DE3610316A1

DE3610316A1 - Gebissbasis mit einer gummiartigen elastischen unterfutter- bzw. einlageschicht und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE3610316A1
Application number: DE19863610316
Authority: DE
Inventors: Masanori Hiroshima Hirakiuchi; Takae Kusano; Masato Ueno
Original assignee: Four Brain Co Ltd; Molten Corp
Current assignee: Four Brain Co Ltd; Molten Corp
Priority date: 1985-03-29
Filing date: 1986-03-26
Publication date: 1986-10-30
Also published as: GB2174007A; FR2579451A1; CH669516A5; GB2174007B; GB8607555D0; US4654006A; DE3610316C2

Description

χ Τ 55 412 H

Gebißbasis mit einer gummiartigen elastischen Unterfutter- bzw. Einlageschicht und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft eine Gebißbasis (Gebißunterlage), die mit einer Unterfutter- bzw. Einlageschicht mit einer gummiartigen Elastizität versehen ist, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Es ist bereits bekannt, eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht mit einer gummiartigen Elastizität oder Flexibilität auf die innere Oberfläche eines Gebißbasis-Körpers aufzubringen, um den Träger der Dentalprothese an dem Alveolardamm des Patienten stabil und fest zu machen und ein Wackeln, unerwünschte Schmerzen und ein Herausfallen beim Kauen zu verhindern. Die für die Unterfutter- bzw. Einlageschicht verwendeten Materialien sind beispielsweise ein gemischtes Material aus vulkanisiertem Kautschuk und plastischem Material (US-PS 3 083 459 oder US-PS 3 886 659), Siliconkautschuk (US-PS 3 251 910 oder US-PS 3 667 123), Hydrogel (US-PS 3 628 988 oder US-PS 3 930 076), EVA (US-PS 3 737 309) , ein Gemisch aus einem MMA-Polymeren, einem MMA-Monomeren und Butylphthalylbutylglykolat (US-PS 3 969 303), Polyurethan (US-PS 4 024 636), ein Fluorelastomeres (US-PS 4 251 215 oder US-PS 4 484 894) und dgl. Außerdem ist in der US-PS 2 457 114 ein Material aus MMA beschrieben.

Wenn die obengenannten Materialien für eine Unterfutterbzw. Einlageschicht verwendet werden, treten jedoch die folgenden Nachteile auf:

1) Wenn ein weiches Harz für eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht verwendet wird, ist es nicht geeignet, die Befestigung zu unterstützen, da die gummiartige Elastizität begrenzt ist. Wenn eine Druckfläche lokal auf die Unterfutter- bzw. Einlageschicht einwirkt und die Unterfutter- bzw. Einlageschicht verformt wird, kann die Unterfutter- bzw. Einlageschicht nicht ihre ursprüngliche Form wie ein Gummi wieder annehmen.

2) Wenn eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht, die eine

<Utaaa yqUä äaxstftUti befestigt witfä wad anpreßt wird an der inneren Oberfläche einer Gebißbasis, ist es schwierig, den unterschnittenen Teil, der gegenüber den Alveolardämmen eines natürlichen Zahns geneigt ist, mit der Unterfutter- bzw. Einlageschicht auszufüllen und die Unterfutter- bzw. Einlageschicht wird durch die natürlichen Zähne nicht ausreichend gestützt.

3) Da Kautschuke, wie Siliconkautschuke, vulkanisiert sind, ist es schwierig, diese Kautschuke nach der Herstellung einer Unterfutter- bzw. Einlageschicht zu bearbeiten.

25

Mit der vorliegenden Erfindung sollen die obengenannten Zj Nachteile beseitigt werden. Das heißt, Hauptziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Gebißbasis mit einer Unterfutter- bzw. Einlageschicht zu schaffen, die leicht geformt und bearbeitet werden kann durch Einführung eines neuen thermoplastischen Elastomeren als Material, das für die Unterfutter- bzw. Einlageschicht verwendet wird, ohne irgendeine spezielle Vorrichtung.

Gegenstand der Erfindung ist eine Gebißbasis (Gebißunterlage) mit einem Körper mit einer inneren Oberfläche, die mit dem Alveolardamm eines Patienten in Kontakt

kommt, mit einer ünterfutter- bzw. Einlageschicht, welche die innere Oberfläche des Körpers bedeckt, und einem Klebemittel (Klebstoff), um die Unterfutter- bzw. Einlageschicht mit der inneren Oberfläche des Körpers zu verbinden, wobei der Körper aus Polymethylmethacrylat besteht, die Unterfutter- bzw. Einlageschicht aus einem gummiartigen elastischen Material aus einem thermoplastischen Olefinelastomeren oder einem gemischten Material aus dem thermoplastischen Olefinelastomeren und einem thermoplastischen Elastomeren aus einem Styrol/Ethylen/Butylen-Copolymeren (nachstehend als thermoplastisches "SEBS"-Elastomeres bezeichnet) besteht und das Klebemittel (der Klebstoff) ein Copolymeres aus einem Olefin und Methylmethacrylat enthält.

.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Gebißbasis (Gebißunterlage), das die folgenden Stufen umfaßt:
das Erhitzen und Weichmachen eines Materials aus einem thermoplastischen Olefinelastomeren oder eines gemischten Materials aus einem thermoplastischen Olefinelastomeren und einem thermoplastischen SEBS-Elastomeren, um eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht in eine vorgegebene Form zu bringen,

das Auflegen der Unterfutter- bzw. Einlageschicht auf ein Kiefermodell,

das Aufbringen in Form einer Schicht und Trocknen eines Klebemittels (Klebstoffes) auf die Unterfutter- bzw. Einlageschicht, wobei das Klebemittel (der Klebstoff) hergestellt worden ist durch Auflösen eines Copolymeren aus einem Olefin und Methylmethacrylat in einem Lösungsmittel, und

das Einbringen eines reiskuchenartigen Materials, das durch Mischen und Kneten des Pulvers aus Polymethylmethacrylat hergestellt worden ist, in ein flüssiges Methylmethacrylatmonomeres und das Pressen und Erhitzen des reiskuchenartigen Materials, um es zu polymerisieren

und zu härten.

Gegenstand der Erfindung ist außerdem ein Verfahren zur Herstellung einer Gebißbasis (Gebißunterlage), das die folgenden Stufen umfaßt:

die Herstellung eines Körpers einer Gebißbasis (Gebißunterlage) mit einer vorgegebenen Form durch Polymerisieren und Härten eines Polymethylmethacrylatharzes, das Aufbringen in Form einer Schicht und Trocknen eines Klebemittels (Klebstoffes) auf der inneren Oberfläche eines Körpers, die mit dem Alveolardamm eines Patienten in Kontakt kommt, wobei das Klebemittel (der Klebstoff) durch Auflösen eines Copolymeren aus einem Olefin und Methylmethacrylat in einem Lösungsmittel hergestellt

I^ worden ist, und

das Aufpressen und Verbinden einer erhitzten und weichgemachten Unterfutter- bzw. Einlageschicht mit der mit dem Klebemittel (Klebstoff) überzogenen Oberfläche, wobei die Unterfutter- bzw. Einlageschicht aus einem thermoplastischen Olefinelastomeren oder einer Mischung aus dem thermoplastischen Olefinelastomeren und einem thermoplastischen SEBS-Elastomeren besteht.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Gebißbasis;

QQ Fig. 2A ein Härte-Temperatur-Diagramm, wie es erhalten wird, wenn sich das Mischungsverhältnis von thermoplastischem Olefinelastomerem zu thermoplastischem SEBS-Elastomerem ändert;

oc Fig. 2B ein Härte-Temperatur-Diagramm, wie es erhalten wird, wenn sich das Mischungsverhältnis der beiden Arten von Materialien, die beide zur

Gruppe der thermoplastischen Olefinelastomeren

gehören, ändert;

Fig. 3 ein charakteristisches Diagramm, das die Ergebnisse in bezug auf die thermischen Eigenschaf

ten der Copolymerprodukte zeigt, die mittels thermischer Differentialanalyse ermittelt wurden;

Fig. 4 eine schematische Schnittansicht einer Probe, die für den Klebefestigkeits-Test verwendet wird;

Fig. 5 eine schematische Schnittansicht einer Vorrichtung, die zur Durchführung des Lebensdauertests

verwendet wird;

Fig. 6A bis 6N1 schematische Schnittansichten von Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens in der regulären Reihenfolge seiner Stufen;

Fig. 7H2 bis 7Q schematische Schnittansichten von Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens in der regulären Reihenfolge seiner Stufen; 25

Fig. 8A bis 8F weitere Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens in der regulären Reihenfolge, seiner Stufen;

Fig. 9A eine ebene Draufsicht auf ein Beispiel einer partiellen Dentalprothese wie sie nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wird;

Fig. 9B eine Schnittansicht entlang der Linien I-I der Fig. 9A;

J ■■;■·..·

Fig. 10 eine Schnittansicht eines anderen Beispiels für eine partielle Dentalprothese, wie sie nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wird; und

Fig. 11 eine Schnittansicht eines weiteren Beispiels für eine partielle Dentalprothese, wie sie nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wird.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben.

a) Vollgebißprothese

-n Die Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform einer Gebißbasis, die auf eine Vollgebißprothese eines Kiefers 1 aufgebracht ist. In der Fig. 1 bezeichnet die Ziffer 2 einen Gebißbasiskörper aus einem PMMA-Harz, die Ziffer 3 bezeichnet eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht mit einer Gummi- bzw. Kautschukelastizität und die Ziffer 4 bezeichnet einen künstlichen Zahn, der an dem Gebißbasiskörper 2 befestigt ist. Die Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 ist auf der inneren Oberfläche des Gebißbasiskörpers befestigt. Die innere Oberfläche des Gebißbasiskörpers steht hier für einen Teil der Oberfläche des Körpers 2, die so geformt ist, daß sie mit dem Alveolardamm eines Patienten in Kontakt gebracht werden kann. Die Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 hat eine Dicke von etwa 0,5 bis 1,5 mm. Die folgenden Materialien können in den Materialien der Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 und der Klebemittel (Klebstoffe) verwendet werden.

b) Unterfutter- bzw. Einlageschicht

Ein Material, das für die Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 verwendet wird, ist ein thermoplastisches Olefinelastomeres, das mindestens Polyethylen oder Polypropylen enthält, oder ein gemischtes Material aus dem obengenannten

thermoplastischen Olef inelastomeren und einem thermoplastischen SEBS-Elastomeren. Beispiele für thermoplastische Olefinelastpmere sind ein hartes Segment aus Polyethylen oder Polypropylen, ein weiches Segment aus einem Homopolymeren oder Copolymeren von beispielsweise Buten, Propylen oder Butadien oder ein Material, das ein weiches Segment als eine Hauptkomponente umfaßt, wobei das weiche Segment aus einem Copolymeren von Ethylen und Propylen besteht. Die obengenannten Materialien haben einen Erweichungspunkt von höchstens 100⁰C und einen breiten Bereich der JIS Α-Härte, d.h. von etwa 20 bis 90 nach der JIS-Härte (Härte gemäß dem Japanese Industrial Standard, nachstehend als "Härte" bezeichnet). TAFMER (eingetragenes Warenzeichen der Firma Mitsui Petrochemical Industries Ltd.) wird zweckmäßig für die thermoplastischen Olefinelastomeren verwendet. Das erstgenannte wird im Handel vertrieben unter der Bezeichnung TAFMER (eingetragenes Warenzeichen) A und das letztere wird im Handel vertrieben unter der Bezeichnung TAFMER (eingetragenes Warenzeichen) P.

Beispiele für das obengenannte TAFMER A, bei dem es sich um ein thermoplastisches ot-Olefinelastomeres handelt, sind ein Material, das entweder Polyethylen oder Polypropylen als ein hartes Segment enthält, und ein Material, das sowohl Polyethylen als auch Polypropylen enthält.

Das obengenannte thermoplastische Olefinelastomere wird bei einer Temperatur von etwa 7O⁰C weich. Wenn jedoch ein thermoplastisches Elastomeres aus einem SEBS-Copolymeren dem thermoplastischen Olefinelastomeren zugemischt wird, kann die Temperaturcharakteristik verbessert werden. Da die Formstabilität, d.h. die Gestaltstabilität, wenn die Temperatur des Elastomeren sich ändert, des thermoplastischen SEBS-Elastomeren besser ist als diejenigen des thermoplastischen Olefinelastomeren, kann die Wärmebeständigkeit verbessert werden durch Mischen dieser beiden Materialien. Das thermoplastische SEBS-Elastomere

COPY

kann erhalten werden durch Hydrieren eines thermoplastischen Styrol/Butadien-Elastomeren, wie z.B. RABALON (eingetragenes Warenzeichen der Firma Mitsubishi Petrochemical Company, Ltd.).

Die Fig. 2A zeigt eine charakteristische Härte-Temperatur-Kurve, wenn das Mischungsverhältnis zwischen dem thermoplastischen Olefinelastomeren und dem thermoplastischen SEBS-Elastomeren geändert wird. In der Fig. 2A gibt der Zähler den Prozentsatz des thermoplastischen Olefinelastomeren an, während der Nenner den Prozentsatz des thermoplastischen SEBS-Elastomeren angibt.

Aus der Fig.2A ist zu ersehen, daß dann, wenn der Mischungsanteil an dem thermoplastischen SEBS-Elastomeren erhöht wird, das Weichwerden des gemischten Elastomeren von einer Temperatur darüber auf etwa 7O⁰C gedrückt wird.

Wenn die Härte des thermoplastischen SEBS-Elastomeren sich von derjenigen der thermoplastischen Olefinelastomeren unterscheidet, kann die Härte des gemischten Elastomeren eingestellt werden durch Einstellung des Mischungsverhältnisses von thermoplastischem SEBS-Elastomerem und thermoplastischem Olefinelastomerem. Der Prozentsatz an dem thermoplastischen SEBS-Elastomeren sollte jedoch in der Praxis nicht weniger als etwa 75 betragen, da die Haftfestigkeit des gemischten Elastomeren abnimmt, wenn der Prozentsatz an thermoplastischem SEBS-Elastomerem mehr als etwa 75 beträgt.

Wenn das thermoplastische Olefinelastomere allein anstelle des gemischten Elastomeren verwendet wird, wird die Unterfutter- bzw. Einlageschicht ab einer Temperatur von etwa 70⁰C schnell weich. Da jedoch die meisten Teile der Unterfutter- bzw. Einlageschicht zwischen dem Gebißbasiskörper und der Oberfläche des Alveolardammes liegen und

die Unterfutter- bzw. Einlageschicht gegenüber der Umgebung abgeschlossen ist, wird die Unterfutter- bzw. Einlageschicht nicht bis auf etwa 70⁰C erwärmt.. Obgleich die Möglichkeit besteht, daß die Temperatur des peripheren Teils der Unterfutter- bzw. Einlageschicht in einem Augenblick bis auf den obengenannten Wert erwärmt wird, ist die Erwärmungszeit nicht lang genug, um die Unterfutter- bzw. Einlageschicht weich zu machen und deshalb kann in der Praxis das thermoplastische Olefinelastomere allein verwendet werden.

Wenn das thermoplastische Olefinelastomere allein als Material für die Unterfutter- bzw. Einlageschicht verwendet wird, kann die Härte durch Mischen von TAFMER A und TAFMER P eingestellt werden.

Die Fig. 2B zeigt eine charakteristische Härte-Temperatur-Kurve, wie sie erhalten wird, wenn das Mischungsverhältnis von TAFMER A und TAFMER P geändert wird. In der Fig. 2B gibt der Zähler den Prozentsatz an TAFMER A 4085 (Typ Nr.) an und der Nenner gibt den Prozentsatz an TAFMER P 680 (Typ Nr.) an. Obgleich das TAFMER A eine ausgezeichnete Druckfestigkeit aufweist, ist es zu hart, wenn es allein verwendet wird. Deshalb wird die Härte in geeigneter Weise eingestellt durch Zumischen von TAFMER P, das weich ist. Wenn beispielsweise das Mischungsverhältnis von TAFMER A zu TAFMER P 1:1 beträgt, beträgt die Härte bei einer Temperatur von 37⁰C etwa 70.

Wenn die Formgebungstemperatür der Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 nicht weniger als 70⁰C beträgt, kann die Unterfutter- bzw. Einlageschicht geformt werden. Sie kann deshalb erwärmt werden durch Anwendung einer Bestrahlung in heißem Wasser, Wasserdampf, einem höheren Alkohol, einem Speiseöl oder durch Verwendung eines elektrischen Ofens.

Insbesondere dann, wenn ein Speiseöl, das auf bis zu etwa

"^K" ' 3fei 0316

200⁰C erhitzt werden kann, verwendet wird, kann die Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 bis auf diese Temperatur erhitzt werden und die Fließfähigkeit der Unterfutter- bzw. Einlageschicht wird weiter verbessert. Deshalb kann die Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3, die in ein Rohr oder dgl. eingesetzt ist, in geeigneter Weise erhitzt werden.

Ferner ist es bevorzugt, daß die Unterfutter- bzw. Einlageschicht aus mindestens zwei Arten von Materialien, d.h. aus einem harten Material mit einer Härte von etwa 70 und einem weichen Material mit einer Härte von etwa 50,besteht.

Nachstehend ist das Ergebnis eines Tests in bezug auf die Sicherheit oder dgl. des Materials der Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 der vorstehend beschriebenen Ausführungsform angegeben. In dem Test werden zwei Arten von Proben M1 und M2 als Unterfutter- bzw. Einlageschichten des Beispiels 1 bzw. des Beispiels 2 hergestellt und der Test wird unter den aktuellen Gebrauchsbedingungen durchgeführt, d.h. unter der Bedingung, daß sie an einem PMMA-Gebißkörper aus GC Acron (eingetragenes Warenzeichen der Firma G-C Dental Industrial Corp.) mit einem Klebemittel, das nachstehend näher beschrieben wird, befestigt sind.

Die Probe M1 ist ein gemischtes Material aus TAFMER A 4085 und RABALON (eingetragenes Warenzeichen) MJ6300 (Typ-Nr.) in einem Mischungsverhältnis von 1:1. Die Probe M2 ist ein gemischtes Material aus TAFMER A 4085 und TAFMER P 680 in einem Mischungsverhältnis von 1:1.

Sicherheitstest

(i) PrimärStimulations-Hauttest

Jedes Eluat der Proben M1 und M2 wurde auf die Haut eines Kaninchens aufgebracht und nach dem Draize-Standard wurde eine Stimulierung untersucht. Als Ergebnis wurde gefunden, daß in der Haut durch das Aufbringen des Eluats

-"- """ 36ίο3re der Proben M1 und M2 keine Stimulierung hervorgerufen wurde, was eine negative Hautstimulierung anzeigt.

(ii) Akuter Toxizitätstest
Unter Verwendung von 6 Wochen alten SD-Ratten beider Geschlechter wurde ein akuter Toxizitätstest durchgeführt, bei dem die Tiere 14 Tage lang nach einer oralen Verabreichung des Eluats der Proben M1 und M2 beobachtet wurden. Als Ergebnis wurde gefunden, daß bei beiden Geschlechtern bei einer Verabreichung von 50 ml/kg, der nahezu maximalen Dosis, die verabreicht werden kann, kein Todesfall festgestellt wurde,und es wurde auch keine Veränderung oder Abnormität des generellen Zustandes und des Körpergewichtes des Tieres mit dem Ablauf der Zeit und nach der Autopsie festgestellt.

(iii) Extraktionstest

Durch Inkubation mit destilliertem Wasser von 70⁰C wurden Extrakte aus den Proben M1 und M2 hergestellt und sie wurden an Hand des Extinktionsgrades im 220 nm UV-Absorptionsspektrum analysiert.

Die Extraktmenge der Probe M1 war geringfügig höher als diejenige von Silastic (eingetragenes Warenzeichen der Firma Dow Corning Co.), bei dem es sich um eine Uritör"futter-" bzw. Einlageschicht aus einem Siliconkautschuk handelt, Tygon (eingetragenes Warenzeichen der Firma Norton Plastic Synthetics Co., Ltd.), bei dem es sich um eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht aus Polyvinyl-Chlorid handelt, und GC Acron, bei dem es sich um ein PMMA-Harz für eine Gebißbasis handelt. Es wird jedoch angenommen, daß das Eluat der Probe M1 innerhalb eines Bereiches liegt, der keinen Einfluß auf ein Lebewesen hat.

Die Extraktmenge der Probe M2 war extrem kleiner als diejenige von "Kurepeet" (eingetragenes Warenzeichen der

3'6i 0316

Firma Kureha Chemical Industry Co., Ltd.)/ bei dem es sich um eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht aus einem Fluorharz handelt, oder als diejenige von "MOLLOPLAST" (eingetragenes Warenzeichen der Firma Molloplast KG, Köstner & Co. Ltd.), bei dem es sich um eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht aus einem Siliconkautschuk handelt. Außerdem wurde festgestellt, daß dann, wenn die Probe M2 mit Ausnahme für die Unterfutter- bzw. Einlageschicht allein aufgebracht wird, das Eluat gering ist.

(iv) Hämolysetest

Der Hämolysetest wurde mit der Probe M1 durchgeführt. Der Prozentsatz der Hämolyse durch die Probe M1 nach 24 und 48 Stunden war nahezu äquivalent demjenigen durch Tygon (eingetragenes Warenzeichen) und war niedriger als derjenige durch GC Acron (eingetragenes Warenzeichen). Der Grad der Hämoglobindenaturierung durch die Probe M1 nach 24 und 48 Stunden war nahezu äquivalent zu demjenigen durch GC Acron (eingetragenes Warenzeichen).

Sowohl der Prozentsatz der Hämolyse als auch der Grad der Hämoglobindenaturierung durch die Probe M2 nach 24 und 48 Stunden waren nahezu äquivalent zu denjenigen durch GC Acron (eingetragenes Warenzeichen), Silastic (eingetragenes Warenzeichen) und Tygon (eingetragenes Warenzeichen) . Insbesondere betrug der Prozentsatz der Hämolyse der Probe M2 allein, d.h. die den Gebißbasiskörper nicht enthielt, null und dies war ein Minimalwert unter den miteinander verglichenen Proben.

(v) Zytotoxizitäts- und Lebewesen-Verträglichkeitstest Die Zytotoxizität und die Lebewesen-Verträglichkeit wurden mit den Proben M1 und M2 getestet unter Verwendung von Zellen von Heia S3 und Flow 7000.

Das Ergebnis zeigte, daß die Probe M1 keine Toxizität gegenüber Flow 7000 aufwies, jedoch gegenüber der Heia-

-*- ?6TÖ3T6

Zelle eine geringe Toxizität hatte; d.h. in dem Zytotoxizitätstest betrug die Wachstumsrate der Zellen, die mit 400 mg/20 ml eines Extrakts der Probe M1 versetzt worden waren, 75 %, verglichen mit der Kontrollgruppe, während in dem Zellenmultiplikationstest mit der Probe M1 über 7 Tage die Wachstumsrate der Zelle 65 % betrug, verglichen mit der Kontrollgruppe, wobei beide Tests eine niedrige Toxizität der Probe M1 zeigen. Da jedoch im allgemeinen die Empfindlichkeit in einer Zellenkultivierungsmethode höher ist als im Tierversuch, führt eine gewisse Toxizität in einer Zellenkultur in der Regel zu nahezu keiner Toxizität im Tierversuch, wenn eine makromolekulare Verbindung in dem Testmaterial sich in einem Lebewesen (lebenden Körper) nicht zersetzt oder keine elektrische Ladung aufweist. Es wird daher angenommen, daß die Probe M1 nahezu keine Toxizität im Tierversuch aufweist, da sie nur eine geringe Toxizität bei der Zellenkultivierungsmethode besaß.

In entsprechender Weise wurden die obengenannten Tests unter Verwendung von Zellen von Heia S3 und Flow 7000 mit der Probe M2 durchgeführt und die Ergebnisse beider Tests zeigten, daß die Probe M2 nahezu keine Toxizität aufwies.

Eigenschaftste st
(i) Benetzbarke it

Um die Benetzbarkeit der Proben M1 und M2 mit Speichel zu untersuchen, wurde der Kontaktwinkel der Proben gegenüber Wasser mittels eines Kontaktwinkel-Präzisions-Meßinstruments CA-1, hergestellt von der Firma Kyowa Scientific Equipment Co., Ltd., gemessen.

Tabelle I

Beispiel Proben für die elastische Kontakten Nr. Unterfutter- bzw. Einlageschicht winkel

2 Probe M2 91

Vergleichsbeispiel 1 Molloplast (eingetragenes 98 ,Q Warenzeichen)

Vergleichsbeispiel 2 Neosnugger (eingetragenes 106

Warenzeichen)

Vergleichsbeispiel 3 Kurepeet (eingetragenes 83 Warenzeichen)

Die Daten der Tabelle I wurden erhalten, nachdem die Proben 24 Stunden lang in destilliertes Wasser von 50⁰C eingetaucht und dann die Oberflächen der Proben getrocknet worden waren.

Aus der Tabelle I geht hervor, daß der Kontaktwinkel der Probe M1 viel besser war als derjenige einer Unterfutterbzw. Einlageschicht aus einem Silicon, wie z.B. Molloplast (eingetragenes Warenzeichen) oder Neosnugger (eingetragenes Warenzeichen), beide hergestellt von der Firma Neo Dental Chemical Products Co., Ltd. 30

(ii) Verfärbungstest

Die Farbe der Unterfutter- bzw. Einlageschicht kann durch Lebensmittel getönt werden, wenn die Zahnprothese in einen Mund eingesetzt wird. Um die Schönheit der Unterfutter- bzw. Einlageschicht aufrechtzuerhalten, ist es bevorzugt, daß die Unterfutter- bzw. Einlageschicht nicht getönt wird. In dem Verfärbungstest wurde daher die Unterfutter- bzw.

"**" 3ΒΤ03Ϊ6

Einlageschicht untersucht unter Verwendung einer Kurkuma-Lösung, die als Hauptfaktor für die Verfärbung angesehen wird. Als Vergleichsproben wurden auf dem Markt befindliche Unterfutter- bzw. Einlageschichten verwendet.

Testbedingungen: Die Proben wurden in eine 1,0 g/l Kurkuma-Lösung einer Temperatur von 37°C 24 h lang eingetaucht und dann wurden sie mit Wasser gewaschen. Unter Verwendung eines Farbdifferenzmeters CR-100, hergestellt von der Firma Minolta Camera Co., Ltd. wurden dieÄ*Eab-Werte gemäß der CIE 1976-Farbspezifikation der Proben bestimmt.

Tabelle II

	I	Proben	A*Eab
Beispiel Nr.	M1	7,8
1	M2	5,6
2	Kurepeet (eingetragenes Warenzeichen)	5,1
Vergleich beispiel 3	Neosnugger (eingetragenes Warenzeichen)	27,7
Vergleichs beispiel 2	Molloplast (eingetragenes Warenzeichen)	12,4
Vergleichs beispiel 1	Super Soft, (eingetragenes Warenzeichen)	40,0
Vergleichs- beispiel 4

Wie aus der Tabelle II hervorgeht, war der Grad der Verfärbung der Proben M1 und M2 geringer als derjenige einer Neosnugger-, Molloplast- oder Acryl-Einlageschicht aus Super Soft (eingetragenes Warenzeichen der Firma Coe Laboratory Inc.).

'"' 36103T6

(iii) Streßrelaxation

Zur Beurteilung des Grades der dauerhaften Verformung der Einlageschicht (Unterfutterschicht) und der Sicherheit gegenüber Wasser bei einem Elastomeren in einem Mund wurde die Streßrelaxation in Wasser von 50⁰C bestimmt. Die Dehnung wurde in einem linearen Bereich der Viskoelastizität gemessen und die erhaltenen Daten wurden entsprechend der Änderung bei der Aufrechterhaltung einer relativen Spannung analysiert. In der nachstehenden Tabelle III ist eine Geschwindigkeitskonstante der Streßrelaxation K bei der Temperatur von 50⁰C in Wasser angegeben.

Tabelle III
15

	Beispiel Nr.	Proben	K	(x	0	10"⁷/s)
	1	M1		0	,5
	2	M2			,6
20

Vergleichsbeispiel 1 Molloplast 3,6

Vergleichsbeispiel 3 Kurepeet 33,0

Vergleichsbeispiel 2 Neosnugger 120,0

Aus der Tabelle III geht hervor, daß die Änderung der Kautschukelastizitätsfaktoren von M1 und M2 gering ist und daß die F ließ de formation und die Änderung der Molekülstruktur nur schwer geändert werden können.

(iv) Elastizitätskoeffizient

Es wurde der Elastizitätskoeffizient (Young'scher Modul), der die Weichheit der Einlageschicht in einem Mund angibt, bestimmt.

■10

-Yl-

Tabelle IV

36Ϊ03Ϊ6

Beispiel Nr.

Proben

Young'scher Modul (dyn/cm²)

1
2

M1
M2

(1,8 + 0,2) χ 10 (1,0 + 0,2) χ 10

10

Vergleichsbeispiel 3

Vergleichsbeispiel 1

Vergleichsbeispiel 2

Kurepeet

Neosnugger

(7,4 + 0,2) χ 10

Molloplast (1,9 + 0,2) χ 10

(1,6 + 0,2) χ 10

15

Das Kurepeet war für die Verwendung zu hart und das Molloplast und das Neosnugger waren für die Verwendung zu weich.

c) Klebemittel (Klebstoff)

• Das thermoplastische Ölefinelastomere, das als Material der Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 verwendet wird, ist vom physikalischen und chemischen Standpunkt aus be-

■25 trachtet· extrem, stabil, .da die Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 einen nicht-polaren gesättigten Kohlenwasserstoff als eine Hauptkomponente enthaltend daher wird es zweckmäßig als Material für die Einlageschicht verwendet. Die chemische Stabilität erschwert jedoch die Klebeeigenschäften an der Gebißbasis, die aus einem davon verschiedenen polymeren Material besteht. Das obengenannte Problem wurde auf dem industriellen Gebiet der Polymerchemie bisher nicht gelöst«

Das erfxndungsgemäße Klebemittel (Klebstoff) ist geeignet, das obengenannte Problem zu lösen. Das heißt, der erfindungsgemäße Klebstoff, der zum Fixieren einer Unterfutter-

bzw. Einlageschicht an einem Gebißbasiskörper aus PMMA verwendet wird, enthält oder besteht aus einem Copolymeren von Polyethylen und MMA.

(i) Verfahren zur Herstellung . eines Klebemittels (Klebstoffes)

Polyethylen wurde durch Erhitzen in einem Polymerisationsreaktor in Toluol aufgelöst. Eine vorgegebene Menge MMA und Benzoylperoxid (nachstehend als "BPO" bezeichnet) als radikalischer Polymerisationsinitiator wurden in den Polymerisationsreaktor gegeben und dann wurden sie in Stickstoffgas bei einer Temperatur von 7O⁰C einer Pfropfcopolymerisation unterworfen.

Die Pfropfcopolymerisation wurde 4 h lang durchgeführt und dann wurde die polymerisierte Lösung in eine große Menge eines schlechten Lösungsmittels, wie z.B. Methanol im vorliegenden Beispiel, gegeben zur Herstellung eines Polymeren durch Ausfällung und Abtrennung des Polymeren.

Die Abtrennung des PMMA- und MMA-Monomeren wurde mit Ethylacetat in einem Soxhlet-Extraktor durchgeführt. Nach 8-stündiger Extraktion wurden PMMA und MMA gelöst und entfernt. Durch Analyse des erhaltenen Copolymeren mittels Infrarot-Spektralanalyse oder dgl. wurde bestätigt, daß ein Klebemittel (Klebstoff) mit der gewünschten Molekülstruktur erhalten worden war.

Der Polymerisationsgrad, der Pfropfgrad und die Pfropfausbeute der drei Arten von Polyethylen-MMA-Pfropf-Co~ polymerisationsprodukten A, B und C, die durch Änderung der Konzentration an BPO erhalten wurden, sind in der Tabelle V angegeben.

Tabelle V

36T03T6

Produkte BPO-Konzen- Polymerisa- Pfropf- Pfropfaustration tionsgrad von grad beute MMA (%) (%) (%)

A	40	42,7	7,3	17,2
B	50	43,0	8,7	24,3
C	60	40,2	10,8	27,0

In der Tabelle V ist die Einheit der BPO-Konzentration χ 10 Mol/l. Der Pfropfgrad und die Pfropfausbeute wurden erhalten durch Berechnung unter Anwendung der folgenden Gleichungen:

- Menge der aufgepfropften Monomeren Menge des Hauptkettenpolymeren

χ

T₅₄T.---..=_ _ev,Q +·<=> iz\ - Menge der aufgepfropften Monomeren _in i-rroptausDeute U] - _{Menge der} polymer is ier ten Monomeren*^ιυ

Das erhaltene Pfropfcopolymere wurde in 1,1,1-Trichlorethan aufgelöst und es wurde ein flüssiger Klebstoff erhalten. Das 1,1,1-Trichlorethan wurde bevorzugt als obengenanntes Lösungsmittel verwendet, da 1,1,1-Trichlorethan keine Toxizität aufwies und leicht verdampft werden konnte, was daraus resultiert, daß das 1,1,1-Trichlorethan einen Siedepunkt von 74,1⁰C hat.

Beispiele für für den Klebstoff verwendbare Lösungsmittel sind organische Chloridlösungsmittel, Toluol, Xylol, Äther und dgl.

Die Fig. 3 zeigt ein Analysenergebnis des Copolymerisation-Produktes bei Verwendung eines thermischen Differentialanalysen-Meßinstruments. Wie in der Fig. 3 dargestellt, wurde der Schmelzpunkt des Copolymerisationsprodukts B zu 118⁰C gemessen. Das Ergebnis zeigt, daß das Copolymerisa-

-2Ό-

tionsprodukt geschmolzen wird, wenn ein Klebstoff, der das Copolymerisationsprodukt B enthält oder daraus besteht, auf eine Unterfutter- oder Einlageschicht aufgebracht und dann reiskuchenartiges PMMA bei einer Temperatur von etwa 100 bis 130⁰C aufgepreßt wird zur Erzielung eines polymerisierten Produkts.

Es kann daher angenommen werden, daß die Klebstoffunktion erfüllt wird und die Funktion verbessert werden kann. Es wurde nämlich bestätigt, daß die Klebstoffunktion bei einer Temperatur von etwa 100⁰C erfüllt wurde durch das Relaxationsphänomen, wenn die Klebezeit ausreichend war.

(ii) Klebefestigkeit

Wie in der Fig. 4 dargestellt, wurde der Klebstoff 5,5, der nach dem gleichen Verfahren wie vorstehend beschrieben hergestellt worden war, auf beide Oberflächen der Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 aufgebracht, deren Dicke etwa 0,7 mm betrug, und dann wurde der Klebstoff 5,5 ausreichend getrocknet.

Danach wurde reiskuchenartiges PMMA, das durch Mischen eines Pulvers von PMMA mit einem flüssigen MMA-Monomeren hergestellt worden war, auf beide Oberflächen des Materials der Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 aufgelegt und das Ganze wurde gepreßt und erhitzt, um das PMMA zu polymerisieren. Die Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 aus der Probe M1 und die PMMA-Harzplatte 6,6, die aus dem gleichen Harz war wie der Gebißbasiskörper, wurden gleichzeitig aneinander befestigt unter Ausbildung einer PMMA-Harzp latte.

Nach dem Verkleben wurde das erhaltene Material zu einem quadratischen Teststück einer Größe von 10 mm χ 10 mm verarbeitet. Anschließend wurde das Teststück 7 mittels eines Autographen (eingetragenes Warenzeichen der Firma Shimazu Corporation) DSS-5000 gezogen, um die Klebefestigkeit des-

selben zu messen. In der folgenden Tabelle VI sind die gemessenen Werte für die Copolymerisationsprodukte A, B und C, die vorstehend beschrieben wurden, und für die handelsüblichen Materialien D und E angegeben. Das Material D ist Molloplast und das Material E ist Kurepeet und beide wurden unter Anwendung ihrer Anweisungsbücher aufgeklebt.

Tabelle VI 10

A	B	C	D	E
45	60	55	9,5	100

(Einheit: kg/cm²)

Wie aus der Tabelle VI hervorgeht, betrug dann, wenn die obengenannte Unterfutter- bzw. Einlageschicht zum Zeitpunkt der Polymerisation mit dem obengenannten Klebstoff verklebt wurde, die Klebefestigkeit 60 kg/cm². Die Klebefestigkeit war für die praktische Verwendung ausreichend. Wenn die gleiche Probe M2 für die Polymerisation mit dem Klebstoff B nach dem gleichen Verfahren wie vorstehend beschrieben verklebt wurde, betrug die Klebefestigkeit 80 kg/cm².

.Andererseits betrug dann, wenn der Klebstoff nach der Polymerisation der PMMA-Harzplatte zum Härten (Vernetzen) derselben, auf die PMMA-Harzplatte aufgebracht und die Unterfutter- bzw. Einlageschicht zum Verkleben mit dem Klebstoff aufgepreßt wurde, die Klebefestigkeit von M1 und M2 41 kg/cm² bzw. 60 kg/cm².

d) Weiterer Klebstoff

Als eine andere Ausführungsform des Klebstoffes wurde Polypropylen anstelle des obengenannten Polyethylens aufgebracht. Das Polypropylen wurde mit MMA unter den gleichen Bedingungen wie oben angegeben polymerisiert,

d.h. unter den Bedingungen zur Herstellung des Produkts B, und es wurde ein Pfropfcopolymeres von Polypropylen und MMA erhalten. Das Pfropfcopolymere wurde in einem Lösungsmittel aus o-Xylol gelöst zur Herstellung eines Klebstoffes Unter Verwendung des dabei erhaltenen Klebstoffes wurden die Unterfutter- bzw. Einlageschicht aus der Probe M1 und die PMMA-Harzplatte miteinander verbunden. Als Ergebnis der Durchführung des gleichen Zugtests wie vorstehend beschrieben mit der Unterfutter- bzw. Einlageschicht betrug der Wert der Klebefestigkeit 38 kg/cm². Aus dem vorgenannten Ergebnis geht hervor, daß eine praktikable Klebefestigkeit erhalten werden kann, wenn das Copolymere aus Polypropylen und MMA als Material für den Klebstoff verwendet wird.

Außerdem wurde das obengenannte TAFMER A 4085, bei dem es sich um ein thermoplastisches ot-Olefinelastomeres handelt, als Hauptkettenpolymeres verwendet. Das heißt, das TAFMER A 40 85 wurde mit MMA unter den gleichen Bedingungen wie oben angegeben, d.h. unter den Bedingungen zur Herstellung des Produkts B pfropfpolymerisiert und dann wurde ein Copolymeres aus einem thermoplastischen <X,-Olefinelastomeren und MMA erhalten. Das erhaltene Copolymere wurde in einem Lösungsmittel aus o-Xylol gelöst zur Herstellung eines Klebstoffes. Die Unterfutter- bzw. Einlageschicht aus der Probe M1 und die PMMA-Harzplatte wurden

miteinander verbunden und dann wurde der obengenannte Zugtest durchgeführt. Als Ergebnis wurde gefunden, daß die Klebefestigkeit 50 kg/cm² betrug. Die Festigkeit war für

«Ο die praktische Verwendung ausreichend.

Der Grund dafür, warum das Copolymere aus einem Olefin und MMA, wie z.B. ein Pfropfcopolymeres aus Polyethylen und MMA oder ein Pfropfcopolymeres aus Polypropylen und MMA gg oder ein Copolymeres aus einem thermoplastischen oC-Olefinelastomeren und MMA in dem Klebstoff verwendet wird, ist der, daß das Copolymere aus einem Olefin und MMA mit

Polyethylen oder Polypropylen verträglich ist, das in dem thermoplastischen Olefinelastomeren enthalten ist. Deshalb können nicht nur das obengenannte Copolymere, sondern auch ein ternäres Polymeres aus Polyethylen, Polypropylen und MMA oder ein ternäres Polymeres, hergestellt durch Copolymer!sieren eines Copolymeren aus Polyethylen oder Polypropylen und einem anderen Material, wie z.B. Vinylacetat oder MMA, verwendet werden.

e) Haltbarkeit der Unterfutter- bzw. Einlageschicht und des Klebstoffes

Die Fig. 5 zeigt eine Haltbarkeitstestvorrichtung, in der die Ziffer 8 eine Unterlage aus rostfreiem Stahl mit einem halbzylinderischen Vorsprung mit einem Radius von 10 mm bezeichnet. Die Ziffer 9 bezeichnet eine PMMA-Harzplatte oder eine Platte aus GC-Acron. Die Platte 9 ist mit einer halbzylindrischen Vertiefung mit einem Radius von 10 mm versehen. Eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 mit einer Dicke von 1 mm aus der Probe M1 oder M2 wurde mit" der inneren Oberfläche der Vertiefung (Ausnehmung) mittels des obengenannten Klebstoffes (nachstehend als Produkt B bezeichnet)· verbunden.

Unter Verwendung der vorstehend beschriebenen Testvorrichtung wurde eine wechselnde Belastung von 3 Hz und 50 kg in Richtung des in der Fig. 5 angegebenen Pfeils mittels einer hydraulischen servodynamisehen Ansprech-Testvorrichtung, hergestellt von der Firma Saginomiya Seisakusho Inc., angelegt und der Grad der Ermüdung der Haftung wurde festgestellt. In ^fer folgenden Tabelle VII ist das Ergebnis der Messung angegeben.

Zf

Tabelle VII

Beispiel Material Nr. 0 00-fach

140 000-fach

M1

M2 keine Verformung
aufgrund von
Ermüdung

kleine Risse traten an der Grenzober fläche auf

keine Änderung der
Härte

keine Verformung aufgrund von Ermüdung

es traten Risse auf

keine Änderung der Härte

Vergl.- Kurepeet Beispiel 3

starke Verformung .
als Folge einer
Ermüdung

es traten viele
Risse an der Grenzober fläche auf

Vergl.-Beispiel

Molloplast B gehärtet

es trat ein partielles Abblättern auf

Vergl.- Neosnugger Beispiel 2 es trat eine partielle Abblätterung
auf

weitere starke Verformung als Folge einer Ermüdung

es traten Risse auf

gehärtet

es trat ein Abblättern auf

keine Änderung der Härte

keine Verformung

es trat eine Abblätterung auf

keine Änderung der Härte

es trat eine Verformung auf

Wie in der Tabelle VII angegeben, wurde bestätigt, daß

dann, wenn die Unterfutter- bzw. Einlageschicht und der

Klebstoff, die aus den obengenannten Materialien bestan -

den, gemäß dieser Ausführungsform der Erfindung verwendet

wurden, sie in ihrer Haltbarkeit den handelsüblichen Materialien überlegen waren.

f) Verfahren zur Herstellung einer Gebißbasis

1) Verfahren zur Verklebung zum Zeitpunkt der Polymerisation Die Fig. 6A bis 6N1 zeigen jeweils eine Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung einer Gebißbasis, wobei eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht und ein Klebstoff erfindungsgemäß verwendet werden und die Unterfutter- bzw. Einlageschicht angeklebt wird, während gleichzeitig die Gebißbasis polymerisiert wird. Nachstehend wird das Verfahren zur Herstellung der Unterfutter- bzw. Einlageschicht gemäß den Fig. 6A bis 6N1 näher erläutert.

Fig. 6A

Zuerst wurde ein Kiefermodell 10 nach einem Abdruck vom Kiefer des Patienten hergestellt mittels Gips 12 im Innenraum des ersten Kolbens 11. Ein wärmehärtbares plastisches Material, wie z.B. plastischer Ton, ein photopolymerisierbares Harz oder ein Zweikomponenten-Harz mit einer vorgegebenen Dicke von beispielsweise etwa 1mm wurde als Abstandhalter 13 auf den Teil des Kiefermodells 10 aufgebracht, auf dem eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht vorgesehen werden sollte. Der Abstandhalter 13 ist ein Ersatzmaterial für eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht, die in einer späteren Stufe hergestellt wird. Zur Herstellung einer geeigneten Form als Unterfutter- bzw. Einlageschicht kann deshalb der Abstandhalter 13 in der Stufe verformt werden. So sollten beispielsweise Teile des Abstandhalters 13, die mit den dünnen Abschnitten des Zahnfleisches des Patienten in Kontakt gebracht werden soll, verdickt werden.

Der Abstandhalter 13 wird geformt, wenn er sich in einem plastischen Zustand befindet, und dann wird er gehärtet.

Fig. 6B

Auf das Kiefermodell 10, das mit dem Abstandhalter 13 versehen ist, wird das Wachs 14 aufgebracht, um eine Form einer Gebißbasis zu entwerfen, und auf dem Wachs 14 werden künstliche Zähne 4 angeordnet. Diese Verfahren werderi in der

zs ·.."■; ■

Regel von Zahnärzten durchgeführt.

Fig. 6C

Periphere Teile des vorläufigen Gebißbasiskörpers aus dem Wachs 14 werden ausgeschnitten zur Bildung einer Unterfutter- bzw. Einlageschicht mit der vorgeschriebenen Breite. Die auszuschneidenden Teile 15, 15 werden festgelegt unter gebührender Berücksichtigung, ob der Teil als Teil der Unterfutter- bzw. Einlageschicht oder eines Gebißbasiskörpers geformt werden sollte, da die Teile 15, 15, die herausgeschnitten werden sollen, als Teil der Unterfutter- bzw. Einlageschicht in der späteren Stufe geformt werden.

Fig. 6D

In die ausgeschnittenen Teile 15, 15 des Wachses 14 werden unvulkanisierte Kunststoffkautschuke 16, 16 eingefüllt. Der unvulkanisierte Kautschuk 16, 16 ist so geformt, daß er verhältnismäßig dick ist, um die Grenzlinie zwischen dem Gebißbasiskörper und der Unterfutter- bzw. Einlageschicht deutlich zu machen. Der unvulkanisierte Kautschuk wird deshalb vulkanisiert und gehärtet. Anschließend werden Gipse 41, 41 um die vulkanisierten Kautschuke 16, 16 herumgegossen und die vulkanisierten Kautschuke 16, 16 werden fixiert. Anstelle des vulkanisierten Kautschuks 16, 16 kann das vorstehend beschriebene härtbare plastische Material verwendet werden. Außerdem kann anstelle des vulkanisierten Kautschuks das gleiche Material wie dasjenige des Abstandhalters 13, d.h. ein wärmehärtbarer plastischer TOn₁ verwendet werden.

Fig. 6E

Nachdem ein Trennmittel auf die Oberfläche des Gipsmodells in dem ersten Kolben 11 aufgebracht worden ist, wird ein zweiter Kolben 17 auf den ersten Kolben 11 aufgesetzt und eine Gipsaufschlämmung 18 wird in den zweiten Kolben 17 gegossen.

Fig. 6F

Nachdem der Gips ausgehärtet ist, werden der erste Kolben 11 und der zweite Kolben 17, die beide in kombiniertem Zustand vorliegen, in einen Behälter 19 eingesetzt und dann wird der Behälter 19 in heißes Wasser von etwa 100⁰C etwa 5 min lang eingetaucht. Dabei schmilzt das Wachs 14.

Fig. 6G

Das Kolbenpaar 11 und 17 wird getrennt und der erste Kolben 11 wird mit heißem Wasser gewaschen, um das geschmolzene Wachs daraus zu entfernen.

Fig. 6H1

Wenn der Abstandhalter 13 und der vulkanisierte Kautschuk 16 auf dem Kiefermodell belassen werden, wird ein Trennmittel auf die Oberfläche des Gipses des Kolbens 11 aufgebracht und dann wird ein dritter Kolben 20 auf das Trennmittel aufgelegt. Danach wird der Gips 21, der einen fließfähigen Zustand aufweist, in den dritten Kolben 20 eingefüllt.

Fig. 611

Nachdem der Gips 21 gehärtet worden ist, werden der erste Kolben 11 und der dritte Kolben 20 voneinander getrennt ,,und der Abstandhalter 13 und .der·'vulkanisierte Kautschuk werden entfernt.

Der erhaltene Hohlraum 22 entspricht einem Raum für die Bildung einer Unterfutter- bzw. Einlageschicht. Ein Material für die Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 wird in den Hohlraum 22 in dem Zustand eingefüllt, in dem das Material 3 zum Schmelzen erhitzt worden ist. Die ziffern 2 3, 23 bezeichnen eine Rille zum Abgraten. Das Material für die Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 kann durch Eintauchen in heißes Wasser, in einen höheren Alkohol oder in ein Speiseöl erhitzt werden und es kann bei einer Temperatur von etwa 100⁰C geformt werden.

Fig. 6J1

Der erste Kolben 11 und der dritte Kolben 20 werden miteinander fest verbunden und es wird die Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 geformt.

Fig. 6K1

Nach dem Abkühlen der geschmolzenen Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 werden der erste Kolben 11 und der dritte Kolben 20 voneinander getrennt, wobei man eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 erhält, die auf dem Kiefermodell des ersten Kolbens 11 angeordnet ist. Ein Klebstoff 24 wird auf die Oberfläche der Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 aufgebracht.

Fig. 6L1

Nachdem der Klebstoff getrocknet worden ist, wird reiskuchenartiges PMMA2 5 in den Hohlraum zwischen dem ersten Kolben 11 und dem zweiten Kolben 17 gefüllt, bei dem es sich um den Hohlraum für die Bildung eines Gebißbasiskörpers handelt.

Fig. 6M1

Anschließend werden der ersten Kolben 11 und der zweite Kolben 17 fest miteinander verbunden, in den Behälter gelegt und mit warmem Wasser oder Wasserdampf mit einer Temperatur von etwa 100 bis 130⁰C erhitzt, wodurch das PMMA der Polymerisation zur Aushärtung (Vernetzung) unterworfen wird. Gleichzeitig wird die Einlageschicht 3 mit dem Gebißbasiskörper 2 verklebt.

Fig. 6N1

Nach der Polymerisation werden der erste Kolben 11 und der zweite Kolben 17 voneinander getrennt, der Gips wird zerschlagen und die Dentalprothese wird herausgenommen.

Anschließend werden die dicken Teile der Unterfutterbzw. Einlegeschicht durch Schleifen geformt, die Oberfläche des Körpers 2 der Gebißbasis wird poliert und

das Verfahren zur Herstellung einer Gebißprothese gemäß der vorliegenden Erfindung wird vervollständigt.

(ii) Verfahren zur Verklebung nach der Polymerisation

(Heißverklebungsverfahren)

Die Fig. 7H2 bis 7Q zeigen ein anderes Verfahren zur Herstellung einer Gebißbasis in der Reihenfolge seiner Stufen, bei dem eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht und ein Klebstoff gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, und nachdem die Gebißbasis polymerisiert worden ist, wird die Unterfutter- bzw. Einlageschicht erhitzt, um sie weich zu machen und zu schmelzen,· und sie wird mit der Oberfläche der Gebißbasis verklebt.

Die Zeichnungen der Stufen, die den Fig. 6A bis 6G entsprechen, sind weggelassen, da sie die gleichen Verfahren darstellen, wie sie in den Fig. 6A bis 6G dargestellt sind. Nachstehend werden die späteren Stufen nach der Stufe 6G erläutert.

Fig. 7H2

Flexible Trennfilme 28, 28, wie z.B. Polyethylenfilme, werden auf den Oberflächen der Gipsmodelle angeordnet. Ein plastisches Material 29, wie z.B. Ton, wird in einen Hohlraum eingefüllt zur Bildung einer Gebißbasis zwischen den beiden Filmen 28, 28'. Das plastische Material 29 dient dazu, eine Formstabilität zu verleihen, so daß dieForm mindestens eine bestimmte Zeit lang nach dem Formgeben beibehalten werden kann.

Fig. 712

Die Kolben 11 und 17 werden fest miteinander verbunden und das obengenannte plastische Material 29 wird entsprechend der Form des Körpers der Gebißbasis geformt.

Fig. 7J2

In dem Zustand, in dem die Kolben 11 und 17 voneinander

getrennt sind und das geformte plastische Material 29 auf den Kolben 17 aufgebracht ist, wird der Kolben 17 von oben nach unten gedreht. Danach wird ein Zwei-Komponenten-Siliconkautschuk gemischt und in Form einer Schicht auf die Oberfläche des plastischen Materials 29 aufgebracht und gehärtet zur Bildung einer Kautschukschicht 30 mit einer Dicke von etwa 1 bis 2 mm. Anschließend wird ein weiterer Kolben 31 auf den Kolben 17 aufgelegt und die Gipsaufschlämmung 32 wird in den Kolben 31 gegossen. Die Kautschukschicht 30 wird als eine Form für den Gebißbasiskörper verwendet, wenn der Gebißbasiskörper hergestellt wird. Selbst wenn ein unterschnittener Teil in dem Körper der Gebißbasis vorliegt, kann deshalb die Kautschukschicht 30 leicht herausgenommen werden wegen ihrer Elastizität.

Fig. 7K2

Nachdem der Gips 32 ausgehärtet ist, werden die Kolben 17 und 31 voneinander getrennt und das plastische Material 29 wird mit den Trennfilmen 28, 29 entfernt.

Fig. 7L2

Ein reiskuchenartiges PMMA, das durch Zugabe eines Polymerisationsinitiators zu einem flüssigen MMA-Monomeren und Mischen mit einem Pulver von PMMA hergestellt worden ist, wird in den Hohlraum eingefüllt zur Herstellung des Gebißbas i skör pe r s .

Fig. 7M2

Die Kolben 17 und 31 werden fest miteinander verbunden und in einen Behälter 34 eingeführt, in dem sie in Dampf auf eine Temperatur von etwa 100 bis 130⁰C erhitzt werden. Das reiskuchenartige PMMA wird polymerisiert und es wird der Gebißbasiskörper 2 gebildet.

Fig. 7N2

Die Kolben 17 und 31 werden voneinander getrennt. Ein Klebstoff 24 wird in Form einer Schicht auf die freiliege-

de Oberfläche des Gebißbasiskörpers 2 aufgebracht und danach getrocknet. Ein Abstandhalter 13 wird aus dem Kolben 11 in der in Fig. 612 dargestellten Stufe entfernt.

Fig. 70

Eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht wird auf eine Temperatur von etwa 12O⁰C erhitzt und weich gemacht und in den ausgehöhlten Teil des Gebißbasiskörpers 2 eingefüllt. Es ist erforderlich, daß der Bereich der Temperatur zum IQ Erhitzen sowohl die Formungstemperatur der Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 als auch die Erweichungstemperatur des Klebstoffes 24 umfaßt.

Fig. 7P

I^ Die Kolben 11 und 17 werden fest miteinander verbunden. Zum Einfüllen der Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 in den Kolben 17 kann das Formpreßverfahren oder das Formspritzverfahren angewendet werden.

Da die Unterfutter- bzw..Einlageschicht 3 jedoch bei einer Temperatur von etwa 120⁰C geformt werden kann, kann sie erhitzt werden zum Formen in heißem Wasser, in Wasserdampf oder in einem Speiseöl. Es ist daher nicht erforderlich, eine spezielle Formpreßvorrichtung oder Formspritzvorrichtung zu verwenden.

Fig. 7Q

Nachdem die Kolben 11 und 17 abgekühlt worden sind, werden sie voneinander getrennt und es wird eine Dentalprothese OQ 27 aus den Kolben 11 und 17 herausgenommen durch Zerschlagen des Gipses. Dann wird die Unterfutter- bzw. Einlageschicht durch Schleifen oder dgl. wieder eingestellt. Nachdem der Körper 2 der Gebißbasis poliert worden ist, ist dann die Dentalprothese 27 fertig.

In dem vorstehend beschriebenen Verfahren können dann, wenn kein unter sehn ittener Teil in dem Kiefermodell 10

vorliegt, die Stufen der Fig. 7H2 und 7J2 weggelassen werden. In diesem Falle bleibt der Abstandhalter 13 in dem Gipsmodell auf dem Kolben 11 in der Stufe, die der Fig. 6C entspricht, so daß der Abstandhalter 13 als Form zur Herstellung eines Gebißbasiskörpers verwendet werden kann.

Nachstehend werden unterschiedliche Punkte zwischen dem obigen Verfahren zur Verklebung bei der Polymerisation und dem Verfahren zur Verklebung nach der Polymerisation erläutert. Das Verfahren zur Verklebung bei gleichzeitiger Polymerisation bietet den Vorteil, daß die Klebefestigkeit zwischen dem Gebißbasiskörper und der Unterfutter- bzw. Einlageschicht sehr hoch ist. Es hat jedoch den Nachteil, daß Luftblasen auf der Klebstoffoberfläche der ünterfutter- bzw. Einlageschicht entstehen als Folge eines Druckabfalls, da sich das reiskuchenartige PMMA unmittelbar nach der Polymerisation im allgemeinen ausdehnt und danach mit fortschreitender Polymerisation sich allmählich zusammenzieht.

Andererseits hat das Verfahren zum Ankleben nach der Polymerisation den Vorteil, daß keine Gefahr der Bildung von Blasen besteht und das Endprodukt ist schön, obgleich in dem Verfahren die Klebefestigkeit etwas geringer ist, ohne daß jedoch Probleme in der praktischen Verwendung entstehen, als bei dem Verfahren der Verklebung bei gleichzeitiger Polymerisation.

(iii) Verfahren zum Ankleben einer Unterfutter- bzw.

Einlageschicht an eine alte Dentalprothese

Im allgemeinen ist eine Dentalprothese nicht mehr an den entsprechenden Alveolardamm angepaßt, wenn sie mehrere Jahre lang getragen worden ist. Deshalb muß die Dentalbasis jeweils nach mehreren Jahren neu geformt werden.

Die Fig. 8A bis 8F zeigen ein Verfahren zum Ankleben der Unterfutter- bzw. Einlageschicht in der Reihenfolge seiner

Stufen, wenn die Dentalbasis wie vorstehend angegeben neu geformt bzw. umgeformt wird. Das Verfahren ist ein Beispiel für die praktische Anwendung des vorstehend beschriebenen Verfahrens zum Ankleben für die Polymerisation.

Fig. 8A

Ein Abdruckmaterial 35 aus einem SiIicon-Abdruckmaterial oder einem Alginat-Abdruckmaterial wird in die innere Oberfläche des Gebißbasiäcörpers 2 eingefüllt.

Fig. 8B

Die zu bearbeitende Dentalprothese wird auf den Alveolardamm 36 im Mund eines Patienten aufgesetzt, die Zähne werden geschlossen, wie durch die Pfeile in Fig. 8B angezeigt, und es wird ein Abdruck erhalten.

Fig. 8C

Nachdem das überschüssige Abdruckmaterial entfernt worden ist, wird eine Gipsaufschlämmung in die innere Oberfläche des Abdruckmaterials 35 gegossen und gehärtet.

Fig. 8D

Die obige Dentalprothese 27 wird in einen Kolben 39 eingeführt, wobei der Gips 38 durch einen anderen Gips 40 • fixiert wird.

Fig. 8E

Nachdem ein Trennmittel in Form einer Schicht auf die Oberfläche des gehärteten Gipses 40 aufgebracht worden ist, wird ein weiterer Kolben 41 auf den Kolben 30 aufgesetzt und der Gips 42 wird in den Kolben 41 gegossen, so daß die Dentalprothese in den Gips 42 eingebettet ist.

Fig. 8F

Nachdem der Gips gehärtet ist, wird das Kolbenpaar 39 und 41 voneinander getrennt und das Abdruckmaterial wird

-^β*~ 3 61 U 3

entfernt. Nachdem die innere Oberfläche des Körpers 2 der Gebißbasis dünn abgeschabt worden ist, so daß eine neue Oberfläche erscheint, wird ein Klebstoff 24 in Form einer Schicht auf die neue Oberfläche aufgebracht und getrocknet. Gleichzeitig wird eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3, die im durch Wärme erweichten oder geschmolzenen Zustand vorliegt, auf die Oberfläche des Kiefermodells aus Gips 38 aufgelegt.

Dann wird die Verfahrensstufenfolge über die gleichen Stufen wie in den Fig. 7P und 7Q dargestellt fortgesetzt und die Einlageschicht-Verklebung wird vervollständigt.

g) Partielle Dentalprothese und ihre Befestigung

Das vorstehend beschriebene Verfahren zur Herstellung ist wirksam, wenn das Verfahren auf die Herstellung einer partiellen Dentalprothese oder einer Dentalprothese mit einer Befestigung angewendet wird.

Die Fig. 9A und 9B zeigen eine partielle Dentalprothese

43. Eine ünterfutter- bzw. Einlageschicht 3 weist an ihren beiden Enden Vorsprünge 44, 44 auf. Die Vorsprünge 44, 44 haben die Funktion, die partielle Dentalprothese festzuhalten, da die VorSprünge an unterschnxttene Teile anstoßen, die in Richtung auf die Alveolardamme der angrenzenden natürlichen Zähne 45, 45 geneigt sind. Die Ziffer 46 bezeichnet einen Alveolardamm. Wenn die obengenannte Struktur gebildet wird, können sich die VorSprünge

44, 44 zu den Alveolardämmen bewegen und deshalb üben die VorSprünge keinen nachteiligen Einfluß auf die Druck-Mahl-Bewegung (stress-breaking movement) des Gebisses aus.

Die Fig. 10 zeigt ein Beispiel, bei dem die erfindungsgemäße Gebißbasis in einer Stiftschraubenbefestigung verwendet wird. In der Fig. 10 bezeichnet die Ziffer 10 einen

-*-■ ~3"6ΐσ3Ϊ6 Metallstift und die Ziffer 3 bezeichnet eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht. Ein weibliches Teil der Befestigung 47 wird gleichzeitig mit der Formung der Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 geformt. Die Ziffer 51 bezeichnet einen Gummiteil.

Die Fig. 11 zeigt ein Beispiel, bei dem die erfindungsgemäße Gebißbasis in einer Dalbo-Befestigung 52 verwendet wird. In der Fig. 11 ist ein männliches Teil 53 aus Metall an einem natürlichen Zahn 45 befestigt. Die Ziffer 3 bezeichnet eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht und ein weibliches Teil 54, welches das männliche Teil 53 elastisch festhält, wird integral und gleichzeitig mit der Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 geformt. Das weibliche Teil 54 weist einen an einem künstlichen Zahn 4 befestigten Metallring 55 auf, so daß der Metallring 55 das männliche Teil 53 aufnehmen und sich damit verbinden kann. Die Unterfutter- bzw. Einlageschicht 3 ist mit zwei vorspringenden Teilen versehen, die beide von den Seiten 44 der Befestigung 52 vorstehen, so daß sie an den unterschnittenen Teil des natürlichen Zahns 45 anstoßen. Die weiblichen Teile 54, 54 können die Druck-Mahl-Bewegung, die von dem Gebiß ausgeht, gegen die Alveolardämme erlauben.

Erfindungsgemäß können die nachstehend angegebenen Vorteile erzielt werden:

1) Durch Verwendung eines thermoplastischen Olefinelastomeren oder eines gemischten Materials aus dem thermoplastischen Olefinelastomeren und einem thermoplastischen Elastomeren aus einem ternären Styrol/Ethylen/Butylen-Polymeren als Unterfutter- bzw. Einlageschicht und durch Verwendung eines Klebstoffes, der ein Copolymeres aus einem Olefin und MMA enthält, kann die Unterfutter- bzw. Einlageschicht fest mit einem Gebißbasiskörper verbunden werden.

2) Da die Unterfutter- bzw. Einlageschicht bei einer Temperatur von etwa 70⁰C oder mehr weich wird, kann die

Unterfutter- bzw. Einlageschicht geformt werden durch Erhitzen in heißem Wasser, in Wasserdampf oder in Speiseöl. Es kann daher jede beliebige Form der Unterfutterbzw. Einlageschicht leicht ohne eine spezielle Vorrichtung hergestellt werden.

3) Da die Härte der Unterfutter- bzw. Einlageschicht leicht eingestellt werden kann, kann eine optimale Härte im Falle einer Erkrankung ausgewählt werden und ein Nachteil eines konventionellen Materials, wie z.B. der, daß es . zu hart *oder zu weich ist oder dgl., kann eliminiert werden. Das heißt, eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht mit einem verhältnismäßig harten Teil und einem verhältnismäßig weichen Teil kann entsprechend den funktioneilen Eigenschaften der verschiedenen Teile im Mund verwendet werden. In diesem Falle können Grenzlinien oder Grenzflächen vollständig einverleibt und kontinuierlich geformt werden.

4) Da ein thermoplastisches Olefinelastomeres als Unterfutter- bzw. Einlageschicht verwendet wird, sind die ausgezeichneten Eigenschaften eines Olefins, wie z.B. die dauerhafte Benetzbarkeit durch Speichel, die Beständigkeit gegen Verunreinigung oder Erosion als Folge von Bazillen im Mund, die Antiverfärbungseigenschaften gegen Färbemittel in Nahrungsmitteln und dgl. wirksam und die Eigenschaften als Unterfutter- bzw. Einlageschicht sind verbessert.

5) Da die gummi- bzw. kautschukartige Elastizität der Unterfutter- bzw. Einlageschicht sich fast nicht dauerhaft verändert, kann die Unterlage- bzw. Einlageschicht mit dem Gebißbasiskörper fest verbunden werden, eine Trägerfunktion kann eine gute und stabile Absorptionskraft für einen Langzeitgebraucht aufrechterhalten.

6) Da die Unterfutter- bzw. Einlageschicht ohne jede Beschränkung frei geformt werden kann, können verschiedene Arten von weiblichen Teilen von Befestigungen, z.B.

MO ··..;; -:.:-.: " " 3*6Ϊ0*3ί6 nicht nur eine Voll- oder Partial-Dentalprothese, sondern auch bei einer Dalbo-Befestigung, bei einer Stiftschrauben-Befestigung und dgl. als Teil der Unterfutter- bzw. Einlageschicht gleichzeitig geformt werden. Die Unter-Stützungskraft des weiblichen Teils der Unterfutter- bzw. Einlageschicht nimmt über einen langen Zeitraum hinweg nicht ab, da das weibliche Teil das männliche Teil elastisch unterstützt und festhält als Folge seiner gummi- bzw. kautschukartigen Elastizität. Dagegen führt die gummi- bzw. kautschukartige Elastizität zu einer Abnahme der Belastungen, die auf einen Alveolardamm eines Patienten einwirken, da das gummi- bzw. kautschukartige elastische weibliche Teil einen auf die Dentalprothese ausgeübten Schock absorbieren kann.

7) Der Vorsprung aus den gleichen Materialien wie die Unterfutter- bzw. Einlageschicht, der mit den unterschnittenen Teilen der natürlichen Zähne in Kontakt kommt, übt keinen nachteiligen Einfluß auf die Bewegung des Gebisses gegenüber den Alveolardämmen aus. Deshalb kann die Druck-Mahl-Bewegung der Unterfutter- bzw. Einlageschicht ausreichend ausgenutzt werden.

8) Bei Anwendung des Klebepolymerisationsverfahrens wird

25. eine Unter.f utter- bzw. Einlage schicht mittels eines Kiefermodells, das in dem ersten Kolben geformt wird, hergestellt und danach wird die Gebißunterlage polymerisiert für die Formgebung in dem Zustand, in dem die Unterfutter- bzw. Einlageschicht auf dem Kiefermodell befestigt ist. Daher können die Konfiguration, die Dicke oder dgl. der Unterfutter- bzw. Einlageschicht frei festgelegt werden und es besteht keine Gefahr, daß Fehler oder Zwischenräume zwischen der Konfiguration der Einlageschicht und derjenigen des Gebißbasiskörpers auftreten, und außerdem sitzt die fertige Gebißbasis auf der Trägeroberfläche des Alveolardämmes ohne jeden Spielraum.

9) Wenn das Verfahren zum Verkleben nach der Polymerisation angewendet wird, übt die Schrumpfung des Gebißbasiskörpers während der aushärtenden Polymerisation keinen nachteiligen Einfluß auf das Verkleben des Körpers mit der Unterfutter- bzw. Einlageschicht aus. Das heißt, es besteht keine Gefahr, daß Luftblasen an der Klebstoffoberfläche des Körpers entstehen und.es kann ein schoner Oberflächenzustand (Finish) erhalten werden.

Claims

3610318 T 55 412 Patentansprüche

1. Gebißbasis für eine Dentalprothese, g e k e η η ze ichnet durch

a) einen Körper (2) mit einer inneren Oberfläche, die mit dem Alveolardamm eines Patienten in Kontakt kommt, b) eine Unterfutter- bzw. Einlageschicht (3), welche die innere Oberfläche des Körpers (2) bedeckt, und c) ein Klebemittel zum Ankleben der Unterfutter- bzw. Einlageschicht (3) an die innere Oberfläche des Körpers (2),

wobei der Körper (2) aus Polymethylmethacrylat besteht, die Unterfutter- bzw. Einlageschicht (3) aus einem gummi- bzw. kautschukartigen elastischen Material aus einem thermoplastischen Olefinelastomeren besteht und das Klebemittel ein Copolymeres aus einem Olefin und Methylmethacrylat enthält.

2. Gebißbasis nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem gummiartigen elastischen Material um eine Mischung aus dem thermoplastischen Olefinelastomeren und einem thermoplastischen Elastomeren aus einem Styrol/Ethylen/Butylen-Copolymeren handelt.

3. Gebißbasis nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Olefinelastomere in der Unterfutter- bzw. Einlage schicht (3) mindestens Poly- ■* ethylen oder Polypropylen enthält und daß das Klebemittel % ein Copolymeres von Polyethylen oder Polypropylen und ^

Methylirtethacrylat umfaßt.

4. Gebißbasis nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Olefinelastomere mindestens Polyethylen oder Polypropylen enthält und daß das Klebemittel ein Copolymeres aus einem thermoplastischen oC-Olefin-Elastomeren und Methylmethacrylat umfaßt.

5. Gebißbasis nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch IQ gekennzeichnet, daß die Unterfutter- bzw. Einlageschicht

(3) Vorsprünge aufweist, welche die von dem Gebiß ausgehende Druck-Mahl-Bewegung gegen den Alveolardamm erlauben können, die mit dem unterschnittenen Teil in Kontakt kommen und gegenüber den Alveolardämmen des natürlichen Zahns so geneigt sind, daß die Dentalprothese durch den natürlichen Zahn festgehalten wird.

6. Gebißbasis nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterfutter- bzw. Einlageschicht

(3) ein weibliches Teil aufweist, das die von dem Gebiß ausgehende Druck-Mahl-Bewegung gegen den Alveolardamm erlauben kann, für eine Stiftschrauben-Befestigung.

7. Gebißbasis nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch= gekennzeichnet, .daß die Unterfutter- bzw. Einlageschicht

(3) ein weibliches Teil aufweist, das die von dem Gebiß ausgehende Druck-Mahl-Bewegung gegen den Alveolardamm erlauben kann, für eine Dalbo-Befestigung.

gO

8. Verfahren zur Herstellung einer Gebißbasis, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Stufen umfaßt: a) das Erhitzen und Weichmachen eines Materials aus

einem thermoplastischen Olefinelastomeren oder eines gemischten Materials aus einem thermoplastischen Olegg finelastomeren und einem thermoplastischen Elastomeren aus einem Styrol/Ethylen/Butylen-Copolymeren, um einer Unterfutter- bzw. Einlageschicht eine vorgegebene

Form zu verleihen,

b) das Auflegen dieser Unterfutter- bzw. Einlageschicht auf ein Kiefermodell,

c) das Aufbringen in Form einer Schicht und das Trocknen eines Klebemittels (Klebstoffes) auf der Unterfutter- bzw. Einlageschicht, das hergestellt worden ist durch Auflösen eines Copolymeren aus einem Olefin und Methylmethacrylat in einem Lösungsmittel, und

d) das Einlegen eines durch Mischen und Kneten des PuI-vers aus einem Polymethylmethacrylat-Monomeren hergestellten reiskuchenartigen Materials in flüssiges Methylmethacrylat und das Pressen und Erhitzen des reiskuchenartigen Materials, um es zu copolymerisieren und zu härten.

9. Verfahren zur Herstellung einer Gebißbasis, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Stufen umfaßt:

a) die Herstellung eines Körpers einer Gebißbasis mit einer vorgegebenen Form durch Polymerisieren und Härten eines Polymethylmethacrylatharzes,

b) das Aufbringen in Form einer Schicht und Trocknen eines Klebemittels (Klebstoffes) auf die innere Oberfläche des Körpers, die mit dem Alveolardamm eines Patienten in Kontakt kommt, wobei das Klebemittel (der Klebstoff) durch Auflösen eines Copolymeren aus einem Olefin und Methylmethacrylat in einem Lösungsmittel hergestellt worden ist, und

c) das Aufpressen und Verbinden einer erhitzten und weichgemachten Unterfutter- bzw. Einlageschicht mit der von dem Klebemittel (Klebstoff) überzogenen Oberfläche, wobei die Unterfutter- bzw. Einlageschicht aus einem thermoplastischen Olefinelastomeren oder einer Mischung aus dem thermoplastischen Olefinelastomeren und einem thermoplastischen Elastomeren aus einem Styrol/Ethylen/-Butylen-Copolymeren besteht.