DE3317713C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Direktverbindung einer ersten Station zum Befüllen von Behältern mit aus einem Artikelstrom entnommenen, stabförmigen Artikeln der tabakverarbeitenden Industrie mit einer zweiten Station zum Entleeren dieser Behälter zwecks Zurückführung der Artikel in den Artikelstrom, mit die Artikel zwischen übereinanderliegenden Etagen der Stationen austauschenden und dabei die Artikel durch Wendung um eine vertikale Achse umorientierenden Überführungsmitteln.

Stabförmige Artikel der tabakverarbeitenden Industrie sind Tabakstäbe, Filterstäbe, Filterzigaretten, Zigarillos und dergleichen. Im hier vorliegenden Zusammenhang sollen unter stabförmigen Artikeln der tabakverarbeitenden Industrie jedoch insbesondere solche Artikel zu verstehen sein, die axial unsymmetrisch ausgebildet sind, also in erster Linie Filterzigaretten, Tabakstäbe mit Stempelaufdruck, Zigarren bzw. Zigarillos mit Filter oder Mundstück und dergleichen. Wenn im folgenden der Einfachheit halber von Zigaretten gesprochen wird, so sind stabförmige Artikel der hier besprochenen Art nicht ausgeschlossen.

Bei der modernen Zigarettenfabrikation setzt sich immer mehr die Direktkopplung von Herstellungsmaschinen und Verpackungs- bzw. Verarbeitungsmaschinen über Massenstromförderstrecken durch. Zum Ausgleich von Leistungsdifferenzen der angeschlossenen Maschinen sind Puffereinrichtungen erforderlich. Eine leistungsfähige Puffereinrichtung besteht beispielsweise aus einer Station zum Befüllen von Behältern in Form von sogenannten Schragen mit Zigaretten bzw. einer Station zum Entleeren dieser Schragen. Mittels derartiger Schragenfüller und Schragenentleerer wird eine Überproduktion der Herstellungsmaschine aus der Förderstrecke abgezweigt und in Schragen gefüllt und Produktionsausfall der Herstellungsmaschinen aus diesen Schragen ergänzt, wobei im Kreislauf volle Schragen vom Schragenfüller zum Schragenentleerer übergeführt und leere Schragen vom Schragenentleerer zum Schragenfüller zurückgeführt werden. Üblicherweise werden die Schragen im Schragenentleerer mittels eines Drehkopfes um eine zu ihren langen Kanten parallele Achse geschwenkt, d. h. kopfüber entleert, so daß die in den Schragen befindlichen Zigaretten beim Entleeren ihre axiale Orientierung um 180° verändern. Um die Zigaretten bezüglich der Orientierung ihrer Enden im Massenstrom richtig herum, d. h. mit gleicher Ausrichtung in den Massenstrom zurückzuführen, ist es zur Zeit üblich, zwecks Kompensation der Kopfüber-Entleerung um 180° dem Schragenentleerer die vollen Schragen per Hand mit der entsprechenden Orientierung der Zigarettenenden zuzuführen, wobei allerdings eine derartige Verfahrensweise in starkem Maße störend in einem im übrigen vollautomatisierten Verarbeitungsprozeß wirkt.

Eine Vorrichtung der eingangs bezeichneten Gattung ist darüber hinaus in der GB-OS 20 24 758 offenbart, gemäß der zwecks Kompensation einer derartigen Umorientierung Filterzigaretten im Massenstrom vor ihrer Abfüllung in den Schragen während ihres Transportes durch zwei gewundene bzw. wendelförmige Fallschächte zweimal um jeweils 90° gedreht werden.

In der DE-OS 30 13 014 ist ein Fördersystem der eingangs genannten Art für Zigaretten beschrieben, dessen Schragenfülleinheit und Schragenentleereinheit sowie eine Zwischenspeichereinheit jeweils mit zwei übereinanderliegenden Schragenstationen ausgestattet sind, zwischen denen auf der jeweiligen Etage ein Schragenaustausch stattfindet.

Mit dem Problem der kompensatorischen Ausgleichsschwenkung um eine vertikale Achse für kopfüber zu entleerende Schragen befaßt sich auch die prioritätsältere Anmeldung P 32 48 454.2-23, gemäß welcher Schragen entlang einer relativ weiträumigen bogenförmigen Wendeschleife von einer Füllstation zu einer Entleerstation gefördert und die Zigaretten dabei bezüglich ihrer axialen Orientierung um 180° gewendet werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine räumlich besonders günstige, kleinbauende Direktverbindung zwischen den genannten Stationen zu schaffen, welche ohne manuelle Eingriffe eine Automatische Zurückführung der Zigaretten in der richtigen Orientierung in den Hauptartikelstrom ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Überführungsmittel als Wendemittel in Form eines in übereinanderliegenden Etagen mit jeweils wenigstens einem Behälteraufnehmer versehenen und gleichzeitig mit den Behälteraufnehmern in den übereinanderliegenden Etagen um eine einzige zentrale Achse um 180° schwenkbaren Drehturms ausgebildet sind. Um auch bei Hochleistungsproduktionslinien beim Teilausfall oder bei Minderleistung einzelner Aggregate zeitweise größere Artikelmengen aufnehmen oder zuführen zu können, ist den Wendemitteln ein schrittweise verfahrbarer Zwischenspeicher für die Behälter beigeordnet, welcher zweckmäßigerweise als verfahrbarer, mit zwei übereinanderliegenden Schragenstationen versehener Schragenwagen ausgebildet ist, wobei die Wendemittel vorschlagsgemäß um 90° in Zwischenstellungen verschwenkbar sind.

Da zur Aufrechterhaltung eines ununterbrochenen Kreislaufes jeweils volle und leere Behälter synchron besetzt bzw. ausgetauscht werden sollen, ist weiterhin vorgesehen, daß die Wendemittel in den übereinanderliegenden Etagen jeweils zwei um 180° zueinander versetzte Behälteraufnehmer aufweisen, wobei zweckmäßigerweise die Behälteraufnehmer der unteren Etage jeweils Plattformen für volle Behälter und die Behälteraufnehmer der oberen Etage jeweils Plattformen für leere Behälter der ersten und zweiten Station bzw. des Zwischenspeichers zugeordnet sind.

Um zusätzliche Fördermittel zum Überführen der Behälter zwischen den Stationen und den Wendemitteln sowie umgekehrt auf ein Minimum zu beschränken, ist vorgesehen, daß die Behälteraufnehmer an einer Säule der Wendemittel quer zur Drehrichtung verschwenkbar angelenkt sind, wobei die Säule nach einem weiteren Vorschlag von einer Hülse umgeben ist, in welcher ein mit einem Stellantrieb verbundenes Stellgestänge zum Querverschwenken der Behälteraufnehmer angeordnet ist. Auf diese Weise können die Behälter durch einfaches Ankippen bzw. Abkippen von den zuführenden Fördermitteln abgehoben bzw. auf abführende Fördermittel abgesetzt werden.

Eine bevorzugte Anordnung der erfindungsgemäßen Vorrichtung besteht darin, daß die Wendemittel derart vor der ersten Station angeordnet sind, daß sie mit dieser mit der Behälterbreitseite und mit der zweiten Station sowie mit dem Zwischenspeicher mit der Behälterschmalseite im Behälteraustausch stehen.

Eine andere Anordnung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Wendemittel derart zwischen der ersten und zweiten Station angeordnet sind, daß sie jeweils mit einer Behälterschmalseite mit den beiden Stationen bzw. mit dem Zwischenspeicher im Behälteraustausch stehen.

Gemäß einer weiteren abgewandeteln Anordnungsform ist ein Wendemittel mit jeweils zwei Behälteraufnahmen in beiden Etagen vor der ersten Station und ein Wendemittel mit jeweils einem Behälteraufnehmer in beiden Etagen zwischen der ersten und zweiten Station angeordnet.

Die Anordnung des Zwischenspeichers ist grundsätzlich auf verschiedene Weise möglich. So ist zum Beispiel eine Anordnung parallel zu den beiden Stationen denkbar, entweder zwischen den beiden Stationen oder auch seitlich neben der ersten Station.

Eine räumlich und funktionsmäßig besonders vorteilhafte Anordnung ist hingegen dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenspeicher quer zu den beiden Stationen angeordnet ist.

Der mit der Erfindung erzielte Vorteil besteht darin, daß die Rückführung von aus dem Hauptstrom entnommenen Zigaretten mit der richtigen Orientierung ihrer Enden auf relativ engem Raum bei allen denkbaren Betriebszuständen der zusammenwirkenden Aggregate ohne manuelle Eingriffe in den Förderfluß möglich ist, indem in den automatisch ablaufenden Schragentransport während der Überführung von der Schragenfüllstation bzw. vom Zwischenspeicher zur Schragenentleerstation eine Wendung der Zigaretten von insgesamt 180° integriert ist, welche die 180°-Wendung der Zigaretten beim Entleeren der Schragen kompensiert und die einheitliche Orientierung der Zigaretten bezüglich der Lage ihrer Enden gewährleistet.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Hierbei zeigt

Fig. 1 eine Schnittansicht der erfindungsgemäßen Wendemittel nach der Linie I-I gemäß Fig. 2,

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine bevorzugte Anordnung der erfindungsgemäßen Wendemittel zwischen den miteinander zu verbindenden Stationen,

Fig. 3 eine Ansicht auf die Wendemittel in der 90°- Schwenkstellung nach der Linie III-III gemäß Fig. 2,

Fig. 4 ein Überführungsmittel für den Behälteraustausch zwischen den Wendemitteln und einem Zwischenspeicher,

Fig. 5 eine Ansicht auf einen Zwischenförderer nach der Linie V-V gemäß Fig. 2,

Fig. 6a, 6b eine Ansicht auf ein Überführungsmittel für den Behälteraustausch zwischen einer Station und einem Zwischenförderer nach der Linie VI-VI gemäß Fig. 2,

Fig. 7 eine Draufsicht auf eine andere Anordnungsform der Wendemittel bezüglich der miteinander zu verbindenden Stationen und

Fig. 8 eine Draufsicht auf weitere Anordnungs- und Ausführungsformen der Wendemittel zwischen den Stationen.

Gemäß Fig. 2 sind zur Direktkopplung einzelner Stationen zwecks Austausches von Behältern in Form von sogenannten Schragen 1 Wendemittel in Form eines in Fig. 1 näher dargestellten Drehturms 2 vorgesehen. Von den dargestellten Stationen ist eine erste Station als Schragenfüller 3 ausgebildet, in welchem von einer Herstellmaschine abgegebene Zigaretten aus dem Förderstrom abgezweigt und in die Schragen 1 eingegeben werden. Eine zweite Station ist als sogenannter Schragenentleerer 4 ausgebildet, mit dem die Zigaretten den Schragen 1 zur Rückführung in den Hauptförderstrom wieder entnommen werden. Zur flexiblen Direktkopplung dieser beiden Stationen ist darüber hinaus eine Zwischenstation in Form eines als sogenannter Schragenwagen 6 ausgebildeten Zwischenspeichers vorgesehen. Der Schragenwagen 6 ist in Richtung des Doppelpfeils 7 quer zu den parallel zueinander angeordneten Stationen des Schragenfüllers 3 und des Schragenentleerers 4 gemäß Fig. 3 auf Schienen 8 mittels eines nicht weiter dargestellten Antriebes jeweils um eine Teilung, d. h. um die Breite eines Schragens 1 schrittweise verfahrbar.

Die genannten Aggregate in Form des Schragenfüllers 3, des Schragenentleerers 4 und des Schragenwagens 6 sind zum Speichern von Schragen 1 auf bekannte Weise mit in zwei Etagen übereinanderliegenden Plattformen versehen, von denen jeweils die oberen Plattformen als sogenannte Leerschragenstation 9 und die unteren Plattformen als sogenannte Vollschragenstation 11 ausgebildet sind. In den Leerschragenstationen 9 und Vollschragenstationen 11 des Schragenfüllers 3 und des Schragenentleerers 4 stehen die Schragen 1 auf Förderbändern 12, während die Leerschragenstation 9 und die Vollschragenstation 11 des Schragenwagens 6 als feste Plattformen 13 und 14 ausgebildet sind.

Der mit allen drei Stationen im Schragenaustausch stehende Drehturm 2 ist entsprechend mit einer Leerschragenstation 9 und einer Vollschragenstation 11 ausgerüstet, die ebenfalls in zwei Etagen übereinanderliegend angeordnet sind und jeweils aus zwei um 180° zueinander versetzt angeordneten Behälteraufnehmern in Form von Schragenträgern 16 bestehen. Die winkelförmig gestalteten Schragenträger 16 sind an einer Hülse 17 des Drehturms 2 jeweils an einer Achse 18 schwenkbar angelenkt. Innerhalb der Hülse 17 verläuft ein durch einen pneumatischen Zylinder 19 angetriebenes Stellgestänge 21, dessen Stellstange 22 jeweils mittels Gelenken 23 und 24 durch Zweigstangen 26 mit den einzelnen Schragenträgern 16 verbunden ist, welche aus der in Vollinien gezeigten Grundstellung wahlweise um einen Winkel von etwa 10° oder 3° in die gestrichelte Stellung 16′ ausgelenkt werden. Die Hülse 17 ist um eine ortsfeste senkrechte Säule 27 mittels eines Motors 28, dessen Ritzel 29 in einen Zahnkranz 31 der Hülse 17 eingreift, wahlweise in Schritten von 90° bzw. 180° drehbar.

Zum Überführen der Schragen 1 vom Drehturm 2 zum Schragenentleerer 4 sind in jeder Etage Bandförderer 32 vorgesehen, welche im Bereich des Drehturms 2 und im Bereich der Station des Schragenentleerers 4 mit ihren Obertrumen derart um Umlenkrollen 33 geführt sind, daß zwei Ausnehmungen 34 gemäß Fig. 5 gebildet werden, welche einen Bewegungsraum entweder für die Schragenträger 16 im Bereich des Drehturms 2 oder für zusätzliche Überführungsmittel zum Überführen von vollen bzw. leeren Schragen 1 vom Schragenentleerer 4 zum Bandförderer 32 und umgekehrt schaffen, wie es in Fig. 5 dargestellt ist. Diese Überführungsmittel sind in den Fig. 6a und 6b näher dargestellt. Die Überführungsmittel gemäß Fig. 6a zum Überführen von Leerschragen 1 vom Schragenentleerer 4 zum Bandförderer 32 bestehen aus einem mittels eines pneumatischen Zylinders 36 hin- und herfahrbaren Schlittens 37, der in Fig. 6a in zwei verschiedenen Stellungen abgebildet ist. Der Schlitten 37 ist über ein Gelenk 38 an einer Kolbenstange 39 des Zylinders 36 befestigt und weist darüber hinaus eine Steuerrolle 41 auf, welche auf einer mit einem horizontalen Abschnitt 42 und einem geneigten Abschnitt 43 versehenen Steuerbahn 44 abrollt. Auf diese Weise können die Schragen 1 durch Ankippen des Schlittens 37 auf den quer verlaufenden Bandförderer 32 aufgeschoben werden.

Die Überführungsmittel gemäß Fig. 6b zum Überführen von Vollschragen 1 vom Bandförderer 32 zum Schragenentleerer 4 weisen einen mittels einer Kolbenstange 46 von einem pneumatischen Zylinder 47 hin- und herbewegbaren Schlitten 48 mit einer Klinke 49 auf, welche beim Vorschub des Schlittens 48 in Richtung auf den Bandförderer 32 gegen die Vorspannung einer Druckfeder 51 selbsttätig unter den Schragen 1 bewegt und gehalten wird und nach dem Unterfahren des Schragens 1 entlastet wird und zur Mitnahme des Schragens 1 gemäß Fig. 6b durch die Druckfeder 51 nach oben ausgelenkt wird.

Zum Schragenaustausch zwischen dem Drehturm 2 und dem Schragenwagen 6 dient ein Überführungsmittel gemäß Fig. 4, welches baumäßig dem Schragenfüller 3 zugeordnet ist. Das Überführungsmittel weist einen an einer Kolbenstange 52 eines pneumatischen Zylinders 53 befestigten, hin und her verfahrbaren Schieber 54 zum Überführen von Schragen 1 vom Drehturm 2 auf den Schragenwagen 6 auf, welcher an Lagerarmen 56 schwenkbar angelenkte Greifklauen 57 zum Überführen der Schragen 1 vom Schragenwagen 6 auf den Drehturm 2 trägt. Die Greifklauen 57 werden mittels Druckfedern 58 einwärts vorgespannt und tragen an einem Ende Steuerrollen 59, welche durch eine ortsfeste Steuerkurve 61 beaufschlagt werden, die zum Öffnen der Greifklauen 57 mit einem nach innen geschrägten Kurvenabschnitt 62 versehen ist.

Nachfolgend wird die Wirkungsweise der erfindungsgemäßen Direktkopplung erläutert, wobei zur Vereinfachung der Beschreibung den in Fig. 2 dargestellten, für den Schragenaustausch unmittelbar relevanten Positionen im Bereich des Schragenfüllers 3, des Schragenentleerers 4, des Schragenwagens 6 sowie den Schwenkstellungen des Drehturms 2 jeweils für beide übereinanderliegenden Etagen geltende Bezeichnungen gegeben werden. Hierbei bezeichnet A die Stationen des Schragenfüllers 3, die Positionen B, D und C die Ausgangsstellung (B), die 90°-Schwenkstellung (D) und die 180°-Schwenkstellung (C) des Drehturms 2, die Positionen E_a und E_b die Stationen im Bereich des Schragenentleerers 4 bzw. des Zwischenförderers 32 und die Position F die Stationen bzw. Plattformen des Schragenwagens 6.

In Abhängigkeit von der jeweiligen Verarbeitungskapazität der die Zigaretten herstellenden bzw. die Zigaretten weiterverarbeitenden, insbesondere verpackenden Maschinen ergeben sich unterschiedliche Arbeitsabläufe der Direktkopplung bei der Zusammenwirkung der zuvor beschriebenen Aggregate in Form des Schragenfüllers 3, des Schragenentleerers 4, des Schragenwagens 6 und des Drehturms 2.

Ausgehend vom Normalbetrieb der Direktkopplung, bei dem sich Schragenfüller 3 und Schragenentleerer 4 in Produktion befinden, wird ein auf den Förderbändern 12 der unteren Vollschragenstation 11 bereitstehender Vollschragen 1 mit seiner Breitseite von A nach B übergeführt. Gleichzeitig wird ein auf der oberen Etage in der Position E_a bereitstehender Leerschragen 1 zum Bandförderer 32 in die Position C der oberen Leerschragenstation des Drehturms 2 übergeführt. Durch Beaufschlagen des pneumatischen Zylinders 19 wird die Stellstange 22 des Stellgestänges 21 soweit abwärtsbewegt, daß die Zweigstangen 26 die Schragenträger 16 mit dem Vollschragen auf der unteren Etage und dem Leerschragen auf der oberen Etage in die gestrichelt dargestellte Position 16′ um ca. 10° aufwärts verschwenken. Dadurch heben die zwischen oder seitlich neben den Förderbändern 12 angeordneten Schragenträger 16 die beiden Schragen 1 von den Förderbändern 12 bzw. vom Bandförderer 32 ab. Durch Aktivieren des Motors 28 wird der Drehturm 2 in Bewegung gesetzt, indem die Hülse 17 durch Eingriff des Ritzels 29 in den Zahnkranz 31 mit den Schragenträgern 16 und den auf diesen stehenden Voll- und Leerschragen 1 um 180° von B nach C bzw. von C nach B verschwenkt. Durch entgegengesetzte Beaufschlagung des pneumatischen Zylinders 19 zieht das Stellgestänge 21 die Schragenträger 16 wieder einwärts, so daß der Vollschragen und der Leerschragen horizontal oder falls erforderlich mit einer geringen Neigung von etwa 3° auf die zuvor beschriebenen Förderer 32 bzw. 12 abgesetzt werden. Danach wird der Leerschragen 1 mit seiner Breitseite von B nach A und der Vollschragen mit seiner Schmalseite von C nach E_a übergeführt. Die Überführung des Vollschragens 1 mit seiner Breitseite vom Bandförderer 32 zur Station E_b des Schragenentleerers 4 erfolgt durch den ausgefahrenen Schlitten 48 und dessen Klinke 49 gemäß Fig. 6b. Der Leerschragen wird im Schragenfüller 3 auf bekannte Weise erneut gefüllt und der Vollschragen im Schragenentleerer 4 auf bekannte Weise entleert.

Bei einer Störung der die Zigaretten aufnehmenden Maschine, im vorliegenden Fall also bei einer Störung der Packmaschine ergibt sich folgender Arbeitsablauf:
Zunächst wird ein Vollschragen 1 von A nach B übergeführt. Das Abheben von den Förderbändern 12 geschieht auf gleiche Weise wie zuvor beschrieben durch Betätigen des Stellgestänges 21. Anschließend wird der Drehturm 2 aktiviert, indem der Motor 28 die Hülse 17 mit dem auf dem Schragenträger 16 stehenden Vollschragen 1 um 90° von B in die gestrichelt angedeutete Stellung D verschwenkt. Aus dieser Position D heraus wird der Vollschragen 1 mit der zuvor eingenommenen Schräglage von etwa 10°, mit der die Schragen 1 auf dem Schragenwagen 6 zwischengelagert und transportiert werden, mit seiner Schmalseite auf diesen übergeführt. Hierzu wird der Vollschragen an seiner dem Schragenfüller zugewandten Schmalseite durch den Schieber 54 gemäß Fig. 4 beaufschlagt, welcher durch Betätigung des pneumatischen Zylinders 53 den Vollschragen 1 vom Schragenträger 16 herunter auf die Plattform 14 des Schragenwagens 6 gemäß Fig. 3 zur Station F hinüberschiebt. Gleichzeitig wird ein Leerschragen 1 von der oberen Plattform 13 des Schragenwagens 6 von F nach D in die obere Etage des Drehturms 2 übergeführt. Hierbei ergreifen die Greifklauen 57 des ausgefahrenen Schiebers 54 mittels der Wirkung der Druckfedern 58 gemäß Fig. 4 den Leerschragen 1 und ziehen ihn durch entgegengesetzte Beaufschlagung des Zylinders 53 auf den Schragenträger 16 des Drehturms 2. Durch Zurückdrehen des Drehturms um 90° wird der Leerschragen 1 auf diese Weise von D nach B verschwenkt und durch entgegengesetzte Betätigung des Stellgestänges 21 auf die Förderbänder 12 abgesetzt, welche ihn von B nach A zum Schragenfüller 3 hinüberfördern. Anschließend beginnt ein neuer Zyklus mit dem ersten Schritt der zuvor beschriebenen Arbeitsfolge.

Bei einer Störung bzw. einem Ausfall der die Zigaretten herstellenden Maschine, im vorliegenden Fall also einer Strangmaschine, ergibt sich folgender Arbeitsablauf:
Ein in Position E_a bereitstehender Leerschragen 1, welcher gemäß Fig. 6a von der oberen Etage bzw. der Leerschragenstation 9 des Schragenentleerers 4 durch den Schlitten 37 vom ausfahrenden pneumatischen Zylinder 36 von E_b nach E_a übergeführt wurde, wird durch den Bandförderer 32 nach C transportiert. Durch Zurückdrehen des Drehturms um 90° wird der Leerschragen von C nach D übergeführt, von wo aus er auf die gleiche wie zuvor beim Vollschragen beschriebene Weise auf die Plattform 13 des Schragenwagens 6 hinügergeschoben wird. Gleichzeitig wird ein Vollschragen von der unteren Plattform 14 des Schragenwagens 6, d. h. von F nach D auf den zugeordneten Schragenträger 16 des Drehturms 2 hinübergezogen. Durch Drehen des Drehturms 2 um 90° von D nach C gelangt der Vollschragen in den Förderbereich des Bandförderers 32, auf den er abgesetzt wird. Der Bandförderer 32 transportiert den Vollschragen 1 von C nach E_a, von wo aus er auf zuvor beschriebene Weise vom Schlitten 48 bzw. der Klinke 49 gemäß Fig. 6b dem Schragenentleerer 4 zugeführt werden kann. Bei weiter anhaltender Störung der Strangmaschine erfolgt ein neuer Arbeitszyklus mit dem ersten zuvor beschriebenen Schritt.

Die Arbeitsabläufe beim sogenannten Zusetzbetrieb, bei dem die Packmaschine schneller arbeitet als die Strangmaschine und beim sogenannten Entnahmebetrieb, bei dem die Strangmaschine schneller arbeitet als die Packmaschine, sind die gleichen, wie die Arbeitsabläufe beim zuvor beschriebenen Ausfall der Strangmaschine bzw. beim Ausfall der Packmaschine.

Bei der in Fig. 7 dargestellten, abgewandelten Anordnung sind die dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel entsprechenden Elemente und Positionen mit den gleichen Bezugszahlen vermehrt um hundert versehen und nicht nochmal besonders erläutert.

Diese Anordnung unterscheidet sich lediglich dadurch vom zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel, daß der Drehturm 102 zwischen dem Schragenfüller 103 und dem Schragenentleerer 104 angeordnet ist. Der Arbeitsablauf ist grundsätzlich der gleiche wie bei der vorherigen Anordnung, wobei jedoch der Schragenaustausch zwischen den einzelnen Stationen des Schragenfüllers 103, des Drehturms 102, des Schragenentleerers 104 und des Schragenwagens 106 in keinem Fall von der Schragenbreitseite her, sondern ausschließlich von der Schragenschmalseite her vorgenommen wird. Bei einer weiteren abgewandelten Ausführungsform gemäß Fig. 8 sind gleiche Elemente wie beim zuerst beschriebenen Ausführungsbeispiel mit um zweihundert erhöhten Bezugszahlen versehen und nicht noch einmal besonders erläutert.

Bei dieser Variante sind zwei Drehtürme 202 und 202′ vorgesehen, von denen der Drehturm 202 dem Schragenfüller 203 zugeordnet ist und auf gleiche Weise wie bei den vorherigen Ausführungsbeispielen jeweils auf zwei Etagen mit jeweils zwei um 180° zueinander versetzt angeordneten Schragenträgern 216 versehen ist. Der zweite Drehturm 202′ ist zwischen dem Schragenfüller 203 und dem Schragenentleerer 204 angeordnet, wobei er auf zwei Etagen mit jeweils nur einem einzigen Schragenträger 216 ausgestattet ist. Dieser zweite Drehturm 202′ hat bei Normalbetrieb, bei dem sich der Schragenfüller 203 und der Schragenentleerer 204 gleichermaßen in Produktion, d. h. im Leistungsgleichgewicht befinden, keine Funktion, da ein direkter Schragenaustausch zwischen dem Schragenfüller 203 und dem Schragenentleerer 204 erfolgt. Der zweite Drehturm 202′ kommt dann zum Einsatz, wenn der Schragenwagen 206 als Zwischenspeicher bei einer Störung der Packmaschine bzw. der Strangmaschine oder bei Ungleichgewichten zwischen der produzierenden und der weiterverarbeitenden Maschine hinzugenommen werden muß. In diesem Fall vermittelt der Drehturm 202′ den Schragenaustausch zwischen dem Schragenwagen 206 und dem Schragenentleerer 204 bzw. zwischen dem Schragenwagen 206 über den Drehturm 202 mit dem Schragenfüller 203.

Claims (12)

1. Vorrichtung zur Direktverbindung einer ersten Station zum Befüllen von Behältern mit aus einem Artikelstrom entnommenen, stabförmigen Artikeln der tabakverarbeitenden Industrie mit einer zweiten Station zum Entleeren dieser Behälter zwecks Zurückführung der Artikel in den Artikelstrom, mit die Artikel zwischen übereinanderliegenden Etagen der Stationen austauschenden und dabei die Artikel durch Wendung um eine vertikale Achse umorientierenden Überführungsmitteln, dadurch gekennzeichnet, daß die Überführungsmittel als Wendemittel in Form eines in übereinanderliegenden Etagen (9, 11) mit jeweils wenigstens einem Behälteraufnehmer (16) versehenen und gleichzeitig mit den Behälteraufnehmern in den übereinanderliegenden Etagen um eine einzige zentrale Achse (17) um 180° schwenkbaren Drehturms (2; 102; 202; 202′) ausgebildet sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß den Wendemitteln (2; 102; 202, 202′) ein schrittweise verfahrbarer Zwischenspeicher (6, 106, 206) für die Behälter (1; 101; 201) beigeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenspeicher (1; 101; 201) als verfahrbarer, mit zwei übereinanderliegenden Schragenstationen (9, 11) versehener Schragenwagen ausgebildet ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Wendemittel (2; 102; 202; 202′) um 90° in Zwischenstellungen verschwenkbar sind.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wendemittel (2; 102; 202) in den übereinanderliegenden Etagen (9, 11) jeweils zwei um 180° zueinander versetzte Behälteraufnehmer (16) aufweisen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Behälteraufnehmer (16) oder unteren Etage (11) jeweils Plattformen (12) für volle Behälter (1) und die Behälteraufnehmer der oberen Etage (9) jeweils Plattformen für leere Behälter der ersten und zweiten Station (3 bzw. 4) bzw. des Zwischenspeichers (6) zugeordnet sind.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Behälteraufnehmer (16) an einer Säule (27) der Wendemittel (2) quer zur Drehrichtung verschwenkbar angelenkt sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Säule (27) von einer Hülse (17) umgeben ist, in welcher ein mit einem Stellantrieb (19) verbundenes Stellgestänge (21) zum Querverschwenken der Behälteraufnehmer (16) angeordnet ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Wendemittel (2) derart von der ersten Station (3) angeordnet sind, daß sie mit dieser mit der Behälterbreitseite und mit der zweiten Station (4) sowie mit dem Zwischenspeicher (6) mit der Behälterschmalseite im Behälteraustausch stehen.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Wendemittel (102) derart zwischen der ersten und zweiten Station (102, 103) angeordnet sind, daß sie jeweils mit einer Behälterschmalseite mit den beiden Stationen bzw. dem Zwischenspeicher (106) im Behälteraustausch stehen.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Wendemittel (202) mit jeweils zwei Behälteraufnehmern (16) in beiden Etagen (9, 11) vor der ersten Station (203) und ein Wendemittel (202′) mit jeweils einem Behälteraufnehmer in beiden Etagen zwischen der ersten und zweiten Station (203 und 204) angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenspeicher (6; 106; 206) quer zu den beiden Stationen (3; 103; 203, und 4; 104; 204) angeordnet ist.