1 DE3712108A1 (de) | 1987-10-29 |
DE3712108C2 true DE3712108C2 (de) | 1993-10-07 |
Family
ID=13806432
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3712108A Expired - Fee Related DE3712108C2 (de) | 1986-04-11 | 1987-04-10 | Zusammengebaute Steuerwelle |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5007956A (de) |
JP (1) | JPS62271913A (de) |
DE (1) | DE3712108C2 (de) |
GB (1) | GB2189812B (de) |
Families Citing this family (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2805923B2 (ja) * | 1989-12-11 | 1998-09-30 | 株式会社 小松製作所 | 鉄系焼結摺動材 |
SE9201678D0 (sv) * | 1992-05-27 | 1992-05-27 | Hoeganaes Ab | Pulverkkomposition foer tillsats i jaernbaserade pulverblandningar |
US5293847A (en) * | 1993-02-16 | 1994-03-15 | Hoffman Ronald J | Powdered metal camshaft assembly |
WO1995021275A1 (en) * | 1994-02-08 | 1995-08-10 | Stackpole Limited | Hi-density sintered alloy |
SE9402672D0 (sv) * | 1994-08-10 | 1994-08-10 | Hoeganaes Ab | Chromium containing materials having high tensile strength |
JPH1047379A (ja) * | 1996-05-30 | 1998-02-17 | Nippon Piston Ring Co Ltd | シンクロナイザーリング |
US6358298B1 (en) | 1999-07-30 | 2002-03-19 | Quebec Metal Powders Limited | Iron-graphite composite powders and sintered articles produced therefrom |
JP2003113445A (ja) * | 2001-07-31 | 2003-04-18 | Nippon Piston Ring Co Ltd | カム部材およびカムシャフト |
US6599345B2 (en) * | 2001-10-02 | 2003-07-29 | Eaton Corporation | Powder metal valve guide |
JP4115826B2 (ja) * | 2002-12-25 | 2008-07-09 | 富士重工業株式会社 | アルミニウム合金鋳包み性に優れた鉄系焼結体およびその製造方法 |
Family Cites Families (33)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1252596A (en) * | 1917-05-26 | 1918-01-08 | Pittsburgh Rolls Corp | Alloy of iron. |
US1702128A (en) * | 1927-05-19 | 1929-02-12 | Mesta Machine Co | Chilled cast-iron roll |
US2192645A (en) * | 1935-06-07 | 1940-03-05 | Link Belt Co | Ferrous metal |
GB979414A (en) * | 1961-10-17 | 1965-01-01 | British Piston Ring Company Lt | Improvements in or relating to ferrous material |
US3713817A (en) * | 1969-04-25 | 1973-01-30 | Allegheny Ludlum Ind Inc | Method of producing powder metal articles |
US3698964A (en) * | 1970-11-04 | 1972-10-17 | Olin Corp | Oxidation-resistant articles of an iron base alloy containing chromium and aluminum and/or silicon |
GB1580686A (en) * | 1976-01-02 | 1980-12-03 | Brico Eng | Sintered piston rings sealing rings and processes for their manufacture |
GB1580689A (en) * | 1976-01-02 | 1980-12-03 | Brico Eng | Valve seat inserts of sintered metal |
GB1580688A (en) * | 1976-01-02 | 1980-12-03 | Brico Eng | Valve seat inserts of sintered metal |
GB1580687A (en) * | 1976-01-02 | 1980-12-03 | Brico Eng | Process for the manufacture of sintered valve seat inserts |
SE7612279L (sv) * | 1976-11-05 | 1978-05-05 | British Steel Corp | Finfordelat glodgat stalpulver, samt sett att framstella detta. |
US4204031A (en) * | 1976-12-06 | 1980-05-20 | Riken Corporation | Iron-base sintered alloy for valve seat and its manufacture |
JPS53135805A (en) * | 1977-05-02 | 1978-11-27 | Riken Piston Ring Ind Co Ltd | Sintered alloy for valve seat |
GB1598816A (en) * | 1977-07-20 | 1981-09-23 | Brico Eng | Powder metallurgy process and product |
GB1576143A (en) * | 1977-07-20 | 1980-10-01 | Brico Eng | Sintered metal articles |
JPS5854901B2 (ja) * | 1977-09-08 | 1983-12-07 | トヨタ自動車株式会社 | カムシヤフトの製造方法及びその装置 |
JPS6023188B2 (ja) * | 1978-09-07 | 1985-06-06 | 住友電気工業株式会社 | 焼結鋼及びその製造法 |
JPS55122841A (en) * | 1979-03-14 | 1980-09-20 | Taiho Kogyo Co Ltd | Sliding material |
JPS55145151A (en) * | 1979-04-26 | 1980-11-12 | Nippon Piston Ring Co Ltd | Wear resistant sintered alloy material for internal combustion engine |
JPS55164060A (en) * | 1979-05-07 | 1980-12-20 | Nippon Piston Ring Co Ltd | Abrasion resistant iron-based sintered alloy material |
JPS5813619B2 (ja) * | 1979-05-17 | 1983-03-15 | 日本ピストンリング株式会社 | 内燃機関用耐摩耗性鉄系焼結合金材 |
JPS5918463B2 (ja) * | 1980-03-04 | 1984-04-27 | トヨタ自動車株式会社 | 耐摩耗性焼結合金およびその製法 |
US4311524A (en) * | 1980-04-03 | 1982-01-19 | Genkin Valery A | Sintered iron-based friction material |
JPS5822358A (ja) * | 1981-07-30 | 1983-02-09 | Mitsubishi Metal Corp | 燃料供給ポンプの構造部材用Fe基焼結合金 |
JPS5822359A (ja) * | 1981-07-30 | 1983-02-09 | Mitsubishi Metal Corp | 燃料供給ポンプの構造部材用Fe基焼結合金 |
JPS5837158A (ja) * | 1981-08-27 | 1983-03-04 | Toyota Motor Corp | 耐摩耗性焼結合金 |
JPS5925959A (ja) * | 1982-07-28 | 1984-02-10 | Nippon Piston Ring Co Ltd | 焼結合金製バルブシ−ト |
JPS6033343A (ja) * | 1983-08-03 | 1985-02-20 | Nippon Piston Ring Co Ltd | 耐摩耗性焼結合金 |
JPS6033344A (ja) * | 1983-08-03 | 1985-02-20 | Nippon Piston Ring Co Ltd | 耐摩耗性焼結合金 |
JPS6050151A (ja) * | 1983-08-29 | 1985-03-19 | Mitsubishi Metal Corp | 内燃機関の摺動部材用Fe基焼結材料 |
GB2153850B (en) * | 1984-02-07 | 1987-08-12 | Nippon Piston Ring Co Ltd | Method of manufacturing a camshaft |
JPS61243156A (ja) * | 1985-04-17 | 1986-10-29 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 耐摩耗性鉄系焼結合金およびその製造方法 |
JPH0610321B2 (ja) * | 1985-06-17 | 1994-02-09 | 日本ピストンリング株式会社 | 耐摩耗性焼結合金 |
-
1986
- 1986-04-11 JP JP61083580A patent/JPS62271913A/ja active Granted
-
1987
- 1987-04-03 GB GB8708021A patent/GB2189812B/en not_active Expired
- 1987-04-10 DE DE3712108A patent/DE3712108C2/de not_active Expired - Fee Related
-
1988
- 1988-10-27 US US07/263,967 patent/US5007956A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0542498B2 (de) | 1993-06-28 |
DE3712108A1 (de) | 1987-10-29 |
GB8708021D0 (en) | 1987-05-07 |
JPS62271913A (ja) | 1987-11-26 |
US5007956A (en) | 1991-04-16 |
GB2189812A (en) | 1987-11-04 |
GB2189812B (en) | 1989-12-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3000279C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Verbundgleitlagers | |
DE112007001514B4 (de) | Abriebbeständige gesinterte Cu-Ni-Sn-Legierung auf Kupferbasis und hieraus hergestelltes (Kugel-)Lager | |
DE2540542C2 (de) | Aluminium-Gußerzeugnis mit Sintereisen-Einsatzteil | |
DE69619553T2 (de) | Selbstschmierendes gesintertes gleitmaterial und verfahren zu dessen herstellung | |
DE19654893C2 (de) | Kolbenringe von Verbrennungskraftmaschinen aus einer Gußeisenlegierung | |
DE68926758T2 (de) | Abriebfeste gesinterte Eisenlegierung, bestehend aus einer Dispersion von harten Legierungsteilchen und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE3843691C3 (de) | Mechanische Dichtung mit einem mit Poren durchsetzten Material und Verfahren zum Herstellen desselben | |
DE4031408C2 (de) | Gesintertes Maschinenteil | |
EP0435019B1 (de) | Formteil, insbesondere Nocken aus einer gesinterten, pulvermetallurgisch hergestellten Legierung und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE3830447C2 (de) | Sinterwerkstoff | |
DE4308371C2 (de) | Verschleißbeständige Legierung eines Gleitmaterials | |
DE102006014291A1 (de) | Verschleissfestes Sinterelement und Herstellungsverfahren hierfür | |
DE3712108C2 (de) | Zusammengebaute Steuerwelle | |
DE1502019A1 (de) | Werkzeuge und Werkzeugbestueckungen aus gesintertem Hartmetall | |
DE4139021C2 (de) | Gleitelement | |
DE19506340C2 (de) | Sinterlegierung und Verfahren zur Herstellung eines Sinterkörpers daraus | |
DE10142645B4 (de) | Sinterteil | |
DE2831548C2 (de) | Sintermetallkörper, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung | |
DE10297567B4 (de) | Ventilführung für Brennkraftmaschinen, hergestellt aus einer Sinterlegierung auf Eisenbasis | |
DE2918248B2 (de) | Ventilsitzring | |
DE10213489B4 (de) | Sinterlegierungslager auf Kupferbasis und Motorkraftstoffpumpe | |
DE3017310A1 (de) | Verschleissfeste ferrosinterlegierung | |
DE4413954C2 (de) | Verbundwerkstoff für Lager mit einer Lagerschicht aus einer Kupfer-Bleilegierung mit ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit und Verfahren zur Herstellung desselben | |
DE2201515B2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer bei hohen Temperaturen verschleißfesten Sinterlegierungen | |
DE3519452C2 (de) | Schichtwerkstoff für Gleitlagerelemente mit Antifriktionsschicht aus einem Lagerwerkstoff auf Aluminiumbasis |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |