DE3215090C2

DE3215090C2 - Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden Verbindungsstücks aus optischen Fasern

Info

Publication number: DE3215090C2
Application number: DE3215090A
Authority: DE
Inventors: Takashi Kurokawa; Shigeo Mito Ibaraki Nara; Tetsuo Yoshizawa
Original assignee: Nippon Telegraph and Telephone Corp
Current assignee: Nippon Telegraph and Telephone Corp
Priority date: 1981-04-22
Filing date: 1982-04-22
Publication date: 1986-12-11
Also published as: US4479910A; NL8201676A; NL186039B; DE3215090A1; GB2097021A; SG82384G; HK12485A; NL186039C; CA1187274A; KR830010389A; FR2504692B1; FR2504692A1; KR850001619B1; GB2097021B

Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung von Verbindungsteilen aus Kunststoff für optische Fasern wird 1) eine runde Öffnung in der Mitte an einem Ende eines Stabes erzeugt, wobei der Durchmesser der runden Öffnung annähernd gleich dem einer blanken Faser von miteinander zu verbindenden optischen Fasern ist, 2) ein Bolzen in die runde Öffnung eingeführt, um eine Mutterform zu erzeugen, 3) ein Galvanoformverfahren, wie ein Vernickelungsverfahren angewendet, um eine Metallschicht vorbestimmter Dicke auf die Außenfläche der Mutterform aufzubringen, um eine galvanogeformte Masse zu erzeugen, 4) die Mutterform aus der galvanogeformten Masse herausgezogen, wobei allein der Stift in der galvanogeformten Masse verbleibt, um eine Galvanoform zu erzeugen, 5) eine Metallform hergestellt, indem die Galvanoform, ein Rohr und ein Paar oberer und unterer Metallformen zusammengebaut werden, und 6) geschmolzenes Kunstharz oder Kunststoff in den Hohlraum in der Metallform gefüllt, um einen Verbindungsstecker oder eine Steckerhülse aus Kunststoff herzustellen, die in einen Stecker einzubauen ist.

Description

a) durch Zusammenbau eines Stabes (25) mit einem äußeren Durchmesser, der etwas kleiner als der äußere Durchmesser des Verbindungsstückes (20) ist, eines oberen Formwerkzeuges mit einem Hohlraum, und eines unteren Formwerkzeuges mit einem Hohlraum und mit einer öffnung am Boden für den Durchtritt des in dem Hohlraum zu zentrierenden Stabes (25) eine Metallform (60) gefertigt wird, die aus dem oberen und unteren Formwerkzeug besteht,

b) daß in dem Hohlraum der Metallform ein geschmolzenes Kunstharz eingeführt wird, und

c) daß längs der Achse der ausgehärteten Kunstharzmasse ein Schlitz (62) von Ende-zu-Ende gebildet wird.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein optisches Übertragungssystem erfordert ein Verbindungsstück zum Verbinden optischer Fasern. Hierbei sind an die Genauigkeit des Verbindungsstückes sehr hohe Anforderungen zu stellen, da dann, wenn die Enden der beiden durch das Verbindungsstück verbundenen optischen Fasern nicht genau aufeinandertreffen, hohe Verluste entstehen.

Es ist grundsätzlich möglich, solche Verbindungsstükke durch ein spanendes Fertigungsverfahren aus Metall herzustellen, doch diese Herstellungsweise ist außerordentlich aufwendig und somit für die Massenfertigung ungeeignet.

Zum Verringern des Herstellungsaufwandes für solche Verbindungsstücke wurde auch bereits die Verwendung von Kunststoff vorgeschlagen. Beispielsweise ist in den US-PS 41 07 242 oder 41 73 389 ein Verfahren zum Herstellen eines Verbindungssteckers aus Kunststoff beschrieben, wobei eine Metallform, die für ein Einspritzverfahren verwendbar ist, und eine Aufspannvorrichtung verwendet werden. Bei dem Verfahren wird dann eine optische Faser in eine Metallform gelegt und eine gewisse Menge Epoxydharz wird in die Form gespritzt, um eine Masse zu schaffen, welche die optische Faser und den Verbindungsstecker in einem Teil enthält. Neben dem Umstand, daß dieses bekannte Verfahren, das die optische Faser und das Verbindungsteil einstükkig miteinander verbindet, ziemlich kompliziert ist, liegt auch der weitere, bedeutende Nachteil vor, daß das bekannte Verfahren nur geeignet ist, Faserabschnitte in der Fabrik mit Verbindungsstücken zu versehen, nicht aber zur Anbringung der Verbindungsstücke an optischen Fasern an jenen Orten, wo gerade eine eine solche optische Faser verwendende Einrichtung aufgestellt oder angebracht wird.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der

Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden Verbindungsstückes für optische Fasern zu finden, welches die hochpräzise Herstellung der Fasern nut nur geringem Fertigungsaufwand ermöglicht, ohne daß das Verbindungsstück bereits in die Farbrik am Ende einer optischen Faser unlösbar befestigt wird.

Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst

Das ernndungsgemäße Verfahren besteht darin, daß als Mutterform ein Stab mit einer mittigen Bohrung hergestellt wird, in welche ein überstehender Stift eingesetzt ist Die Herstellung dieser Mutterform ist mit äußerst hoher Genauigkeit möglich.

Rund um diese Mutterform wird galvanisch eine Schicht aufgetragen, aus welcher dann zur Bildung einer Galvanoform der Stab herausgezogen ist Der in die Bohrung des Stabes eingesetzte Stift verbleibt als Mittelzapfen am Boden der in der Galvanoform ausgesparten, den Abmessungen des Stabes entsprechenden Vertiefung.

In den Stab kann ein neuer Stift eingesetzt werden, so daß mit geringen Mitteln eine beliebige Anzahl von Galvanoformen herstellbar ist

Eine solche Galvanoform wird in zwei zusammenwirkende Metallwerkzeuge eingesetzt, wo sie die wesentlichen Teile der Innenoberfläche einer Gußform bildet. Diese von dem Metallwerkzeug abgestützte Galvanoform wird so lange als Gußform zum Gießen von Verbindungsstücken verwendet, bis die Galvanofortn nicht mehr die ausreichende Maßhaltigkeit besitzt. Sie wird dann durch eine andere Galvanoform ersetzt.

Eine Kupplung zum Verbinden zweier erfindungsgemäßer Verbindungsstücke weist ferner erfindungsgemäß eine Hülse zur Aufnahme zweier aneinandersto-Bender Verbindungsstücke auf, welche, wie diese, in einer Metallform hergestellt wird, deren Kern von einem solchen Stab gebildet ist, wie er auch zur Herstellung der Mutterform für die Verbindungsstücke verwendet wird.

Eine Kupplungshälfte zum Anschluß des Endes einer optischen Faser oder der Enden mehrerer optischer Fasern an die in einer anderen Kupplungshälfte endende(n) Fasern) weist ein erfindungsgemäßes Verbindungsstück oder mehrere solche auf.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im einzelnen erläutert Es zeigt

F i g. 1 eine zum Teil aufgeschnittene perspektivische Ansicht eines Verbindungssteckers, welcher in ein Verbindungsteil für optische Fasern eingebaut wird, welches nach einem Verfahren zur Herstellung von Verbindungsteilen für optische Fasern gemäß einer Ausführungsform hergestellt ist, wobei eine Ansicht entlang der Achse des Verbindungssteckers gezeigt ist;

F i g. 2 schematische perspektivische Ansichten, welche die aufeinanderfolgenden Schritte zur Herstellung einer sogenannten Galvanoform zeigen, welche ein Teil einer Metallform ist, welche bei einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer Ausführungsform der Erfindung angewendet wird;

F i g. 3 einen Längsschnitt durch eine Metallform, die für ein Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer Ausführungsform der Erfindung verwendet worden ist;

F i g. 4 eine Schnittansirht des vorderen Endes eines Verbindungssteckers, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden ist wobei der Zustand gezeigt ist, nachdem er aus einer Metallform zur Herstellung des Verbindungssteckers entnommen ist;

F i g. 5 einen Längsschnitt durch einen Stecker, in welchen ein Verbindungsstecker, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden ist eingebaut ist;

F i g. 6 einen Längsschnitt durch ein Zwischen- oder Anpassungsstück, mit welchen der in F i g. 5 dargestellte Stecker verbunden ist;

F i g. 7A einen Längsschnitt durch eine zylindrische Hülse, welche ein Teil des Zwischenstücks ist;

F i g. 7B eine zu dem Längsschnitt der F i g. 7A senkrechte Schnittansicht durch die zylindrische Hülse;

F i g. 8 eine quer verlaufende Schnittansicht einer Hülse mit einem Schlitz entlang deren Achse;

Fig.9 einen Längsschnitt durch eine Metallform, welche zur Herstellung einer Hülse verwendet wird;

F i g. 10 ein Schaubild, in welchem eine Verteilung der Außendurchmesser eines Verbindungssteckers wiedergegeben ist, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers hergestellt worden ist;

F i g. 11 ein Schaubild einer Verteilung der Unrundheit eines Verbindungssteckers, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers hergestellt worden ist;

F i g. 12 ein Schaubild einer Verteilung der Exzentrizität einer Mittenbohrung gegenüber der Außenfläche eines Verbindungssteckers;

Fig. 13 ein Schaubild einer Verteilung bezüglich des Verbindungs- bzw. Verknüpfungsverlustes bei einem Verbindungsteil für optische Fasern, in welchem ein Verbindungsstecker, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden ist, eingebaut ist;

Fig. 14 eine Kurve, in welcher der Verknüpfungsbzw. Anschlußverlust von optischen Fasern gezeigt ist, der während Intervallen zwischen einem wiederholten Montieren und Demontieren eines Verbindungsteils für optische Fasern festgestellt worden ist, in welchem ein Verbindungsstecker eingebaut ist;

Fig. 15 eine Kurve zum Vergleich des Anschlußoder Verknüpfungsverlustes bei optischen Fasern vor und nach 1000 Montage- und Demontagevorgängen an einem Verbindungsteil für optische Fasern, in welchem ein Verbindungsstecker eingebaut ist;

Fig. 16 eine Kurve zum Vergleich des Anschlußverlustes für optische Fasern vor und nach Durchführen eines Wärmezyklus zwischen —20° C und +6O⁰C;

Fig. 17 eine Reihe schematischer perspektivischer Darstellungen, welche die aufeinanderfolgenden Schritte zur Herstellung einer sogenannten Galvanoform zeigen, welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers mit einem Flansch (frange) gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung angewendet wird;

Fig. 18 einen Längsschnitt durch eine Metallform, welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers verwendet wird und welche mit Hilfe der sogenannten Galvanoform erzeugt wird, die nach einem Verfahren hergestellt worden ist, dessen aufeinanderfolgende Schritte in F i g. 17 dargestellt sind;

Fig. 19 ein Schaubild einer beispielsweisen Verteilung des Außendurchmessers eines Verbindungsstekkers, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer weiteren Ausfüh-

ren Durchmesser hat. Der Kopf 28 hat die Aufgabe, zu verhindern, daß der gerade Stift oder Bolzen 27 aus einer elektro- bzw. galvanogeformten Form entfernt wird, wenn der Stab 25 aus dieser Form, welche später noch beschrieben wird, herausgezogen wird, nachdem ein Elektro- bzw. Galvanoformvorgang beendet ist. Wenn der Stab 25 aus einem Metall hergestellt ist, kann der Stab 25, bei welchem der gerade Stift 27 in das runde Loch 26 eingesetzt ist, als eine Mutter- oder Hauptform verwendet werden, welche ferner dann für einen Vernickelungsvorgang verwendet wird, welcher in einem in Fig.2(c) dargestellten Vernickelungsbad 29 durchgeführt wird. Wenn der Stab 25 aus einem Keramikmaterial hergestellt ist, wird der Stab 25 mit einer aufgedampften Chrom-Gold-Schicht versehen, bevor er zur Herstellung einer Elektro- bzw. Galvanoform in ein Vernikkelungsbad 29 eingetaucht wird. Für den Elektro- bzw. Galvanoformvorgang sind eine elektrische Energiequelle 30 und eine Nickelelektrode 31 vorgesehen.

Nachdem ein elektro- bzw. galvanogeformter Körper 32 auf eine vorbestimmte Dicke gewachsen ist, um den Stab 25 mit dem in ihn eingeführten geraden Bolzen 27 zu umgehen, wird der Stab 25 mit dem gewachsenen, galvanogeformten Körper 32 aus dem Vernickelungs-

durch dann letztendlich eine galvanogeformte Form 33 geschaffen ist, die einen zylindrischen Hohlraum 34 aufweist, dessen Außenfläche maschinell bearbeitet wird.

rungsform der Erfindung hergestellt worden ist;

F i g. 20 ein Schaubild einer beispielsweisen Verteilung der Unrundheit eines Verbindungssteckers, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden ist;

Fig.21 ein Schaubild einer beispielsweisen Verteilung der Exzentrizität der kleinen Bohrung gegenüber der Außenfläche des Verbindungssteckers, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungsstekkers gemäß der weiteren Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden ist, und

F i g. 22 ein Schaubild einer beispielsweisen Verteilung des Winkelfehlers in Richtung eines Lichtstrahles, der von dem kleinen Loch eines Verbindungssteckers emittiert worden ist, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer· weiteren Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden ist

In F i g. 1 ist eine aufgeschnittene perspektivische An- 20
sieht einer Steckerhülse bzw. eines Verbindungsstekkers dargestellt, die bzw. der in einem Verbindungsteil
für optische Fasern vorgesehen ist, welches unter Anwendung eines Verfahrens zur Herstellung von Verbindungsteilen für optische Fasern gemäß der Erfindung 25 bad 29 herausgenommen, bevor der Stab 25 aus dem hergestellt ist, wobei eine Ansicht entlang der Achse des galvanogeformten Körper 32 herausgezogen wird, wo-Verbindungssteckers gezeigt ist. In Fig. 1 ist ein Verbindungsstecker bzw. eine Steckerhülse 20 ein einstükkig ausgebildetes und geformtes Kunsstoff- bzw. Plastikteil, das einen Zylinder 20Λ, in welchen eine optische 30 um ihn rund zu machen, wie in F i g. 2(d) dargestellt ist. Faser eingeführt wird, und eine Art Flansch 206 auf- Wie vorstehend beschrieben, dient der Kopf 28 dazu, weist, der einstückig mit dem Zylinder 20Λ geformt ist den geraden, in der Galvanoform 33 verbleibenden BoI- und die Außenfläche des mittleren Teils des Zylinders zen 27 zu halten. Das gerade Ende des in das runde Loch 2OA umgibt. Der Durchmesser des inneren Hohlraums 26 des Stabes 25 eingeführten, geraden Bolzens ver-21 des Zylinders 20a wird an einem Ende kleiner, um 35 bleibt als ein Vorsprung 27a, welcher in den zylindridadurch eine runde öffnung 22 zu schaffen, in welcher sehen Hohlraum 34 der Galvanoform 33 vorsteht Diedie blanke Faser einer optischen Faser eingeführt wird. ser Vorsprung 27a ist notwendig, um ein rundes Loch 22 Ein Schlitz oder eine Ausnehmung 23 ist an der Außen- in dem in F i g. 1 dargestellten Verbindungsstecker 20 zu fläche des Flansches 20b entlang der Achse des Verbin- erzeugen. Der zylindrische Hohlraum 34 hat einen dungssteckers 20 vorgesehen. Durch den Schlitz oder 40 Durchmesser, welcher gleich dem Außendurchmesser die Ausnehmung 23 ist verhindert daß sich der Verbin- des Stabes 25 ist und der Vorsprung 27a ist mit einer dungsstecker bzw. die Steckerhülse 20 in einem Stecker äußerst geringen Exzentrizität genau in der Mitte des dreht, was später noch beschrieben wird. zylindrischen Hohlraums 34 festgelegt

Anhand von F i g. 2 und 3 wird ein Verfahren zur Wie in F i g. 3 dargestellt wird eine Metallform 35,

Herstellung eines Verbindungssteckers bzw. einer 45 welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers bzw. Steckerhülse 20 beschrieben, deren schematischer Auf- einer Steckerhülse zu verwenden ist dadurch hergebau in F i g. 1 dargestellt ist In F i g. 2(a) wird als erster stellt daß die vorstehend beschriebene Galvanoform 33, Schritt ein zylindrischer Stab 25 aus einem Metall, aus ein Paar oberer und unterer Formen 35Λ und 35B und einem Keramikmaterial oder aus einem Gemisch aus ein Rohr 40 zusammengesetzt werden. Die obere Form den vorstehend angeführten Materialien hergestellt 50 35Λ weist eine ringförmige Ausnehmung 37 (einen Teil Der Stab 25 weist eine glatte zylindrische Oberfläche eines Hohlraums 36), welcher zur Herstellung und Ausmit einem Durchmesser auf, der gleich dem Durchmes- bildung des Flansches 205 notwendig ist und einen zyser des Zylinders 2OA ist und hat in der Mitte des einen lindrischen Hohlraum auf, welcher zur Herstellung des Endes ein rundes Loch. Das runde Loch 26 hat einen übrigen Teils des Zylinders 2OA eines herzustellenden Durchmesser, der etwa gleich dem der blanken Faser 55 Verbindungssteckers 20 notwendig ist Die untere Form einer optischen Faser ist und ist mit einer äußerst gerin- 35B weist einen großen zylindrischen Hohlraum 38 auf,

welcher die vorstehend beschriebene Galvanoform 33 aufnimmt Ein Ansatz 39, der in der ringförmigen Ausnehmung 37 in der oberen Form 35Λ vorgesehen ist

gen Exzentrizität genau in der Mitte des einen Endes des Stabes 25 festgelegt Ein gerader Stift oder Bolzen wird bis auf eine vorbestimmte Tiefe in das runde

Loch 26 eingeführt Der gerade Stift 27 hat einen Durch- 60 dient zur Ausbildung des Schlitzes oder der Ausnehmesser, der etwa gleich dem der blanken Faser einer mung 23, durch die verhindert wird, daß sich der Verbinoptischen Faser ist und er ist aus einem Material mit
einem großen Steifheitsmodul bzw. mit einer hohen
Steifigkeit wie beispielsweise aus gehärtetem Stahl, einer Wolframlegierung u. ä, hergestellt 65
In F i g. 2(b) ist der Stab 25 in der beschriebenen Lage

dargestellt Der gerade Stift 27 weist einen Kopf 28 auf, der an dem anderen abgewendeten Ende einen größe-

dungsstecker während des Formprozesses in dem Stekker dreht Ein Rohr 40 ist so in dem Hohlraum 36 angeordnet daß ein schmaler Zwischenraum zwischen dem unteren Ende des Rohrs 40 und dem vorstehenden Teil 27a des geraden Bolzens 27 verbleibt Die Aufgabe des Rohrs 40, welches entlang der Achse des Hohlraums 36 angeordnet ist besteht darin, während des Formvor-

gangs als eine Art Kern zu wirken. Der schmale Zwischenraum zwischen dem unteren Ende des Rohrs 40 und dem vorstehenden Teil 27a des geraden Bolzens 27 ist vorgesehen, um einen Durchgang für reinigendes Gas und für überschüssiges geschmolzenes Kunstharz zu schaffen, das während des Formvorgangs abfließt. Obwohl für den kleinen Zwischenraum eine beliebige Größe gewählt werden kann, kann bei einem zu kleinen Zwischenraum das untere Ende des Rohres 40 mit dem oberen Ende des geraden Bolzens 27 in Berührung kommen, während bei einem zu großen Zwischenraum sich Schwierigkeiten beim Bohren eines Loches ergeben, welches den inneren Hohlraum 21 und die runde öffnung 22 des hergestellten Verbindungssteckers 20 verbindet. Eine vorgegebene entsprechende Größe des kleinen Zwischenraums liegt bei 1 bis 2 mm.

Die obere Metallform 35/4 ist mit einem Einlauf, einem Anguß- oder Hauptkanal und einem Eingußkanal (was nicht dargestellt ist) an einer beliebigen Stelle versehen, damit geschmolzenes Kunstharz, beispielsweise Phenolharz, das kurze Glasfasern enthält, durchgelassen wird, um in den Hohlraum 36 eingespritzt zu werden.

Nachdem das Kunstharz ausgehärtet ist, wird das geformte Material aus der Metallform 35 herausgenommen. Eine Schnittansicht des vorderen Endes des geformten Materials oder eines halbfertigen Verbindungssteckers ist in F i g. 4 dargestellt. Mit anderen Worten, der innere Hohlraum 133 oder 21, wie in F i g. 1 dargestellt ist, und die runde öffnung 134 oder 22, wie in F i g. 1 dargestellt ist, sind durch eine dünne Wandung 154 voneinander getrennt, welche aufgrund der Notwendigkeit vorgesehen ist, mittels Gas während des Formungsprozesses zu reinigen. Wenn die dünne Wandung 154 durch Durchbohren entfernt ist und zuletzt eine Öffnung gebohrt ist, ist das geformte Material in einen Verbindungsstecker 20 umgewandelt, wie er in F i g. 1 dargestellt ist

Als ein Ausführungsbeispiel hergestellt wurde, wurden ein Keramikstab 25, der einen Durchmesser von 2,499 mm und eine Länge von 15 mm hat, und der ein rundes Loch 26 mit einem Durchmesser von 0,125 mm und einer Tiefe von 1 mm aufweist, und bei welchem die Abweichung des runden Loches 26 gegenüber der Außenfläche des Keramikstabes ±0,5 μΐη betrug, und ein gehärteter Stahlstift 24 mit einem Durchmesser von 0,124 mm verwendet, welcher in das runde Loch 26 eingeführt ist Nachdem der Keramikstab 25 mit dem in dessen rundes Loch 26 eingeführten, gehärteten Stahlbolzen 27 einem Bedampfungsprozeß unterzogen ist, um ihn mit einem Chrom-Gold-Überzug zu versehen, wird ein Galvanoformvorgang angewendet, um eine Galvanoform 33 aus einer Nickelmasse zu erzeugen, welche in eine Metallform 35 eingebaut wird, welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers 20 aus kurze Glasfasern enthaltendem Phenolharz verwendet wird. Der Verbindungsstecker 20 ist dann so festgelegt, daß er einen Zylinder 20Λ mit einem Außendurchmesser von 2,488 mm und ein rundes Loch 22 mit einem Durchmesser von 0,125 mm, einer Unrundheit von 1 μπι und einer Exzentrizität von 2 μπι hat

In F i g. 5 ist ein Längsschnitt eines Steckers dargestellt, in welchem ein Verbindungsstecker oder eine Steckerhülse 20 eingebracht ist, der bzw. die gemäß einer Ausführungsform der Erfindung unter Anwendung des Verfahrens zum Herstellen eines Verbindungsteils bzw. eines Verbindungssteckers geschaffen worden ist Der Stecker 45 weist

1. einen Verbindungsstecker bzw. eine Steckerhülse 20,

2. eine Schraubenfeder 46, welche auf der Außenfläche eines Endes des Verbindungssteckers sitzt und welche einen vorbestimmten Druck ausübt, wenn ein Paar der beschriebenen Verbindungsstecker in einem noch zu beschreibenden Übergangs- oder Zwischenstück angeordnet sind, so daß die Enden eines blanken Faserpaares von miteinander zu verbindenden optischen Fasern aneinandergedrückt werden,

3. ein Führungsrohr 49, in welchem der Verbindungsstecker 20 und die Schraubenfeder eingebracht sind und welches eine äußere Verlängerung 47 mit einer Außenfläche und eine innere Verlängerung 48 mit einer Innenfläche aufweist, wobei durch die beiden Verlängerungen verhindert ist, daß sich der Verbindungsstecker 20 in dem Stecker 45 dreht,

4. einen becherförmigen Ansatz 50, welcher entlang der Außenfläche des Führungsrohrs 49 angebracht ist,

5. einen Träger 51, von dem ein Ende entlang der Innenfläche des Führungsrohrs 49 eingebracht ist, um eine Begrenzung bezüglich der Strecke festzulegen, über welche der Verbindungsstecker 20 verschiebbar ist, und um zu verhindern, daß der becherförmige Ansatz 50 von der Außenfläche des Führungsrohres 49 abgenommen wird, und welcher vorgesehen ist, um ein (nicht dargestelltes) Spannteil, das in einer optischen Faser angeordnet ist, bezüglich des Steckers 45 festzulegen,

6. eine Kupplung 52, welche entlang der äußeren Fläche des Trägers 51 angebracht ist, und welches die Festlegung (mittels eines Klebstoffes) des Spannteils sichert, und

7. einen Schutzring 53, welcher aus einem elastischen Material hergestellt ist, welcher entlang der Außenfläche der Kupplung 52 angebracht ist, und welcher dazu dient die Biegebelastung bzw. den -verlust für eine optische Faser zu verringern.

Die Verlängerung 48, die entlang der Innenfläche des Führungsrohrs 49 angeordnet ist, ist mit der Ausnehmung 23 versehen, durch weiche verhindert ist, daß sich der Verbindungsstecker 20 in dem Stecker 45 dreht. Eine Schraube 54 mit Innengewinde ist entlang der inneren Fläche eines Teils des becherförmigen Ansatzes 50 vorgesehen, wobei dieser Teil einem Übergangs- oder Zwischenstück gegenüberliegt, das noch beschrieben wird. Die Schraubenfeder 46 ist aus einem rostfreien Stahldraht mit einem Durchmesser von 0,4 mm hergestellt Der Schutzring 53 ist aus einem Urethanelastomer hergestellt Das Führungsrohr 59, der Ansatz 50, der Träger 51 und die Kupplung 52, welche alle aus einem Kunstharz hergestellt sind, sowie die Schraubenfeder 46 sind Teile eines Halters für den Verbindungsstecker bzw. die Steckerhülse 20.

In Fig.6 ist ein Längsschnitt eines Zwischen- oder Übergangsstückes dargestellt, mit welchem der Stecker verbunden ist Das Zwischen- oder Übergangsstück 55 weist eine Hülse 56 und ein Paar Hülsenhalter 57 auf, welche jeweils die gleiche Form haben, die beide aus einem Teil hergestellt sind und auf der Außenfläche der Hülse 56 sitzen. Eine Schraube 58, welche mit der Schraube 54 mit Innengewinde des becherförmigen Ansatzes 50 in Eingriff steht ist entlang der Außenfläche des Hülsenhalters 57 vorgesehen. Eine Aussparung 59 für die Verlängerung 47 des Führungsrohres 49 ist ent-

lang der Außenfläche des Hülsenhalters 57 vorgesehen.

Die Genauigkeit des Innendurchmessers der Hülse 56 ist sehr wichtig. Folglich ist bei einer zylindrischen Hülse 56, wie sie in F i g. 7A und 7B dargestellt ist, ein Stab mit einem Außendurchmesser, welche dem des Stabes 25 (siehe F i g. 2) entspricht, welcher zur Herstellung der Galvanoform 33 verwendet wird, welche zur Herstellung des Verbindungssteckers zu verwenden ist, vorgesehen, so daß der Verbindungsstecker bzw. die Steckerhülse 20 eingeführt werden kann, ohne daß ringsherum ein Spalt verbleibt, und folglich auch wieder abgenommen werden kann. In F i g. 9 ist ein Längsschnitt durch ein Beispiel einer Metallform 60 dargestellt, welche zur Herstellung einer Hülse verwendet wird und bei welcher der Stab 25 benutzt ist. Die Metallform 60 wird zur Herstellung verwendet, wenn ein Einlauf, ein Angußoder Hauptkanal und ein Eingußkanal (welche nicht dargestellt sind) in der Metallform vorgesehen sind, welche in F i g. 9 dargestellt ist. Eine Hülse 56, wie sie in F i g. 7A und 7B dargestellt ist, und welche eine Bohrung 61 aufweist, so daß der Verbindungsstecker 20 eingeführt werden kann, ohne daß dazwischen ein Spalt verbleibt, kann hergestellt werden, wenn schmelzflüssiges bzw. geschmolzenes Kunstharz, das dem Material des Verbindungssteckers 20 entspricht, in die Metallform 60 gespritzt wird.

Im Fall einer geschlitzten Hülse 56Λ wie sie in F i g. 8 dargstellt ist, wird die geschlitzte Hülse 56Λ hergestellt, wenn

1. ein Stab mit einem Außendurchmesser, etwas kleiner als der Außendurchmesser des Stabes ist, der zur Herstellung eines Verbindungssteckers verwendet wird, in die Metallform 60 eingebracht wird,

2. eine zylindrische H ülse mit Hilfe der Metallform 60, in der der vorerwähnte Stab vorgesehen ist, geformt wird, und

3. eine Schneideinrichtung zur Ausbildung eines Schlitzes 62 in der zylindrischen Hülse verwendet wird.

Wenn ein Stab mit einem Außendurchmesser von 2,487 mm verwendet wurde, wurde eine geschlitzte Hülse 56Λ mit einem Innendurchmesser von 2,478 mm hergestellt. Ein rotierender Diamantschneider mit einer Schneiddicke von 0,2 mm wurde verwendet, um einen Spalt 62 in der Hülse auszubilden.

Der Adapter bzw. das Zwischen- oder Übergangsstück 55 mit dem vorstehend beschriebenen Aufbau wird mit einem Paar Stecker 45 verbunden. Bei diesem Schritt werden die Verbindungsstecker oder Steckerhülsen 20, die in den beiden Steckern 45 angebracht sind, in die Bohrung 61 der Hülse 56 eingeführt, und die Enden der beiden Verbindungsstecker 20 werden miteinander in Anlage gebracht Der Ansatz 50 wird mittels einer Schraube mit dem Hülsenhalter 57 verbunden.

Da bei der Bemessung des Verbindungssteckerhalters gefordert wird, der in dem Stecker 45 und dem Hülsenhalter 57 montiert ist, werden das Führungsrohr 49, der Ansatz 50, der Träger 51, die Kupplung 52 und der Hülsenhalter 57 mit Hilfe des ABS-Harzes in den Metallformen hergestellt, welche jeweils durch maschinelle Bearbeitung hergestellt sind. Hierbei braucht nicht hervorgehoben zu werden, daß jedes der Teile zuverlässig und betriebssicher ist und eine Ausführung hat, welche ein leichtes Montieren und Demontieren ermöglicht.

Um die Verbindungswirksamkeit eines Verbindungsteils für optische Fasern gemäß einer Ausführungsform der Erfindung festzustellen, wird ein optisches Faserkabel verwendet, das eine blanke Faser, welche eine aussortierte Indexfaser aus Quarz mit einem Kerndurchmesser von 50 μπι und einem Außendurchmesser von 125 μπι ist, ein Spannteil aus einer Polyamidfaser und eine Außenhülle aus Polyvinylchlorid aufweist. Um in diesem Fall eine Faser mit einem Faser- bzw. Verbindungsstecker zu verbinden, wird eine mit einer Hülle umgebene Faser, welche eine blanke Faser aufweist, welche auf einer Länge von etwa 3 mm freigelegt ist, in den inneren Hohlraum 21 des Verbindungssteckers 20 eingeführt, bevor die blanke Faser der optischen Faser in den Verbindungsstecker 20 eingebracht wird, während das Ende der blanken Faser aus der runden öffnung 22 heraus überhängt. Anschließend wird ein Diamantschneider verwendet, um das Ende der blanken Fasern abzuschneiden, das über die runde öffnung 22 hinaus vorsteht. Das abgeschnittene Ende der blanken Faser wird dann mittels eines Blattes Schmirgelpapiers mit der Korngröße 600 poliert, und das polierte Ende der blanken Faser wird mit Hilfe von Aluminiumoxidpulver geschwabbelt, um dadurch eine genaue und glatte Oberfläche am Ende der blanken Faser zu schaffen. Ein schnell härtender Klebstoff wird dann verwendet, um den Stecker 45 an dem Übergangs- oder Zwischenstück 55 anzubringen.
Der Verbindungs- oder Verknüpfungsverlust wurde mit 0,56 dB festgestellt, wenn eine Messung mit Hilfe einer LED-Lichtquelle mit einer Wellenlänge von 0,85 μηι und einem Betriebs- bzw. Modescrampler von 1 km durchgeführt wird. Ein Zeitabschnitt von etwa 30 min wurde für den Zusammenbau benötigt. Der Stekker 45 wog 1,5 g und das Übergangs- oder Zwischenstück wog 1 g. Das Zwischenstück 55 an dessen beiden Enden zwei Stecker 45 angebracht waren, hatte eine Länge von 70 mm und einen Durchmesser von 10 mm. Die Zeitabschnitte zum Herstellen des Verbindungs-Steckers 20, der Hülse 56, eines Halters für den Stecker 45 und eines Halters für das Zwischenstück 55 betrugen 5 min, 5 min, 4 min bzw. 4 min.

Meßergebnisse bezüglich der Maßgenauigkeit des Verbindungssteckers bzw. der Steckerhülse, der bzw.

die gemäß einem anhand von F i g. 2 und 3 beschriebenen Verfahren hergestellt ist, wird nachstehend beschrieben. Als Probemuster wurden unter den gleichen Bedingungen 72 Stück Verbindungsstecker oder Stekkerhülsen 20 hergestellt In Fig. 10 ist die Verteilung des Außendurchmessers dargestellt, der bei den 72 Stück Verbindungssteckern 20 festgestellt wurde. Wie aus dem Schaubild zu ersehen ist, liegt der festgestellte mittlere Außendurchmesser bei 2,4884 mm wobei 70 Stück in einem Bereich von 2 μπι zwischen 2,8745 mm und 2,4895 mm liegen. Dies bedeutet, daß 97% der Erzeugnisse innerhalb eines Genauigkeitsbereichs von 1 μπι über oder unter dem Mittelwert liegen. Dann wurde ein Stichprobenverfahren angewendet, um 52 Stück Verbindungsstecker 20 aus den vorstehend angeführten 72 Stück auszuwählen, bevor die Unrundmessung bei den ausgewählten 52 Stück vorgenommen wurde. Zum Messen der Unrundheit wurde eine entsprechende Prüfeinrichtung verwendet In F i g. 11 ist die Verteilung der Unrundheit dargestellt, die für diese 52 Stück Verbindungsstecker 20 festgestellt wurde. In dem Schaubild liegen 39 Stück innerhalb eines Unrundheitsbereichs von 1 μπι und 50 Stück innerhalb des Unrundheitsbereichs von 1.5 um.

Ferner wurde ein Unrundheit-Prüfgerät verwendet, um die Exzentrizität der 72 Stück Verbindungsstecker 20 zu bestimmen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden sind. In Fig. 12 ist die Verteilung der Exzentrizität dargestellt, welche für die 72 Stück Verbindungsstecker 20 festgestellt wurde. In dem Schaubild liegt die festgestellte mittlere Exzentrizität bei 2,8 μιη, was als ein ziemlicher Randwert betrachtet werden kann. Darüber hinaus wurde ermittelt, daß die Richtung, in welcher die Exzentrizität festgestellt wurde, dieselbe Richtung für alle Erzeugnisse ist.

Aus den vorstehend angeführten 72 Stück Verbindungssteckern 20 wurden 10 Stück nach dem Stichprobenverfahren ausgewählt, um 10Stück von in Fig.5 dargestellten Steckern 43 zusammenzubauen, die jeweils eine optische Faser enthalten. Danach wurden die Stecker 45 und die Zwischen- oder Übergangsstücke 55 mit (in F i g. 8 dargestellten) Schlitzhülsen für ein Verbinden von optischen Fasern verwendet, bevor eine Messung durchgeführt wurde, um den Verbindungsbzw. Verknüpfungsverlust zu bestimmen. In Fig. 13 ist die Verteilung des Verbindungs- oder Verknüpfungsverlustes dargestellt, welcher für die 10 Verbindungsteile für optische Fasern festgestellt wurde. Wie aus dem Schaubild zu ersehen ist, liegt der festgestellte mittlere Verbindungs- bzw. Verknüpfungsverlust bei 0,53 dB, was ganz offensichtlich ein sehr geringer Wert ist.

Aus den 10 Stück Verbindungsteilen für optische Fasern, die durch Zusammenbauen der Stecker 45 und der Übergangsstücke 55 hergestellt worden sind, wurden 5 Stück ausgewählt, um den möglichen nachteiligen Einfluß des wiederholten Montierens und Demontierens der Verbindungsteile festzustellen. Jeder der 5 Verbindungsteile wurde dann zehnmal zusammengebaut und wieder auseinandergenommen. Nach jeweils einer Montage und einer Demontage wurde bei jedem Verbindungsteil der Verbindungs- bzw. Verknüpfungsveriust gemessen. In Fig. 14 sind die durchschnittlichen, maximalen und minimalen Werte des Verknüpfungsbzw. Anschlußverlustes aufgetragen, der für jede der 5 Verbindungsteile festgestellt wurde.

In F i g. 14 liegt die Abweichung zwischen den maximalen und den minimalen Werten nicht mehr als 0,05 dB über oder unter dem Durchschnittswert, wodurch nachgewiesen ist, daß ein wiederholtes Montieren und Demontieren der Verbindungsteile keinen Einfluß auf den Verknüpfungs- bzw. Anschlußverlust hat.

Ferner wurde eines der Verbindungsteile, das der vorstehend beschriebenen Prüfung unterzogen worden war, nämlich das Faserverbindungsteil mit der Nummer 3 nochmals sehr oft zusammengebaut und auseinandergenommen, um die potentielle Abnahme in dem Verknüpfungs- bzw. Anschlußverlust aufgrund des wiederholten Montierens und Demontierens des Faserverbindungsteils festzustellen. Zuerst wurde das bestimmte Verbindungsteil zehnmal nacheinander montiert und demontiert, wobei die maximalen, durchschnittlichen und minimalen Werte des Anschlußverlustes gemessen wurden. Danach wurden dann dieselben Vorgänge bei demselben Verbindungsteil nochmals lOOOmal durchgeführt Als drittes wurde dann dasselbe Verbindungsteil für optische Fasern nochmals lOmal den gleichen sich wiederholenden Vorgängen unterzogen, wobei wiederum die maximalen, mittleren und minimalen Werte des Verknüpfungsverlustes gemessen wurden. In Fig. 15 sind die maximalen, mittleren und minimalen Werte des Verknüpfungsverlustes verglichen, der vor und nach dem lOOOmal durchgeführten Montieren und Demontieren des Verbindungsteils gemessen wurden. In F i g. 15 ist die festgestellte Abnahme des Durchschnittswertes bei dem Anschlußverlust etwa 0,05 dB und die entsprechenden Werte für die maximalen und minimalen Werte liegen innerhalb von 0,1 dB.

Außerdem wurde eine zyidische Wärmeuntersuchung an einem der Verbindungsteile, nämlich dem Verbindungsteil mit der Nummer 1 durchgeführt. Die Kriterien der zyklischen Wärmeuntersuchung bestanden darin,

ίο daß die Temperatur zwischen einem Bereich von —20° C und +6O⁰C innerhalb einer Zykluszeit von 12 h geändert wurde. In Fig. 16 sind die maximalen, mittleren und minimalen Werte des Verknüpfungsverlustes verglichen, die vor und nach der zyklischen Wärmeuntersuchung gemessen wurden. In Fig. 16 liegt die festgestellte Abnahme im Mittelwert des Anschlußverlustes bei etwa 0,05 dB, und die entsprechenden Werte für die Maximal- und Minimalwerte liegen in einem Bereich von 0,1 dB.

Anhand von Fig. 17 und 18 wird ein Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers, der für ein Verbindungsteil für optische Fasern zu verwenden ist, gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung beschrieben. Diese Ausführungsform stellt eine Verbesserung dar, die bei dem Verfahren zum Herstellen eines Verbindungssteckers bzw. einer Steckerhülse anwendbar ist, wie es anhand der F i g. 2 und 3 beschrieben worden ist. Bei dieser Ausführungsform wird eine sogenannte Galvanoform mit einem Hohlraum verwendet, der dem Flansch 205 eines Verbindungssteckers 20 entspricht. Mit anderen Worten, eine solche Galvanoform mit einer abgestuften Form und nicht einer einfachen zylindrischen Form wurde durch das Galvanoformverfahren hergestellt.

In Fig. 17(a) wird beim ersten Schritt ein zylindrischer Stab 76 aus einem Metall, einem Keramikmaterial oder einer Mischung aus den vorstehend angeführten Materialien erzeugt Der Stab 76 weist eine glatte zylindrische Oberfläche mit einem Durchmesser auf, welcher dem Durchmesser des eingangs beschriebenen Zylinders 2OA entspricht, und hat in seiner Mitte eine durchgehende Öffnung 77, so daß aus dem Stab 76 ein Rohr gebildet ist. Die durchgehende Öffnung 77 hat einen Durchmesser, der annähernd gleich dem der blanken Faser einer optischen Faser ist Am oberen Ende eines Schaftes 75 ist eine Form 75Λ ausgebildet, deren Form dem Flansch 20ß des Verbindungssteckers 20 entspricht. In der Mitte der Form 75Λ ist eine Ausnehmung vorgesehen, in welche ein Ende des Stabes 76 eingeführt werden kann. In F i g. 17(b) ist ein Ende 78 eines geraden Bolzens 79 bis zu einer vorbestimmten Tiefe in den oberen Teil der durchgehenden Bohrung 77 eingeführt Das Ende 78 des geraden Bolzens 79 hat einen Durchmesser, der in etwa gleich dem der blanken Faser einer optischen Faser ist und ist aus einem Material mit einem großen Steifigkeitsmodul, wie gehärtetem Stahl, einer Wolframlegierung u. ä. hergestellt Eine Mutterform 80 ist fertig hergestellt wenn das untere Ende des Stabes 76 in die am oberen Ende des Schaftes 75 ausgebildete Ausnehmung der Form 75A eingeführt ist Die Mutterform 80 wird mit Hilfe eines Bedampfungsverfahrens mit einem galvanischen Chrom-Gold-Überzug versehen, bevor sie zur Herstellung einer Galvanoform 83 (siehe Fig. 17(c) in ein Vernicklungsbad 82 getaucht wird.

Nachdem ein galvanogeformter Körper 81 gewachsen ist, um den Stab 76, den geraden Bolzen 79 und den oberen Teil des Schaftes 75 in einer vorbestimmten Dik-

ke zu umgeben, wird der galvanogeformte Körper 81 aus dem Vernicklungsbao 82 herausgenommen, bevor die Außenfläche des galvanogeformten Körpers 81 maschinell bearbeitet wird und die Mutterform 80 aus dem galvanogeformten Körper 81 herausgezogen wird, wodurch eine Galvanoform 81 mit einem abgestuften zylindrischen Hohlraum 83Λ hergestellt ist, welcher dem Zylinder 20Λ entspricht, der an dem Flansch 205 des Verbindungssteckers 20 angebracht ist, wie in Fig. 17(d) dargestellt ist

In F i g. 18 ist eine Metallform, welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers zu gebrauchen ist, dadurch hergestellt, daß die Galvanoform 83, ein Paar oberer und unterer Formen 86 und 85 und ein Rohr 87 zusammengebaut werden. Die obere Form 86 hat eine Ausnehmung 88, welche zur Herstellung eines zylindrischen Teils 24 eines Verbindungssteckers 20 erforderlich ist

Die obere Form 86 ist mit einem Einlaßkanal 90 und einem Ringkanal 91 versehen, während die untere Form 85 mit einem Hauptkanal 83 und einem Ringkanal 82 an einer beliebigen Stelle versehen ist, damit geschmolzenes bzw. schmelzflüssiges Harz, beispielsweise Phenolharz, das kurze Glasfasern enthält, durchströmen kann, um in den Hohlraum 89 eingespritzt zu werden. Da insbesondere der Ringkanal 92 eine Ringform hat, wird durch ihn das schmelzflüssige Harz gleichförmig in den Hohlraum 89 eingebracht. Das Rohr 87 dient dazu, mittels Gas zu reinigen, und die überschüssige Menge an geschmolzenem Harz während des Formvorgangs abfließen zu lassen. Nachdem das Kunstharz gehärtet ist, wird die geformte Masse aus der Metallform herausgenommen. Wenn Phenolharz, das kurze Glasfasern enthält, verwendet wird, liegt die entsprechende Schmelztemperatur bei 170⁰C ±2° C und der Transferdruck bei 250 kg/cm² ± 10 kg/cm².

In Fig. 19 bis 22 sind die Meßergebnisse dargestellt, die mit Verbindungssteckern durchgeführt worden sind, die gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt worden sind. Diese Meßergebnisse zeigen bessere Ergebnisse als die entsprechenden Ergebnisse der vorigen Ausführungsform, die anhand der Fig. 10 bis 12 beschrieben worden sind. Dies bedeutet, daß im Vergleich zu der ersten Ausführungsform mit der zweiten Ausführungsform eine erhebliche Verbesserung erreicht worden ist; die Verbesserungen sind während des Zeitabschnittes zutage getreten, nachdem die Messungen, deren Ergebnisse in Fi g. 12 bis 16 dargestellt sind, insbesondere unter realistischen Gesichtspunkten durchgeführt wurden, indem beispielsweise die vorerwähnte Verbesserung bei dem Aufbau eines Ringkanals für eine Form angewandt wurde.

Obwohl die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen beschrieben worden ist, die zur Hersteilung eines Verbindungsteils für optische Fasern mit einem einzigen Kern anwendbar ist, ist die Erfindung selbstverständlich auch bei der Herstellung von Verbindungsteilen für optische Fasern mit mehreren Kernen anwendbar. Beispielsweise ist es möglich, hochgenaue Metallformen als Massenerzeugnis herzustellen, welche dann zur Herstellung von Verbindungssteckern zu verwenden sind, welche für Verbindungsteile für optische Fasern mit mehreren Kernen verwendbar sind, wenn eine Galvanoform, welche eine Anzahl Stäbe aufweist, welche parallel zueinander angebracht sind und welche jeweils einen Stift oder Bolzen aufweisen, der in deren öffnung eingesetzt ist, als Mutterform verwendet wird. Folglich können ohne weiteres hochgenaue Verbindungsstecker oder Steckerbuchsen in Form einer Massenproduktion hergestellt werden, die für Verbindungsteile für optische Fasern mit mehreren Kernen verwendbar sind.
Gemäß der Erfindung sind somit Verfahren zur Herstellung von Verbindungsteilen aus Kunststoff für optische Fasern insbesondere zur Herstellung von Verbindungssteckern oder Steckerhülsen aus Kunststoff beschrieben, die für Verbindungsteile aus Kunststoff für optische Fasern verwendbar sind, wobei die Herstel-

JO lungskosten erniedrigt, eine genaue Endabmessung ermöglicht ist, eine vorteilhafte Massenherstellung gefördert und die Verknüpfungs- bzw. Anschlußverluste erniedrigt sind. Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren wird

1. eine nmde öffnung in der Mitte an einem Ende eines Stabes erzeugt, wobei die runde Öffnung einen Durchmesser hat, der etwa gleich dem einer blanken Faser von optischen Fasern ist, die miteinander zu verbinden sind,

2. ein Stift oder Bolzen in die runde Öffnung eingeführt, um eine Mutterform zu schaffen,

3. ein Galvanc formverfahren, wie ein Vernickelungsverfahren angewendet, um eine Metallschicht mit einer vorbestimmten Dicke auf die äußere Fläche der Mutterform aufzubringen, um eine sogenannte Galvanoform zu erzeugen,

4. die Mutterform aus der der galvanogeformten Masse herausgezogen wird, wobei der Bolzen oder Stift allein in der galvanogeformten Masse verbleibt, um eine sogenannte Galvanoform zu erzeugen,

5. eine Metallform erzeugt wird, indem die Galvanoform, ein Rohr und ein Paar oberer und unterer Metallformen zusammengebaut werden, und

6. ein geschmolzenes bzw. schmelzflüssiges Harz oder ein entsprechender Kunststoff in den Hohlraum in der Metallform gefüllt wird, um einen Verbindungsstecker oder eine Steckerhülse aus Kunststoff zu erzeugen, die zu einem Stecker zusammenbaubar ist, der für ein Verbindungsteil aus Kunststofffür optische Fasern verwendbar ist

Hierzu 12 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden Verbindungsstückes für optische Fasern, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:

a) an einem Ende eines Stabes (25; 76) aus Metall und/oder einem keramischen Werkstoff wird eine zentrale, runde öffnung (26; 77) mit einem Durchmesser erzeugt, der etwa gleich dem Durchmesser einer blanken Faser der miteinander zu verbindenden optischen Fasern ist;

b) durch Einsetzen eines Stiftes oder eines Bolzens (27; 79) in die zentrale, runde öffnung (26; 77) wird eine Mutterform (80) erzeugt;

c) durch ein Galvanoformverfahren wird eine Metallschicht vorgegebener Dicke auf die Außenfläche der Mutterform aufgebracht und dadurch eine die Mutterform (80) umgebende, galvanogeformte Masse (32) gebildet;

d) zur Bildung einer Glavanoform (33; 83) wird die Mutterform (80) aus der galvanogeformten Masse (32) herausgezogen, wobei der Stift oder Bolzen (27; 79) in der galvanogeformten Masse (32) verbleibt;

e) durch Zusammenbau der Galvanoform (33; 83) eines Rohrs (40; 87) und eines oberen (35Λ; 86) und eines unteren (355; 85) Metallwerkzeugs wird eine Metallform (35; 84) erzeugt; und

f) in den Hohlraum (36; 89) der Metallform (35; 84) wird ein geschmolzenes Kunstharz eingefüllt.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Herstellung der Mutterform (80) ein Stab (25; 76) mit glatter, zylindrischer Außenfläche mit gleichmäßigem Durchmesser und mit einer runden, zur Außenfläche des Stabes (25; 76) konzentrischen öffnung (26; 77) und ein Stift oder Bolzen (27; 79) aus einem Material mit hohem Steifigkeitsmodul verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Material für den Stift oder Bolzen (27; 79) gehärteter Stahl oder eine Wolframlegierung verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eins (35B) der beiden Metallwerkzeuge (35/4, 35B) mit einem großen, zylindrischen Hohlraum (38) für die Aufnahme der Galvanoform (33) versehen wird, daß das andere (35A) der beiden Metallwerkzeuge (35A 355,) mit einem zylindrischen Hohlraum (37), in dem ein zylindrischer Teil (24) des Verbindungsstückes (20) ausgebildet wird, und mit einer ringförmigen Aussparung (37) versehen wird, die an einem vorgegebenen Bereich längs ihrer Achse mit einem Vorsprung (39) ausgebildet wird, und daß der zylindrische Teil (24) und ein Flansch (2ö5/des Verbindungsstückes (2ö) in diesem zylindrischen Hohlraum (37) hergestellt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stift oder Bolzen (79) mit einem Kopf verwendet wird, daß zur Erzeugung der Mutterform (80) das Ende des Stabes (76), das nicht mit dem eingesetzten Stift oder Bolzen (79) versehen ist, in eine Ausnehmung eines Schaftes (75) eingesetzt wird, daß ein oberes Metallwerkzeug (86) mit einem zylindrischen Hohlraum (88) verwendet wird, dessen Durchmesser gleich dem Durchmesser des Stabes (76) ist, und daß das Rohr (87) so in dem Hohlraum (89) der Galvanoform (83) angeordnet wird, daß ein kleiner Spalt zwischen den Enden des Rohrs (89) und dem in der üalvanoform (83) verbliebenen Stift (79) für den Austritt von Gas bleibt

6. Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden Verbindungsstückes aus optischen Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß