DE3215090C2 - Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden Verbindungsstücks aus optischen Fasern - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden Verbindungsstücks aus optischen FasernInfo
- Publication number
- DE3215090C2 DE3215090C2 DE3215090A DE3215090A DE3215090C2 DE 3215090 C2 DE3215090 C2 DE 3215090C2 DE 3215090 A DE3215090 A DE 3215090A DE 3215090 A DE3215090 A DE 3215090A DE 3215090 C2 DE3215090 C2 DE 3215090C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- connector
- rod
- mold
- metal
- pin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
- G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
- G02B6/24—Coupling light guides
- G02B6/36—Mechanical coupling means
- G02B6/40—Mechanical coupling means having fibre bundle mating means
-
- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
- G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
- G02B6/24—Coupling light guides
- G02B6/36—Mechanical coupling means
- G02B6/38—Mechanical coupling means having fibre to fibre mating means
- G02B6/3807—Dismountable connectors, i.e. comprising plugs
- G02B6/3833—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture
- G02B6/3865—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture fabricated by using moulding techniques
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D1/00—Electroforming
- C25D1/10—Moulds; Masks; Masterforms
-
- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
- G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
- G02B6/24—Coupling light guides
- G02B6/36—Mechanical coupling means
- G02B6/38—Mechanical coupling means having fibre to fibre mating means
- G02B6/3807—Dismountable connectors, i.e. comprising plugs
- G02B6/3833—Details of mounting fibres in ferrules; Assembly methods; Manufacture
- G02B6/3854—Ferrules characterised by materials
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Coupling Of Light Guides (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Bei einem Verfahren zur Herstellung von Verbindungsteilen aus Kunststoff für optische Fasern wird 1) eine runde Öffnung in der Mitte an einem Ende eines Stabes erzeugt, wobei der Durchmesser der runden Öffnung annähernd gleich dem einer blanken Faser von miteinander zu verbindenden optischen Fasern ist, 2) ein Bolzen in die runde Öffnung eingeführt, um eine Mutterform zu erzeugen, 3) ein Galvanoformverfahren, wie ein Vernickelungsverfahren angewendet, um eine Metallschicht vorbestimmter Dicke auf die Außenfläche der Mutterform aufzubringen, um eine galvanogeformte Masse zu erzeugen, 4) die Mutterform aus der galvanogeformten Masse herausgezogen, wobei allein der Stift in der galvanogeformten Masse verbleibt, um eine Galvanoform zu erzeugen, 5) eine Metallform hergestellt, indem die Galvanoform, ein Rohr und ein Paar oberer und unterer Metallformen zusammengebaut werden, und 6) geschmolzenes Kunstharz oder Kunststoff in den Hohlraum in der Metallform gefüllt, um einen Verbindungsstecker oder eine Steckerhülse aus Kunststoff herzustellen, die in einen Stecker einzubauen ist.
Description
a) durch Zusammenbau eines Stabes (25) mit einem äußeren Durchmesser, der etwas kleiner
als der äußere Durchmesser des Verbindungsstückes (20) ist, eines oberen Formwerkzeuges
mit einem Hohlraum, und eines unteren Formwerkzeuges mit einem Hohlraum und mit einer
öffnung am Boden für den Durchtritt des in dem Hohlraum zu zentrierenden Stabes (25) eine
Metallform (60) gefertigt wird, die aus dem oberen und unteren Formwerkzeug besteht,
b) daß in dem Hohlraum der Metallform ein geschmolzenes Kunstharz eingeführt wird, und
c) daß längs der Achse der ausgehärteten Kunstharzmasse ein Schlitz (62) von Ende-zu-Ende
gebildet wird.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein optisches Übertragungssystem erfordert ein Verbindungsstück zum Verbinden optischer Fasern. Hierbei
sind an die Genauigkeit des Verbindungsstückes sehr hohe Anforderungen zu stellen, da dann, wenn die
Enden der beiden durch das Verbindungsstück verbundenen optischen Fasern nicht genau aufeinandertreffen,
hohe Verluste entstehen.
Es ist grundsätzlich möglich, solche Verbindungsstükke durch ein spanendes Fertigungsverfahren aus Metall
herzustellen, doch diese Herstellungsweise ist außerordentlich aufwendig und somit für die Massenfertigung
ungeeignet.
Zum Verringern des Herstellungsaufwandes für solche Verbindungsstücke wurde auch bereits die Verwendung
von Kunststoff vorgeschlagen. Beispielsweise ist in den US-PS 41 07 242 oder 41 73 389 ein Verfahren zum
Herstellen eines Verbindungssteckers aus Kunststoff beschrieben, wobei eine Metallform, die für ein Einspritzverfahren
verwendbar ist, und eine Aufspannvorrichtung verwendet werden. Bei dem Verfahren wird
dann eine optische Faser in eine Metallform gelegt und eine gewisse Menge Epoxydharz wird in die Form gespritzt,
um eine Masse zu schaffen, welche die optische Faser und den Verbindungsstecker in einem Teil enthält.
Neben dem Umstand, daß dieses bekannte Verfahren, das die optische Faser und das Verbindungsteil einstükkig
miteinander verbindet, ziemlich kompliziert ist, liegt auch der weitere, bedeutende Nachteil vor, daß das bekannte
Verfahren nur geeignet ist, Faserabschnitte in der Fabrik mit Verbindungsstücken zu versehen, nicht
aber zur Anbringung der Verbindungsstücke an optischen Fasern an jenen Orten, wo gerade eine eine solche
optische Faser verwendende Einrichtung aufgestellt oder angebracht wird.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der
Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden Verbindungsstückes
für optische Fasern zu finden, welches die hochpräzise Herstellung der Fasern nut nur geringem
Fertigungsaufwand ermöglicht, ohne daß das Verbindungsstück bereits in die Farbrik am Ende einer optischen
Faser unlösbar befestigt wird.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst
Das ernndungsgemäße Verfahren besteht darin, daß
als Mutterform ein Stab mit einer mittigen Bohrung hergestellt wird, in welche ein überstehender Stift eingesetzt
ist Die Herstellung dieser Mutterform ist mit äußerst hoher Genauigkeit möglich.
Rund um diese Mutterform wird galvanisch eine Schicht aufgetragen, aus welcher dann zur Bildung einer
Galvanoform der Stab herausgezogen ist Der in die Bohrung des Stabes eingesetzte Stift verbleibt als Mittelzapfen
am Boden der in der Galvanoform ausgesparten, den Abmessungen des Stabes entsprechenden Vertiefung.
In den Stab kann ein neuer Stift eingesetzt werden, so
daß mit geringen Mitteln eine beliebige Anzahl von Galvanoformen herstellbar ist
Eine solche Galvanoform wird in zwei zusammenwirkende
Metallwerkzeuge eingesetzt, wo sie die wesentlichen Teile der Innenoberfläche einer Gußform bildet.
Diese von dem Metallwerkzeug abgestützte Galvanoform wird so lange als Gußform zum Gießen von Verbindungsstücken
verwendet, bis die Galvanofortn nicht mehr die ausreichende Maßhaltigkeit besitzt. Sie wird
dann durch eine andere Galvanoform ersetzt.
Eine Kupplung zum Verbinden zweier erfindungsgemäßer Verbindungsstücke weist ferner erfindungsgemäß
eine Hülse zur Aufnahme zweier aneinandersto-Bender Verbindungsstücke auf, welche, wie diese, in einer
Metallform hergestellt wird, deren Kern von einem solchen Stab gebildet ist, wie er auch zur Herstellung
der Mutterform für die Verbindungsstücke verwendet wird.
Eine Kupplungshälfte zum Anschluß des Endes einer optischen Faser oder der Enden mehrerer optischer Fasern
an die in einer anderen Kupplungshälfte endende(n) Fasern) weist ein erfindungsgemäßes Verbindungsstück
oder mehrere solche auf.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die
Zeichnungen im einzelnen erläutert Es zeigt
F i g. 1 eine zum Teil aufgeschnittene perspektivische Ansicht eines Verbindungssteckers, welcher in ein Verbindungsteil
für optische Fasern eingebaut wird, welches nach einem Verfahren zur Herstellung von Verbindungsteilen
für optische Fasern gemäß einer Ausführungsform hergestellt ist, wobei eine Ansicht entlang
der Achse des Verbindungssteckers gezeigt ist;
F i g. 2 schematische perspektivische Ansichten, welche die aufeinanderfolgenden Schritte zur Herstellung
einer sogenannten Galvanoform zeigen, welche ein Teil einer Metallform ist, welche bei einem Verfahren zur
Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer Ausführungsform der Erfindung angewendet wird;
F i g. 3 einen Längsschnitt durch eine Metallform, die für ein Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer Ausführungsform der Erfindung
verwendet worden ist;
F i g. 4 eine Schnittansirht des vorderen Endes eines Verbindungssteckers, der nach einem Verfahren zur
Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden ist
wobei der Zustand gezeigt ist, nachdem er aus einer Metallform zur Herstellung des Verbindungssteckers
entnommen ist;
F i g. 5 einen Längsschnitt durch einen Stecker, in welchen ein Verbindungsstecker, der nach einem Verfahren
zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden ist
eingebaut ist;
F i g. 6 einen Längsschnitt durch ein Zwischen- oder Anpassungsstück, mit welchen der in F i g. 5 dargestellte
Stecker verbunden ist;
F i g. 7A einen Längsschnitt durch eine zylindrische Hülse, welche ein Teil des Zwischenstücks ist;
F i g. 7B eine zu dem Längsschnitt der F i g. 7A senkrechte Schnittansicht durch die zylindrische Hülse;
F i g. 8 eine quer verlaufende Schnittansicht einer Hülse mit einem Schlitz entlang deren Achse;
Fig.9 einen Längsschnitt durch eine Metallform,
welche zur Herstellung einer Hülse verwendet wird;
F i g. 10 ein Schaubild, in welchem eine Verteilung der
Außendurchmesser eines Verbindungssteckers wiedergegeben ist, der nach einem Verfahren zur Herstellung
eines Verbindungssteckers hergestellt worden ist;
F i g. 11 ein Schaubild einer Verteilung der Unrundheit
eines Verbindungssteckers, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers hergestellt
worden ist;
F i g. 12 ein Schaubild einer Verteilung der Exzentrizität einer Mittenbohrung gegenüber der Außenfläche
eines Verbindungssteckers;
Fig. 13 ein Schaubild einer Verteilung bezüglich des
Verbindungs- bzw. Verknüpfungsverlustes bei einem Verbindungsteil für optische Fasern, in welchem ein
Verbindungsstecker, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer
Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden ist, eingebaut ist;
Fig. 14 eine Kurve, in welcher der Verknüpfungsbzw. Anschlußverlust von optischen Fasern gezeigt ist,
der während Intervallen zwischen einem wiederholten Montieren und Demontieren eines Verbindungsteils für
optische Fasern festgestellt worden ist, in welchem ein Verbindungsstecker eingebaut ist;
Fig. 15 eine Kurve zum Vergleich des Anschlußoder Verknüpfungsverlustes bei optischen Fasern vor
und nach 1000 Montage- und Demontagevorgängen an einem Verbindungsteil für optische Fasern, in welchem
ein Verbindungsstecker eingebaut ist;
Fig. 16 eine Kurve zum Vergleich des Anschlußverlustes
für optische Fasern vor und nach Durchführen eines Wärmezyklus zwischen —20° C und +6O0C;
Fig. 17 eine Reihe schematischer perspektivischer Darstellungen, welche die aufeinanderfolgenden Schritte
zur Herstellung einer sogenannten Galvanoform zeigen, welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers
mit einem Flansch (frange) gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung angewendet wird;
Fig. 18 einen Längsschnitt durch eine Metallform, welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers verwendet
wird und welche mit Hilfe der sogenannten Galvanoform erzeugt wird, die nach einem Verfahren hergestellt
worden ist, dessen aufeinanderfolgende Schritte in F i g. 17 dargestellt sind;
Fig. 19 ein Schaubild einer beispielsweisen Verteilung
des Außendurchmessers eines Verbindungsstekkers, der nach einem Verfahren zur Herstellung eines
Verbindungssteckers gemäß einer weiteren Ausfüh-
ren Durchmesser hat. Der Kopf 28 hat die Aufgabe, zu verhindern, daß der gerade Stift oder Bolzen 27 aus
einer elektro- bzw. galvanogeformten Form entfernt wird, wenn der Stab 25 aus dieser Form, welche später
noch beschrieben wird, herausgezogen wird, nachdem ein Elektro- bzw. Galvanoformvorgang beendet ist.
Wenn der Stab 25 aus einem Metall hergestellt ist, kann der Stab 25, bei welchem der gerade Stift 27 in das runde
Loch 26 eingesetzt ist, als eine Mutter- oder Hauptform verwendet werden, welche ferner dann für einen Vernickelungsvorgang
verwendet wird, welcher in einem in Fig.2(c) dargestellten Vernickelungsbad 29 durchgeführt
wird. Wenn der Stab 25 aus einem Keramikmaterial hergestellt ist, wird der Stab 25 mit einer aufgedampften
Chrom-Gold-Schicht versehen, bevor er zur Herstellung einer Elektro- bzw. Galvanoform in ein Vernikkelungsbad
29 eingetaucht wird. Für den Elektro- bzw. Galvanoformvorgang sind eine elektrische Energiequelle
30 und eine Nickelelektrode 31 vorgesehen.
Nachdem ein elektro- bzw. galvanogeformter Körper 32 auf eine vorbestimmte Dicke gewachsen ist, um den
Stab 25 mit dem in ihn eingeführten geraden Bolzen 27 zu umgehen, wird der Stab 25 mit dem gewachsenen,
galvanogeformten Körper 32 aus dem Vernickelungs-
durch dann letztendlich eine galvanogeformte Form 33 geschaffen ist, die einen zylindrischen Hohlraum 34 aufweist,
dessen Außenfläche maschinell bearbeitet wird.
rungsform der Erfindung hergestellt worden ist;
F i g. 20 ein Schaubild einer beispielsweisen Verteilung der Unrundheit eines Verbindungssteckers, der
nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbindungssteckers gemäß einer weiteren Ausführungsform
der Erfindung hergestellt worden ist;
Fig.21 ein Schaubild einer beispielsweisen Verteilung
der Exzentrizität der kleinen Bohrung gegenüber der Außenfläche des Verbindungssteckers, der nach einem
Verfahren zur Herstellung eines Verbindungsstekkers gemäß der weiteren Ausführungsform der Erfindung
hergestellt worden ist, und
F i g. 22 ein Schaubild einer beispielsweisen Verteilung des Winkelfehlers in Richtung eines Lichtstrahles,
der von dem kleinen Loch eines Verbindungssteckers emittiert worden ist, der nach einem Verfahren zur Herstellung
eines Verbindungssteckers gemäß einer· weiteren Ausführungsform der Erfindung hergestellt worden
ist
In F i g. 1 ist eine aufgeschnittene perspektivische An- 20
sieht einer Steckerhülse bzw. eines Verbindungsstekkers dargestellt, die bzw. der in einem Verbindungsteil
für optische Fasern vorgesehen ist, welches unter Anwendung eines Verfahrens zur Herstellung von Verbindungsteilen für optische Fasern gemäß der Erfindung 25 bad 29 herausgenommen, bevor der Stab 25 aus dem hergestellt ist, wobei eine Ansicht entlang der Achse des galvanogeformten Körper 32 herausgezogen wird, wo-Verbindungssteckers gezeigt ist. In Fig. 1 ist ein Verbindungsstecker bzw. eine Steckerhülse 20 ein einstükkig ausgebildetes und geformtes Kunsstoff- bzw. Plastikteil, das einen Zylinder 20Λ, in welchen eine optische 30 um ihn rund zu machen, wie in F i g. 2(d) dargestellt ist. Faser eingeführt wird, und eine Art Flansch 206 auf- Wie vorstehend beschrieben, dient der Kopf 28 dazu, weist, der einstückig mit dem Zylinder 20Λ geformt ist den geraden, in der Galvanoform 33 verbleibenden BoI- und die Außenfläche des mittleren Teils des Zylinders zen 27 zu halten. Das gerade Ende des in das runde Loch 2OA umgibt. Der Durchmesser des inneren Hohlraums 26 des Stabes 25 eingeführten, geraden Bolzens ver-21 des Zylinders 20a wird an einem Ende kleiner, um 35 bleibt als ein Vorsprung 27a, welcher in den zylindridadurch eine runde öffnung 22 zu schaffen, in welcher sehen Hohlraum 34 der Galvanoform 33 vorsteht Diedie blanke Faser einer optischen Faser eingeführt wird. ser Vorsprung 27a ist notwendig, um ein rundes Loch 22 Ein Schlitz oder eine Ausnehmung 23 ist an der Außen- in dem in F i g. 1 dargestellten Verbindungsstecker 20 zu fläche des Flansches 20b entlang der Achse des Verbin- erzeugen. Der zylindrische Hohlraum 34 hat einen dungssteckers 20 vorgesehen. Durch den Schlitz oder 40 Durchmesser, welcher gleich dem Außendurchmesser die Ausnehmung 23 ist verhindert daß sich der Verbin- des Stabes 25 ist und der Vorsprung 27a ist mit einer dungsstecker bzw. die Steckerhülse 20 in einem Stecker äußerst geringen Exzentrizität genau in der Mitte des dreht, was später noch beschrieben wird. zylindrischen Hohlraums 34 festgelegt
sieht einer Steckerhülse bzw. eines Verbindungsstekkers dargestellt, die bzw. der in einem Verbindungsteil
für optische Fasern vorgesehen ist, welches unter Anwendung eines Verfahrens zur Herstellung von Verbindungsteilen für optische Fasern gemäß der Erfindung 25 bad 29 herausgenommen, bevor der Stab 25 aus dem hergestellt ist, wobei eine Ansicht entlang der Achse des galvanogeformten Körper 32 herausgezogen wird, wo-Verbindungssteckers gezeigt ist. In Fig. 1 ist ein Verbindungsstecker bzw. eine Steckerhülse 20 ein einstükkig ausgebildetes und geformtes Kunsstoff- bzw. Plastikteil, das einen Zylinder 20Λ, in welchen eine optische 30 um ihn rund zu machen, wie in F i g. 2(d) dargestellt ist. Faser eingeführt wird, und eine Art Flansch 206 auf- Wie vorstehend beschrieben, dient der Kopf 28 dazu, weist, der einstückig mit dem Zylinder 20Λ geformt ist den geraden, in der Galvanoform 33 verbleibenden BoI- und die Außenfläche des mittleren Teils des Zylinders zen 27 zu halten. Das gerade Ende des in das runde Loch 2OA umgibt. Der Durchmesser des inneren Hohlraums 26 des Stabes 25 eingeführten, geraden Bolzens ver-21 des Zylinders 20a wird an einem Ende kleiner, um 35 bleibt als ein Vorsprung 27a, welcher in den zylindridadurch eine runde öffnung 22 zu schaffen, in welcher sehen Hohlraum 34 der Galvanoform 33 vorsteht Diedie blanke Faser einer optischen Faser eingeführt wird. ser Vorsprung 27a ist notwendig, um ein rundes Loch 22 Ein Schlitz oder eine Ausnehmung 23 ist an der Außen- in dem in F i g. 1 dargestellten Verbindungsstecker 20 zu fläche des Flansches 20b entlang der Achse des Verbin- erzeugen. Der zylindrische Hohlraum 34 hat einen dungssteckers 20 vorgesehen. Durch den Schlitz oder 40 Durchmesser, welcher gleich dem Außendurchmesser die Ausnehmung 23 ist verhindert daß sich der Verbin- des Stabes 25 ist und der Vorsprung 27a ist mit einer dungsstecker bzw. die Steckerhülse 20 in einem Stecker äußerst geringen Exzentrizität genau in der Mitte des dreht, was später noch beschrieben wird. zylindrischen Hohlraums 34 festgelegt
Anhand von F i g. 2 und 3 wird ein Verfahren zur Wie in F i g. 3 dargestellt wird eine Metallform 35,
Herstellung eines Verbindungssteckers bzw. einer 45 welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers bzw.
Steckerhülse 20 beschrieben, deren schematischer Auf- einer Steckerhülse zu verwenden ist dadurch hergebau
in F i g. 1 dargestellt ist In F i g. 2(a) wird als erster stellt daß die vorstehend beschriebene Galvanoform 33,
Schritt ein zylindrischer Stab 25 aus einem Metall, aus ein Paar oberer und unterer Formen 35Λ und 35B und
einem Keramikmaterial oder aus einem Gemisch aus ein Rohr 40 zusammengesetzt werden. Die obere Form
den vorstehend angeführten Materialien hergestellt 50 35Λ weist eine ringförmige Ausnehmung 37 (einen Teil
Der Stab 25 weist eine glatte zylindrische Oberfläche eines Hohlraums 36), welcher zur Herstellung und Ausmit
einem Durchmesser auf, der gleich dem Durchmes- bildung des Flansches 205 notwendig ist und einen zyser
des Zylinders 2OA ist und hat in der Mitte des einen lindrischen Hohlraum auf, welcher zur Herstellung des
Endes ein rundes Loch. Das runde Loch 26 hat einen übrigen Teils des Zylinders 2OA eines herzustellenden
Durchmesser, der etwa gleich dem der blanken Faser 55 Verbindungssteckers 20 notwendig ist Die untere Form
einer optischen Faser ist und ist mit einer äußerst gerin- 35B weist einen großen zylindrischen Hohlraum 38 auf,
welcher die vorstehend beschriebene Galvanoform 33 aufnimmt Ein Ansatz 39, der in der ringförmigen Ausnehmung
37 in der oberen Form 35Λ vorgesehen ist
gen Exzentrizität genau in der Mitte des einen Endes des Stabes 25 festgelegt Ein gerader Stift oder Bolzen
wird bis auf eine vorbestimmte Tiefe in das runde
Loch 26 eingeführt Der gerade Stift 27 hat einen Durch- 60 dient zur Ausbildung des Schlitzes oder der Ausnehmesser,
der etwa gleich dem der blanken Faser einer mung 23, durch die verhindert wird, daß sich der Verbinoptischen
Faser ist und er ist aus einem Material mit
einem großen Steifheitsmodul bzw. mit einer hohen
Steifigkeit wie beispielsweise aus gehärtetem Stahl, einer Wolframlegierung u. ä, hergestellt 65
In F i g. 2(b) ist der Stab 25 in der beschriebenen Lage
einem großen Steifheitsmodul bzw. mit einer hohen
Steifigkeit wie beispielsweise aus gehärtetem Stahl, einer Wolframlegierung u. ä, hergestellt 65
In F i g. 2(b) ist der Stab 25 in der beschriebenen Lage
dargestellt Der gerade Stift 27 weist einen Kopf 28 auf, der an dem anderen abgewendeten Ende einen größe-
dungsstecker während des Formprozesses in dem Stekker dreht Ein Rohr 40 ist so in dem Hohlraum 36 angeordnet
daß ein schmaler Zwischenraum zwischen dem unteren Ende des Rohrs 40 und dem vorstehenden Teil
27a des geraden Bolzens 27 verbleibt Die Aufgabe des Rohrs 40, welches entlang der Achse des Hohlraums 36
angeordnet ist besteht darin, während des Formvor-
gangs als eine Art Kern zu wirken. Der schmale Zwischenraum zwischen dem unteren Ende des Rohrs 40
und dem vorstehenden Teil 27a des geraden Bolzens 27 ist vorgesehen, um einen Durchgang für reinigendes
Gas und für überschüssiges geschmolzenes Kunstharz zu schaffen, das während des Formvorgangs abfließt.
Obwohl für den kleinen Zwischenraum eine beliebige Größe gewählt werden kann, kann bei einem zu kleinen
Zwischenraum das untere Ende des Rohres 40 mit dem oberen Ende des geraden Bolzens 27 in Berührung kommen,
während bei einem zu großen Zwischenraum sich Schwierigkeiten beim Bohren eines Loches ergeben,
welches den inneren Hohlraum 21 und die runde öffnung 22 des hergestellten Verbindungssteckers 20 verbindet.
Eine vorgegebene entsprechende Größe des kleinen Zwischenraums liegt bei 1 bis 2 mm.
Die obere Metallform 35/4 ist mit einem Einlauf, einem Anguß- oder Hauptkanal und einem Eingußkanal
(was nicht dargestellt ist) an einer beliebigen Stelle versehen, damit geschmolzenes Kunstharz, beispielsweise
Phenolharz, das kurze Glasfasern enthält, durchgelassen wird, um in den Hohlraum 36 eingespritzt zu werden.
Nachdem das Kunstharz ausgehärtet ist, wird das geformte Material aus der Metallform 35 herausgenommen.
Eine Schnittansicht des vorderen Endes des geformten Materials oder eines halbfertigen Verbindungssteckers ist in F i g. 4 dargestellt. Mit anderen Worten,
der innere Hohlraum 133 oder 21, wie in F i g. 1 dargestellt ist, und die runde öffnung 134 oder 22, wie in
F i g. 1 dargestellt ist, sind durch eine dünne Wandung 154 voneinander getrennt, welche aufgrund der Notwendigkeit
vorgesehen ist, mittels Gas während des Formungsprozesses zu reinigen. Wenn die dünne Wandung
154 durch Durchbohren entfernt ist und zuletzt eine Öffnung gebohrt ist, ist das geformte Material in
einen Verbindungsstecker 20 umgewandelt, wie er in F i g. 1 dargestellt ist
Als ein Ausführungsbeispiel hergestellt wurde, wurden ein Keramikstab 25, der einen Durchmesser von
2,499 mm und eine Länge von 15 mm hat, und der ein rundes Loch 26 mit einem Durchmesser von 0,125 mm
und einer Tiefe von 1 mm aufweist, und bei welchem die Abweichung des runden Loches 26 gegenüber der Außenfläche
des Keramikstabes ±0,5 μΐη betrug, und ein gehärteter Stahlstift 24 mit einem Durchmesser von
0,124 mm verwendet, welcher in das runde Loch 26 eingeführt
ist Nachdem der Keramikstab 25 mit dem in dessen rundes Loch 26 eingeführten, gehärteten Stahlbolzen
27 einem Bedampfungsprozeß unterzogen ist, um ihn mit einem Chrom-Gold-Überzug zu versehen,
wird ein Galvanoformvorgang angewendet, um eine Galvanoform 33 aus einer Nickelmasse zu erzeugen,
welche in eine Metallform 35 eingebaut wird, welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers 20 aus kurze
Glasfasern enthaltendem Phenolharz verwendet wird. Der Verbindungsstecker 20 ist dann so festgelegt, daß er
einen Zylinder 20Λ mit einem Außendurchmesser von 2,488 mm und ein rundes Loch 22 mit einem Durchmesser
von 0,125 mm, einer Unrundheit von 1 μπι und einer
Exzentrizität von 2 μπι hat
In F i g. 5 ist ein Längsschnitt eines Steckers dargestellt, in welchem ein Verbindungsstecker oder eine
Steckerhülse 20 eingebracht ist, der bzw. die gemäß einer Ausführungsform der Erfindung unter Anwendung
des Verfahrens zum Herstellen eines Verbindungsteils bzw. eines Verbindungssteckers geschaffen
worden ist Der Stecker 45 weist
1. einen Verbindungsstecker bzw. eine Steckerhülse 20,
2. eine Schraubenfeder 46, welche auf der Außenfläche eines Endes des Verbindungssteckers sitzt und
welche einen vorbestimmten Druck ausübt, wenn ein Paar der beschriebenen Verbindungsstecker in
einem noch zu beschreibenden Übergangs- oder Zwischenstück angeordnet sind, so daß die Enden
eines blanken Faserpaares von miteinander zu verbindenden optischen Fasern aneinandergedrückt
werden,
3. ein Führungsrohr 49, in welchem der Verbindungsstecker 20 und die Schraubenfeder eingebracht
sind und welches eine äußere Verlängerung 47 mit einer Außenfläche und eine innere Verlängerung
48 mit einer Innenfläche aufweist, wobei durch die beiden Verlängerungen verhindert ist, daß sich der
Verbindungsstecker 20 in dem Stecker 45 dreht,
4. einen becherförmigen Ansatz 50, welcher entlang der Außenfläche des Führungsrohrs 49 angebracht
ist,
5. einen Träger 51, von dem ein Ende entlang der Innenfläche des Führungsrohrs 49 eingebracht ist,
um eine Begrenzung bezüglich der Strecke festzulegen, über welche der Verbindungsstecker 20 verschiebbar
ist, und um zu verhindern, daß der becherförmige Ansatz 50 von der Außenfläche des
Führungsrohres 49 abgenommen wird, und welcher vorgesehen ist, um ein (nicht dargestelltes) Spannteil,
das in einer optischen Faser angeordnet ist, bezüglich des Steckers 45 festzulegen,
6. eine Kupplung 52, welche entlang der äußeren Fläche des Trägers 51 angebracht ist, und welches die
Festlegung (mittels eines Klebstoffes) des Spannteils sichert, und
7. einen Schutzring 53, welcher aus einem elastischen Material hergestellt ist, welcher entlang der Außenfläche
der Kupplung 52 angebracht ist, und welcher dazu dient die Biegebelastung bzw. den -verlust für
eine optische Faser zu verringern.
Die Verlängerung 48, die entlang der Innenfläche des Führungsrohrs 49 angeordnet ist, ist mit der Ausnehmung
23 versehen, durch weiche verhindert ist, daß sich der Verbindungsstecker 20 in dem Stecker 45 dreht.
Eine Schraube 54 mit Innengewinde ist entlang der inneren Fläche eines Teils des becherförmigen Ansatzes 50
vorgesehen, wobei dieser Teil einem Übergangs- oder Zwischenstück gegenüberliegt, das noch beschrieben
wird. Die Schraubenfeder 46 ist aus einem rostfreien Stahldraht mit einem Durchmesser von 0,4 mm hergestellt
Der Schutzring 53 ist aus einem Urethanelastomer hergestellt Das Führungsrohr 59, der Ansatz 50,
der Träger 51 und die Kupplung 52, welche alle aus einem Kunstharz hergestellt sind, sowie die Schraubenfeder
46 sind Teile eines Halters für den Verbindungsstecker bzw. die Steckerhülse 20.
In Fig.6 ist ein Längsschnitt eines Zwischen- oder
Übergangsstückes dargestellt, mit welchem der Stecker verbunden ist Das Zwischen- oder Übergangsstück 55
weist eine Hülse 56 und ein Paar Hülsenhalter 57 auf, welche jeweils die gleiche Form haben, die beide aus
einem Teil hergestellt sind und auf der Außenfläche der Hülse 56 sitzen. Eine Schraube 58, welche mit der
Schraube 54 mit Innengewinde des becherförmigen Ansatzes 50 in Eingriff steht ist entlang der Außenfläche
des Hülsenhalters 57 vorgesehen. Eine Aussparung 59 für die Verlängerung 47 des Führungsrohres 49 ist ent-
lang der Außenfläche des Hülsenhalters 57 vorgesehen.
Die Genauigkeit des Innendurchmessers der Hülse 56 ist sehr wichtig. Folglich ist bei einer zylindrischen Hülse
56, wie sie in F i g. 7A und 7B dargestellt ist, ein Stab mit einem Außendurchmesser, welche dem des Stabes 25
(siehe F i g. 2) entspricht, welcher zur Herstellung der Galvanoform 33 verwendet wird, welche zur Herstellung
des Verbindungssteckers zu verwenden ist, vorgesehen, so daß der Verbindungsstecker bzw. die Steckerhülse
20 eingeführt werden kann, ohne daß ringsherum ein Spalt verbleibt, und folglich auch wieder abgenommen
werden kann. In F i g. 9 ist ein Längsschnitt durch ein Beispiel einer Metallform 60 dargestellt, welche zur
Herstellung einer Hülse verwendet wird und bei welcher der Stab 25 benutzt ist. Die Metallform 60 wird zur
Herstellung verwendet, wenn ein Einlauf, ein Angußoder Hauptkanal und ein Eingußkanal (welche nicht
dargestellt sind) in der Metallform vorgesehen sind, welche in F i g. 9 dargestellt ist. Eine Hülse 56, wie sie in
F i g. 7A und 7B dargestellt ist, und welche eine Bohrung 61 aufweist, so daß der Verbindungsstecker 20 eingeführt
werden kann, ohne daß dazwischen ein Spalt verbleibt, kann hergestellt werden, wenn schmelzflüssiges
bzw. geschmolzenes Kunstharz, das dem Material des Verbindungssteckers 20 entspricht, in die Metallform 60
gespritzt wird.
Im Fall einer geschlitzten Hülse 56Λ wie sie in F i g. 8
dargstellt ist, wird die geschlitzte Hülse 56Λ hergestellt, wenn
1. ein Stab mit einem Außendurchmesser, etwas kleiner als der Außendurchmesser des Stabes ist, der
zur Herstellung eines Verbindungssteckers verwendet wird, in die Metallform 60 eingebracht
wird,
2. eine zylindrische H ülse mit Hilfe der Metallform 60,
in der der vorerwähnte Stab vorgesehen ist, geformt wird, und
3. eine Schneideinrichtung zur Ausbildung eines Schlitzes 62 in der zylindrischen Hülse verwendet
wird.
Wenn ein Stab mit einem Außendurchmesser von 2,487 mm verwendet wurde, wurde eine geschlitzte Hülse
56Λ mit einem Innendurchmesser von 2,478 mm hergestellt.
Ein rotierender Diamantschneider mit einer Schneiddicke von 0,2 mm wurde verwendet, um einen
Spalt 62 in der Hülse auszubilden.
Der Adapter bzw. das Zwischen- oder Übergangsstück 55 mit dem vorstehend beschriebenen Aufbau
wird mit einem Paar Stecker 45 verbunden. Bei diesem Schritt werden die Verbindungsstecker oder Steckerhülsen
20, die in den beiden Steckern 45 angebracht sind, in die Bohrung 61 der Hülse 56 eingeführt, und die Enden
der beiden Verbindungsstecker 20 werden miteinander in Anlage gebracht Der Ansatz 50 wird mittels
einer Schraube mit dem Hülsenhalter 57 verbunden.
Da bei der Bemessung des Verbindungssteckerhalters gefordert wird, der in dem Stecker 45 und dem
Hülsenhalter 57 montiert ist, werden das Führungsrohr 49, der Ansatz 50, der Träger 51, die Kupplung 52 und
der Hülsenhalter 57 mit Hilfe des ABS-Harzes in den Metallformen hergestellt, welche jeweils durch maschinelle
Bearbeitung hergestellt sind. Hierbei braucht nicht hervorgehoben zu werden, daß jedes der Teile zuverlässig
und betriebssicher ist und eine Ausführung hat, welche ein leichtes Montieren und Demontieren ermöglicht.
Um die Verbindungswirksamkeit eines Verbindungsteils für optische Fasern gemäß einer Ausführungsform
der Erfindung festzustellen, wird ein optisches Faserkabel verwendet, das eine blanke Faser, welche eine aussortierte
Indexfaser aus Quarz mit einem Kerndurchmesser von 50 μπι und einem Außendurchmesser von
125 μπι ist, ein Spannteil aus einer Polyamidfaser und
eine Außenhülle aus Polyvinylchlorid aufweist. Um in diesem Fall eine Faser mit einem Faser- bzw. Verbindungsstecker
zu verbinden, wird eine mit einer Hülle umgebene Faser, welche eine blanke Faser aufweist,
welche auf einer Länge von etwa 3 mm freigelegt ist, in den inneren Hohlraum 21 des Verbindungssteckers 20
eingeführt, bevor die blanke Faser der optischen Faser in den Verbindungsstecker 20 eingebracht wird, während
das Ende der blanken Faser aus der runden öffnung 22 heraus überhängt. Anschließend wird ein Diamantschneider
verwendet, um das Ende der blanken Fasern abzuschneiden, das über die runde öffnung 22
hinaus vorsteht. Das abgeschnittene Ende der blanken Faser wird dann mittels eines Blattes Schmirgelpapiers
mit der Korngröße 600 poliert, und das polierte Ende der blanken Faser wird mit Hilfe von Aluminiumoxidpulver
geschwabbelt, um dadurch eine genaue und glatte Oberfläche am Ende der blanken Faser zu schaffen.
Ein schnell härtender Klebstoff wird dann verwendet, um den Stecker 45 an dem Übergangs- oder Zwischenstück
55 anzubringen.
Der Verbindungs- oder Verknüpfungsverlust wurde mit 0,56 dB festgestellt, wenn eine Messung mit Hilfe einer LED-Lichtquelle mit einer Wellenlänge von 0,85 μηι und einem Betriebs- bzw. Modescrampler von 1 km durchgeführt wird. Ein Zeitabschnitt von etwa 30 min wurde für den Zusammenbau benötigt. Der Stekker 45 wog 1,5 g und das Übergangs- oder Zwischenstück wog 1 g. Das Zwischenstück 55 an dessen beiden Enden zwei Stecker 45 angebracht waren, hatte eine Länge von 70 mm und einen Durchmesser von 10 mm. Die Zeitabschnitte zum Herstellen des Verbindungs-Steckers 20, der Hülse 56, eines Halters für den Stecker 45 und eines Halters für das Zwischenstück 55 betrugen 5 min, 5 min, 4 min bzw. 4 min.
Der Verbindungs- oder Verknüpfungsverlust wurde mit 0,56 dB festgestellt, wenn eine Messung mit Hilfe einer LED-Lichtquelle mit einer Wellenlänge von 0,85 μηι und einem Betriebs- bzw. Modescrampler von 1 km durchgeführt wird. Ein Zeitabschnitt von etwa 30 min wurde für den Zusammenbau benötigt. Der Stekker 45 wog 1,5 g und das Übergangs- oder Zwischenstück wog 1 g. Das Zwischenstück 55 an dessen beiden Enden zwei Stecker 45 angebracht waren, hatte eine Länge von 70 mm und einen Durchmesser von 10 mm. Die Zeitabschnitte zum Herstellen des Verbindungs-Steckers 20, der Hülse 56, eines Halters für den Stecker 45 und eines Halters für das Zwischenstück 55 betrugen 5 min, 5 min, 4 min bzw. 4 min.
Meßergebnisse bezüglich der Maßgenauigkeit des Verbindungssteckers bzw. der Steckerhülse, der bzw.
die gemäß einem anhand von F i g. 2 und 3 beschriebenen Verfahren hergestellt ist, wird nachstehend beschrieben.
Als Probemuster wurden unter den gleichen Bedingungen 72 Stück Verbindungsstecker oder Stekkerhülsen
20 hergestellt In Fig. 10 ist die Verteilung des Außendurchmessers dargestellt, der bei den
72 Stück Verbindungssteckern 20 festgestellt wurde. Wie aus dem Schaubild zu ersehen ist, liegt der festgestellte
mittlere Außendurchmesser bei 2,4884 mm wobei 70 Stück in einem Bereich von 2 μπι zwischen
2,8745 mm und 2,4895 mm liegen. Dies bedeutet, daß 97% der Erzeugnisse innerhalb eines Genauigkeitsbereichs
von 1 μπι über oder unter dem Mittelwert liegen. Dann wurde ein Stichprobenverfahren angewendet,
um 52 Stück Verbindungsstecker 20 aus den vorstehend angeführten 72 Stück auszuwählen, bevor die Unrundmessung
bei den ausgewählten 52 Stück vorgenommen wurde. Zum Messen der Unrundheit wurde eine entsprechende
Prüfeinrichtung verwendet In F i g. 11 ist
die Verteilung der Unrundheit dargestellt, die für diese 52 Stück Verbindungsstecker 20 festgestellt wurde. In
dem Schaubild liegen 39 Stück innerhalb eines Unrundheitsbereichs von 1 μπι und 50 Stück innerhalb des Unrundheitsbereichs
von 1.5 um.
Ferner wurde ein Unrundheit-Prüfgerät verwendet, um die Exzentrizität der 72 Stück Verbindungsstecker
20 zu bestimmen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden sind. In Fig. 12 ist die
Verteilung der Exzentrizität dargestellt, welche für die 72 Stück Verbindungsstecker 20 festgestellt wurde. In
dem Schaubild liegt die festgestellte mittlere Exzentrizität bei 2,8 μιη, was als ein ziemlicher Randwert betrachtet
werden kann. Darüber hinaus wurde ermittelt, daß die Richtung, in welcher die Exzentrizität festgestellt
wurde, dieselbe Richtung für alle Erzeugnisse ist.
Aus den vorstehend angeführten 72 Stück Verbindungssteckern 20 wurden 10 Stück nach dem Stichprobenverfahren
ausgewählt, um 10Stück von in Fig.5
dargestellten Steckern 43 zusammenzubauen, die jeweils eine optische Faser enthalten. Danach wurden die
Stecker 45 und die Zwischen- oder Übergangsstücke 55
mit (in F i g. 8 dargestellten) Schlitzhülsen für ein Verbinden von optischen Fasern verwendet, bevor eine
Messung durchgeführt wurde, um den Verbindungsbzw. Verknüpfungsverlust zu bestimmen. In Fig. 13 ist
die Verteilung des Verbindungs- oder Verknüpfungsverlustes dargestellt, welcher für die 10 Verbindungsteile
für optische Fasern festgestellt wurde. Wie aus dem Schaubild zu ersehen ist, liegt der festgestellte mittlere
Verbindungs- bzw. Verknüpfungsverlust bei 0,53 dB, was ganz offensichtlich ein sehr geringer Wert ist.
Aus den 10 Stück Verbindungsteilen für optische Fasern,
die durch Zusammenbauen der Stecker 45 und der Übergangsstücke 55 hergestellt worden sind, wurden
5 Stück ausgewählt, um den möglichen nachteiligen Einfluß des wiederholten Montierens und Demontierens
der Verbindungsteile festzustellen. Jeder der 5 Verbindungsteile wurde dann zehnmal zusammengebaut und
wieder auseinandergenommen. Nach jeweils einer Montage und einer Demontage wurde bei jedem Verbindungsteil
der Verbindungs- bzw. Verknüpfungsveriust gemessen. In Fig. 14 sind die durchschnittlichen,
maximalen und minimalen Werte des Verknüpfungsbzw. Anschlußverlustes aufgetragen, der für jede der
5 Verbindungsteile festgestellt wurde.
In F i g. 14 liegt die Abweichung zwischen den maximalen
und den minimalen Werten nicht mehr als 0,05 dB über oder unter dem Durchschnittswert, wodurch nachgewiesen
ist, daß ein wiederholtes Montieren und Demontieren der Verbindungsteile keinen Einfluß auf den
Verknüpfungs- bzw. Anschlußverlust hat.
Ferner wurde eines der Verbindungsteile, das der vorstehend beschriebenen Prüfung unterzogen worden
war, nämlich das Faserverbindungsteil mit der Nummer 3 nochmals sehr oft zusammengebaut und auseinandergenommen,
um die potentielle Abnahme in dem Verknüpfungs- bzw. Anschlußverlust aufgrund des wiederholten
Montierens und Demontierens des Faserverbindungsteils festzustellen. Zuerst wurde das bestimmte
Verbindungsteil zehnmal nacheinander montiert und demontiert, wobei die maximalen, durchschnittlichen
und minimalen Werte des Anschlußverlustes gemessen wurden. Danach wurden dann dieselben Vorgänge bei
demselben Verbindungsteil nochmals lOOOmal durchgeführt Als drittes wurde dann dasselbe Verbindungsteil
für optische Fasern nochmals lOmal den gleichen sich wiederholenden Vorgängen unterzogen, wobei wiederum
die maximalen, mittleren und minimalen Werte des Verknüpfungsverlustes gemessen wurden. In Fig. 15
sind die maximalen, mittleren und minimalen Werte des Verknüpfungsverlustes verglichen, der vor und nach
dem lOOOmal durchgeführten Montieren und Demontieren des Verbindungsteils gemessen wurden. In
F i g. 15 ist die festgestellte Abnahme des Durchschnittswertes bei dem Anschlußverlust etwa 0,05 dB und die
entsprechenden Werte für die maximalen und minimalen
Werte liegen innerhalb von 0,1 dB.
Außerdem wurde eine zyidische Wärmeuntersuchung an einem der Verbindungsteile, nämlich dem Verbindungsteil
mit der Nummer 1 durchgeführt. Die Kriterien der zyklischen Wärmeuntersuchung bestanden darin,
ίο daß die Temperatur zwischen einem Bereich von
—20° C und +6O0C innerhalb einer Zykluszeit von 12 h
geändert wurde. In Fig. 16 sind die maximalen, mittleren und minimalen Werte des Verknüpfungsverlustes
verglichen, die vor und nach der zyklischen Wärmeuntersuchung gemessen wurden. In Fig. 16 liegt die festgestellte
Abnahme im Mittelwert des Anschlußverlustes bei etwa 0,05 dB, und die entsprechenden Werte für die
Maximal- und Minimalwerte liegen in einem Bereich von 0,1 dB.
Anhand von Fig. 17 und 18 wird ein Verfahren zur
Herstellung eines Verbindungssteckers, der für ein Verbindungsteil für optische Fasern zu verwenden ist, gemäß
einer weiteren Ausführungsform der Erfindung beschrieben. Diese Ausführungsform stellt eine Verbesserung
dar, die bei dem Verfahren zum Herstellen eines Verbindungssteckers bzw. einer Steckerhülse anwendbar
ist, wie es anhand der F i g. 2 und 3 beschrieben worden ist. Bei dieser Ausführungsform wird eine sogenannte
Galvanoform mit einem Hohlraum verwendet, der dem Flansch 205 eines Verbindungssteckers 20 entspricht.
Mit anderen Worten, eine solche Galvanoform mit einer abgestuften Form und nicht einer einfachen
zylindrischen Form wurde durch das Galvanoformverfahren hergestellt.
In Fig. 17(a) wird beim ersten Schritt ein zylindrischer
Stab 76 aus einem Metall, einem Keramikmaterial oder einer Mischung aus den vorstehend angeführten
Materialien erzeugt Der Stab 76 weist eine glatte zylindrische Oberfläche mit einem Durchmesser auf, welcher
dem Durchmesser des eingangs beschriebenen Zylinders 2OA entspricht, und hat in seiner Mitte eine durchgehende
Öffnung 77, so daß aus dem Stab 76 ein Rohr gebildet ist. Die durchgehende Öffnung 77 hat einen
Durchmesser, der annähernd gleich dem der blanken Faser einer optischen Faser ist Am oberen Ende eines
Schaftes 75 ist eine Form 75Λ ausgebildet, deren Form
dem Flansch 20ß des Verbindungssteckers 20 entspricht. In der Mitte der Form 75Λ ist eine Ausnehmung
vorgesehen, in welche ein Ende des Stabes 76 eingeführt werden kann. In F i g. 17(b) ist ein Ende 78 eines geraden
Bolzens 79 bis zu einer vorbestimmten Tiefe in den oberen Teil der durchgehenden Bohrung 77 eingeführt
Das Ende 78 des geraden Bolzens 79 hat einen Durchmesser, der in etwa gleich dem der blanken Faser einer
optischen Faser ist und ist aus einem Material mit einem großen Steifigkeitsmodul, wie gehärtetem Stahl, einer
Wolframlegierung u. ä. hergestellt Eine Mutterform 80
ist fertig hergestellt wenn das untere Ende des Stabes 76 in die am oberen Ende des Schaftes 75 ausgebildete
Ausnehmung der Form 75A eingeführt ist Die Mutterform 80 wird mit Hilfe eines Bedampfungsverfahrens
mit einem galvanischen Chrom-Gold-Überzug versehen, bevor sie zur Herstellung einer Galvanoform 83
(siehe Fig. 17(c) in ein Vernicklungsbad 82 getaucht
wird.
Nachdem ein galvanogeformter Körper 81 gewachsen ist, um den Stab 76, den geraden Bolzen 79 und den
oberen Teil des Schaftes 75 in einer vorbestimmten Dik-
ke zu umgeben, wird der galvanogeformte Körper 81
aus dem Vernicklungsbao 82 herausgenommen, bevor die Außenfläche des galvanogeformten Körpers 81 maschinell
bearbeitet wird und die Mutterform 80 aus dem galvanogeformten Körper 81 herausgezogen wird, wodurch
eine Galvanoform 81 mit einem abgestuften zylindrischen Hohlraum 83Λ hergestellt ist, welcher dem Zylinder
20Λ entspricht, der an dem Flansch 205 des Verbindungssteckers
20 angebracht ist, wie in Fig. 17(d) dargestellt ist
In F i g. 18 ist eine Metallform, welche zur Herstellung eines Verbindungssteckers zu gebrauchen ist, dadurch
hergestellt, daß die Galvanoform 83, ein Paar oberer und unterer Formen 86 und 85 und ein Rohr 87 zusammengebaut
werden. Die obere Form 86 hat eine Ausnehmung 88, welche zur Herstellung eines zylindrischen
Teils 24 eines Verbindungssteckers 20 erforderlich ist
Die obere Form 86 ist mit einem Einlaßkanal 90 und einem Ringkanal 91 versehen, während die untere Form
85 mit einem Hauptkanal 83 und einem Ringkanal 82 an einer beliebigen Stelle versehen ist, damit geschmolzenes
bzw. schmelzflüssiges Harz, beispielsweise Phenolharz,
das kurze Glasfasern enthält, durchströmen kann, um in den Hohlraum 89 eingespritzt zu werden. Da
insbesondere der Ringkanal 92 eine Ringform hat, wird durch ihn das schmelzflüssige Harz gleichförmig in den
Hohlraum 89 eingebracht. Das Rohr 87 dient dazu, mittels Gas zu reinigen, und die überschüssige Menge an
geschmolzenem Harz während des Formvorgangs abfließen zu lassen. Nachdem das Kunstharz gehärtet ist,
wird die geformte Masse aus der Metallform herausgenommen. Wenn Phenolharz, das kurze Glasfasern enthält,
verwendet wird, liegt die entsprechende Schmelztemperatur bei 1700C ±2° C und der Transferdruck bei
250 kg/cm2 ± 10 kg/cm2.
In Fig. 19 bis 22 sind die Meßergebnisse dargestellt,
die mit Verbindungssteckern durchgeführt worden sind, die gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren
hergestellt worden sind. Diese Meßergebnisse zeigen bessere Ergebnisse als die entsprechenden Ergebnisse
der vorigen Ausführungsform, die anhand der Fig. 10 bis 12 beschrieben worden sind. Dies bedeutet, daß im
Vergleich zu der ersten Ausführungsform mit der zweiten Ausführungsform eine erhebliche Verbesserung erreicht
worden ist; die Verbesserungen sind während des Zeitabschnittes zutage getreten, nachdem die Messungen,
deren Ergebnisse in Fi g. 12 bis 16 dargestellt sind, insbesondere unter realistischen Gesichtspunkten
durchgeführt wurden, indem beispielsweise die vorerwähnte Verbesserung bei dem Aufbau eines Ringkanals
für eine Form angewandt wurde.
Obwohl die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen
beschrieben worden ist, die zur Hersteilung eines Verbindungsteils für optische Fasern mit
einem einzigen Kern anwendbar ist, ist die Erfindung selbstverständlich auch bei der Herstellung von Verbindungsteilen
für optische Fasern mit mehreren Kernen anwendbar. Beispielsweise ist es möglich, hochgenaue
Metallformen als Massenerzeugnis herzustellen, welche dann zur Herstellung von Verbindungssteckern zu verwenden
sind, welche für Verbindungsteile für optische Fasern mit mehreren Kernen verwendbar sind, wenn
eine Galvanoform, welche eine Anzahl Stäbe aufweist, welche parallel zueinander angebracht sind und welche
jeweils einen Stift oder Bolzen aufweisen, der in deren öffnung eingesetzt ist, als Mutterform verwendet wird.
Folglich können ohne weiteres hochgenaue Verbindungsstecker oder Steckerbuchsen in Form einer Massenproduktion
hergestellt werden, die für Verbindungsteile für optische Fasern mit mehreren Kernen verwendbar
sind.
Gemäß der Erfindung sind somit Verfahren zur Herstellung von Verbindungsteilen aus Kunststoff für optische Fasern insbesondere zur Herstellung von Verbindungssteckern oder Steckerhülsen aus Kunststoff beschrieben, die für Verbindungsteile aus Kunststoff für optische Fasern verwendbar sind, wobei die Herstel-
Gemäß der Erfindung sind somit Verfahren zur Herstellung von Verbindungsteilen aus Kunststoff für optische Fasern insbesondere zur Herstellung von Verbindungssteckern oder Steckerhülsen aus Kunststoff beschrieben, die für Verbindungsteile aus Kunststoff für optische Fasern verwendbar sind, wobei die Herstel-
JO lungskosten erniedrigt, eine genaue Endabmessung ermöglicht
ist, eine vorteilhafte Massenherstellung gefördert und die Verknüpfungs- bzw. Anschlußverluste erniedrigt
sind. Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren wird
1. eine nmde öffnung in der Mitte an einem Ende
eines Stabes erzeugt, wobei die runde Öffnung einen Durchmesser hat, der etwa gleich dem einer
blanken Faser von optischen Fasern ist, die miteinander
zu verbinden sind,
2. ein Stift oder Bolzen in die runde Öffnung eingeführt,
um eine Mutterform zu schaffen,
3. ein Galvanc formverfahren, wie ein Vernickelungsverfahren angewendet, um eine Metallschicht mit
einer vorbestimmten Dicke auf die äußere Fläche der Mutterform aufzubringen, um eine sogenannte
Galvanoform zu erzeugen,
4. die Mutterform aus der der galvanogeformten Masse herausgezogen wird, wobei der Bolzen oder
Stift allein in der galvanogeformten Masse verbleibt, um eine sogenannte Galvanoform zu erzeugen,
5. eine Metallform erzeugt wird, indem die Galvanoform,
ein Rohr und ein Paar oberer und unterer Metallformen zusammengebaut werden, und
6. ein geschmolzenes bzw. schmelzflüssiges Harz oder ein entsprechender Kunststoff in den Hohlraum
in der Metallform gefüllt wird, um einen Verbindungsstecker oder eine Steckerhülse aus Kunststoff
zu erzeugen, die zu einem Stecker zusammenbaubar ist, der für ein Verbindungsteil aus Kunststofffür
optische Fasern verwendbar ist
Hierzu 12 Blatt Zeichnungen
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden Verbindungsstückes für optische Fasern,
gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
a) an einem Ende eines Stabes (25; 76) aus Metall und/oder einem keramischen Werkstoff wird eine
zentrale, runde öffnung (26; 77) mit einem Durchmesser erzeugt, der etwa gleich dem
Durchmesser einer blanken Faser der miteinander zu verbindenden optischen Fasern ist;
b) durch Einsetzen eines Stiftes oder eines Bolzens (27; 79) in die zentrale, runde öffnung (26; 77)
wird eine Mutterform (80) erzeugt;
c) durch ein Galvanoformverfahren wird eine Metallschicht vorgegebener Dicke auf die Außenfläche
der Mutterform aufgebracht und dadurch eine die Mutterform (80) umgebende, galvanogeformte
Masse (32) gebildet;
d) zur Bildung einer Glavanoform (33; 83) wird die Mutterform (80) aus der galvanogeformten
Masse (32) herausgezogen, wobei der Stift oder Bolzen (27; 79) in der galvanogeformten Masse
(32) verbleibt;
e) durch Zusammenbau der Galvanoform (33; 83) eines Rohrs (40; 87) und eines oberen (35Λ; 86)
und eines unteren (355; 85) Metallwerkzeugs wird eine Metallform (35; 84) erzeugt; und
f) in den Hohlraum (36; 89) der Metallform (35; 84) wird ein geschmolzenes Kunstharz eingefüllt.
35
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Herstellung der Mutterform
(80) ein Stab (25; 76) mit glatter, zylindrischer Außenfläche mit gleichmäßigem Durchmesser und mit
einer runden, zur Außenfläche des Stabes (25; 76) konzentrischen öffnung (26; 77) und ein Stift oder
Bolzen (27; 79) aus einem Material mit hohem Steifigkeitsmodul verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Material für den Stift oder Bolzen
(27; 79) gehärteter Stahl oder eine Wolframlegierung verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eins (35B) der beiden
Metallwerkzeuge (35/4, 35B) mit einem großen, zylindrischen
Hohlraum (38) für die Aufnahme der Galvanoform (33) versehen wird, daß das andere
(35A) der beiden Metallwerkzeuge (35A 355,) mit
einem zylindrischen Hohlraum (37), in dem ein zylindrischer Teil (24) des Verbindungsstückes (20) ausgebildet
wird, und mit einer ringförmigen Aussparung (37) versehen wird, die an einem vorgegebenen
Bereich längs ihrer Achse mit einem Vorsprung (39) ausgebildet wird, und daß der zylindrische Teil (24)
und ein Flansch (2ö5/des Verbindungsstückes (2ö) in
diesem zylindrischen Hohlraum (37) hergestellt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stift oder Bolzen
(79) mit einem Kopf verwendet wird, daß zur Erzeugung der Mutterform (80) das Ende des Stabes (76),
das nicht mit dem eingesetzten Stift oder Bolzen (79) versehen ist, in eine Ausnehmung eines Schaftes (75)
eingesetzt wird, daß ein oberes Metallwerkzeug (86) mit einem zylindrischen Hohlraum (88) verwendet
wird, dessen Durchmesser gleich dem Durchmesser des Stabes (76) ist, und daß das Rohr (87) so in dem
Hohlraum (89) der Galvanoform (83) angeordnet wird, daß ein kleiner Spalt zwischen den Enden des
Rohrs (89) und dem in der üalvanoform (83) verbliebenen Stift (79) für den Austritt von Gas bleibt
6. Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden Verbindungsstückes aus optischen Fasern,
dadurch gekennzeichnet, daß
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP5966081A JPS6022329B2 (ja) | 1981-04-22 | 1981-04-22 | プラスチツク光コネクタの製造方法 |
JP9373181A JPS6032163B2 (ja) | 1981-06-19 | 1981-06-19 | プラスチツク光コネクタ用プラグにおける中子の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3215090A1 DE3215090A1 (de) | 1982-11-25 |
DE3215090C2 true DE3215090C2 (de) | 1986-12-11 |
Family
ID=26400721
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3215090A Expired DE3215090C2 (de) | 1981-04-22 | 1982-04-22 | Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden Verbindungsstücks aus optischen Fasern |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4479910A (de) |
KR (1) | KR850001619B1 (de) |
CA (1) | CA1187274A (de) |
DE (1) | DE3215090C2 (de) |
FR (1) | FR2504692A1 (de) |
GB (1) | GB2097021B (de) |
HK (1) | HK12485A (de) |
NL (1) | NL186039C (de) |
SG (1) | SG82384G (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6994477B2 (en) | 1998-11-27 | 2006-02-07 | Murata Manfacturing Co., Ltd. | Ferrule for optical connector, metal article having a through-hole and manufacturing method therefor |
Families Citing this family (19)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4711752A (en) * | 1984-06-22 | 1987-12-08 | Itt Corporation | Method and apparatus for molding fiber optic connector ferrule |
US4705352A (en) * | 1985-12-30 | 1987-11-10 | Amphenol Corporation | Fiber optic connector |
US4793953A (en) * | 1987-10-16 | 1988-12-27 | Galic/Maus Ventures | Mold for optical thermoplastic high-pressure molding |
US4938558A (en) * | 1989-03-09 | 1990-07-03 | Amp Incorporated | Fused connector for optical fiber |
US4911518A (en) * | 1989-03-09 | 1990-03-27 | Amp Incorporated | Threaded front end connector for optical fiber and method of making same |
FR2689253B1 (fr) * | 1992-03-24 | 1997-01-24 | Souriau & Cie | Dispositif de moulage comportant une contre-piece de guidage de broches pour le moulage de viroles de connecteurs de fibres optiques, et virole moulee au moyen d'un tel dispositif. |
JPH07253521A (ja) * | 1993-09-27 | 1995-10-03 | Toto Ltd | 光ファイバコネクタ用キャピラリ及びその製造方法 |
US5389312A (en) * | 1993-10-26 | 1995-02-14 | Motorola, Inc. | Method of fabricating molded optical waveguides |
CN100392458C (zh) * | 1998-11-26 | 2008-06-04 | Smk株式会社 | 光纤接续器及其使用的套圈和套圈的制造方法 |
JP2001215358A (ja) * | 2000-01-31 | 2001-08-10 | Molex Inc | 光ファイバ用フェルール及びその製造方法 |
US6754953B2 (en) * | 2001-07-02 | 2004-06-29 | Takahiko Mukouda | Method and device for manufacturing metal ferrules used for optical fibers |
JP2003131076A (ja) * | 2001-10-23 | 2003-05-08 | Akutowan:Kk | 樹脂製フェルール及び樹脂製フェルールの成形方法 |
US6688780B2 (en) | 2002-02-07 | 2004-02-10 | Amphenol Corporation | Cantilevered shutter for optical adapter |
CN101808795B (zh) * | 2007-10-05 | 2013-08-14 | 日本碍子株式会社 | 成型模具及成型方法 |
CN101598820A (zh) * | 2008-06-04 | 2009-12-09 | 鸿富锦精密工业(深圳)有限公司 | 组合镜片及其制造设备、制造方法 |
US8977093B2 (en) * | 2013-06-14 | 2015-03-10 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Multimode optical fiber |
TW201500166A (zh) * | 2013-06-28 | 2015-01-01 | Hon Hai Prec Ind Co Ltd | 入子固定裝置及模具 |
RU2707383C1 (ru) * | 2019-04-10 | 2019-11-26 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Научный центр волоконной оптики Российской академии наук (НЦВО РАН) | Способ изготовления устройства ввода-вывода для многосердцевинного оптического волокна |
CN110509490B (zh) * | 2019-09-05 | 2021-03-02 | 江苏中科光电有限公司 | 一种二次成型高精度陶瓷插芯的生产工艺 |
Family Cites Families (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2351181A (en) * | 1942-12-21 | 1944-06-13 | Micro Switch Corp | Electric switch construction |
US2879209A (en) * | 1955-08-02 | 1959-03-24 | Camin Lab Inc | Electroforming system |
US3238287A (en) * | 1962-04-27 | 1966-03-01 | Illinois Tool Works | Method for encapsulating a headed member with a molten material |
US3263520A (en) * | 1963-07-26 | 1966-08-02 | Teleflex Inc | Flexible conduit with molded end fitting |
US3330004A (en) * | 1963-11-04 | 1967-07-11 | Nosco Plastics | Hypodermic syringe |
US3474999A (en) * | 1967-06-28 | 1969-10-28 | United States Pipe Foundry | Apparatus for forming hollow plastic articles |
US4040597A (en) * | 1975-07-25 | 1977-08-09 | M&T Mfg. Co. | Core holding structure for molds |
CA1094369A (en) * | 1975-11-11 | 1981-01-27 | Peter K. Runge | Optical fiber connector and method of making |
US4173389A (en) * | 1977-09-28 | 1979-11-06 | Bell Telephone Laboratories, Incorporated | Molded optical fiber connector |
US4303304A (en) * | 1979-11-30 | 1981-12-01 | Amp Incorporated | Universal optical waveguide alignment ferrule |
JPS5689709A (en) * | 1979-12-21 | 1981-07-21 | Nec Corp | Plastic plug for optical fiber and connector using it |
GB2087585B (en) * | 1980-11-14 | 1984-03-21 | Standard Telephones Cables Ltd | Replacing optical fibre sheathing after fusion splicing |
-
1982
- 1982-04-08 GB GB8210456A patent/GB2097021B/en not_active Expired
- 1982-04-13 US US06/368,028 patent/US4479910A/en not_active Expired - Fee Related
- 1982-04-20 FR FR8206733A patent/FR2504692A1/fr active Granted
- 1982-04-20 KR KR8201747A patent/KR850001619B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1982-04-21 CA CA000401374A patent/CA1187274A/en not_active Expired
- 1982-04-22 NL NLAANVRAGE8201676,A patent/NL186039C/xx not_active IP Right Cessation
- 1982-04-22 DE DE3215090A patent/DE3215090C2/de not_active Expired
-
1984
- 1984-11-16 SG SG823/84A patent/SG82384G/en unknown
-
1985
- 1985-02-12 HK HK124/85A patent/HK12485A/xx unknown
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6994477B2 (en) | 1998-11-27 | 2006-02-07 | Murata Manfacturing Co., Ltd. | Ferrule for optical connector, metal article having a through-hole and manufacturing method therefor |
DE19956974B4 (de) * | 1998-11-27 | 2007-01-11 | Murata Mfg. Co., Ltd., Nagaokakyo | Muffe für einen optischen Verbinder und Verfahren zum Herstellen derselben |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US4479910A (en) | 1984-10-30 |
NL8201676A (nl) | 1982-11-16 |
NL186039B (nl) | 1990-04-02 |
DE3215090A1 (de) | 1982-11-25 |
GB2097021A (en) | 1982-10-27 |
SG82384G (en) | 1985-04-26 |
HK12485A (en) | 1985-02-19 |
NL186039C (nl) | 1990-09-03 |
CA1187274A (en) | 1985-05-21 |
KR830010389A (ko) | 1983-12-30 |
FR2504692B1 (de) | 1985-04-19 |
FR2504692A1 (fr) | 1982-10-29 |
KR850001619B1 (ko) | 1985-10-24 |
GB2097021B (en) | 1984-02-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3215090C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines aus Kunststoff bestehenden Verbindungsstücks aus optischen Fasern | |
DE2619625C2 (de) | Lichtleiterendstück und Verfahren zum Herstellen desselben | |
DE69807334T2 (de) | Verfahren zum spritzgiessen einer asymmetrischen kontakt-linse | |
DE3787495T2 (de) | Ring für optisches Verbindungsstück. | |
EP0941829B1 (de) | Formwerkzeug zur Herstellung von Präzisionsteilen, insbesondere von Kontaktlinsen | |
DE69430116T2 (de) | Optisches Halbleitermodul und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE69307094T2 (de) | Strangpressmatrize und Matrizeeinsatz dafür | |
DE3888802T2 (de) | Wiederbeschichtete Spleisslängen von optischen Fasern und Verfahren zu deren Herstellung. | |
DE3522152A1 (de) | Faserendhuelse fuer lichtleiter sowie verfahren und vorrichtung zu deren herstellung | |
DE2651378A1 (de) | Lichtleiter-steckverbinder | |
DE19641837B4 (de) | Ausrichtvorrichtung und Verfahren zum Ausrichten einer Lichtleitfaser | |
DE4402843C2 (de) | Innenräumwerkzeug | |
DE2731863A1 (de) | Verfahren zum verbinden optischer fasern und kupplung zur durchfuehrung des verfahrens | |
DE69609693T2 (de) | Kolbenringpositionierungsvorrichtung und Kolbenstranggiessverfahren unter Verwendung dieser Vorrichtung | |
DE2747203C2 (de) | ||
DE3881140T2 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Muttermatrize zum Herstellen von Projektionsschirmen sowie Werkzeug zum Durchführen des Verfahrens. | |
DE69007061T2 (de) | Kolbenringe. | |
DE3884722T2 (de) | Glasfaser-Stecker und Herstellungsmethode dafür. | |
DE69220554T2 (de) | Einstückig gegossene Ausrichthülse für faseroptischen Stecker und ihr Herstellungsverfahren | |
DE3732206A1 (de) | Verfahren zum herstellen eines bezueglich eines zweiten gegenstandes hochgenau festlegbaren ersten gegenstandes | |
DE60213363T2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Werkzeugs für optische Kunststoffelemente | |
DE69212109T2 (de) | Bearbeitungsmethode von Aussendurchmesser einer keramischen Hülse | |
EP0099874B1 (de) | Ziehwerkzeug | |
DE69603779T2 (de) | Hochpräzise Zentrierspitze | |
DE2828832C3 (de) | Strangpreßwerkzeug und Verfahren zu seiner Herstellung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8128 | New person/name/address of the agent |
Representative=s name: SCHWABE, H., DIPL.-ING. SANDMAIR, K., DIPL.-CHEM. |
|
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: NIPPON TELEGRAPH AND TELEPHONE CORP., TOKIO/TOKYO, |
|
8128 | New person/name/address of the agent |
Representative=s name: SCHWABE, H., DIPL.-ING. SANDMAIR, K., DIPL.-CHEM. |
|
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |