DE3328253C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Backenbrecher der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten und aus der FR-OS 24 22 441 bekannten Art.

Bei diesem Backenbrecher erfolgt wie meist üblich die Zerkleinerung des Materials zwischen einer ortsfesten und einer beweglichen Brechbacke. Die Antriebsmittel der beweglichen Backe stützen sich auf den Wangen des Backenbrechergerüsts über eine rückwärtige Traverse ab, die in je einem länglichen Schlitz in den beiden Wangen gehalten wird. Die Traverse wird in diesen Schlitzen verkeilt, nachdem vorher eine ausreichende Zahl von Unterlegplättchen hinterlegt worden sind. Eine Verdrehung der Traverse derart, daß die von der beweglichen Backe stammenden Kräfte optimal in das Gerüst übertragen werden, ist nicht möglich.

Aufgabe der Erfindung gegenüber diesem Stand der Technik ist es, die Montage der schweren Traverse im Gerüst des Backenbrechers zu erleichtern und die Justierung der Traverse im Gerüst unter Berücksichtigung des gewünschten Backenabstands und der Fertigungstoleranzen auf einfache Weise zu ermöglichen. Diese Aufgabe wird durch den im Anspruch 1 gekennzeichneten Backenbrecher gelöst. Bezüglich der Merkmale bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung wird auf die Unteransprüche verwiesen.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele mit Hilfe der Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt einen Backenbrecher mit einer einzigen Druckplatte im Schnitt durch eine senkrechte Längsebene, die zwischen den Seitenwangen verläuft, wobei die rückwärtige Traverse nur schematisch dargestellt ist, so daß diese Fig. ebenso auf bekannte wie auf den erfindungsgemäßen Brecher lesbar ist.

Fig. 2 zeigt einen Backenbrecher mit einer Druckplatte und einer Schubplatte, wobei die rückwärtige Traverse nur schematisch dargestellt ist, so daß auch diese Fig. sowohl auf bekannte wie auf den erfindungsgemäßen Brecher lesbar ist.

Fig. 3 zeigt ein Detail A aus Fig. 1 im vergrößertem Querschnitt im Fall eines bekannten Backenbrechers, bei dem die rückwärtige Traverse vollständig in das Gerüst integriert ist.

Fig. 4 zeigt eine teilweise in das Gerüst eines Backenbrechers bekannter Bauart integrierte rückwärtige Traverse während der Montage, wobei diese Traverse im Schnitt durch eine waagerechte Ebene IV-IV (Fig. 5) dargestellt ist.

Fig. 5 zeigt die Traverse aus Fig. 4 im Schnitt durch eine senkrechte Ebene V-V (Fig. 4).

Fig. 6 zeigt im Schnitt durch dieselbe Ebene V-V (Fig. 4) die Traverse aus den Fig. 4 und 5 nach der Einstellung der Neigung eines aufgebrachten Bauteils, wobei diese Fig. zugleich das Detail aus Fig. 1 im vergrößertem Maßstab im Fall eines bekannten Backenbrechers mit teilweise integrierter rückwärtiger Traverse darstellt.

Fig. 7 zeigt in Perspektive und Explosionsdarstellung die nicht in das Gerüst integrierte rückwärtige Traverse und eine Seitenwange eines ersten erfindungsgemäßen Backenbrechers.

Fig. 8 zeigt die Traverse aus Fig. 7 von vorne.

Fig. 9 zeigt die Traverse gemäß Fig. 7 im Schnitt durch eine senkrechte Ebene gemäß der Linie IX-IX (Fig. 7).

Fig. 10 zeigt eine Seitenansicht des Brechers gemäß Fig. 7 während der Montage und vor der Einstellung des Neigungswinkels der rückwärtigen Stützfläche.

Die Fig. 11A bis 11E zeigen den Brecher nach Fig. 7 von oben mit einem Teilschnitt der Seitenwangen durch eine waagerechte Ebene in der Nähe der rückwärtigen Traverse während verschiedener Montageschritte.-

Fig. 12 zeigt ein Detail XII in vergrößertem Maßstab aus Fig. 11E.

Fig. 13 zeigt von der Seite das Gerüst des Brechers nach Fig. 7 mit der rückwärtigen Traverse.

Fig. 14 zeigt ein Detail aus Fig. 13 in vergrößertem Maßstab.

Fig. 15 zeigt in vergrößertem Maßstab ein Ende der rückwärtigen Traverse des Brechers aus Fig. 7 im Schnitt durch eine geneigte Ebene XV-XV aus Fig. 14.

Fig. 16 zeigt in Perspektive und Explosionsdarstellung die nicht in das Gehäuse integrierte rückwärtige Traverse und eine Seitenwange eines zweiten erfindungsgemäßen Backenbrechers.

Fig. 17 zeigt eine Ansicht der Traverse aus Fig. 16.

Fig. 18 zeigt die Traverse aus Fig. 16 im Schnitt durch eine senkrechte Ebene entlang der Linie XVIII-XVIII aus Fig. 16.

Fig. 19 zeigt von der Seite den Brecher aus Fig. 16 während der Montage und vor der Einstellung des Neigungswinkels der rückwärtigen Stützfläche.

Fig. 20A bis 20E zeigen den Brecher aus Fig. 16 von oben mit einem Teilabschnitt der Seitenwangen durch eine waagerechte Ebene in der Nähe der rückwärtigen Traverse während verschiedener Montageschritte.

Fig. 21 zeigt ein Detail XXI aus Fig. 20E im vergrößerten Maßstab.

Fig. 22 zeigt von der Seite das Gerüst des Brechers gemäß Fig. 16 mit der rückwärtigen Traverse.

Fig. 23 zeigt ein Detail aus Fig. 22 in vergrößertem Maßstab.

Fig. 24 zeigt in vergrößertem Maßstab ein Ende der rückwärtigen Traverse des Brechers aus Fig. 16 im Schnitt durch eine geneigte Ebene XIV-XIV aus Fig. 23.

Bezugnehmend auf Fig. 1 wird der allgemeine Aufbau von Backenbrechern erläutert. Ein solcher Backenbrecher besitzt die folgenden Elemente:

• - zwei starre Seitenwangen 2, die sich je von einem vorderen Ende bis zu einem hinteren Ende über die Länge des Brechers erstrecken sowie auch über die Höhe des Brechers,
• - eine starre vordere Traverse 4, die sich über die Breite und die Höhe des Brechers erstreckt und die vorderen Ende der beiden Wangen miteinander verbindet,
• - eine vordere feste Brechbacke 6, deren Arbeitsfläche Zähne 6 a aufweisen kann und deren rückwärtige ebene Fläche auf der vorderen Traverse aufliegt,
• - eine rückwärtige schwenkbewegliche Brechbacke 8, deren Arbeitsfläche 8 a der Arbeitsfläche der festen Backe 6 gegenüberliegt,
• - eine starre bewegliche Tragestruktur 10, die hinter der beweglichen Backe 8 liegt und diese trägt,
• - eine feste und starre rückwärtige Traverse 12, die sich über die Breite des Brechers zwischen zwei Enden erstreckt, die je an dem hinteren Ende einer der beiden Wangen 2 befestigt ist, wobei die Traverse 12 eine rückwärtige Stützfläche 14 senkrecht zu diesen Wangen 2 trägt, d. h. also, daß sich diese Stützfläche 14 über die Breite des Brechers und in einer Richtung parallel zu den Wangen 2 erstreckt,
• - und Antriebsmittel, die der Tragestruktur 10 der hinteren Backe 8 eine periodische Bewegung verleihen, die eine Wechselkomponente nach vorwärts und rückwärts besitzt, um die zwischen die Backen 6, 8 eingebrachten Materialien zu brechen, wobei diese Mittel verschiedene auf die Wangen 2 des Brechers übertragene Stützstellen besitzen, von denen eine als rückwärtige Abstützung ausgebildet ist und sich auf dem vorderen Rand 22 a eines starren schwingenden Reaktionsbalkens 22 abstützt, der sich in Richtung der Breite des Brechers erstreckt und in einer Richtung schwingt, die parallel zu den Wangen 2 des Brechers ist, wobei der hintere Rand dieses Balkens 22 sich hin- und herrollend auf der Stützfläche 14 der rückwärtigen Traverse 12 abstützt. Letztere überträgt die Kräfte auf die Wangen 2 des Brechers.

Diese Antriebsmittel stützen sich mindestens einmal vorne auf zwei symmetrischen Lagern ab, die von den beiden Wangen des Brechers getragen werden und kreisförmige vordere Stützflächen gleicher Achse besitzen.

Im Fall eines Brechers mit nur einer Druckplatte (Fig. 1) besteht die Tragestruktur 10 der beweglichen Backe 8 aus einer Schubstange, die an ihrem oberen Ende durch eine exzentrische Welle in kreisförmige Bewegung versetzt wird, deren einer Teil 16 in zwei von den Wangen 2 getragenen Lagern 20 und deren anderer Teil 18 exzentrisch zum Teil 16 in Lagern 21 dreht, die von der Tragestruktur 10 getragen werden. Diese Welle wird von einem nicht dargestellten Motor in Umlauf versetzt.

Es gibt nur eine einzige Druckplatte 22, die das Zurückweichen des unteren Teils der Tragestruktur 10 verhindert.

Im Fall eines bekannten oder des erfindungsgemäßen Brechers mit einer Druckplatte und einer Schubplatte ("Blake"-Brecher) besteht die Tragestruktur 10′ der schwenkbeweglichen Backe 8 aus einem Waagebalken, der um eine feste Achse in seinem oberen Teil schwingt und in Lagern 25 dreht, die von den Wangen 2′ des Brechers getragen werden.

Eine Stange 26 wird an ihrem oberen Ende in eine kreisförmige Bewegung durch eine exzentrische Welle versetzt, deren einer Teil 16′ in zwei Lagern 20′ zwischen den Wangen 2′ und deren anderer Teil 18 exzentrisch hierzu in Lagern 21 dreht, die von der Stange 26 getragen werden. Der untere Teil dieser Stange 26 wird in eine praktisch senkrechte Hin- und Herbewegung versetzt und stützt sich auf den Enden von zwei Reaktionsplatten, einer vorderen Schubplatte 28 und einer rückwärtigen Druckplatte 22′ ab, die zur Waagerechten entgegengesetzte Neigungen besitzen. Das andere Ende der Druckplatte 22′ stützt sich auf der Stützfläche 14 der rückwärtigen Traverse 12 ab. Das andere Ende der Schubplatte 28 drückt auf den unteren Teil der Tragestruktur 10′ und prägt der beweglichen Backe 8 eine Hin- und Herbewegung auf.

In beiden Fällen hat die rückwärtige Traverse des Gerüsts die Aufgabe, die beim Brechen des Materials auftretenden Kräfte auf die seitlichen Wangen über den oder die Reaktionsplatten abzuleiten.

Fig. 3 zeigt eine rückwärtige Traverse 12 B, die in das Gerüst integriert ist, d. h. mit den Wangen 2 eines bekannten Brechers bei der Herstellung des Gerüsts verschweißt wurde. Die Druckplatte 22 drückt auf die Stützfläche 14 über ein Stützstück 30 und über Unterlegplatten 32 mit zueinander parallelen Flächen, durch die die Breite des Ausgangsspalts für die gebrochenen Materialien festgelegt wird, wobei dieser Spalt sich zwischen den unteren Rändern der festen und der beweglichen Backe 6, 8, die nach oben auseinanderlaufen, ausbildet.

Hier ist keine Feineinstellung der Neigung der Stützfläche 14 nach der Herstellung des Gerüsts mehr möglich, außer durch einen schwierigen Fräsvorgang wie oben erläutert wurde.

Daher ist es bekannt (Fig. 4, 5 und 6), eine nur teilweise in das Gerüst integrierte rückwärtige Traverse zu verwenden, d. h. eine Traverse, die aus zwei Teilen besteht, von denen einer die Form eines unvollständigen Trägers 36 besitzt, der von Anfang an in das Gerät integriert ist. Dann bildet man auf dem unvollständigen Träger 36 eine konkave zylindrische Stützfläche 38 aus, deren Rotationssymmetrieachse 40 entlang der Breite des Brechers verläuft. Die Bearbeitung dieser zylindrischen Stützfläche 38 erfolgt mit einer Bohrmaschine, wobei der Bohrer über kreisförmige Öffnungen 42 in den seitlichen Wangen 2 des Gerüsts herangeführt wird. Diese Lösung ist interessanter als die vorhergehende, da sie keine winkelmäßige Einstellung des Gerüsts bei der Bearbeitung erfordert. Die winkelmäßige Einstellung erfolgt bei der Montage auf einem aufgebrachten Stück 44 mit konvex zylindrischer Stützfläche, das sich auf der konkaven zylindrischen Stützfläche 38 des unvollständigen Trägers 36 abstützt. Dieses letztgenannte Stück 44 besitzt dann eine ebene Stützfläche 14, um die Unterlegplatten 32 für die Feineinstellung aufzunehmen. Nach genauer Einstellung der Neigung der Stützfläche wird dieses Stück auf den unvollständigen Träger mit Hilfe einer Schweißnaht 45 verschweißt, so daß sich ein vollständiger Träger ergibt, der in der Lage ist, die im Betrieb auftretenden beträchtlichen Kräfte (in der Größenordnung von einigen hundert Tonnen) aufzunehmen.

In dieser Lösung wird die Parallelität der Achse bzw. der Achsen der Lager des Brechers mit der Stützfläche der Traverse einfacher erreicht als in den vorhergehend beschriebenen Lösungen, da die Bearbeitung der Lager und der rückwärtigen Traverse von der gleichen Art (Bohrung) sind, während in den vorhergehenden Lösungen diese Bearbeitungsvorgänge unterschiedlicher Art sind: Bohrung für die Lager und Abfräsen der Stützfläche der rückwärtigen Traverse.

In Fig. 6 ist das aufgebrachte Stück als bereits auf dem unvollständigen Träger aufgeschweißt dargestellt. Es blockiert die Unterlegplatten 32 und das gewölbte Stützstück 46, die auf die Stützfläche 14 aufgebracht sind.

Gemäß der vorliegenden Erfindung, die anhand der Fig. 7 bis 15 nunmehr in einer ersten Ausführungsform erläutert wird, sind die hinteren Enden der beiden Seitenwangen 2 des Brechers mit zwei Öffnungen 48 versehen, die als rückwärtige Abstützung dienen und einander gegenüberliegen.

Zwei Zwischenstücke 49, 51 (Fig. 13) verbinden die rückwärtigen Enden der Wangen 2 miteinander. Die rückwärtige starre Traverse 12 weist an jedem ihrer Enden einen Lagerzapfen 50 auf, der das Stützelement bildet und in die Öffnung 48 eindringt, um dort über mindestens eine Lagerfläche 52 auf der Wange 2 des Brechers abgestützt zu werden.

Mindestens einer dieser Lagerzapfen 50 und der benachbarte Traversenbereich weisen Querabmessungen auf, die geringer als die Abmessungen der entsprechenden Öffnung 48 sind, um bei der Montage des Brechers die Traverse 12 schräg zwischen die Wangen 2 des Brechers einschieben zu können und das Stützelement und den benachbarten Traversenbereich schräg in diese Öffnung einführen zu können. Ein Stützring 54 füllt zumindest teilweise den Zwischenraum zwischen jedem Zapfen 50 und dem Rand der entsprechenden Öffnung 48 der Wange 2 des montierten Brechers aus, so daß der Zapfen 50 sich über seine Lagerfläche 52 auf diesem Ring 54 und dieser Ring sich auf einer Lagerfläche 56 am Rand der Öffnung 48 in der Wange 2 des Brechers abstützt.

Mindestens eine dieser Lagerflächen 52, 56 an den beiden Enden der rückwärtigen Traverse 12 ist eine drehsymmetrische Fläche zu einer Achse 58, die zur Breite des Brechers parallel liegt und für beide Enden dieselbe ist, derart, daß die Neigung der Stützfläche 14 durch Drehung um diese Achse 58 bei der Montage eingestellt werden kann.

Schließlich sind Mittel vorgesehen, um die Zapfen 50 bezüglich der Wangen 2 des montierten Brechers zu blockieren. Sie bestehen beispielsweise aus Schweißnähten 60 und 62 (Fig. 10, 14, 15).

Aus Gründen der Vereinfachung sind die Formen, Anordnungen und Abmessungen der Bauteile an den beiden Enden der Traverse einander gleich, zumal der ganze Becher symmetrisch bezüglich einer senkrechten Längsebene aufgebaut ist.

Die Stützringe 54 besitzen in dieser Ausführungsform kreisförmige zentrale vollständige Öffnungen. Der Querschnitt der Zapfen 50 besteht daher vorzugsweise aus einem unvollständigen Kreis, so daß ein freier Durchlaß 64 in den Wangen 2 des Brechers zwischen den Zapfen 50 und den Stützringen 54 verbleibt, um Unterlegplatten 32 für die Positionseinstellung auf der Stützfläche 14 der hinteren Traverse 12 einführen zu können. Dieser freie Durchlaß 64 ist in Fig. 10 zu sehen. Er besteht aus dem Zwischenraum zwischen der Verlängerung der tragenden zylindrischen Lagerfläche 52 und einer Ebene, die senkrecht zu den Wangen 2 verläuft und mit der Stützfläche 14 zusammenfällt.

Die Unterlegplatten 32 sowie das gewölbt Stützstück 46 sind in Fig. 14 zu sehen.

Der äußere Rand der Ringe 54 und der Rand der Öffnungen 48 sind kreisförmig und besitzen im wesentlichen den gleichen Durchmesser; die Öffnungen für die rückwärtige Abstützung und die vorderen Stützflächen können, auf derselben Bohrmaschine hergestellt werden, so daß die Parallelführung der Achsen vorne und hinten sichergestellt ist.

Die Herstellung der Ringe 54 ist sehr einfach in dieser Ausführungsform, da ihre inneren und äußeren Oberflächen drehsymmetrische Zylinder gleicher Achse und vorgegebener Durchmesser sind.

Die oberen und unteren Flächen der Traverse 12 sind mit Stahlplatten 66 verschweißt, die über die Ebene der Stützfläche 14 hervorragen, so daß sie die Druckplatte 22, das Stützstück 46 und die Unterlegplatten 32 senkrecht führen.

Die Montage der rückwärtigen Traverse auf dem Gerüst wird nun beschrieben.

1. Phase:Die rückwärtige Traverse 12, deren Länge über alles größer als der Abstand zwischen den seitlichen Wangen 2 des Gerüsts ist, wird schräg zwischen die Wangen eingeführt, wie in der Aufsicht gemäß Fig. 11A zu sehen ist. 2. Phase:Eines der Enden der rückwärtigen Traverse 12 wird in die kreisförmige Öffnung 48 der benachbarten Wange 2 eingeführt, was möglich ist, da der Durchmesser der Öffnung 48 größer als der des Endes der Traverse 12 ist. Diese Phase wird von oben in Fig. 11B gezeigt. 3. Phase:Die rückwärtige Traverse 12 wird nun gedreht, wie in Fig. 11C von oben zu sehen ist, bis ihr zweites Ende vor der kreisförmigen Öffnung 48 in der ihr benachbarten Wange 2 liegt. 4. Phase:Die rückwärtige Traverse 12 wird wie in Fig. 11D zu sehen, seitlich verschoben, so daß das zweite Ende in die entsprechende kreisförmige Öffnung 48 der Wange 2 eindringt. 5. Phase:Die beiden Ringe 54 werden von außen in das Gerüst in den jeweiligen Ringraum zwischen den zylindrischen tragenden Flächen der rückwärtigen Traverse 12 und die zylindrischen Öffnungen 48 in den Wangen 2 des Gerüsts eingeschoben. Diese Phase ist von oben in Fig. 11E gezeigt. 6. Phase:Die beiden Ringe 54 werden an die Wangen 2 des Gerüsts angeschweißt, wie beispielsweise aus den Fig. 12, und 10 (Schweißnähte 60) zu sehen ist. 7. Phase:Die winkelmäßige Stellung der rückwärtigen Traverse 12 wird durch ihre Drehung in der Bohrung der Ringe 54 erreicht; dann werden diese Bauteile gegeneinander durch Verschweißen der Enden mit den Ringen 54 festgelegt, beispielsweise wie es in den Fig. 14 und 15 (Schweißnähte 62) zu sehen ist.

Die Erfindung bringt insbesondere folgende Vorteile bezüglich bekannter Brecher:

• - Vereinfachung der Herstellung des Gerüsts, da die Bearbeitung der kreisförmigen Öffnungen in den Wangen zur Aufnahme der Enden der rückwärtigen Traverse stark vereinfacht ist und kein Problem der Zugänglichkeit bringt. Außerdem braucht das Gerüst nicht winkelmäßig in Stellung gebracht zu werden für diese Bearbeitung, und die Parallelität der Achse dieser zylindrischen Öffnungen mit der Achse (oder den Achsen) der Lager des Brechers ergibt sich ohne Schwierigkeiten, da alle Bearbeitungsvorgänge von derselben Art sind (Bohrungen durch Verschiebungen der Achsen auf einer gemeinsamen Werkzeugmaschine);
• - Vereinfachung der Herstellung der rückwärtigen Traverse, da die Bearbeitung der ebenen Stützfläche zur Aufnahme der Unterlegplatten vor der Montage der rückwärtigen Traverse auf dem Gerüst erfolgt, d. h. mit Hilfe einer Werkzeugmaschine geringerer Kapazität als die, die nötig wäre, um das ganze Gerüst aufzunehmen; außerdem ist der Zugang zu den zu bearbeitenden Oberflächen vereinfacht;
• - Direkte Einleitung der Kräfte von der rückwärtigen Traverse in die seitlichen Wangen des Gerüsts über die tragenden zylindrischen Flächen an den Enden. Diese Kräfte verlaufen nicht über die Schweißstellen, sondern nur über die Stützringe, die sich zwischen den Zapfen der Traverse und den Wangen des Gerüsts befinden, wie Fig. 18 zeigt.
• - Die Schweißverbindungen zwischen den Ringen und den Wangen des Gerüsts und zwischen der rückwärtigen Traverse und den Ringen werden wenig beansprucht und können schwach ausgebildet werden. Diese Schweißnähte können somit auch rasch durch Abschleifen entfernt werden, so daß die rückwärtige Traverse leicht bei Bedarf demontiert werden kann, beispielsweise wenn man den Neigungswinkel verändern will.
• - Die Wangen des Gerüsts unterliegen von der rückwärtigen Traverse her Kräften, die nur in der Dicke des Materials auftreten und somit im wesentlichen Zugkräfte sind. Da keine Biegekräfte auftreten, die die Wangen verbiegen könnten, kann man ihre Steifigkeit reduzieren, d. h. ihre Dicke, so daß das Gerüst leichter wird.
• - Fig. 14 zeigt schließlich noch einen Vorteil: Die Einführung der Unterlegplatten durch den Teil der Öffnungen in den Wangen des Gerüsts, der nicht von den Ringen einerseits und den Zapfen der rückwärtigen Traverse andererseits versperrt wird (sehr leichter Zugang).

In einer Variante des erfindungsgemäßen Brechers, die nun anhand der Fig. 16 bis 24 erläutert wird, ist die rückwärtige starre Traverse 12 A der Traverse 12 analog. Sie besitzt jedoch an jedem ihrer Enden einen prismatischen Lagerzapfen 50 A, der das Stützelement bildet und in die Öffnung 48 eindringt, um sich dort über mindestens eine tragende Oberfläche 52 A auf der Wange 2 des Brechers abzustützen. Diese tragende Oberfläche 52 A besteht aus einer ebenen Seite des prismatischen Lagerzapfens 50 A.

Mindestens einer dieser prismatischen Lagerzapfen 50 A und der benachbarte Bereich der Traverse 12 bilden Querabmessungen, die geringer als die Abmessungen der entsprechenden Öffnung 48 sind, um bei der Montage des Brechers die schräge Einführung der Traverse 12 zwischen die beiden Wangen 2 des Brechers zu ermöglichen und den prismatischen Lagerzapfen 50 A schräg in die Öffnung 48 einführen zu können.

Ein geschlitzter Schützring 56 A füllt zumindest teilweise den Zwischenraum zwischen jedem der prismatischen Lagerzapfen 50 A und dem Rand der entsprechenden Öffnung 48 in der Wange 2 des montierten Brechers, derart, daß dieser prismatische Lagerzapfen 50 A sich auf der ebenen tragenden Oberfläche 52 A des geschlitzten Rings 54 A abstützt und dieser geschlitzte Ring seinerseits über eine Oberfläche 56 A sich auf dem Rand der Öffnung 48 der Wange 2 des Brechers abstützt.

Diese letztgenannte tragende Oberfläche 56 A ist eine drehsymmetrische zylindrische Fläche um die Achse 58 und ermöglicht die Einstellung der Neigung der Stützfläche 14 durch Drehung um diese Achse während der Montage des Brechers.

Mittel zum Verbinden dieser prismatischen Lagerzapfen 50 A mit den Wangen 2 des montierten Brechers sind vorgesehen, die beispielsweise aus Schweißpunkten oder Schweißnähten 60 A und 62 A (Fig. 19, 23, 24) bestehen.

Der Brecher ist insgesamt symmetrisch bezüglich einer senkrechten Längsebene.

Die geschlitzten Stützringe 54 A lassen einen Durchlaß 64 A in den Wangen 2 des Brechers zwischen den prismatischen Lagerzapfen 50 A der rückwärtigen Traverse 12 und den geschlitzten Stützringen 54 A frei, um die Einführung der Unterlegplatten 32 für die Positionsjustierung auf der Stützfläche 14 einführen zu können. Dieser freie Durchlaß ist in Fig. 19 zu sehen. Er besteht aus dem Zwischenraum zwischen der Verlängerung der tragenden zylindrischen Fläche 56 A und einer senkrecht zu den Wangen 2 verlaufenden und mit der Stützfläche 14 zusammenfallenden Ebene.

Die Unterlegplatten 32 sowie das gewölbte Stützstück 46 sind in Fig. 23 zu sehen.

Die Herstellung der rückwärtigen Traverse 12 A ist einfacher als die der entsprechenden Traverse 12 im ersten Ausführungsbeispiel da nur eine Bearbeitung von ebenen Oberflächen nötig ist, was auf einer gemeinsamen Werkzeugmaschine (beispielsweise Fräse) erfolgen kann, während die Herstellung der rückwärtigen Traverse 12 eine Bearbeitung von ebenen Oberflächen wie die Fläche 14 und von zylindrischen Oberflächen wie die Fläche 52 erfordert, wozu zwei Werkzeugmaschinen unterschiedlichen Typs bis heute benötigt werden (Drehbank und Fräse beispielsweise). Im zweiten Ausführungsbeispiel sind die geschlitzten Ringe 54 A mit ebenen Oberflächen und zylindrischen Oberflächen ausgebildet, die zwar auf zwei getrennten Werkzeugmaschinen bearbeitet werden müssen, aber der Wechsel der Werkzeugmaschinen ist wirtschaftlicher, wenn es sich um kleine Bauteile handelt, als wenn es sich um die ganze rückwärtige Traverse 12 handelt.

Auf der oberen und unteren Seite der Traverse 12 A sind Stahlplatten 66 aufgeschweißt.

Die Montage der rückwärtigen Traverse 12 A auf dem Gerüst erfolgt genauso wie die der Traverse 12 gleicher Länge über alles.

Die aufeinanderfolgenden Montageschritte, vom ersten bis zum fünften, sind in den Fig. 20A bis 20E dargestellt.

Während der fünften Phase werden die beiden geschlitzten Ringe 54 A von außen in den Zwischenraum eingeschoben, der zwischen den prismatischen Lagerzapfen 50 A der rückwärtigen Traverse 12 A und den Öffnungen 48 in den Wangen 2 des Gerüsts besteht.

Während der sechsten Phase erfolgt die endgültige Festlegung durch Verschweißung der beiden geschlitzten Ringe 54 A mit den Wangen 2 des Gerüsts, wie in den Fig. 21 und 19 zu sehen ist (Schweißung 60 A).

Während der siebten Phase werden die geschlitzten Ringe 54 A mit den beiden Enden der rückwärtigen Traverse 12 A verschweißt, wie es beispielsweise anhand der Fig. 23 und 24 zu sehen ist (Schweißungen 62 A).

Abgesehen von der Vereinfachung in der Herstellung der rückwärtigen Traverse 12 A besitzt dieser zweite Brecher den Vorteil, daß die Schweißung 60 A zwischen jedem geschlitzten Stützring 54 A und den Wangen 2 des Gerüsts aufgrund der Elastizität dieses geschlitzten Rings 54 A frei entfernt werden kann.

Daraus folgt, daß die Schweißnaht 60 A keine internen Spannungen aufgrund einer unbeabsichtigten Entnahme besitzt und im Betrieb nicht in Gefahr gerät, aufzuplatzen.

Außerdem hat die Entfernung der Schweißnaht 60 A die Wirkung, die zylindrische Fläche 56 A des geschlitzten Rings 54 A gegen die entsprechende Öffnung 48 in den Wangen 2 des Gerüsts zu drücken.

Claims (3)

1. Backenbrecher, dessen schwenkbewegliche Brechbacke über eine zwischen den beiden Seitenwangen des Brechergerüsts sich erstreckenden Druckplatte auf einer rückwärtigen, parallel zur Brechbacken-Schwenkachse verlaufenden starren Traverse gelenkig abgestützt ist, die mit ihren beiden Enden in zwei miteinander fluchtenden Öffnungen in den Seitenwangen gelagert und dort fest verankert ist, dadurch gekennzeichnet,

• - daß die Öffnungen (48) in den Seitenwangen (2) kreisrund gestaltet sind,
• - daß zumindest eines der als Lagerzapfen (50, 50 A) ausgebildeten Traversenenden samt benachbartem Traversenbereich so bemessen ist, daß es in einer beim Einbau der Traverse (12) vorkommenden schrägen Stellung derselben in die zugehörige Öffnung (48) eingeführt werden kann (siehe Fig. 11A, B bzw. 20A, B),
• - und daß zwischen den Lagerzapfen (50, 50 A) und den Öffnungen (48) jeweils ein Stützring (54, 54 A) mit kreisförmiger äußerer Lagerfläche (56, 56 A) eingesetzt wird (Fig. 11E bzw. 20E), der mit dem Lagerzapfen (50, 50 A) und den Öffnungen (48) jeweils ein Stützring (54, 54 A) mit kreisförmiger äußerer Lagerfläche (56, 56 A) eingesetzt wird (Fig. 11E bzw. 20E), der mit dem Lagerzapfen (50, 50 A) und der betreffenden Seitenwange (2) drehfest verbunden wird.

2. Backenbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützring (54) und der Lagerzapfen (50) die Öffnung (48) nur zum Teil ausfüllen und einen Durchlaß (64) vor dem Lagerzapfen (50) freilassen, durch den nach der Montage der Traverse (12) Unterlegplatten (32) zwischen der Druckplatte (22) und der Traverse (12) einfügbar sind.

3. Backenbrecher nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerzapfen (50 A) prismatisch geformt sind und die Stützringe (54 A) als geschlitzte Ringe ausgebildet sind, in deren Schlitz der Lagerzapfen (50 A) so einfügbar ist, daß ein freier Durchlaß (64 A) im Bereich des Schlitzrandes nach dem Einfügen des Lagerzapfens (50 A) verbleibt.