DE3600114C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Strukturierung von Oberflächen duroplastischer Formteile nach der eigentlichen Formgebung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Bei der Herstellung von Preßteilen aus duroplastischen Formen wäre es sinnvoll, die Strukturierung der Oberfläche der Formteile verändern zu können, ohne daß die Formen selbst gewechselt werden müssen. So sollen beispielsweise neben Formteilen mit glänzender Oberfläche auch solche mit mattem Aussehen gefertigt werden. Weiterhin ist es wünschenswert, bei Kleinserien, die auf Kundenwunsch mit Schriftzügen, Bildreliefs usw. versehen werden sollen, die vorhandenen Formen weiter benutzen zu können.

Bei der Herstellung von Gießformen z. B. für den Glockenguß ist bekannt, das Modell mit zusätzlichen Schrift- oder Bildreliefs beispielsweise aus Wachs zu versehen, um die Oberfläche des Gußstückes individuell nach den jeweiligen Kundenwünschen zu gestalten.

Bei der Herstellung thermoplastischer Formteile ist die Strukturierung der Oberfläche auch nach der eigentlichen Formgebung relativ einfach. Wird beispielsweise bei einer Folie eine besondere Oberflächenstruktur wie etwa eine Holzmaserung gewünscht, so wird die Folie neuerlich erwärmt und durch einen Prägekalander geführt. Durch das Erwärmen läßt sich das thermoplastische Formteil soweit plastifizieren, daß seine gesamte Oberfläche oder Teile davon beliebig strukturiert werden können.

Bei Duroplasten ist eine Plastifizierung nach der Aushärtung nicht mehr möglich. Daher werden die Oberflächen duroplastischer Formteile nach der Formgebung durch Lackierung etwa mit Narbeneffektlacken oder Aufkaschieren von Folien und anderen Beschichtungsstoffen strukturiert. Auch eine mechanische Bearbeitung ist möglich. Hierdurch wird zwar eine individuelle Gestaltung der Oberfläche erreicht, die Verfahren sind jedoch sehr aufwendig. Außerdem sind die so veränderten Oberflächen oft nicht dauerhaft.

Es bestand daher die Aufgabe, ein einfaches Verfahren zur dauerhaften Strukturierung von Oberflächen duroplastischer Formteile zu entwickeln.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das noch heiße Formteil nach der Formgebung durch das Heißverpressen in einer der Formhälften verbleibt, in die andere Formhälfte eine Schablone aus druckfestem und wärmebeständigem Material eingelegt und die Presse erneut geschlossen wird.

Die Schablonen können aus Metall, Papier, Pappe und ähnlichen Materialien hergestellt sein. Für eine matte Oberflächenstruktur wird insbesondere eine Schablone aus Sandpapier verwendet.

Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß Formteile, die im normalen Zyklus mit üblichen, von der Wandstärke abhängigen Härtezeiten gepreßt worden sind, unmittelbar nach der Formgebung im heißen Zustand noch eine ausreichende Restplastizität besitzen, um die Oberflächen zu strukturieren. Hierzu ist ein zusätzlicher Prägezyklus mit eingelegter Schablone von etwa 20 bis 60 s bei Drücken zwischen 200 und 350 bar im Temperaturbereich von 135 bis 180°C je nach verwendetem Duroplastmaterial erforderlich. Wegen der hohen Zähigkeit werden die Schablonen nicht wie bei thermoplastischen Formteilen scharfkantig, sondern etwas unschärfer mit Übergangsradien abgebildet. Dies ist jedoch nicht als Nachteil anzusehen, sondern im Gegenteil erwünscht, weil dadurch die Reinigung der Formteile wie beispielsweise solche für den Sanitärbereich erleichtert wird.

Die Erfindung wird anhand der nachstehenden Beispiele näher erläutert:

Beispiel 1

Eine pulverförmige duroplastische Harnstoff-Formmasse wird in dem Formunterteil einer auf 140°C beheizten Formpresse verteilt, um einen WC-Sitz herzustellen. Die Presse wird geschlossen und der WC-Sitz über eine Zeit von 200 s bei einem Druck von 350 bar gepreßt. Danach wird die Form geöffnet, wobei der WC-Sitz mit seiner Unterseite im Oberteil der Form gehalten wird. Das Formunterteil wird mit Preßluft ausgeblasen und eine konturgerechte Schablone aus Sandpapier (Körnung 150) in das saubere Formteil eingelegt. Dieser Vorgang dauert etwa 10 s. Danach wird die Form erneut geschlossen und die Oberflächenstruktur unter einem Druck von 350 bar in die Oberfläche der oberen Seite des WC-Sitzes über eine Zeit von 30 s eingepreßt. Danach wird die Form abermals geöffnet und der fertige WC-Sitz entnommen. Die obere Fläche des Sitzes hat eine matte Struktur, die der auf dem Markt befindlichen Sanitärkeramik entspricht. Anschließend wird der WC-Sitz noch in üblicher Weise entgratet.

Beispiel 2

Wie in Beispiel 1 beschrieben, wird ein WC-Sitzdeckel aus einer duroplastischen Formmasse hergestellt. Nach dem Öffnen der Formpresse wird in das Formenunterteil das aus 0,8 mm starkem Kupferblech ausgestanzte Firmenemblem des Kunden eingelegt und die Form erneut geschlossen. Bei einem Druck von 200 bar wird das Emblem über 60 s in die Oberfläche des Deckels eingeprägt. Die Form wird erneut geöffnet, der Deckel entnommen und in üblicher Weise nachgearbeitet.

Claims (4)

1. Verfahren zur Strukturierung von Oberflächen duroplastischer Formteile durch Heißverpressen zwischen zwei Formhälften und anschließendem Entformen und Nacharbeiten, dadurch gekennzeichnet, daß das noch heiße Formteil nach der Formgebung durch das Heißverpressen in einer der Formhälften verbleibt, in die andere Formhälfte eine Schablone aus druckfestem und wärmebeständigem Material eingelegt und die Presse erneut geschlossen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung einer matten Oberfläche die Schablone aus Sandpapier besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schablone aus einem gestanzten Kupferblech besteht.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Prägen der Oberfläche bei Drücken zwischen 200 und 350 bar in einem Temperaturbereich von 135 bis 180°C in einer Zeit von 20 bis 60 s stattfindet.