DE3440625A1

DE3440625A1 - Landwirtschaftlicher schlepper

Info

Publication number: DE3440625A1
Application number: DE19843440625
Authority: DE
Inventors: Cornelis Van Der Zug Lely
Original assignee: C Van der Lely NV
Current assignee: C. VAN DER LELY N.V., MAASSLUIS, NL
Priority date: 1983-11-07
Filing date: 1984-11-07
Publication date: 1985-05-15
Anticipated expiration: 2004-11-08
Also published as: NL9500642A; GB2149734A; GB2149734B; FR2554308A1; FR2554308B1; IT1177126B; IT8423475A1; IT8423475A0; NL8303818A; GB8427664D0; DE3440625C2

Description

Die Erfindung betrifft einen landwirtschaftlichen Schlepper nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Schlepper dieser Art werden häufig mit zwei oder mehr Anbaumaschinen betrieben, die an vorderen und hinteren Hebevorrichtungen bzw. an den Anbaumaschinen angeschlossen sind und die nach der Bearbeitung eines Bodenstreifens am Ende eines Ackers auf dem Vorgewende zum Wenden ausgehoben werden müssen. Das Ausheben der einzelnen Anbaumaschinen muß in einer genau festgelegten zeitlichen Folge geschehen, damit der Bodenstreifen bis zum Ende einwandfrei bearbeitet wird. Nach dem Wenden des Schleppers um 180° müssen die Anbaumaschinen in gleicher Reihenfolge wieder abgesenkt werden, um ein einwandfreies Arbeitsergebnis auch am Anfang des benachbarten Bearbeitungsstreifens dieses Ackers zu gewährleisten. Die Steuerung der Hebevorrichtungen, insbesondere wenn zwei oder mehr Anbaumaschinen angeschlossen sind, erfordert hohe Konzentration des Schlepperfahrers. . Außerdem muß er ein exaktes Wendemanöver fahren. Aufgrund der zeitlich rasch aufeinanderfolgenden komplizierten Bewegungsabläufe sind Fehlbetätigungen nicht ausgeschlossen; sie verschlechtern das Arbeitsergebnis, kosten Zeit oder führen sogar zu Unfällen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die zum Ausheben bzw. Absenken der Anbaumaschinen erforderlichen Steuerungstätigkeiten zu vereinfachen.

Die Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Schlepper mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.

Beim Wendemanöver kann der Schlepperfahrer mit derselben Hand, mit der er auch den Schlepper lenkt oder mit der anderen Hand, mit der¹die Fahrgeschwindigkeit des Schleppers regelt, die Steuerung der Hebevorrichtungen ausführen, ohne die Hand vom Lenkrad bzw. vom Hebel entfernen zu müssen.

Gemäß der Erfindung lassen sich zwei oder mehr Hebevorrichtungen durch Druck-, Kipp- oder Sensorschalter betätigen.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sind mittels eines weiteren Schalters in bestimmter, voreinstellbarer Zeitfolge zunächst eine Hebevorrichtung und dann die andere Hebevorrichtung automatisch betätigbar.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnunoen, die Ausführungsbeispiele der Erfindung darstellen und im nachfolgenden näher beschrieben sind. Es zeigen

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Schleppers nach der Erfindung,

Fig. 2 eine Draufsicht auf den Schlepper nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Vorderansicht des Schleppers nach Fig. 1,

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Fig. 4 in verkleinerter Darstellung eine Seitenansicht des Schleppers mit zwei rückseitig angeschlossenen, aushebbaren Anbaumaschinen,

Fig. 5 eine Draufsicht auf die Kombination nach Fig. 4, wobei das Wendemanöver der Kombination am Ende eines Ackers dargestellt ist,

Fig. 6 eine Seitenansicht eines Schleppers nach der Erfindung mit zwei rückseitig angeschlossenen, aushebbaren Anbaumaschinen sowie einer an der Frontseite des Schleppers angeschlossenen Anbaumaschine, die ebenfalls aushebbar ist,

Fig. 7 den Handgriff eines Stellhebels, in den Schalter bzw. Taster zur Steuerung der Hebevorrichtungen integriert sind_e

Fig. 8 einen Teil des Schlepperlenkrads, in

den die Schalter bzw. Taster zur Steuerung der Hebevorrichtungen integriert sind,

Fig. 9 in vereinfachter Darstellung ein Schaltbild zur automatischen bzw. manuellen Steuerung der Hebevorrichtungen.

Der in den Fig. 1,2 und 3 dargestellte Schlepper hat ein Fahrgestell 1, das von den Hinterrädern 2 und den Vorderrädern 3 getragen wird. Wie in Fig. 1 dargestellt, erstreckt sich der hintere Teil des Fahrgestelles bis unter die Drehachse der Hinterräder 2, von hier verläuft es horizontal nach vorne bis nahe zu den Vorderrädern 3, wo es schräg nach vorne und nach oben geführt ist, so daß

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der vordere Teil des Fahrgestelles oberhalb der Vorderräder 3 liegt. Der Antrieb des Schleppers erfolgt über einen zentralen Antriebsmotor 4, der im Bereich zwischen Vorder- und Hinterachse in Seitenansicht (Fig. 1) nahe der Vorderseite der Hinterräder 2 angeordnet ist.

Die Hinterräder 2 und die Vorderräder 3 werden einzeln von hydraulischen Motoren angetrieben, die durch eine vom Motor 4 angetriebene, hydraulische Pumpe versorgt werden. Die Drehzahl des Hydraulikmotors bzw. die Fahrgeschwindigkeit des Schleppers wird gesteuert durch Einstellung der Förderleistung der hydraulischen Pumpe von der Fahrerkabine 5 aus. An den Antriebsmotor 4 schließt sich ein hier nicht dargestelltes Getriebe an, dessen Ausgangswelle 6 zur vertikalen Längsmittelebene 7 des Schleppers senkrecht ist\ dessen Wellenende auf einer Seite'des Schleppers herausgeführt ist. Eine zweite, parallel zur Fahrtrichtung angeordnete Ausgangswelle dieses Getriebes ist rückseitig herausgeführt und bildet eine hintere Zapfwelle 8 des Schleppers. Die seitlich herausgeführte, proportional zur Motordrehzahl angetriebene Welle 6 treibt ein Kegelradwinkelgetriebe 9, dessen Ausgangswelle 10 horizontal und parallel zur Längsmittelebene 7 verläuft. Die Welle 10 erstreckt sich vom Kegelradwinkelgetriebe 9 aus nach vorne und liegt in einem Führungsrohr 11, das fest mit dem Getriebegehäuse des Kegelradwinkelgetriebes 9 verbunden ist. Das vordere Ende der Welle 10 ist als Zapfwelle 12 ausgebildet. In Draufsicht (Fig. 2) liegen das Kegelwinkelgetriebe 9, die Welle 10, das Führungsrohr 11 und die Zapfwelle 12 in der Radspur des rechten Hinterrades 2. Der Zapfwellenanschluß 12 liegt in Seitenansicht (Fig. 1) oberhalb der Drehachse und unterhalb der Oberseite der Vorderräder 3.

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Der Schlepper ist mit einer hinteren Dreipunkt-Hebevorrichtung 13 ausgestattet, die symmetrisch zur vertikalen Längsmittelebene 7 angeordnet ist und zwei Unterlenker 14 und einen Oberlenker 15 hat. Jeder der beiden Unterlenker 14 ist mittels eines doppelt wirkenden hydraulischen Hubzylinders 16 auf- und abwärts bewegbar, die Steuerung der Hubzylinder 16 erfolgt von der Fahrerkabine 5 aus und ist nachfolgend genauer beschrieben.

Der Schlepper ist außerdem mit einer vorderen Dreipunkt-Hebevorrichtung 17 ausgestattet, die vor den Vorderrädern 3 angeordnet und oberhalb dieser befestigt ist. An beiden Längsseiten des Fahrgestelles 1 sind zwei übereinander und leicht versetzt liegende Gelenkzapfen 18 und 19 befestigt, die zur Ebene 7 senkrecht sind. In Seitenansicht nach Fig. 1 liegen die Gelenkzapfen 18 und 19 über der hinteren Hälfte der Vorderräder 3. Von jedem dieser Gelenkzapfen 8 erstreckt sich ein Tragarm 20 bzw. 21 nach vorne, an deren vorderen Enden Gelenkbolzen 22 und 23 sitzen, die ebenfalls senkrecht zur Ebene 7 sind. In der Mittelstellung nach Fig. 1 liegen die Gelenkbolzen 22 und 23 in geringem Abstand vor einer vertikalen Querebene, die die Vorderseite der Vorderräder 3 tangiert.

Die Gelenkzapfen 18 und 19 sowie die Gelenkbolzen 22 und 23 bilden in Seitenansicht die Eckpunkte eines Viereckes. In der Mittelstellung nach Fig. 1 liegen die Gelenkbolzen 22 und 23 der vorderen Dreipunkt-Hebevorrichtung 17 etwa senkrecht übereinander, während der obere Gelenkzapfen 19 schräg vor und oberhalb des unteren Gelenkzapfens 18 liegt. Die Achsen der Gelenkzapfen 18 und 19 sowie die Achsen der Gelenkbolzen 22 und 23 können erfindungsgemäß auch die Eckpunkte eines Parallelogramms bilden. Die vordere Dreipunkt-Hebevorrichtung 17 sowie die Tragarme 20 und 21, mit denen sie am dem Fahr-

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gestell 1 des Schleppers angelenkt ist, sind symmetrisch in bezug auf die vertikale Längsmittelebene 7 angeordnet. Die Dreipunkt-Hebevorrichtung 17 besteht weiterhin aus einem in Vorderansicht (Fig. 3) rechteckigen Tragrahmen, der aus zwei parallel zur Ebene 7 angeordneten Seitenbalken 24 und 25 und zwei die Seitenbalken verbindenden Querbalken 27 und 30 aufgebaut ist. Der untere Querbalken 27 besteht aus einem Hohlprofil und verbindet die unteren Enden der Seitenbalken 24 und 25 miteinander. Der Tragrahmen ist mittels der Gelenkbolzen 22 und 23 an den unteren Tragarmen 20 und den oberen Tragarmen 21 angelenkt und so mit dem Fahrgestell des Schleppers verbunden. Die oberen Gelenkbolzen 23 sind dabei nahe den oberen Enden der Seitenbalken 24 und 25 mit diesen verbunden, während die unteren Gelenkbolzen 22 in geringem Abstand darunter in den Seitenbalken 24 und 25 geführt sind. Die beiden unteren Anschlüsse der vorderen Dreipunkt-Hebevorrichtung 17 sind an der Vorderseite des Tragrahmens, und zwar an den unteren Enden der Seitenbalken 24 und 25 vorgesehen. Der obere Anschluß 31 sitzt in der Mitte des zweiten Querbalkens 30 (Fig. 3), der in Seitenansicht (Fig. 1) etwa auf halber Höhe zwischen dem unteren Gelenkbolzen 22 und dem unteren Ende des Seitenbalkens 24 angeordnet ist. Der mittlere Querbalken 30 ist, wie der untere Querbalken 27, zwischen den Seitenbalken 24 und 25 befestigt und bildet zusammen mit den Seitenbalken 24 und 25 und dem unteren Querbalken 27 den Tragrahmen für die Anschlüsse 28 und 29 der vorderen Dreipunkt-Hebevorrichtung 17.

An der Vorderseite des Fahrgestelles 1 sind jeweils nahe der Außenseite zwei Laschen 32 befestigt, zwischen denen ein Ende eines doppelt wirkenden hydraulischen Hubzylinders 33 angelenkt ist. Die Hubzylinder 33 sind jeweils um einen in den Laschen 32 gelagerten Gelenkbolzen 34 schwenkbar, der senkrecht zur Ebene 7 angeordnet ist. Die

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Hubzylinder 33 sind in der Mittelstellung nach Fig. 1 vom jeweiligen Gelenkbolzen 34 ab nach vorne und schräg nach oben gerichtet. Das andere Ende eines Hubzylinders 33, das Ende der Kolbenstange, ist auf der Innenseite des oberen Tragarmes 21 mittels des Gelenkbolzens 23.angelenkt (Fig. 1 und 2). Die beiden Hubzylinder 33 sind hydraulisch parallel geschaltet, so daß sie gleichzeitig aus- bzw. einfahren und können von der Fahrerkabine 5 aus gesteuert werden, was nachfolgend noch im einzelnen beschrieben ist. Bei Betätigung der Hubzylinder 33 wird der Tragrahmen 24, 25, 27, 30 gehoben oder gesenkt, wobei eine angeschlossene Anbaumaschine ausgehoben bzw. abgesenkt wird. Da die Hubzylinder 33 in beiden Richtungen druckbeaufschlagbar sind, kann eine an der Vorderseite angeschlossene Maschine, z. B. eine Bodenbearbeitungsmaschine, ggf. auch in den Boden gedrückt werden. Bei der Ausführungsform des Schleppers nach Fig. 1 wird beim hydraulischen Anheben des Tragrahmens dieser leicht nach hinten gekippt, und zwar bewegt sich beim Anheben der untere Teil des Tragrahmens weiter nach hinten als der obere. Ist diese Bewegung nicht erwünscht, so kann durch entsprechende Anordnung der Gelenkachsen 18, 19, 22 und 23 auch eine andere Bewegungsbahn erreicht werden; soll der Tragrahmen sich z. B. nur parallel zu sich auf- und abwärtsbewegen, so sind die Gelenkpunkte so anzuordnen, daß sie in Seitenansicht die Eckpunkte eines Parallelogramms bilden.

Die Lenkung des Schleppers erfolgt hydraulisch über die Vorderräder 3 und wird mit einem Lenkrad 35 in der Fahrerkabine 5 gesteuert. Die beiden Vorderräder 3 sind hierzu um eine in der Ebene 7 liegende Achse 36 (Fig. 3) gemeinsam von der Mittelstellung (Fig. 3) aus über einen Winkel von etwa 60° bis 80° zu beiden Seiten drehbar. Die beiden Vorderräder 3 sind an einer horizontalen Vorderachse 37 gelagert, in der auch die hydraulischen Antriebs-

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motoren der Vorderräder 3 angeordnet sind. Die Vorderachse 3 7 steht in Mittelstellung (Geradeausfahrt) senkrecht zur Ebene 7 und ist an dem unteren Ende eines Lenkrohres befestigt, das koaxial zur Lenkachse 36 angeordnet ist und das an seinem oberen Ende drehbar im vorderen Teil des Fahrgestelles 1 gelagert ist.

Die Laufräder 2 und 3 des Schleppers sind mit Niederdruckreifen ausgerüstet, die eine Breite von 40 cm oder mehr aufweisen. Wie den Fig. 2 und 3 zu entnehmen ist, ist der Abstand zwischen den beiden Vorderrädern 3 kleiner als die Reifenbreite. Die Spurbreiten von Vorder- und Hinterachse sind so gewählt, daß die Spuren der vier Räder 2 und 3 beim Geradeausfahren nebeneinander liegen, wobei die Spuren der Vorderräder 3 mit Abstand innerhalb der Spuren der Hinterräder 2 liegen. Durch diese versetzte Anordnung der Radspuren wird das Schleppergewicht über die gesamte Schlepperbreite auf den Boden verteilt, wodurch die Bodenstruktur beim Überfahren weitgehend erhalten bleibt.

Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform ist die vordere Hebevorrichtung 17 abgebaut, an der rückseitigen Hebevorrichtung 13 ist eine Anbaumaschine 39 angeschlossen, an der eine weitere Anbaumaschine 45 angekuppelt ist. Die an der hinteren Dreipunkt-Hebevorrichtung 13 angeschlossene Anbaumaschine ist eine Kreiselegge 39 mit einer quer zur Fahrtrichtung A angeordneten Reihe von Bearbeitungswerkzeugen, die an aufwärts gerichteten Wellen sitzen, die über ein Getriebe 40 der Maschine angetrieben werden. Der Antrieb der Kreiselegge erfolgt von der hinteren Zapfwelle 8 des Schleppers aus über eine Kreuzgelenkwelle 41, die mit der Eingangswelle der Maschine 39 verbunden ist. Hinter der Reihe von Werkzeugkreiseln ist eine höhenverstellbare Nachlaufwalze 42 angeordnet, mit der die Arbeitstiefe der Kreiselegge

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eingestellt werden kann. Die Arbeitsbreite der Kreiselegge 39 entspricht vorzugsweise mindestens der Schlepperbreite. Die Maschine 39 ist mit rückwärtigen Anschlüssen ausgestattet, an denen, wie in den Fig. 4 und 5 dargestellt, eine weitere Anbaumaschine angekuppelt werden kann. Die Anschlüsse werden durch zwei untere Hubarme und einen oberen Hubarm 44 gebildet, die so angelenkt sind, daß die Anbaumaschine 45 in Höhenrichtung frei beweglich ist. Zwischen dem oberen Hubarm 44 und der Oberseite des Maschinengestelles der Kreiselegge 39 ist ein doppelt wirkender hydraulischer Hubzylinder 4 7 angeordnet, der an seinen Enden schwenkbar befestigt ist. Der Hubzylinder 47, der zum Anschluß an die Schlepperhydraulik vorgesehen ist, ist von der Fahrerkabine 5 her betätigbar und dient zum Ausheben bzw. Absenken der Anbaumaschine 45. Die unteren und oberen Hubarme 43 und 44 sowie der Hubzylinder 47 bilden die rückseitige Dreipunkt-Hebevorrichtung der Kreiselegge 39. Die daran angeschlossene Anbaumaschine ist in diesem Ausführungsbeispiel eine Sämaschine 45, die im Betrieb über ihre Laufräder 46 angetrieben wird (Fig. 4).

Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf den Schlepper mit Kreiselegge 39 und Sämaschine 45 nach Fig. 4 und stellt das Wendemanöver der Kombination am Ende eines Ackers dar. Das Wenden um 180° erfolgt durch Einschlagen der Vorderräder 3 über einen Winkel^V°ⁿ60° bis 80° zur Mittelstellung, wodurch der Schlepper zusammen mit den Anbaumaschinen 39 und 45 um einen Wendepunkt 48 fährt, der auf der Drehachse der Hinterräder 2, und zwar außerhalb des Schleppers, in geringem Abstand von einem Hinterrad liegt. Wie Fig. 5 zeigt, liegt der Wendepunkt 48 auf der Verlängerung einer vertikalen Trennebene zwischen zwei benachbarten Bodenstreifen, die der Bearbeitungsbreite der Maschine entsprechen. Beim Wenden der Kombination ist es erforderlich, die Anbaumaschinen auszuheben; um

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eine gleichmäßige Bearbeitung der Bodenstreifen bis zu ihrem Ende, das in Fig. 5 durch die Randlinie 26 dargestellt ist, zu gewährleisten, dürfen die Anbaugeräte des Schleppers erst jenseits dieser Randlinie 26 ausgehoben werden und müssen nach dem Wenden um 180° vor dieser Randlinie 26 wieder abgesenkt werden. Dieses Wendemanöver wird noch komplizierter, wenn eine vorlaufende Kreiselegge 49 an der Vorderseite des Schleppers angeschlossen ist, wie in Fig. 6 dargestellt ist. Solche vorlaufenden Kreiseleggen werden bevorzugt auf schweren Böden und Böden mit harten Schollen eingesetzt, wo einmaliges Eggen zur Saatbettbereitung nicht ausreicht. Hier wird der Boden zunächst von der vorlaufenden Kreiselegge 49 bearbeitet, dann vom Schlepper überfahren, von der nachlaufenden Kreiselegge 39 bearbeitet und danach von der Sämaschine 45 eingesät. Hierdurch kann in einem Arbeitsgang zweimal geeggt und anschließend direkt eingesät werden.

Das Wendemanöver einer solchen Kombination (Fig. 6) erfordert höchste Konzentration des Schlepperfahrers, da beim Überfahren der Randlinie 26 zunächst die vordere Hebevorrichtung 17 zum Ausheben der vorderen Kreiselegge 4 9 betätigt werden muß, etwas später, wenn die Maschine 39 die Linie 26 überfahren hat, die hintere Hebevorrichtung 13 zum Ausheben der hinteren Kreiselegge 39 betätigt werden muß und schließlich, nachdem auch die Sämaschine die Randlinie 26 überfahren hat, diese ausgehoben werden muß. Nahezu gleichzeitig mit dem Ausheben der Sämaschine 45 muß das Lenkmanöver eingeleitet werden, um entlang des in Fig. 5 dargestellten Kreisbogens 50 zu wenden. Nach Beendigung des Wendens müssen die Anbaumaschinen in der Reihenfolge 49, 39 und 45 vor der Randlinie 26 wieder in die Arbeitsstellung abgesenkt werden. Die exakte Steuerung dieses Wendemanövers erfordert nicht

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nur höchste Aufmerksamkeit, sondern auch manuelle Geschicklichkeit, da für jeden Steuervorgang ein separater Steuerhebel bedient werden muß, was in Anbetracht der zeitlichen Folge der Steuervorgänge zu Überschneidungen und damit Schwierigkeiten führen kann. Steuerungsfehler bei Wendenmanövern dieser Art können daher ein unbefriedigendes Arbeitsergebnis im Randbereich ja sogar Unfälle mit sich bringen.

Zur Vermeidung dieser Schwierigkeiten sind die Hebel oder Schalter zur Betätigung der zwei, drei oder mehr Hebevorrichtungen zentral in einer Steuereinheit zusammengefaßt, die z. B. am Lenkrad 35 (Fig. 8) angeordnet sein kann, wodurch die Fahrer die einzelnen Hebevorrichtungen steuern kann, ohne die Hand vom Lenkrad nehmen zu müssen. Die Steuereinheit kann auch, wie in Fig. 7 dargestellt ist, im Steuerhebel zur Einstellung der Fahrgeschwindigkeit integriert sein. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Steuerung der Hebevorrichtungen zum Anheben bzw. Absenken nicht mehr manuell, sondern durch eine elektronische Steuereinheit automatisch erfolgt, so daß der Fahrer nach Einschalten der elektronischen Steuerung seine ganze Aufmerksamkeit auf das Lenkmanöver richten kann, ohne sich um die Steuerung der Hebevorrichtungen kümmern zu müssen.

Fig. 7 zeigt den Handgriff eines Hebels, z. B. eines in der Nähe des Lenkrades angeordneten Steuerhebels für die Fahrgeschwindigkeit des Schleppers, auf dem vier Schalter 51, 52, 53, 54 angebracht sind. Durch Betätigung des Schalters 51 wird die vordere Hebevorrichtung 17 gehoben bzw. abgesenkt. Der Schalter 52 dient zur Steuerung der hinteren Hebevorrichtung 13 des Schleppers und der Schalter 53 zur Steuerung des Hubzylinders 47 der Dreipunkt-Hebevorrichtung der Kreiselegge 39 (Fig. 6). Der mit "Auto" gekennzeichnete Schalter 54 ist zum

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Einschalten der Steuerelektronik (Fig. 9) vorgesehen, die das nacheinander erfolgende Anheben bzw. Absenken der drei Hebevorrichtungen steuert; die Zeitintervalle, die zwischen den Steuersignalen für die jeweilige Hebevorrichtung liegen, sind hier voreinstellbar. Die Voreinstellung der Zeitintervalle ist dabei in Abhängigkeit von der Fahrgeschwindigkeit des Schleppers und den Abständen der Anbaumaschinen einzustellen. In Fig. 8 ist eine Steuereinheit mit den Schaltern 51 bis 54 dargestellt, die zwischen zwei Speichen des Lenkrades 35 angeordnet ist und die bequem bedient werden kann, ohne daß das Lenkrad losgelassen werden muß. Die Schalter 51 bis 54 können als Druck-, Kipp- oder Sensorschalter ausgebildet sein.

Jeder der hydra!isehen Hubzylinder 16, 47 bzw. jedes Paar hydraulischer Hubzylinder 33 der beiden hinteren Hebevorrichtungen 13 und 43, 44 bzw. der vorderen Hebevorrichtung 17 wird durch einen gesonderten hydraulischen Schieber gesteuert. Jeder dieser hydraulischen Schieber hat eine federzentrierte Mittelstellung, in der die Zu- und Abfuhr des Hydraulikmediums für den (die) betreffenden Zylinder gesperrt ist, eine Schaltstellung zur einer Seite der Mittelstellung, in der eine Seite des Kolbens des Hubzylinders mit der Druckleitung verbunden ist, und eine zweite Schaltstellung zur anderen Seite der Mittelstellung, in der die andere Seite des Kolbens des Zylinders mit der Druckleitung verbunden ist. Bei den beiden letztgenannten Schieberstellungen ist die nicht druckbeaufschlagte Kolbenseite jeweils mit der Rücklaufleitung verbunden. Der Schieber wird elektromagnetisch verstellt, hierzu ist eine elektromagnetische Spule am Schieber vorgesehen, die den Schieber aus der Mittelstellung in die eine bzw. andere Schaltstellung, je nach Stromrichtung in der Spule, bewegt. Sobald der Erregerstrom der Spule abgeschaltet wird, wird der Schieber

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- 19 durch Federdruck in seine Mittelstellung zurückbewegt.

Der hydraiische Schieber zur Betätigung des Hubzylinders 4 7 der Hebevorrichtung 43, 44 ist vorzugsweise, wie die anderen Schieber auch, am Schlepper angebracht, er kann, falls erforderlich, aber auch an der Anbaumaschine angebracht sein.

Anstelle der beschriebenen doppelt wirkenden hydraulischen Hubzylinder 33, 16 und 47 können auch einfach wirkende Hubzylinder eingesetzt werden, wobei die hydraulischen Schieber dann in einer Schaltstellung die Zylinder mit der Druckleitung verbinden und in der anderen Schaltstellung den Zylinder mit der Rücklaufleitung verbinden und in die federzentrierten Mittelstellung den Zu- und Ablauf zum Zylinder sperren. Beim Einsatz von einfach wirkenden Hubzylindern erfolgt das Absenken der Hebevorrichtungen durch das Eigengewicht der angeschlossenen Anbaumaschine, die im Betrieb eine sogenannte schwebende Stellung einnimmt, d. h. bei Hindernissen nach oben ausweichen kann.

Die beschriebene Steuerschaltung zur Betätigung der hydraulischen Schieber ist in Fig. 9 vereinfacht dargestellt. Die in Fig. 9 dargestellte elektronische Schaltung hat drei elektronische Zeitgeber 55, 56 und 57, die jeweils aus einem IC des Typs 555 als monostabiler Multivibrator aufgebaut sind. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Zeitgeber 55 der vorderen Hebevorrichtung 17, der Zeitgeber 56 der hinteren Hebevorrichtung und der Zeitgeber 57 der Hebevorrichtung 43, 44 der Kreiselegge 39 zugeordnet.

Die Zeitgeber 55 bis 57 sind so geschaltet, daß die zugehörigen Hydraulikzylinder mittels der Schalter 51 bis 53 (Fig. 7, 8, 9) einzeln manuell gesteuert werden

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können und mittels des Schalters 54 zu einem Dreistufenzeitgeber gekoppelt werden können, so daß das Absenken bzw. Anheben der drei Anbauwerkzeuge in vorprogrammierter Weise automatisch erfolgt. Die Impulsdauer, die Zeit, die ein Η-Signal am Ausgang 3 jedes Zeitgebers 55 bis 57 anliegt, kann in bekannter Weise mit einem RC-Glied gewählt werden, das hier jeweils aus einem Kondensator 59 und einem Widerstand 58 besteht. Die Impulsdauer kann mittels des veränderlichen Widerstands 58 eingestellt werden und zwar im Bereich von MikroSekunden bis zu Stunden.

Durch Anlegen eines L-Signales an den Eingang 2 eines Zeitgebers wird sein Multivibrator getriggert, wodurch er ein Η-Signal für die vorgewählte Impulsdauer am Ausgang 3 abgibt. Zur manuellen Betätigung der Hebevorrichtungen wird ein L-Signal durch Betätigung der Schalter 51, 52 oder 53 (Pig. 7, 8) an den entsprechenden Eingang 2 der Zeitgeber 55, 56 oder 57 angelegt. Wenn z. B. der Schalter 51 des Zeitgebers 55 betätigt wird, liegt am Eingang 2 ein L-Signal an, wodurch am Ausgang 3 für eine voreinstellte Zeit ein Η-Signal abgegeben wird, das über eine Leitung 61 der Erregerspule eines Relais 62 zugeführt wird. Das Relais 6 2 ist solange stromdurchflossen, wie am Ausgang 3 ein Η-Signal anliegt. Das Relais 62 schließt beim Anliegen eines H-Signales am Ausgang 3 des Zeitgebers 55 seinen Arbeitskontakt, so daß die elektromagnetische Spule 63 des zugehörigen hydraulischen Schiebers stromdurchflossen ist. Die Schaltanordnung der hydraulischen Schieber 63 ist auf der rechten Seite in Pig. 9 vereinfacht dargestellt.

Zur elektronischen Steuerung nach Fig. 9 gehört außerdem ein Zähler 75, der in diesem Ausführungsbeispiel aus

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einem IC des Typs 7490 besteht. Der Zähler 75 ist so geschaltet, daß am Ausgang 12 entweder ein H- oder ein L-Signal anliegt, die Umschaltung erfolgt durch einen Impuls (abfallende Flanke eines Η-Impulses) am Eingang 14. Der Schlepperfahrer kann durch Betätigung des Schalters 65 das am Ausgang 12 des Zählers 75 anliegende Signal von H in L oder umgekehrt umschalten. Der Schalter 65 kann wie in den Ausführungsbeispxelen nach den Fig. 7 und 8 in die Schalter 51 bis 54 integriert sein oder gesondert auf der Steuereinheit angeordnet sein. Wenn ein Η-Signal am Ausgang 12 des Zählers 75 anliegt, kann dies z. B. bewirken, daß beim Betätigen eines oder mehrerer der Schalter 51 bis 54 ein Heben der entsprechenden Hebevorrichtung erfolgt. Umgekehrt würde beim Anliegen eines L-Signals beim Betätigen der Schalter 51 bis 54 ein Absenken der Hebevorrxchtungen erfolgen. Das Wechseln des Signals von L auf H am Ausgang 12 des Zählers 75 wird über die Leitung 64 an die entsprechenden Anschlüsse der als Schalter arbeitenden Darlington-Transistoren 66 und 67 weitergeleitet, die eine Umkehrung der Stromrichtung im Stromkreis der Spulen 63 der hydraulischen Schieber bewirken. Hierdurch wird vorgewählt, in welche Richtung die hydraulischen Schieber beim Schließen der Arbeitskontakte der Relais 62, 76 oder 73 bewegt werden. Die drei hydraulischen Schieber können sich also gleichzeitig auch nur in die gleiche Richtung bewegen, wodurch ein gleichzeitiges Anheben einer Hebevorrichtung und Absenken einer anderen Hebevorrichtung ausgeschlossen ist. Die Transistoren 66 und

θ in 67 bilden ein Paar, von denen der einei npn-Transistor

.ein
6 7 und der andere]pnp-Transistor 66 ist.

Bei Betätigung eines der Schalter 51, 52 oder 53 wird der betreffende Zeitgeber 55, 56 oder 57 ausgelöst, wodurch der zugehörige hydraulische Schieber aus der Mittelstellung in die gewünschte Richtung verstellt wird,

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entsprechend dem anliegenden Signal H oder L der Leitung 64.

Mit dem Schalter 54, der in dieser Ausführungsform drei Kontakte hat, kann ein zeitlich gesteuertes₇ automatisches Absenken bzw. Anheben aller Hebevorrichtungen nacheinander erfolgen. Beim Schließen des Schalters 54 werden drei Kontakte geschlossen, wodurch zunächst ein L-Signal am Eingang 2 des Zeitgebers 55 angelegt wird. Hierdurch liegt am Ausgang 3 des Zeitgebers 55 ein Η-Signal an, so daß das Relais 62 seinen Arbeitskontakt schließt und die elektromagnetische Spule 63 entsprechend dem in dar Leitung 64 anliegenden Signal stromdurchflossen ist, so daß die vordere Hebevorrichtung 17 während der voreingestellten Impulsdauer z. B. angehoben wird. Über die Leitung 60 ist der Ausgang des Zeitgebers 55 und den geschlossenen Schalter 54 mit der einen Seite eines Kondensators verbunden, dessen andere Seite mit der Leitung 68 und dem Eingang des Zeitgebers 56 verbunden ist. Eine entsprechende Ver-bindung besteht ebenfalls zwischen dem Zeitgeber 56 und dem Zeitgeber 5 7 über den geschlossenen Schalter 54 und die Leitung 71. Nach Ablauf der voreingestellten Impulsdauer des Zeitgebers

55 fällt dieser in den Ausgangszustand zurück, so daß ein L-Signal an seinem Ausgang 3 anliegt, das gleichzeitig an einer Seite des Kondensators in der Leitung anliegt. Hierdurch entsteht am Eingang des Zeitgebers

56 ein L-Signal, so daß am Ausgang 3 ein Η-Signal abgegeben wird, das über die Leitung 69 den Arbeitskontakt des Relais 76 schließt, so daß die Spule 63 stromdurchflossen ist und die hintere Hebevorrichtung 13 angehoben wird. Nach Ablauf der voreingestellten Impulsdauer fällt der Zeitgeber 56 in den Ausgangszustand zurück, so daß am Ausgang 3 ein L-Signal anliegt, das über die Leitung 70, den geschlossenen Schalter 54 und die Leitung 71 an einer Seite eines Kondensators anliegt, dessen

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andere Seite am Eingang 2 des Zeitgebers 57 und über einen Widerstand mit dem Pluspol der Stromversorgung verbunden ist. Am Eingang 2 des Zeitgebers 57 entsteht kurzzeitig ein L-Signal, wodurch am Ausgang ein H-Signal anliegt und über die Leitung 72 das Relais 73 anzieht und die Hebevorrichtung 43, 44, 47 der Kreiselegge 39 angehoben wird. Am Ende der Impulsdauer des Zeitgebers 57 sind alle drei Hebevorrichtungen angehoben, außerdem wird mit der abfallenden Flanke des Η-Signals des Zeitgebers 57 der Zähler 75 über die Leitung 74 umgeschaltet, so daß an seinem Ausgang jetzt ein L-Signal anliegt, wodurch jede weitere Betätigung eines Schalters 51 bis 54 ein Senken einer Hebevorrichtung zur Folge hat.

Da der Impuls (Η-Signal) der Zeitgeber 56 und 57 erst beginnt, wenn der Impuls des vorhergehenden Zeitgebers abfällt, beginnt das Heben oder Senken der betreffenden Hebevorrichtung erst dann, wenn die vorher betätigte Hebevorrichtung bereits angehoben bzw. abgesenkt ist. Durch das Umschalten des Zählers 75 am Ende jeder Steuerfolge ist nach dem öffnen des Schalters 54 die Steuereinrichtung umgeschaltet, so daß nach der Kurvenfahrt der Schalter 54 wieder geschlossen wird und die Hebevorrichtung bzw. die Anbaumaschinen in der beschriebenen Reihenfolge in gleichen Zeitintervallen wieder abgesenkt werden. Sowohl bei der beschriebenen automatischen Steuerung als auch bei manueller Steuerung wird der jeweils betätigte Schieber am Ende der Impulsdauer durch öffnen des Relais und die damit verbundene Unterbrechung des Spulenstromkreises 63 durch Federkraft in seine Mittelstellung zurückbewegt. Die Impulsdauer der Zeitgeber bestimmt somit den Zeitpunkt, an dem die nächstfolgende Hebevorrichtung betätigt wird. In der Praxis

es

kann'jedoch vorkommen, daß eine Hebevorrichtung ihre Endstellung (bei Auf- oder Abwärtsbewegung) schon erreicht hat, bevor das Η-Signal des entsprechenden Zeitgebers be-

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endet ist (die Impulsdauer wird entsprechend der Fahrgeschwindigkeit und dem Abstand der Anbaumaschinen eingestellt) . In diesem Falle ist es zweckmäßig, daß ein Arm jeder Hebevorrichtung sowohl in Aufwärts- als auch in Abwärtsrichtung einen hydraulischen Endschalter betätigt, der z. B. durch Erhöhung des hydraulischen Drucks beim Erreichen der Endstellung die Hydraulikflüssigkeit zum Vorratsbehälter abführt. Es können auch Druckbegrenzungsventile in den hydraulischen Druckleitungen vorgesehen werden, die den Druck in den Endstellungen begrenzen, hierbei ist jedoch zu beachten, daß der Druck in den Endstellungen sehr stark ansteigen kann.

Das hier beschriebene Ausführungsbeispiel beschreibt eine automatische Steuerung für drei Anbauwerkzeuge, erfindungsgemäß kann die Schaltung, wie der Aufbau schon zeigt, mit mehr Zeitgebern bestückt sein, wobei die manuelle und automatische Steuerung sich nicht nur auf Hebevorrichtungen beschränkt, sondern auch zum Anoder Abschalten von Anbaumaschinen oder dgl., z. B. zum Ein- und Ausschalten von Zapfwellenantrieben,zu verwenden ist. Wenn die Anzahl von Zeitgebern größer ist als die Anzahl der zu betätigenden Funktionen (z. B. wenn mit der Schaltungsanordnung nach Fig. 9 nur zwei Anbaumaschinen, wie in Fig. 4 dargestellt, gesteuert werden sollen), wird die Impulsdauer des nicht genutzten Zeitgebers so kurz wie möglich, z. B. auf einige Mikrosekunden_feingestellt. Der zugehörige, nicht benutzte Schieber wird dann nicht oder nur sehr kurz betätigt.

Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die hier in den Fig. 4 bis 6 dargestellten Kombinationen von Anbaumaschinen und Schleppern, sondern kann auch mit vielen anderen Anbaumaschinen vorteilhaft genutzt werden, z. B.

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mit einem auf der Vorderseite des Schleppers angeschlossenen Pflug und einer hinter dem Schlepper angeschlossenen Kreiselegge, bei einer Kombination aus Mähmaschine und Rechen, mit einer an der Vorderseite des Schleppers angeschlossenen Mähmaschine und einer rückseitig angeschlossenen Ballenpresse und ähnlichen Kombinationen.

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Claims

Ansprüche

1. Landwirtschaftlicher Schlepper mit mindestens einer Hebevorrichtung,

dadurch gekennzeichnet, daß ein Stellglied (51 bis 54) für die Hebevorrichtung (13; 17; 43, 44) an einem Stellglied des Schleppers, zum Beispiel einem Hebel, zur Einstellung der Fahrgeschwindigkeit oder einem Lenkrad (35) angebracht ist.

2. Schlepper nach Anspruch 1 mit mindestens zwei Hebevorrichtungen ,

dadurch gekennzeichnet, daß die Stellglieder für die Hebevorrichtungen (13; 17; 43, 44) nebeneinander angeordnete Schalter (51 bis 54) sind, die an dem Stellglied des Schleppers angebracht sind.

3. Schlepper nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet, daß das Stellglied (51 bis 54) für die Hebevorrichtung (13; 17; 43, 44) an einem Hebel zur Einstellung der Fahrgeschwindigkeit angebracht ist.

4. Schlepper nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet, daß das Stellglied (51 bis 54) für die Hebevorrichtung (13; 17; 43, 44) am Lenkrad (35) des Schleppers befestigt ist.

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5. Schlepper nach Anspruch 4,

dadurch gekennzeichnet, daß das Stellglied für die Hebevorrichtung an einer Speiche des Lenkrads (35) befestigt ist.

6. Schlepper nach Anspruch 4 oder 5,

dadurch gekennzeichnet, daß das Stellglied für die Hebevorrichtung nahe dem Außenumfang des Lenkrads (35) befestigt ist.

7. Schlepper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebevorrichtung durch einen Druck-, Kipp- oder Sensorschalter (51 bis 54) betätigbar ist.

8. Schlepper nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Hebevorrichtungen (43, 44) an einer am Schlepper angeschlossenen Anbaumaschine (39) vorgesehen ist.

9. Schlepper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebevorrichtungen (13; 17; 43, 44) hydraulisch verstellbar sind.

10. Schlepper nach Anspruch 9,

dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Hebevorrichtung (13; 17; 43, 44) mittels eines hydraulischen Schiebers betätigbar ist, der bei Nichtbetätigung in einer federbelasteten Mittelstellung angeordnet ist.

11. Schlepper nach Anspruch 10,

dadurch gekennzeichnet, daß in der Mittelstellung des Schiebers die Hebevorrichtung hydraulisch verriegelt ist.

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12. Schlepper nach Anspruch 1O oder 11,

dadurch gekennzeichnet, daß der Schieber in einer der wirksamen Stellungen jenseits der Mittelstellung die durch Eigengewicht einer Anbaumaschine (39; 45; 49) druckbeaufschlagte Druckleitung der Hebevorrichtung (13; 17; 43, 44) mit einer drucklosen Rückflußleitung verbindet.

13. Schlepper nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Hebevorrichtungen (13; 17; 43, 44) mittels doppelt wirkender hydraulischer Zylinder (16, 33, 47) verstellbar ist.

14. Schlepper nach einem der Ansprüche 2 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Hebevorrichtungen (17) an der Vorderseite des Schleppers angebracht ist.

15. Schlepper nach einem der Ansprüche 2 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Hebevorrichtungen (13) an der Rückseite des Schleppers angebracht ist.

16. Schlepper nach einem der Ansprüche 2 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebevorrichtungen (13; 17; 43, 44) mittels der betreffenden Stellglieder (51 bis 54) auch einzeln betätigbar sind.

17. Schlepper nach einem der Ansprüche 2 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines Stellgliedes (51 bis 54) automatisch und in einer voreinstellbaren Zeitfolge zunächst eine erste Hebevorrichtung und dann eine andere Hebevorrichtung betätigbar ist.

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18. Schlepper nach Anspruch 17,

dadurch gekennzeichnet, daß am Schlepper eine Steuerschaltung vorgesehen ist, die mit einer Anzahl von Zeitgebern (55 bis 57) versehen ist, die gleich

,größer

oderι als die Anzahl der zu betätigenden Hebevorrichtungen (13; 17; 43, 44) ist.

19. Schlepper nach Anspruch 18,

dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerschaltung durch einen an dem Stellglied des Schleppers angebrachten Schalter (54) betätigbar ist.

20. Schlepper nach Anspruch 19,

dadurch gekennzeichnet, daß der Schalter (54) neben den Schaltern (51 bis 53) angeordnet ist, die für die Einzelbetätigung der Hebevorrichtungen vorgesehen sind.

21. Schlepper nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Zeitgeber (55 bis 57) einen elektrischen Impuls liefert, dessen Impulsdauer die Zeit zwischen dem Anfang der Bewegung der ersten Hebevorrichtung und dem Anfang der Bewegung der nachfolgenden Hebevorrichtung bedingt.

22. Schlepper nach Anspruch 21,

dadurch gekennzeichnet, daß die Impulsdauer voreinstellbar ist.

23. Schlepper nach Anspruch 21 oder 22,

dadurch gekennzeichnet, daß während der Impulsdauer der hydraulische Schieber in einer wirksamen Stellung jenseits der Mittelstellung steht.

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24. Schlepper nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende eines Impulses eines Zeitgebers (55 bis 57) den Anfang eines Impulses eines nächstfolgenden Zeitgebers auslöst.

25. Schlepper nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Ende eines Impulses des in der zeitlichen Reihenfolge zuletzt wirksamen Zeitgebers (57) ein Signal erzeugt, das die Bewegungsrichtung der Hebevorrichtungen während der nächsten Impulsfolge bedingt.

26. Schlepper nach einem der Ansprüche 9 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Hebevorrichtungen mittels eines hydraulischen Schiebers betätigbar ist, der mittels einer elektromagnetischen Spule

(63) bewegbar ist.

27. Schlepper nach Anspruch 26,

dadurch gekennzeichnet, daß die Spule durch ein von einem Impuls geschaltetes Relais (62, 73, 76) erregbar ist.

28. Schlepper nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung der Fahrgeschwindigkeit hydraulisch erfolgt.

29. Schlepper nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß alle Schlepperräder (2, 3) antreibbar sind.

0. Schlepper nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die lenkbaren Räder (3) des Schleppers über einen solchen Winkel schwenkbar sind, daß die von den angekuppelten Maschinen bearbeiteten Bodenstreifen vor und nach einer Kurvenfahrt von 180° aneinander anstoßen.

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31. Schlepper nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Radspuren aller Schlepperräder nebeneinander liegen.