DE3618065A1 - Verfahren zur herstellung von verbundglas - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Verbundglas aus wenigstens zwei Glasscheiben und einer Zwischenschicht aus einer mit den beiden Glasscheiben verklebten Kunststoffolie, bei dem die Kunststoffolie unter Zwischenschaltung einer aushaertenden Klebemasse mit einer Glasscheibe zusammengewalzt, und diese mit der Kunststoffolie versehene Glasscheibe in einem zweiten Walzenvorgang unter Zwischenschaltung einer aushaertenden Klebemasse mit der zweiten Glasscheibe zusammengewalzt wird.

Bei dem heute allgemein angewendeten Verfahren zur Herstellung von Verbundglasscheiben werden die beiden Glasscheiben mit einer Folie aus thermoplastischem Kunststoff, insbesondere aus Polyvinylbutyral, in einem Vorverbindeprozess zusammengewalzt und anschliessend in einem Autoklaven unter Einwirkung von Waerme und Druck endgueltig miteinander verpresst. Dieses Verfahren arbeitet diskontinuierlich, und es sind hierfuer verhaeltnismaessig aufwendige Druckautoklaven erforderlich. Es hat deshalb nicht an Versuchen gefehlt, Verfahren zur Herstellung von Verbundglas zu schaffen, bei denen auf den Autoklavprozess verzichtet werden kann. Eines dieser Verfahren besteht darin, die Kunststoffzwischenschicht in Form einer Folie mit Hilfe von fluessig aufgetragenen aushaertenden Kleberschichten mit den beiden Glasscheiben zu verbinden.

Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist aus der EU-A2 01 08 632 bekannt. Bei diesem bekannten Verfahren wird die Klebemasse auf die auf einer planen Unterlage liegende Kunststoffolie mit Hilfe von Extruderduesen mit gegenseitigem Abstand in Form von Streifen aufgetragen. Die erste Glasscheibe wird sodann von oben auf die streifenweise mit der Klebemasse versehene Kunststoffolie aufgelegt, und die aus der planen Unterlage, der kleberbeschichteten Kunststoffolie und der oberen Glasscheibe bestehende Schichtenanordnung wird einem ersten Walzvorgang unterworfen, bei dem die Kunststoffolie mit der oben aufliegenden Glasscheibe blasenfrei zusammengewalzt wird. Sodann wird der Schichtenverbund aus der oberen Glasscheibe und der Kunststoffolie von der Unterlage abgehoben und gewendet, so dass die Kunststoffolie nach oben weist. Auf die Kunststoffolie wird sodann die fuer die Verbindung mit der zweiten Glasscheibe erforderliche Klebemasse ebenfalls in Streifenform aufgetragen. Auf die streifenweise mit der Klebemasse versehene Kunststoffschicht wird sodann die zweite Glasscheibe aufgelegt und in einem zweiten Walzvorgang mit dem Glas-Kunststoff-Schichtenverbund blasenfrei zusammengewalzt. Hieran schliesst sich der Bestrahlungsvorgang zum Aushaerten der Klebeschichten an.

Bei einem anderen bekannten Verfahren zur Herstellung von Verbundglas mit Hilfe von fluessigen Klebemassen zum Verbinden der Kunststoffzwischenschicht mit den Glasscheiben wird auf die bereits mit der ersten Glasscheibe verklebte Zwischenschicht die Klebemasse im Ueberschuss aufgetragen und auf die Klebemasse die zweite Glasplatte aufgelegt und durch maessigen Walzendruck mit der Zwischenschicht verklebt, wobei die zweite Glasscheibe an der Walzeneinlaufseite zeitweilig durch die Klebemasse unter der Wirkung des Walzendrucks von der Zwischenschicht abgeloest wird, um die eingeschlossene Luft zu entfernen (DE-AS 27 37 740).

Die besondere Schwierigkeit beim Herstellen von Verbundglas nach den genannten Verfahren besteht darin, beim Zusammenwalzen der starren Glasscheiben jeden Lufteinschluss sicher zu vermeiden. Bei den bekannten Verfahren wird deshalb grundsaetzlich mit einem Ueberschuss an Klebemasse gearbeitet, wobei die ueberschuessige Klebermasse zwischen den starren Glasscheiben unmittelbar vor dem Walzenspalt eine Wulst bildet und beim Zusammenwalzen seitlich zwischen den Glasscheiben herausgedrueckt wird. Durch die beim Zusammenwalzen seitlich und am hinteren Ende der Glasscheiben herausgequetschte ueberschuessige Klebermasse wird jedoch die Anlage verunreinigt und das Verfahren erschwert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte Verfahren so abzuwandeln, dass ein blasenfreies Verbinden der Glasscheiben auf wirtschaftliche Weise und ohne Verunreinigung der Anlage durch am Rande austretende Klebermasse ermoeglicht wird.

Gemaess der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch geloest, dass die Klebemasse fuer die beiden Klebeschichten jeweils als gleichmaessiger zusammenhaengender Film in der endgueltigen Dicke aufgetragen, und dass die mit der Kunststoffschicht versehene erste Glasscheibe und die mit der Klebeschicht versehene zweite Glasscheibe unter Beibehaltung eines Oeffnungswinkels von 2 bis 6 Grad mit Hilfe eines Walzenpaares zusammengewalzt werden.

Das Zusammenwalzen der beiden Glasscheiben kann grundsaetzlich in jeder Lage erfolgen, sofern durch geeignete mechanische Mittel dafuer gesorgt wird, dass der erforderliche Oeffnungswinkel zwischen den beiden Glasscheiben vor dem Walzenspalt eingehalten wird. Die beiden Glasscheiben werden also in ebenem Zustand unter diesem Winkel zueinander in den Walzenspalt eingefuehrt, und waehrend des Walzvorganges vor dem Walzenspalt derart auseinandergebogen gehalten, dass sich der genannte Oeffnungswinkel zwischen den beiden Glasscheiben ergibt.

In besonders zweckmaessiger Ausgestaltung der Erfindung wird das Verfahren so gefuehrt, dass beim Zusammenwalzen der beiden Glasscheiben die kleberbeschichtete zweite Glasscheibe mit der beschichteten Seite nach oben im wesentlichen horizontal ausgerichtet, und die mit der Kunststoffolie versehene erste Glasscheibe mit der Kunststoffschicht nach unten unter Beibehaltung des Oeffnungswinkels von etwa 2 bis 6 Grad in im wesentlichen horizontaler Ausrichtung in den Walzenspalt eingefuehrt werden.

Die Abstuetzung fuer die Einhaltung des Oeffnungswinkels laesst sich hierbei auf besonders einfache Weise dadurch realisieren, dass die obere, mit der Kunststoffschicht versehene Glasscheibe durch mit der Kunststoffschicht in Beruehrung stehende Walzen und/oder Stuetzkoerper abgestuetzt wird, waehrend die untere, kleberbeschichtete Glasscheibe ihre Lage unter der Wirkung ihres Eigengewichts beibehaelt.

Das erfindungsgemaesse Verfahren fuehrt auf verhaeltnismaessig einfache Weise zu einem voellig blasenfreien Produkt, ohne dass eine Verschmutzung der Transport- und Walzvorrichtungen durch seitlich austretende Klebemasse zu befuerchten ist.

Die Erfindung betrifft ferner geeignete Vorrichtungen fuer die Durchfuehrung des neuen Verfahrens.

Unter Glasscheiben werden grundsaetzlich Silikatglasscheiben verstanden. Gegebenenfalls kann jedoch eine der Glasscheiben auch aus einem transparenten Kunststoff, wie beispielsweise Polycarbonat bestehen. Das erfindungsgemaesse Verfahren laesst sich ferner auch fuer die Herstellung von Verbundglasscheiben anwenden, die mehr als zwei Glasscheiben umfassen und/oder die zusaetzlich zu zwei Silikatglasscheiben eine weitere Deckschicht oder Deckscheibe aus einem transparenten Kunststoff umfassen. Der Einfachheit halber wird im weiteren nur die Herstellung einer Verbundglasscheibe in ihrer einfachsten Form aus zwei Silikatglasscheiben und einer dazwischen angeordneten Kunststoffolie beschrieben, ohne dass die Erfindung jedoch hierauf beschraenkt ist.

Zweckmaessige Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprueche und ergeben sich darueberhinaus aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausfuehrungsbeispiele anhand der Zeichnungen.

Von den Zeichnungen zeigt

Fig. 1 in schematischer Darstellung eine erste Ausfuehrungsform fuer das erfindungsgemaesse Verfahren;

Fig. 2 ebenfalls in schematischer Darstellung eine zweite Ausfuehrungsform fuer das erfindungsgemaesse Verfahren;

Fig. 3 den grundsaetzlichen Aufbau einer Vorrichtung zum Zusammenwalzen der Glasscheiben nach dem Verfahren gemaess der Erfindung in Form einer perspektivischen Teilansicht, und

Fig. 4 die Gesamtansicht einer Walzeinrichtung und einer nachfolgenden Aushaertestrecke in einer perspektivischen Darstellung.

Handelsuebliches Verbundsicherheitsglas, das sich mit dem erfindungsgemaessen Verfahren herstellen laesst, besteht beispielsweise aus zwei jeweils 3 bis 4 mm dicken Silikatglasscheiben und einer etwa 0,5 mm dicken Zwischenschicht aus einer Kunststoffolie. Besonders bewaehrt haben sich als Zwischenschicht Folien aus Weich-PVC, doch koennen selbstverstaendlich auch Folien aus anderen Kunststoffen verwendet werden, soweit sie die erforderlichen Eigenschaften aufweisen und mit den Glasoberflaechen verklebbar sind.

Bei dem verwendeten Kleber muss es sich um einen Kleber handeln, der aushaertet, ohne Gase freizusetzen. Beispielsweise koennen hierfuer Reaktionskleber wie Zweikomponentenkleber eingesetzt werden, die wegen der erforderlichen Schlierenfreiheit nach dem Aushaerten als sehr homogene Mischungen der Reaktionskomponenten auf eine der zu verbindenden Oberflaechen aufgetragen werden.

Stattdessen kann beispielsweise bei einem Zweikomponenten-Reaktionskleber eine der beiden Kleberkomponenten auf eine der beiden miteinander zu verbindenden Oberflaechen, und die andere Komponente auf die andere der miteinander zu verbindenden Oberflaechen aufgetragen werden, so dass die Aushaertungsreaktion mit Sicherheit erst nach dem Zusammenfuehren der miteinander zu verbindenden Schichten erfolgt.

Besonders bewaehrt haben sich Klebermassen, die unter der Einwirkung von UV-Strahlen aushaerten. Derartige Kleber sind beispielsweise in der EU-PS 00 10 355 und in der deutschen Patentanmeldung P 35 23 140 beschrieben. Bei der im folgenden beschriebenen Durchfuehrung des Verfahrens wurden mit gutem Erfolg Klebemassen auf Acrylharzbasis verwendet, wie sie in dieser zuletzt genannten deutschen Patentanmeldung beschrieben sind.

Wie in der Fig. 1 veranschaulicht ist, wird im Verfahrensschritt A auf die Glasscheibe 1 die Klebemasse 2′ in Form einer gleichmaessigen, duennen und zusammenhaengenden Klebeschicht 2 in der fuer die Verklebung erforderlichen Menge aufgetragen. Der in der Patentanmeldung P 35 23 140 beschriebene Kleber beispielsweise muss in einer Schichtdicke von 20 bis 50 µm, und vorzugsweise in einer Schichtdicke von 25 bis 40 µm aufgetragen werden, wenn eine klar durchsichtige blasenfreie Verklebung einer Weich-PVC-Folie erreicht werden soll, ohne dass beim Zusammenwalzen Klebermasse seitlich herausgedrueckt wird.

Zum gleichmaessigen Auftragen des Klebers eignen sich beispielsweise bekannte Spritz- oder Spruehverfahren, bei denen die Klebemasse mit Hilfe einer geeigneten Spruehduese in geregelter Menge aufgetragen wird. Als besonders vorteilhaft haben sich Walzenauftragsmaschinen erwiesen, deren Arbeitsprinzip in Fig. 1 schematisch dargestellt ist. Eine solche Walzenauftragsmaschine umfasst zwei gleichsinnig rotierende Zylinderwalzen 3, 4, die unter Bildung eines schmalen Walzenspalts 5 nebeneinander gelagert sind. Diese beiden Walzen 3, 4 bilden oberhalb des Walzenspalts 5 einen sich nach oben erweiternden trogartigen Hohlraum, der einen Vorrat an fluessiger Klebermasse 2′ aufnimmt. Von der Auftragswalze 4, die auf der zu beschichtenden Glasscheibe 1 abrollt, wird eine duenne gleichmaessige Schicht 2′′ von dem Klebervorrat 2′ mitgenommen und auf die Oberflaeche der Glasscheibe 1 als gleichmaessige zusammenhaengende Schicht 2 aufgetragen. Bei diesen Walzenauftragsmaschinen laesst sich die Schichtdicke bzw. die Auftragsmenge durch Veraenderung der Breite des Walzenspalts 5 feinstufig regeln.

Auf die so mit der Klebeschicht 2 beschichtete Glasscheibe 1 wird im naechsten Verfahrensschritt B eine etwa 0,5 mm dicke Weich-PVC-Folie 8 aufkaschiert. Die Folie 8 wird von einer drehbar gelagerten Rolle 9 abgewickelt und mit Hilfe einer Kaschierwalze 10, der eine Stuetzwalze 11 zur Unterstuetzung der Glasscheibe 1 gegenueber angeordnet ist, auf die Kleberschicht 2 aufgewalzt. Der Walzendruck des Walzenpaares 10, 11 wird so eingestellt, dass eine vollstaendige, das heisst lueckenlose und blasenfreie Benetzung der Folie 8 mit der Kleberschicht 2 erfolgt. In Transportrichtung der Glasscheibe 1 gesehen ist hinter dem Walzenpaar 10, 11 oberhalb der Glasscheibe ein sich ueber die gesamte Breite der Glasscheibe 1 erstreckender UV-Strahler 14 angeordnet, dessen Strahlungsintensitaet so bemessen ist, dass bei der gegebenen Geschwindigkeit die Kleberschicht 2 aushaertet. Gegebenenfalls ist es jedoch nicht erforderlich, die Klebeschicht schon in diesem Verfahrensstadium auszuhaerten, vielmehr kann das auch noch in einem spaeteren Stadium, etwa nach dem endgueltigen Zusammenwalzen der beiden Glasscheiben, erfolgen.

Nach dem Durchlaufen der den Verfahrensschritt B ausfuehrenden Behandlungsstation wird die mit der Folie 8 versehene Glasscheibe 1 derart gewendet (Wendepfeil W), dass die Folie 8 unten liegt. Es hat sich gezeigt, dass es fuer das Verfahren unschaedlich ist, wenn die mit der Folie 8 kaschierte Glasscheibe 1 auf einer ueblichen Transportbahn, wie einem Walzenfoerderer oder einem Bandfoerderer, mit der Kunststoffolie nach unten transportiert wird.

Gleichzeitig mit der Vorbereitung der Glasscheibe 1, oder gegebenenfalls auch zeitlich unabhaengig hiervon, wird die Glasscheibe 16, die die zweite fuer die Verbundglasscheibe bestimmte Einzelglasscheibe darstellt, in einem Verfahrensschritt D ebenfalls mit Hilfe einer ein Walzenpaar 3, 4 aufweisenden Walzenauftragsmaschine, die wiederum in dem von den beiden Walzen 3, 4 gebildeten trogartigen Raum die Klebemasse 17′ in giessfoermigem Zustand enthaelt, mit einer gleichmaessig dicken zusammenhaengenden Klebeschicht 17 versehen. Die Dicke der Klebeschicht 17 entspricht der Dicke der im Verfahrensschritt A auf die Glasscheibe 1 aufgetragenen Klebeschicht 2.

Die so vorbereiteten Glasscheiben 1 und 16 werden nun im Verfahrensschritt E ₁-E ₃ blasenfrei zusammengewalzt. Zu diesem Zweck werden die vorderen Kanten 20; 21 der Glasscheiben 1, 2 so zusammengefuehrt (E ₁), dass die beiden Glasscheiben einen Winkel α von 2 bis 6 Grad, und vorzugsweise von etwa 3 bis 4 Grad, einschliessen. In dieser relativen Lage zueinander werden die beiden Glasscheiben 1, 16 in den von den beiden Walzen 22, 23 gebildeten Walzenspalt eingefuehrt.

Wenn die Walzen 22, 23 die Glasscheiben ergriffen haben und der eigentliche Vorgang des Zusammenwalzens begonnen hat, werden die beiden Glasscheiben 1, 16 auf geeignete Weise so abgestuetzt (E ₂), dass die vor dem Walzenspalt befindlichen Abschnitte der beiden Glasscheiben auseinandergebogen werden und ein Oeffnungsspalt S waehrend des gesamten Vorganges des Zusammenwalzens eingehalten wird. Waehrend des Walzvorganges erfolgt auf einer Strecke B von etwa 20 bis 40 cm je nach Dicke der Glasscheibe eine elastische Biegung der Glasscheiben. Betrachtet man in diesem Bereich B die Biegelinien der beiden Glasscheiben und deren Tangenten, so bilden die Tangenten der Biegelinie der oberen Glasscheibe mit den Tangenten der Biegelinie der unteren Glasscheibe miteinander Winkel, die im Walzenspalt bei Null Grad beginnen und zunehmend groesser werden, bis sie den maximalen Oeffnungswinkel α erreichen.

Im letzten Teil (E ₃) des Walzvorgangs ist lediglich noch ein sehr geringer Oeffnungsspalt S vorhanden. Auf der letzten Strecke von etwa 10 Zentimetern von der Hinterkante 24 aus gesehen braucht der Oeffnungswinkel α nicht mehr eingehalten zu werden, da dann keine Gefahr fuer Lufteinschluesse mehr besteht.

Mit Hilfe des Walzenpaares 22, 23 werden die beschichteten Glasscheiben 1, 16 so zusammengewalzt, dass nach dem Durchtritt durch den Walzenspalt eine klar durchsichtige Verbundglasscheibe ohne Lufteinschluesse vorliegt, und lediglich die Klebeschicht 17, und gegebenenfalls die Klebeschicht 2, noch aushaerten muessen. Zu diesem Zweck ist hinter dem Walzenpaar 22, 23 ein sich ueber die gesamte Breite der Verbundglasscheibe erstreckender UV-Strahler 25 angeordnet, unter dessen Wirkung die Klebeschichten aushaerten. Nach Durchlaufen dieser den Verfahrensschritt E ₁ bis E ₃ ausfuehrenden Arbeitsstation ist die Herstellung der Verbundglasscheibe beendet.

Die in Fig. 2 schematisch veranschaulichte Verfahrensfuehrung ist bezueglich der Verfahrensschritte C, D und E ₁ bis E ₃ mit dem zuvor beschriebenen Verfahren identisch, so dass insoweit auf die voraufgehende Beschreibung verwiesen wird. Im Unterschied zu dem zuerst beschriebenen Verfahrensablauf erfolgt jedoch bei dem in Fig. 2 dargestellten Verfahren das Auftragen der Klebeschicht und das Aufkaschieren der Folie 28 in einem Verfahrensschritt F innerhalb ein und derselben Arbeitsstation. Die Folie 28 wird wiederum von einer Vorratsrolle 29 abgerollt und ueber eine Kaschierwalze 10 herumgefuehrt, mit der sie auf die Glasscheibe 1 aufgewalzt wird. Die Klebeschicht 2 wird aber in diesem Fall nicht auf die Glasscheibe 1 aufgetragen, sondern auf die Folie 28. Zu diesem Zweck ist die Walzenauftragsmaschine fuer den Kleber, die die Auftragswalze 4 mit gummiartiger glatter Oberflaeche und die im gleichen Drehsinn wie diese rotierende Dosierwalze 3 aus Stahl umfasst, unmittelbar neben der Kaschierwalze 10 angeordnet, so dass die Auftragswalze 4 gegen die von der Kaschierwalze 10 abgestuetzte Folie 28 gepresst wird. Die Auftragswalze 4 laeuft gleichsinnig mit der Bewegungsrichtung der Folie 28 und im entgegengesetzten Drehsinn wie die Kaschierwalze 10, wobei waehrend ihres Kontaktes mit der Folie 28 eine gleichmaessig dicke Klebeschicht auf die Folie 28 uebertragen wird. Hinter der Kaschierwalze 10 in Bewegungsrichtung der Glasscheibe 1 gesehen ist ein UV-Strahler 14 angeordnet, unter dessen Wirkung die Klebeschicht 2 aushaertet.

Nach dem Wenden (Wendepfeil W) der so vorbereiteten Glasscheibe 1 in dem nachfolgenden Verfahrensschritt C wird die Glasscheibe 1 mit der im Verfahrensschritt D vorbereiteten Glasscheibe 16 im Verfahrensschritt E ₁ bis E₃ zusammengewalzt, so wie es anhand der Fig. 1 beschrieben wurde.

Fuer die praktische Durchfuehrung des Verfahrensschrittes E ₁ bis E ₃, das heisst des Zusammenwalzens der beiden vorbereiteten Glasscheiben 1 und 16, hat sich eine Vorrichtung bewaehrt, wie sie mit ihren wesentlichen Bestandteilen in der Fig. 3 dargestellt ist. Diese Vorrichtung umfasst das Druckwalzenpaar 22, 23, mit dem die beiden vorbereiteten Glasscheiben 1 und 16 mit einem einstellbaren Druck zusammengewalzt werden, sowie Mittel, die dafuer sorgen, dass der Oeffnungswinkel α von 2 bis 6 Grad zwischen diesen beiden Glasscheiben vor dem Einlaufen in den Walzenspalt eingehalten wird. Die untere Glasscheibe 16 wird vor dem Walzenspalt auf einer aus Transportwalzen 28 bestehenden Transportbahn gefuehrt, die zu der sich hinter dem Walzenspalt anschliessenden, aus den Transportwalzen 29 oder einem entsprechenden Transportband bestehenden Transportbahn um den Winkel β , der etwa 2 Grad betraegt, geneigt ist. Unter der Wirkung ihres Eigengewichts legt sich die Glasscheibe 16 dieser geneigten Transportbahn an.

Die obere Glasscheibe 1 wird oberhalb der Glasscheibe 16 ebenfalls auf einer Rollentransportbahn dem Walzenspalt zugefuehrt. Die letzten Transportwalzen 30 dieser oberen Transportbahn, die einen verhaeltnismaessig kleinen Durchmesser aufweisen, sind in einer unter einem Winkel γ geneigten Ebene angeordnet. Der Oeffnungsspalt S zwischen den beiden Glasscheiben 1 und 16 wird also durch eine leichte Verbiegung beider Glasscheiben erreicht, wobei die untere Glasscheibe 16 die erforderliche leichte Abknickung nach unten durch ihr Eigengewicht erreicht, waehrend die obere Glasscheibe auf ihrer Unterseite entsprechend abgestuetzt wird. In dem letzten Abschnitt unmittelbar vor dem Walzenspalt 26 erfolgt die Abstuetzung der oberen Glasscheibe 1 durch eine Schiene 32, die seitlich neben den Glasscheiben fest gelagert ist. Die Schiene 32 besteht aus biegesteifem Metall und hat einen sich zum Walzenspalt hin verjuengenden keilfoermigen Querschnitt. Auf ihrer oberen Oberflaeche ist sie mit einer einen niedrigen Reibungskoeffizienten aufweisenden Gleitschicht 33 versehen, die beispielsweise aus Polytetrafluoraethylen bestehen kann.

Wenn die Glasscheiben 1, 16 nicht sehr breit sind, ist eine Unterstuetzung der oberen Glasscheibe 1 auf ihrer gesamten Breite nicht unbedingt erforderlich. Es genuegt in diesem Fall, lediglich an den beiden Seiten schmale keilfoermige Gleitkufen 34 anzuordnen, wie es in Fig. 4 dargestellt ist.

Im uebrigen ist in der Fig. 4 in Form einer perspektivischen Ansicht noch einmal die gesamte Anlage zum endgueltigen Zusammenwalzen der beiden vorbereiteten Glasscheiben 1 und 16 dargestellt. Die Einrichtungen zum Vorbereiten der beiden zusammenwalzenden Glasscheiben 1 und 16 sind als solche bekannt und daher nicht im einzelnen dargestellt.

Die untere Walze 23 des Druckwalzenpaares ist innerhalb der Vorrichtung in einer solchen Hoehe gelagert, dass ihre Beruehrungslinie fuer die Glasscheibe 16 in der durch die Transportwalzen 29 bestimmten Transportebene liegt. Die obere Druckwalze 22 ist von seitlichen Lagern 36 gehalten, die in vertikalen Gleitfuehrungen 51, 52 in der Hoehe verschiebbar sind und die ueber Kolbenstangen 37 von Druckzylindern 38 mit einem einstellbaren Druck beaufschlagt werden. Die Druckzylinder 38 sind an einem Rahmen 39 befestigt. Der Antrieb der beiden Druckwalzen 22, 23 erfolgt ueber einen Getriebemotor 40, dessen Drehbewegung von dem Antriebsrad 44 ueber einen beidseitig gezahnten Zahnriemen 41 auf die Zahnraeder 42 und 43 der beiden Walzen 22 und 23 uebertragen wird.

Die Transportwalzen 29 hinter dem Walzenpaar 22, 23, in Bewegungsrichtung der Glasscheiben gesehen, sind auf dem Rahmen 45 in horizontaler Ebene angeordnet. Die Transportwalzen 28 vor dem Walzenpaar 22, 23 sind auf dem Rahmen 46 in einer zum Walzenspalt hin leicht ansteigenden Ebene angeordnet, wobei die letzte Transportwalze 28′ unmittelbar vor der Walze 23 die hoechste Lage einnimmt.

Auf dem Rahmen 46 sind seitliche Stuetzen 48 angeordnet, auf denen die Stuetzwalzen 30 gelagert sind, die die Abstuetzung der oberen Glasscheibe 1 uebernehmen. Weiter sind auf dem Rahmen 46 kurz vor der unteren Druckwalze 23 seitliche Stuetzen 50 angeordnet, an denen die Gleitkufen 34 befestigt sind, die unmittelbar vor dem Walzenspalt fuer die Abstuetzung der oberen Glasscheibe 1 sorgen. Diese Gleitkufen 34 sind auf ihrer oberen Oberflaeche mit einem Gleitbelag 33 beispielsweise aus Polytetrafluoraethylen versehen.

Die vorbereiteten Glasscheiben 16 und 1 werden von Hand oder mit Hilfe geeigneter Transporteinrichtungen auf die Transportwalzen 28 bzw. auf die Stuetzwalzen 30 aufgelegt und jeweils so ausgerichtet, dass ihre vorderen Kanten sich beruehren. Sodann wird der Antriebsmotor 40 fuer die Druckwalzen 22, 23 eingeschaltet und die beiden Glasscheiben werden von dem Walzenpaar erfasst und zusammengewalzt und auf die Transportwalzen 29 uebergeben. Oberhalb der Transportwalzen 29 ist der UV-Strahler 25 angeordnet, unter dessen Wirkung die Klebeschicht bzw. die Klebeschichten aushaerten. Nach dem Verlassen des UV-Strahlers 25 ist die Herstellung der Verbundglasscheibe abgeschlossen.

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung von Verbundglas aus wenigstens zwei Glasscheiben und einer Zwischenschicht aus einer mit den beiden Glasscheiben verklebten Kunststoffolie, bei dem die Kunststoffolie unter Zwischenschaltung einer aushaertenden Klebemasse mit einer Glasscheibe zusammengewalzt, und diese mit der Kunststoffolie versehene erste Glasscheibe in einem zweiten Walzvorgang ebenfalls unter Zwischenschaltung einer aushaertenden Klebemasse mit der zweiten Glasscheibe zusammengewalzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebemasse fuer die beiden Klebeschichten jeweils als gleichmaessiger zusammenhaengender Film in der endgueltigen Dicke aufgetragen, und dass die mit der Kunststoffolie versehene erste Glasscheibe und die mit der Klebeschicht versehene zweite Glasscheibe unter Beibehaltung eines Oeffnungswinkels α von 2 bis 6 Grad mit Hilfe eines Walzenpaares zusammengewalzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mit der Kunststoffolie versehene erste Glasscheibe und die mit der Klebeschicht versehene zweite Glasscheibe unter Beibehaltung eines Oeffnungswinkels von 3 bis 4 Grad zusammengewalzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschichten mit Hilfe einer Spruehvorrichtung als zusammenhaengender Film in der endgueltigen Dicke aufgetragen werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeschichten mit Hilfe einer Walzenauftragsvorrichtung als zusammenhaengender Film in der endgueltigen Dicke aufgetragen werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprueche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die kleberbeschichtete zweite Glasscheibe mit der beschichteten Seite nach oben im wesentlichen horizontal ausgerichtet, und die mit der Kunststoffolie versehene erste Glasscheibe mit der Kunststoffschicht nach unten unter Beibehaltung des Oeffnungswinkels von 2 bis 6 Grad in im wesentlichen horizontaler Ausrichtung in den Walzenspalt eingefuehrt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die obere, mit der Kunststoffolie versehene Glasscheibe durch mit der Kunststoffolie in Beruehrung stehende Walzen abgestuetzt wird, waehrend die untere, kleberbeschichtete Glasscheibe ihre Lage unter der Wirkung ihres Eigengewichts beibehaelt.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstuetzung der oberen, mit der Kunststoffolie versehenen Glasscheibe durch starre Schienen oder Stuetzkoerper erfolgt, auf denen die Kunststoffolie gleitet.

8. Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprueche 1 bis 7, mit einem die Glasscheiben (1, 16) zusammenwalzenden angetriebenen Druckwalzenpaar (22, 23), einer Foerdereinrichtung vor dem Walzenpaar (22, 23) und einer Foerdereinrichtung fuer die Verbundglasscheibe hinter dem Walzenpaar (22, 23), dadurch gekennzeichnet, dass die Foerdereinrichtung vor dem Walzenpaar (22, 23) ein Transportsystem (Transportwalzen 28) fuer die kleberbeschichtete Glasscheibe (16), und oberhalb dieses Transportsystems angeordnete Stuetzwalzen (30) fuer die Unterstuetzung und den Transport der mit der Kunststoffolie (8) beschichteten Glasscheibe (1) aufweist, und dass die Transportwalzen (28) und die Stuetzwalzen (30) jeweils in einer Ebene angeordnet sind, die einen Winkel von etwa 2 bis 6 Grad einschliessen und deren Schnittlinie etwa im Walzenspalt liegt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar vor dem Walzenspalt ein oder mehrere Stuetzorgane (32; 34) fuer die obere Glasscheibe (1) an dem die Transportwalzen (28) und die Stuetzwalzen (30) tragenden Rahmen (46) angeordnet sind, auf deren oberer Oberflaeche die mit der oberen Glasscheibe (1) verbundene Kunststoffolie (8) gleitet.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Stuetzorgan als ueber die gesamte Breite der Glasscheiben (1, 16) durchgehende Gleitschiene (32) ausgebildet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Stuetzorgane als die obere Glasscheibe lediglich an den beiden Raendern abstuetzende Gleitkufen (34) ausgebildet sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Stuetzorgane (32, 34) auf ihrer oberen, mit der Kunststoffolie (8) in Gleitkontakt stehenden Oberflaeche mit einer gute Gleiteigenschaften aufweisenden Schicht versehen sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht mit guten Gleiteigenschaften aus Polytetrafluoraethylen besteht.