DE3404739C1 - Steckkupplung zum Verbinden der Enden zweier Rohre - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Steckkupplung zum Verbinden der Enden zweier Rohre, mit einer Muffe aus Gummi zur Aufnahme der Rohrenden und einer die Muffe umgebenden Spannschelle mit einem Schellenband, wobei die Muffe auf ihrer Innenseite eine mittlere umlaufende Rippe zur Anlage an den Stirnflächen der Rohre, auf beiden Seiten der mittleren Rippe jeweils eine Ringnut, deren an die mittlere Rippe angrenzende Flanke einen von der mittleren Rippe zum Einführungsende der Muffe zunehmenden Durchmesser hat, und an jedem Einführungsende eine axial äußere umlaufende Rippe aufweist, deren axial äußere Flanke einen vom Einführungsende zur mittleren Rippe abnehmenden Durchmesser hat, das Schellenband die Stirnseiten der Muffe mit etwa radial nach innen abgewinkelten Flanschen übergreift, in seiner axialen Mitte eine in Umfangsrichtung der Spannschelle umlaufende, radial nach innen vorstehende Sicke aufweist, die in eine Ringnut auf der Außenseite der Muffe eingreift, und an seinen Enden je eine radial nach außen ragende, angeschweißte Spannbacke mit nur einer die Spannbacken durchsetzenden Spannschraube aufweist.

In der nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung P 33 39 169.6-12 ist bereits eine derartige Steckkupplung beschrieben. Sie wird vornehmlich zum Verbinden von Abflußrohren aus Gußeisen verwendet.

Bei dieser Steckkupplung ist jede Spannbacke ein etwa L-förmiges Blechstück, das mit seinem einen Schenkel am Spannband in dem zwischen den Flanschen liegenden Bereich angeschweißt ist. Dabei ragt der andere Schenkel etwa radial nach außen. Da die etwa radial nach innen abgewinkelten Flansche des Spannbandes beim Spannen der Spannschelle so fest gegen den Umfang der zu verbindenden Rohre gedruckt werden sollen, daß die Steckkupplung auch eine gewisse Axialsicherung der Rohrverbindung bewirkt, muß eine entsprechend hohe Spannkraft über den Spannkopf der Spannschelle auf das Schellenband ausgeübt werden. Hierbei neigen die radial nach außen ragenden Schenkel der Spannbacken zum Verbiegen. Um das Verbiegen zu vermeiden, könnte die Blechstärke der Spannbacken größer gewählt werden. Abgesehen von dem höheren Materialbedarf erschwert ein stärkeres Material die Ausbildung der üblicherweise angewandten Punktschweißung. Sodann würden steifere Spannbacken die im Bereich der im Spannband umlaufenden Sicke zum Ausgleich von Rohrdurchmessertoleranzen und zur Anpassung an eine gegenseitige Abwinkelung der Rohre angestrebte Gelenkigkeit der Spannschelle im Spannkopfbereich beeinträchtigen. Dessen ungeachtet wird die vom Spannkopf auf den mittleren Bereich des Schellenbandes ausgeübte Spannkraft praktisch erst in dem dem Spannkopf diametral gegenüberliegenden Schellenbandbereich in die etwa radial abgewinkelten Flansche geleitet, so daß die Flansche in diesem Bereich mit höherer Radialkraft als in der Nähe des Spannkopfes an die Umfangsflächen der Rohre gedrückt werden. Diese ungleichmäßige Spannkraftverteilung über den Umfang der Flansche beeinträchtigt die Axialsicherung der Rohrverbindung. Während ein Verbiegen der radialen Spannbacken die Ausübung einer hinreichend hohen Spannkraft verhindert, da die Spannbacken gegebenenfalls vorzeitig aneinanderstoßen würden, so daß auf diese Weise nicht für eine hinreichende Abdichtung der Verbindung gesorgt wjire, beeinträchtigt auch die ungleichmäßige Spannkraftverteilung über den Umfang der Flansche die Abdichtung wegen einer unzursichenden Axialsicherung, sei es im Falle einer Abwinklung der Rohre oder bei Ausübung axialer Zugkräfte auf die Rohre, z. B. im Falle eines hohen Innendrucks. Die Ge-

fahr der unzureichenden Abdichtung besteht insbesondere bei einer gattungsgemäßen Steckkupplung, die mit nur einer Spannschraube und einem verhältnismäßig schmalen Spannband von nur etwa 35 bis 50 mm auskommt.

Eine der gattungsgemäßen Steckkupplung ähnliche Steckkupplung ist aus der DE-GM 73 16 306 bekannt. Dort sind jedoch zwei Spannschrauben und zwei Spannbackenpaare vorgesehen, und die Randflansche des Schellenbandes verlaufen genau radial. Diese Steckkupplung ist daher aufwendig und ermöglicht kein Zusammenziehen der Spannbacken auf Stoß bei einem Übermaß des Rohrdurchmessers.

Die US-PS 33 76 055 zeigt zwar eine Steckkupplung mit nur einer Spannschraube und nur einem Spannbakkenpaar sowie etwa radial abgewinkelten Randflanschen des Schwellenbandes. Die Spannbacken sind jedoch nur im mittleren Bereich des Schellenbandes zwischen den Randflanschen befestigt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Steckkupplung der gattungsgemäßen Art anzugeben, bei der ohne Erhöhung des Materialaufwands eine höhere Sicherheit gegen eine unzureichende Abdichtung gewährleistet ist.

Erfindungsgemäß ist diese Aufgabe dadurch gelöst, daß jede Spannbacke ein sich etwa quer zur Spannschellenebene erstreckendes, mit seiner einen Breitseite dem Schellenband zugekehrtes, den Schaft der Spannschraube durch eine radial nach außen gerichtete Wölbung überdeckendes Stützband ist, das an den zwischen der Sicke und den Flanschen liegenden Bereichen des Schellenbandes und an den Flanschen angeschweißt ist Bei dieser Lösung haben die Spannbacken eine höhere Biegesteifigkeit, da sie im wesentlichen auf Schub beansprucht werden. Die Spannschelle kann daher mit höherer Spannkraft angezogen werden, so daß sich auch eine höhere Axialsicherung und Dichtigkeit ergibt Unabhängig von Durchmessertoleranzen der Rohre können die Spannbacken, wegen der Biegsamkeit der radialen Flansche, auch bei dem höchsten Übermaß der Rohre mit hoher Spannkraft, ohne zu verbiegen, stets soweit zusammengezogen werden, daß sie unmittelbar aneinander anliegen und leicht visuell der Spannzustand der Schelle überprüft werden kann. Darüber hinaus wird die Spannkraft gleichmäßiger über die Breite des Schellenbandes verteilt so daß die Spannkraft bereits in der Nähe des Spannkopfes in die seitlichen Flansche des Schellenbandes geleitet wird. Dies ergibt eine gleichmäßigere Spannkraftverteilung über den Umfang der Flansche, da durch eine entsprechend höhere Axialsicherung und im Gefolge damit eine höhere Dichtigkeit Der Materialaufwand für die Stützbänder ist geringer als für abgewinkelte, auf Biegung beanspruchte Blechstücke. Insbesondere kann die Dicke geringer gewählt werden. Es bestehen daher keine Schwierigkeiten hinsichtlich der Ausbildung einer Punktschweißverbindung hoher Festigkeit. Das durch die Spannschraube auf die Spannbacken ausgeübte Biegemoment ist verhältnismäßig gering, da die Spannschraube sehr nahe am Spannband liegt, so daß sie sogar teilweise in der äußeren Nut der Sicke versenkt ist. Die Spannschraube greift daher nur mit verhältnismäßig kurzem Hebelarm an den Spannbacken an. Die auf die Flansche ausgeübte resultierende Radialkraft ist nicht nur in Umfangsrichtung gleichmäßiger verteilt, sondern auch höher, so daß auch aus diesem Grund eine bessere Axialsicherung gewährleistet ist.
Aus der US-PS 35 84 352 ist es zwar an sich bekannt, daß jede Spannbacke ein sich etwa quer zur Spannschelle erstreckendes, mit seiner einen Breitseite dem Schellenband zugekehrtes, den Schaft der Spannschraube durch eine radial nach außen gerichtete Wölbung überdeckendes Stützband ist. Dabei ist das Stützband über seine ganze Breite form- und reibschlüssig mit dem Schellenband verbunden, das aber weder die Stirnseite der Muffe mit etwa radial nach innen abgewinkelten Flanschen übergreift noch eine in Umfangsrichtung umlaufende, radial nach innen vorstehende Mittelsicke aufweist. Wegen der radial nach außen gerichteten Wölbung des Stützbandes tritt bei dieser bekannten Ausführungsform zwar nicht mehr das Problem einer Verbiegung der radial nach außen ragenden Teile bei starkem Schraubenanzug auf, auch gewährleistet diese bekannte Ausführungsform eine gleichmäßige Spannkraftverteilung über den Umfang des ebenen Bereiches des Schellenbandes. Dabei tritt jedoch'nicht das Problem auf, wie bei einer profilierten, Randflansche aufweisenden Spannschelle zu verfahren ist um die gleichmäßige Spannkraftverteilung auch in den Randflanschen zu erhalten.

Vorzugsweise ist bei der erfindungsgemäßen Spannschelle dafür gesorgt, daß die außerhalb der Wölbung liegenden Abschnitte des Stützbandes jeweils durch wenigstens zwei Schweißstellen mit dem Schellenband verbunden sind, die in einer geraden Ebene liegen, die einen spitzen Winkel auf der dem Schellenspalt abgekehrten Seite mit der Sicke einschließt. Hierbei unterliegen die Schweißstellen einer geringeren Beanspruchung als bei einer Anordnung der Schweißstellen in einer quer (im rechten Winkel) zur Längsrichtung des Schellenbandes bzw. der Sicke verlaufenden Radialebene. Sodann ist das durch die vom Schellenspalt weiter entfernt liegenden Schweißstelle — bei allen Schweißstellen handelt es sich vorzugsweise um Punktschweißstellen — gegen ein Kippen der Spannbacken beim Spannen ausgeübte Gegendrehmoment wegen des größeren Abstands von dem auf Seiten des Schellenspalts liegenden Fußpunkten der Wölbung größer als bei einer Anordnung der Schweißpunkte in einer zur Längsrichtung des Schellenbandes rechtwinklig verlaufenden Radialebene.

Ferner können die außerhalb der Wölbung liegendem Abschnitte des Stützbandes jeweils ein Parallelogramm bilden, das ebenfalls einen spitzen Winkel auf der denn Schellenspalt abgekehrten Seite mit der Sicke einschließt. Hierbei haben die Punktschweißstellen einen größeren Abstand von der dem Schellenspalt zugekehrten Kante der Wölbung als bei einer Anordnung der Schweißstellen auf einer senkrecht zur Längsrichtung des Schellenbandes verlaufenden Linie. Die Schweißstellen üben daher ein größeres Gegendrehmoment gegen ein Kippen der betreffenden Spannbacke aus. Außerdem unterliegen sie einer geringeren Belastung.

Günstig ist es, wenn das Parallelogramm in Umfangsrichtung der Spannschelle breiter als die Wölbung ist und wenigstens drei Schweißstellen aufweist, von denen zwei einen größeren Abstand vom Schellenspalt zwischen den Spannbacken aufweisen als die dem ScheHenspalt abgekehrte Kante der Wölbung. Dies ergibt ein noch höheres Gegendrehmoment der Schweißstellen gegenüber einem Kippmoment bei insgesamt geringerer Belastung aller Schweißstellen.

Die Spannschraube kann einen zylindrischen Kopf, ggfs. mit Innensechskant und eine Mehrkantmutter aaafweisen, deren eine Kante in die äußere Nut der Sicke eingreift. Auf diese Weise ist die Mutter bereits am äußersten Ende der Spannschraube gegen eine Drehung

gesichert, insbesondere wenn eine Vierkantmutter verwendet wird.

Die Erfindung und weitere Vorteile werden nachstehend anhand der Zeichnung bevorzugter Ausführungsbeispiele näher beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Steckkupplung,

F i g. 2 eine andere Seitenansicht der Steckkupplung nach F ig. 1,

F i g. 3 den Schnitt I-I nach F i g. 1 im ungespannten Zustand der Steckkupplung mit eingeführten Rohrenden,

F i g. 4 eine Draufsicht auf einen Teil des Spannkopfes der Steckkupplung nach F i g. 1 und

F i g. 5 eine Draufsicht auf einen Teil eines zweiten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Steckkupplung.

Die in den F i g. 1 bis 4 dargestellte Steckkupplung besteht aus einer Muffe 1 aus Gummi, wie EPDM, und einer Muffe 1 umgebenden Spannschelle 2. Die Steckkupplung dient zum Verbinden der Enden zweier Rohre 3, die axial in die Steckkupplung eingeführt werden.

Die Muffe 1 (auch Manschette genannt) hat auf der Innenseite eine umlaufende mittlere Rippe 4, die eine Abdichtung der Rohrverbindung zwischen den Stirnflächen der Rohre 3 bewirkt. Ihr Innendurchmesser ist daher kleiner als der Außendurchmesser der Rohre 3. Ferner ist auf der Innenseite der Muffe 1 beiderseits der mittleren Rippe 4 jeweils eine Ringnut 5 ausgebildet, die jeweils durch eine axial äußere umlaufende Rippe 6 an den Einführungsenden der Muffe 1 begrenzt wird. Die Durchmesser der axial äußeren Flanken 7 der Rippen 6 und die Durchmesser der Flanken 8 und 9 der Ringnuten

5 nehmen vom jeweiligen Einführungsende der Muffe 1 zur mittleren Rippe 4 hin linear ab, so daß die Flanken 8 hinterschnitten sind. Der Innendurchmesser der Rippen

6 entspricht dem Außendurchmesser der Rohre 3. während der Nutengrunddurchmesser der Ringnuten 5 größer als der Außendurchmesser der Rohre 3 ist und von der mittleren Rippe 4 zur angrenzenden äußeren Rippe 6 hin zunimmt Statt konisch können die Flanken 7 bis 9 auch zum Einführungsende hin gewölbt (ausgebaucht) sein.

Auf der Außenseite gegenüber der Rippe 4 ist die Muffe 1 mit einer im Querschnitt etwa V-förmigen Ringnut 10 versehen.

Die Spannschelle 2 besteht aus einem etwa C-förmig gebogenen Schellenband 11 (Fi g. 1) aus Stahlblech, mit einer Breite von etwa 40 mm ±10 mm, meist ±5 mm, bei einem Rohrdurchmesser von etwa 112 mm ±3 mm, an den Enden des Schellenbandes 11 angeschweißten Spannbacken 12 und 13, einer durch je eine Wölbung 14 der Spannbacken hindurchgeführten Spannschraube 15 mit einem Zylinderkopf 15a mit Innensechskant, einer Mutter 156 und einer den Spalt zwischen den Spannbandenden bzw. zwischen den Spannbacken überbrükkenden Lasche 16.

In der Mitte ist das Schellenband 11 mit einer über die gesamte Länge des Schellenbandes 11 durchgehenden, radial nach innen vorstehenden Sicke 17 versehen, die in die Ringnut 10 eingreift An den seitlichen Umfangsrändern ist das Schellenband 11 mit radial nach innen abgewinkelten konischen Flanschen 18 versehen, die an konischen Stirnflächen 19 der Muffe 1 anliegen. Der Innendurchmesser der Flansche 18 (am Einführungsende) liegt zwischen den Innendurchmessern der Ringnuten 5 und der Rippen 6.

Die Spannbacken 12 und 13 bestehen jeweils aus einem Stützband, das sich über die gesamte Breite des Schellenbandes 11 erstreckt und mit seiner einen Breitseite dem' Schellenband 11 zugekehrt ist. Die in der Mitte des Stützbandes gebildete, radial nach außen gerichtete Wölbung 14 überdeckt den Schaft der Spannschraube 15, wobei sich der Spannschraubenkopf 15a und die Mutter 156 an den Kanten der jeweiligen Wölbung 14 abstützen (Fig. 1) und die Vierkantmutter 156 zur Drehsicherung mit einer ihrer Kanten in die äußere Nut der Sicke 17 eingreift, wie es in Fig.2 dargestellt ist.

Die seitlich an die Wölbung 14 angrenzenden Abschnitte 14a sind durch Punktschweißstellen P\ und P2 an den Flanschen 18 und an den zwischen den Flanschen 18 und der Sicke 17 liegenden Bereichen 11' angeschweißt. Die Abschnitte 14a sind parallelogrammförmig und schließen ebenso wie die gerade Verbindungslinie Va&v Punktschweißstellen p\ und P2 auf der dem Spalt zwischen den Spannbacken 12,13 (F i g. 1) abgekehrten Seite einen spitzen Winkel ß\ ein. Statt nur zweier Punktschweißstellen können auch mehrere auf jedem Abschnitt 14a vorgesehen sein. Bei dieser Ausbildung und Anbringung der Spannbacken 12, 13 wird die Spannkraft der Spannschraube 15 nicht nur auf die mittleren Bereiche 11', sondern auch auf die am Ende des Schellenbandes 11 liegenden Flansche 18 übertragen. Die Flansche 18 legen sich daher beim Spannen fest an die Rohre 3 an und tragen in höherem Maße zur Axialsicherung der Rohre 3 bei. Die Abwinkelung der Abschnitte 14a und der Verbindungslinie V um den Winkel ß\ hat den Vorteil, daß die Punktschweißstellen P\ und Pi einer geringeren Belastung als ohne die Abwinkelung (bei ß\ = 90°) ausgesetzt sind. Außerdem wirkt die Abwinkelung in höheren Maße einer Drehung (einem Kippen) der Spannbacken um eine quer zum Schellenband 11 verlaufende Achse entgegen.

Die Lasche 16 ist mit einer der Sicke 17 entsprechenden, über die gesamte Länge der Lasche 16 in Umfangsrichtung der Spannschelle 2 durchgehenden (nicht dargestellten) Sicke versehen, die ebenfalls in die Ringnut 10 der Muffe 1 eingreift und die Sicke 17 auf der radial inneren Seite übergreift. Sodann weist die Lasche 16 den Flanschen 18 entsprechende Flansche 20 auf.

Wenn nach dem Einführen der Rohre 3 in die Steckkupplung die Spannschraube 15 angezogen und mithin die Spannschelle 2 gespannt wird, werden die Rippen 6 und die Flanken 7, 8 und 9 etwa so verformt, daß das Material der Muffe 1 im Bereich der Rippen 6 und im Bereich der an die Rippe 4 angrenzenden Wände 21 radial verdichtet und axial gedehnt wird, während die Flansche 18 dadurch, daß sie schließlich gegen die Außenseite der Rohre 3 gedrückt werden, etwas radial nach außen umgebogen werden. Die Verdichtung und Dehnung des Muffenmaterials ergibt mit zunehmender Spannkraft eine größere Dichtfläche zwischen den Rohren 3 und der Muffe 1. Darüber hinaus erhöht sich der Widerstand der Muffe 1 gegen eine Abwinkelung des einen oder beider Rohre relativ zueinander. Die Flansche 18 bewirken eine zusätzliche Abstützung der Rohre 3 gegen ein Abwinkein, wobei sie aufgrund ihres schrägen Verlaufs und ihrer Durchbiegung eine Rückstellfederwirkung haben. Die Abstützung der Schelle über die Flansche 18 an den Rohren 3 verhindert ferner eine starke Verpressung der Muffe 1 über ihre Elastizitätsgrenze hinaus und trägt zur Axialsicherung der Rohrenden bei. Sodann ergibt die Sicke 17 eine Gelenkwirkung im Falle einer Abwinklung eines Rohres 3. Diese Gelenkwirkung verhindert bei der Abwinklung eines

Rohres weitgehend ein Abheben der Muffe 1 im Bereich des anderen Rohrendes und damit eine Undichtigkeit. In Verbindung mit der Ringnut 10 trägt die Sicke 17 ebenso wie die Flansche 18 zur Axialsicherung der Muffe 1 in der Spannschelle 2 nach dem Einführen der Rohrenden in die Muffe 1 sowie zur Zentrierung der Muffe 1 in der Spannschelle 2 bei. Sodann wird das Muffenmaterial im Bereich der Rippe 4 zwischen den Rohrenden durch die Sicke 17 verdichtet und damit die Dichtwirkung erhöht.

Auch bei unterschiedlichen Rohrdurchmessern, ζ. Β. ίο wenn der Außendurchmesser des einen Rohres 3 größer als der Nennaußendurchmesser des anderen Rohres 3 ist, auf den die Steckkupplung ausgelegt ist, kann die Steckkupplung im Bereich des kleineren Rohres weiterhin praktisch bis auf den Durchmesser dieses Rohres zusammengezogen werden, während sie im Bereich des größeren Rohres 3 einen größeren Durchmesser beibehält, ohne daß der Bereich 21 auf Seiten des kleineren Rohres merklich weniger verdichtet wird. Außerdem ist auch für das Rohr mit dem größeren Durchmesser eine stirnseitige Abdichtung durch die Anlage an der Flanke 9 sichergestellt. Die schrägen Flanken 7 nach Fig. 3 erleichtern das Einführen der Rohrenden in die Muffe 1. Wenn die Rohre 3 axialen Zugkräften ausgesetzt werden, die bestrebt sind, die Rohre 3 auseinanderzuziehen, erleichtern die hinterschnittenen Flanken 8 (F i g. 3) der Rippen 6 in Verbindung mit den schrägen Flanken 7 ein Aufrichten: der Rippen 6 in eine radiale Lage durch die Reibungskraft zwischen den Rippen 6 und den Rohren 3 und damit eine Verringerung des Innendurchmessers der Rippen 6 mit der Folge, daß die Dichtwirkung der Rippen 6 erhöht wird. Der zu den Rippen 6 hin zunehmende Durchmesser des Nutengrunds der Ringnuten 5 verhindert ein Einrollen der Rippen 6 beim Einführen der Rohre 3 in die Muffe 1.

Die Sicke in der Lasche 16 zwischen den Spannbakken 12 und 13 und die Sicke 17 haben den Vorteil, daß die Längsmittelachse der Spannschraube 15 und damit die Spannkraft der Spannschraube in einem geringeren Abstand von der Tangentialebene des Schellenbandes 11 auf die Spannbacken 12 und 13 einwirken kann. Auf die Spannbacken 12 und 13 wird daher bei einer vorbestimmten Spannkraft ein geringeres Biegemoment ausgeübt. Auch die durch eine Anlage der Spannschraube an der Außenseite des Schellenbandes bei (großem Rohrdurchmesser, entsprechend weit auseinanderliegenden Spannbacken und) zunehmender Spannkraft bedingte Durchbiegung der Spannschraube 15 ist wegen des möglichen Eingriffs der Spannschraube 15 in die Sicken geringer. Dies ermöglicht die Ausübung einer hohen Spannkraft. Um die Spannschraube 15 tiefer in die Sicke der Lasche 16 und ggf. in die Sicke 17 eindringen zu lassen, können die Krümmungsradien der Sicken größer gewählt sein, als es in F i g. 3 dargestellt ist. Insbesondere können sie so groß gewählt sein, daß die Sicke 17 den Zylinderkopf 15a der Spannschraube 15 teilweise aufnimmt.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Lasche 16 einteilig mit dem Schellenband 11 ausgebildet. Es ist aber auch möglich, die Lasche 16 an der radial inneren Seite des einen Schellenbandenden anzuschweißen. In beiden Fällen verjüngt sich das Schellenband zumindest im Übergangsbereich zur Lasche, so daß es zwischen den Flanschen 18 des anderen Schellenbandendes eingeführt werden kann.

Das Ausführungsbeispiel nach F i g. 5, in der nur die eine Hälfte eines Endabschnitts der Spannschelle 2 dargestellt ist, da die andere Hälfte mit der dargestellten identisch ist, unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach den F i g. 1 bis 4 nur in der Ausbildung der Abschnitte 14£» und der Anzahl und Anordnung der Punktschweißstellen P\, P₂ und P₃. Die Abschnitte t4b sind in Umfangsrichtung der Schelle etwas breiter als die Wölbung 14, der Winkel ßi ist etwas kleiner (spitzer) als der Winkel ß\ und eine dritte Punktschweißstelle Pz liegt weiter vom Schellenspalt (der durch die Lasche 16 überbrückt ist) entfernt als die Wölbungskante, an der die Mutter bzw. der Spannschraubenkopf anliegt. Der Punkt (P\ hat in Fig. 5 einen noch größeren Abstand vom Schellenspalt als der Punkt P3. Bei dieser Ausbildung werden die Punktschweißstellen P\ bis P3 noch weniger beansprucht, während die Punktschweißstellen P\ und P3 das Gegendrehmoment gegen ein Kippen der Spannbacken 12,13 erhöhen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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Claims (5)

Patentansprüche:

1. Steckkupplung zum Verbinden der Enden zweier Rohre, mit einer Muffe aus Gummi zur Aufnahme der Rohrenden und einer die Muffe umgebenden Spannschelle mit einem Schellenband, wobei die Muffe auf ihrer Innenseite eine mittlere umlaufende Rippe zur Anlage an den Stirnflächen der Rohre, auf beiden Seiten der mittleren Rippe jeweils eine Ringnut, deren an die mittlere Rippe angrenzende Flanke einen von der mittleren Rippe zum Einführungsende der Muffe zunehmenden Durchmesser hat, und an jedem Einführungsende eine axial äußere umlaufende Rippe aufweist, deren axial äußere Flanke einen vom Einführungsende zur mittleren Rippe abnehmenden Durchmesser hat, das Schellenband die Stirnseiten der Muffe mit etwa radial nach innen abgewinkelten Flanschen übergreift, in seiner axialen Mitte eine in Umfangsrichtung der Spannschelle umlaufende, radial nach innen vorstehende Sicke aufweist, die in eine Ringnut auf der Außenseite der Muffe eingreift, und an seinen Enden je eine radial nach außen ragende, angeschweißte Spannbacke mit nur einer die Spannbacken durchsetzenden Spannschraube aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß jede Spannbacke (12; 13) ein sich etwa quer zur Spannschelle (2) erstreckendes, mit seiner einen Breitseite dem Schellenband (11) zugekehrtes, den Schaft der Spannschraube (15) durch eine radial nach außen gerichtete Wölbung

(14) überdeckendes Stützband ist, das an den zwischen der Sicke (17) und den Flanschen (18) liegenden Bereichen (H') des Schellenbandes (11) und an den Flanschen (18) angeschweißt ist.

2. Steckkupplung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die außerhalb der Wölbung (14) liegenden Abschnitte (14a) des Stützbandes jeweils durch wenigstens zwei Schweißstellen (Pu Pi) mit dem Schellenband (11) verbunden sind, die in einer geraden Ebene (V) liegen, die einen spitzen Winkel (ß\,ßi) auf der dem Schellenspalt abgekehrten Seite mit der Sicke (17) einschließt.

3. Steckkupplung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die außerhalb der Wölbung (14) liegenden Abschnitte (14a,) des Stützbandes jeweils ein Parallelogramm bilden, das einen spitzen Winkel auf der dem Schellenspalt abgekehrten Seite mit der Sicke (17) einschließt.

4. Steckkupplung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Parallelogramm (14b) in Umfangsrichtung der Spannschelle (2) breiter als die Wölbung (14) ist und wenigstens drei Schweißstellen (Pi-P3) aufweist, von denen zwei (P\, P3) einen größeren Abstand vom Schellenspalt zwischen den Spannbacken (12, 13) aufweisen als die dem Schellenspalt abgekehrte Kante der Wölbung (14).

5. Steckkupplung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannschraube

(15) einen zylindrischen Kopf (15a) und eine Mehrkantmutter (156,) aufweist, deren eine Kante in die äußere Nut der Sicke (17) eingreift.