DE3701716C3 - Verfahren zum Schneiden von Magnetbändern - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schneiden von Folienbahnen
aus Magnetbandmaterial.
Folienbahnen für
magnetisierbare Materialien werden bei
der Weiterverarbeitung in eine Schar von schmalen Bändern
längsgeschnitten. Unter den Längsschneideverfahren ist
der Kreismesserschnitt am verbreitetsten. Dabei wirken
kreisförmige, auf entsprechende Messerwellen angeordnete
Ober- und Untermesser zusammen. Es ist eine Ausführung
bekannt geworden, bei der das kreisförmige Obermesser (Schei
benmesser) in die Schulter eines kreisförmigen Untermessers
(Nutmesser) eintaucht. Beim Schneiden von Folien mit abra
siven Schichten zum Beispiel mit Eisenoxid oder Chromdioxid
beschichtete Magnetbänder, werden die Schneidekanten sehr
stark abgeschliffen, wobei sich bei fortgeschrittener Be
nutzung das Scheibenmesser in das Nutmesser eingräbt. Wird
der Kantenverschleiß größer, zum Beispiel in der Größen
ordnung der Foliendicke, beginnen die Messer quetschend
zu schneiden, was eine schlechte Schnittqualität ergibt.
Dies drückt sich in einem Abbiegen der Schnittkanten aus,
was beim nachfolgenden Aufwickeln der Bänder zu ungleich
mäßigen Bandwickeln führt. In diesen Fällen müssen die
Messer aus den Schneidevorrichtungen ausgetauscht und nach
geschliffen werden, um wieder eine scharfe Schneidekante
zu erhalten. Die Nachteile, die sich für einen rationellen
Einsatz der Schneidevorrichtung aus dem wiederholten Ein-
und Ausbau der Messer ergeben, liegen auf der Hand.
Eine verbesserte Schneidevorrichtung, die wesentlich ver
längerte Standzeit der Messer liefert, ist aus der DE-PS
24 05 849 bekannt. Dabei taucht, wie aus Fig. 1 ersichtlich,
ein Scheibenmesser (1), welches durch eine Tellerfeder
(4) an die Schneidschulter (2) eines Nutmessers (3) ge
preßt wird, etwas tiefer als die Dicke der Schneideschulter
ein. Ein Nachteil dieser Vorrichtung besteht jedoch darin,
daß durch das fortschreitende Abtragen der Schneideschulter
des Nutmessers beim Nachschleifen des Nutmessers die Auf
lagefläche der zu schneidenden Folienbahn immer kleiner
wird, da die Spaltbreite (b) immer größer wird, wodurch
die Schnittgüte leidet. Außerdem muß der Anpreßdruck der
Tellerfedern infolge des Verschleißes der Schneideschultern
während des Betriebes laufend nachgestellt werden.
Deswegen bestand die Aufgabe, ein Verfahren zum Schneiden von
Magnetbändern
zu finden, welches nicht die obigen Nachteile aufweist und
das insbesondere eine lange Gebrauchsdauer der
Nutmesser erbringt, bevor ein Nachschleifen der Messer
erforderlich wird
und während dieser verlängerten "Standzeit" gleichbleibend hohe Schnittgüte gewährleistet.
Die Aufgabe wurde erfindungsgemäß gelöst mit einem Verfahren
mit den im Anspruch 1
genannten Merkmalen. Weitere Einzelheiten der Erfindung
gehen aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor.
Das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitende Schneidesystem hat gegenüber den be
kannten Schneidevorrichtungen folgende Vorteile:
- - Beim Schleifvorgang entstehen bei den Nutmessern gemäß der erfindungsgemäßen Schneidevorrichtung gleichzeitig zwei scharfe Kanten, die nacheinander einsetzbar sind. Dadurch liegen bezogen auf die Nutzungsdauer der Messer geringere Schneidkosten vor, was für eine rationelle Fabrikation wichtig ist,
- - die Breite der Abstandsringe (8) legt die für die Schnitt güte des zu schneidenden Materials relevante Spaltbreite (5) der Nutmesser fest. Diese Spaltbreite bleibt während der gesamten Gebrauchsdauer der erfindungsgemäßen Schneid vorrichtung konstant,
- - durch den konstanten Andruck der Scheibenmesser durch Tellerfedern an die Nutmesser entsteht über die gesamte Folienbahnbreite eine konstante Schnittgüte der geschnit tenen Bänder,
- - da sowohl Scheibenmesser wie Nutmesser aus Hartmetall bestehen können, wird durch den geringen Verschleiß beider Messertypen eine lange Gebrauchsdauer erzielt.
Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen unter Weg
lassung der die Erfindung nicht unmittelbar betreffenden
Teile näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine Schneidevorrichtung
gemäß dem Stand der Technik;
Fig. 2 und 3 Querschnitte durch eine Schneidevorrichtung gemäß
der vorliegenden Erfindung mit unterschiedlicher
Position der Scheibenmesser in Bezug auf die Nut
messer;
Fig. 4 einen Querschnitt durch eine andere Ausführung
eines Nutmessers;
Fig. 5 einen Querschnitt durch eine Schneidevorrichtung
gemäß Fig. 2 mit geänderter Anordnung der Kreis
messerwelle.
In Fig. 2 ist ein Vielfachschneidewerkzeug schematisch
dargestellt, wie es zur Herstellung von schmalen Bändern
aus einer breiten Folienbahn benutzt wird. Die Scheiben
messer (1) und die Nutmesser (3) sind hier in gleichen
Abständen auf den Messerwellen (6) beziehungsweise (7)
angeordnet. Die Scheibenmesser (1) tauchen mit ihrem Umfang
in eine Nut (5) in den Nutmessern ein, die jeweils durch
die einander gegenüberstehenden Flächen der Schneidschultern
von zwei Nutmessern gebildet werden. Die Nutmesser (3)
sind starr mit der Messerwelle (6) verbunden. Dagegen sind
die Scheibenmesser (1) auf der oberen Messerwelle (7) gela
gert und werden durch die Tellerfedern (4) gegen die Tei
lungsbezugsfläche der Distanzringe (9) gespannt. Der Tei
lungsabstand der Distanzringe (9) entspricht dabei dem
Teilungsabstand der Nutmesser. Selbstverständlich können
die Tellerfedern (4) auch durch andere Federmittel ersetzt
werden.
Die Eintauchtiefe der Scheibenmesser in die Schneideschulter
(10, 11) der Nutmesser beträgt 0,1 bis 1 mm, vorzugsweise
0,3 bis 0,5 mm. Die Scheibenmesser können einen rechteckigen
Querschnitt und eine Dicke von etwa 0,5 mm haben. Ebenso
sind andere Scheibenmesserformen möglich, beispielsweise
Scheibenmesser mit einer Fase, die auf der von der Schneide
schulter des Nutmessers abgewandten Seite des Scheibenmes
sers angebracht ist, das
aus Hartmetall besteht, beispielsweise das unter dem Handelsnamen
Widia der Firma Krupp bekannte Hartmetall. Die Nutmesser
(3) bestehen ebenfalls aus Hartmetall.
Die Nutmesser besitzen im Bereich der
Berührung mit dem Scheibenmesser rechteckigen Querschnitt
und die Dicke der zwischen zwei Nutmessern befindlichen
Distanzringe (8) bemißt sich nach der Breite der zu schnei
denden Bänder. Beispielsweise beträgt zum Trennen in 3,81 mm
breite Magnetbänder die Dicke der Nutmesser und der
Distanzringe
je etwa 2 mm. Bei der Herstellung der Nutmesser (3)
werden beide Schneideschultern (10, 11) der Nutmesser auf
eine Rauhtiefe von Rt kleiner als 0,2 µm, vorzugsweise kleiner als 0,1 µm, ge
schliffen. Die zylindrische Mantelfläche der Nutmesser
wird bei jedem Nachschliff der Nutmesser ebenfalls auf
eine Rauhtiefe von Rt kleiner als 0,2 µm geschliffen, wobei zwei
scharfe Schneidkanten (13, 14) an jedem Nutmesser entstehen.
Nach dem Zusammenbau der oben beschriebenen Messerwellen
(6, 7) liegt gemäß Fig. 2 jedes Scheibenmesser an der
rechten Schneideschulter (11) der Nutmesser (3) an. Beim
Schneidebetrieb rotieren beide Messerwellen im gegenläufi
gen Sinn. Wenn nun bei längerer Betriebsdauer infolge Ver
schleiß der rechten Schneideschulter die Schnittgüte unzu
reichend geworden ist, so wird die noch intakte linke Schnei
deschulter (10) der Nutmesser verwendet, wie in Fig. 3
dargestellt. Dies kann beispielsweise durch Abnehmen und
Wenden der kompletten Scheibenmesserwelle (7) oder der Nutmesserwelle (6) geschehen.
Das erstere ist jedoch nur sinnvoll, wenn der Verschleiß der Schei
benmesser (1) noch gering ist. Andernfalls ist eine mit
neu geschliffenen Scheibenmessern bestückte Scheibenmesser
welle in der in Fig. 3 dargestellten Art mit der bisher
noch unverschlissenen Schneideschulter (10) der Nutmesser
in Berührung zu bringen. Danach kann weitergeschnitten
werden, bis auch die linken Schneideschultern (10) durch
Verschleiß unbrauchbar geworden sind. Erst dann wird die
Nutmesserwelle ausgebaut, und die zylindrischen Mantel
flächen (12) der Nutmesser werden abgeschliffen, bis wieder
bei jedem Nutmesser beiderseits scharfe Schneideschultern
vorliegen, die den beschriebenen doppelten Einsatz der
Nutmesserwelle ermöglichen.
Denkbar sind auch Varianten der erfindungsgemäßen Schneid
vorrichtung. Beispielsweise kann das Nutmesser die in Fig. 4
dargestellte Form besitzen, wobei in diesem Fall keine
Distanzringe erforderlich sind, vielmehr bestimmt die Strecke
(h) die Spaltbreite. Der Unterschied der in Fig. 4 darge
stellten Nutmesserform gegenüber bekannten, ähnlichen Nut
messern besteht darin, daß hier zwei Seitenflächen (10′, 11′)
mit hoher Oberflächengüte vorhanden sind, wodurch beim
Nachschliff wieder zwei scharfe Schneidkanten der Nutmesser
entstehen, was den doppelten Einsatz der Nutmesserwelle
ermöglicht.
Normalerweise wird die Summe der Nutmesser- und Distanz
ringbreite die Breite des geschnittenen Bandstreifens be
stimmen. Jedoch können auch ganzzahlige Vielfache dieser
Bandstreifenbreite als Schnittbreite herauskommen, wenn
die Scheibenmesserwelle entsprechend bestückt wird.
Fig. 5 zeigt dafür ein Beispiel, wobei hier die Streifen
breite zwei Teilungen der Nutmesserwelle entspricht. In
diesem Fall liegt jeder zu schneidende Streifen auf zwei
Mantelflächen der Nutmesser auf. Bei dem in Fig. 5 gezeig
ten Beispiel kann die Nutmesserwelle bei jedem Nachschliff
vier Mal eingesetzt werden, da innerhalb des Abstands der
Bandbreite vier Schneideschultern der Nutmesserwelle einsetz
bar sind.
Claims (1)
- Verfahren zum Schneiden von Magnetbändern, wobei man eine Folienbahn aus Magnetbandmaterial eine Schneidvorrichtung durchlaufen läßt, die mehrere auf einer Welle (7) drehbar gelagerte, rotierende Scheibenmesser (1) aus Hartmetall und eine entsprechende Anzahl auf einer Welle (6) drehbar gelagerter und gegenläufig rotierender, zylindrischer Nutmesser (3) aus Hartmetall aufweist, die starr mit der Welle (6) verbunden sind und deren Schneidschultern (10, 11) sowie deren zylindrische Mantelflächen (12) eine anfängliche Rauhtiefe von weniger als 0,2 µm besitzen; wobei die Folienbahn in eine Schar von schmalen Bändern längsgeschnitten wird, während sie auf den zylindrischen Mantelflächen (12) der Nutmesser (3) aufliegend die Vorrichtung durchläuft; und wobei
- a) die Scheibenmesser (1) zu Beginn des Schneidevorgangs mit Hilfe von Tellerfedern (4) gegen die Schneidschultern (11) der Nutmesser (3) gespannt werden;
- b) nach Abnutzung der Schneidkanten (14) der Schneidschultern (11) der Schneidevorgang unterbrochen wird, die komplette Scheibenmesserwelle (7) oder Nutmesserwelle (6) abgenommen und gewendet wird und die Scheibenmesser (1) mit Hilfe der Tellerfedern (4) gegen die gegenüberliegenden Schneidschultern (10) der Nutmesser (3) gespannt werden, und
- c) nach Abnutzung der Schneidkanten (13) der Schneidschultern (10) die Nutmesser (3) durch Nachschleifen der zylindrischen Mantelflächen (12) wieder auf eine Rauhtiefe von weniger als 0,2 µm zurückgeschliffen werden.
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