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Verfahren zum Auskleiden von Rohren
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auskleiden von Rohren gemäß
dem Oberbegriff des Anspruchs 1, wobei derartige Rohre zur Zufuhr von Gasen, Wasser
usw. dienen und insbesondere Abzweigrohre aufweisen.
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Rohrsysteme, die ein Rohr großen Durchmessers (im folgenden als "großes
Rohr" bezeichnet) und ein Rohr kleinen Durchmessers (im folgenden als "kleines Rohr"
bezeichnet) aufweisen, werden üblicherweise ausgekleidet, nachdem die Rohre voneinander
getrennt worden sind, indem sie an der Abzweigstelle durchschnitten worden sind,
um sie dann einzeln auskleiden zu können. Dieses Verfahren erfordert viel Aufwand
zum Trennen und Wiederverbinden der dann ausgekleideten Rohre und ist darüber hinaus
sehr unwirksam. Im Hinblick darauf ist kürzlich ein Verfahren vorgeschlagen worden,
mittels dem das große Rohr und das kleine Rohr wirksam im miteinander verbundenen
Zustand ausgekleidet werden können, ohne daß die Rohre getrennt werden müssen.
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Dieses Verfahren umfaßt den Schritt des Auskleidens eines kleinen
Rohres, indem man einen diesem kleinen Rohr entsprechenden Laufkörper kleinen Durchmessers
durch das Rohr laufen läßt und den Verfahrensschritt des Auskleidens eines großen
Rohres, indem man einen diesem großen Rohr entsprechenden Laufkörper großen Durchmessers
durch das Rohr laufen läßt, wobei einer der beiden Verfahrensschritte vor dem anderen
durchgeführt wird. Da jedoch die Auskleidungs- oder Dichtungszusammensetzung während
des Verfahrensschrittes des Auskleidens des großen Rohres teilweise in das kleine
Rohr gedrückt wird,
weist dieses Verfahren das Problem auf, daß
die überschüssige Dichtungszusammensetzung zurückgedrückt und danach aus dem großen
Rohr ausgetragen werden muß.
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In demjenigen Fall, in dem dieses Verfahren bei einem Rohrsystem angewendet
wird, das eine große Anzahl kleiner Rohre als Abzweigrohre aufweist, beläuft sich
der Überschuß anzurückgedrückter oder zu rückgeführter Dichtungszusammensetzung
insgesamt auf eine beträchtliche Menge. Im Hinblick auf die dadurch gegebene Verschwendung
der Dichtungszusammensetzung und des zu ihrer Beseitigung erforderlichen Verfahrens
ist es daher wirtschaftlich äußerst nachteilig, die gesamte Menge an Dichtungszusammensetzung
auszutragen und zu entfernen. Darüber hinaus besteht die nachteilige Möglichkeit,
daß die aus dem kleinen Rohr an einer stromaufwärts gelegenen Stelle zurückgeführte
Dichtungszusammensetzung dann an einer stromabwärts gelegenen Stelle in ein anderes
kleines Rohr strömt. Um dieses Problem zu vermeiden, ist das Bedürfnis gegeben,
die Längeder Auskleidung, die durch einen einzigen Durchlauf gebildet werden kann,
zu begrenzen oder aber das Zurückführen und Austragen des Überschusses zu wiederholen.
Eine derartige Maßnahme schränkt jedoch zwangsläufig die Möglichkeit ein, den Verfahrenswirkungsgrad
grundsätzlich zu verbessern.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das Verfahren der
gattungsgemäßen Art zur Beseitigung der geschilderten Nachteile derart auszugestalten,
daß der in der oben erwähnten Weise aus einem kleinen Rohr zurückgeführte Anteil
an Dichtungszusammensetzung.
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wirksam zur Wiederverwendung benutzt werden kann, ohne daß er als
Überschuß ausgetragen werden muß.
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Aufgabe der Erfindung ist weiterhin die Schaffung eines Verfahrens
zur
Auskleidung eines ein großes Rohr und ein kleines Rohr aufweisenden Rohrsystems
mit einer Dichtungszusammensetzung, wobei solch ein zurückgeführter Teil der Dichtungszusammensetzung
wirksam angewendet und darüber hinaus ein spezieller Laufkörper verwendet wird,
der in der Lage ist, das Rohrsystem gleichförmig mit der Dichtungszusammensetzung
auszukleiden, und zwar selbst dann, wenn in dem großen Rohr und/oder in dem kleinen
Rohr ein L-förmiger oder T-förmiger, stark abgebogenerRohrteil enthalten ist.
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen
angegeben.
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Gemäß dem Verfahren nach der Erfindung läßt man einen Laufkörper,
der einen geringfügig kleineren Durchmesser als der zuvor zum Auskleiden eines großen
Rohres verwendeten Laufkörpers aufweist, nach dem Verfahrensschritt des Zurückführens
einer Dichtungszusammensetzung durch das große Rohr laufen, wobei die zurückgeführte
Dichtungszusammensetzung zum Überziehen der Auskleidung des großen Rohres an der
stromabwärts gelegenen Seite der Rückführstelle der Dichtungszusammensetzung verbraucht
wird; Es wird daher mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die zurückgeführte Dichtungszusammensetzung
wirksam zum Auskleiden des großen Rohres aufgebraucht. Dies eliminiert oder reduziert
in großem Ausmaß denjenigen Abfall, der in Verbindung mit dem konventionellen Verfahren
anfiel, bei dem solch eine zurückgeführte Dichtungszusammensetzungaus dem großen
Rohr ausgetragen wurde. Es kann daher der Verfahrensschritt des Austragens der Dichtungszusammensetzung
völlig wegfallen oder vereinfacht werden, wodurch das erfindungsgemäße Verfahren
außerordentlich wirksam wird und wirtschaftlich gehandhabt werden kann.
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Die zurückgeführte Dichtungszusammensetzung wird daher, während sie
vom Abzweigteil, wo sie zurückgeführt wurde, vorwärtsgedrückt wird, vollständig
oder fast vollständig aufgebraucht, bevor sie den nächsten Abzweigteil des Rohres
erreicht. Demgemäß wird vollständig verhindert, daß die Dichtungszusammensetzung
in das nächste kleine Rohr eindringt. Es ist daher keinerlei Begrenzung in der Länge
derjenigen Auskleidung gegeben, die durch einen einzigen Durchgang ausgebildet werden
kann. Tatsächlich kann selbst ein außerordentlich langgestrecktes Rohrsystem in
einem kontinuierlichen Vorgang ausgekleidet werden, und zwar mit einem bemerkenswert
verbesserten Wirkungsgrad, ohne daß die Notwendigkeit gegeben ist, kleine Rohre
von einem großen Rohr abzutrennen.
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Der oben erwähnte spezielle Laufkörper, der für Rohre mit einem L-
oder T-förmigen Rohrbogen zur Anwendung gelangen soll, weist eine Vielzahl von,
vorzugsweise zwei, Elementen auf, die miteinander verbunden sind. Im einzelnen weist
der Laufkörper Elemente auf, von denen jedes symmetrisch ist in bezug auf eine Ebene,
die senkrecht zur Richtung der zum Zweck des Durchführens des Auskleidens oder einer
ähnlichen Arbeit imerhalb des Rahrs'durchgeführten Bewegung verläuft, und die kongruent
oder angenähert kongruent zueinander sind und durch ein flexibles lineares Element
verbunden sind.
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Die Erfindung wird im folgenden in Form bevorzugter Ausführungsbeispiele
anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1A jeweils schemtisch den
Ablauf von Verfahrensschritbis iD. ten gemäß einer ersten Ausführungsform des Verfahrens;
Fig.
2A jeweils schematisch den Ablauf von Verfahrensbis 2C schritten gemäß einer zweiten
Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens; Fig. 3 schematisch in teilweise
geschnittener Seitenansicht eine weitere Ausführungsform; Fig. 4A im Schnitt eine
Darstellung zur Erläuterung der und 4B Art und Weise, wie sich ein Laufkörper vorwärtsbewegt,
und Fig. 5 im Schnitt im Detail eine Abwandlungder Ausführungsform gemäß Fig. 3.
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Fig. 1A bis 1D zeigen den Fall, bei dem der Verfahrensschritt des
Auskleidens eines kleinen Rohres dem Verfahrensschritt des Auskleidens eines großen
Rohres vorangeht, während Fig. 2A bis 2C den umgekehrten Fall zeigen.
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Im folgenden sei zuerst das Verfahren gemäß Fig. 1A bis 1D näher erläutert.
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I. Eine flüssige Dichtungszusammensetzung 14 und zwei einen kleinen
Durchmesser aufweisende Laufkörper 16, die dazu dienen, die Dichtungszusammensetzung
14 zwischen sich zu halten, werden in ein kleiner Rohr 12 einer Rohranlage 10 eingebracht,
wie aus Fig. 1A ersichtlich. Darauf wird dann auf die Laufkörper 16 ein entsprechender
Gegendruck in Pfeilrichtung gemäß Fig. 1A aufgebracht, so daß diese durch das kleine
Rohr 12 hindurchlaufen und gleichzeitig dieses Rohr 12 mit der Dichtungszusammensetzung
14 in Form einer rohrförmigen Schicht auskleiden.
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II. Sodann wird ein Teil 20 der gleichen, oben erwähnten flüssigen
Dichtungszusammensetzung sowie ein Paar Laufkörper 22 großen Durchmessers, die dazu
dienen, die Dichtungszusammensetzung 20 zwischen sich zu halten, in ein großes Rohr
18 des Rohrsystems 10 eingebracht, wie aus Fig. 1B ersichtlich. Auf die Laufkörper
22 wird dann in Pfeilrichtung ein Ge,gendruck aufgebracht, damit diese durch das
große Rohr 18 hindurchlaufen und dieses Rohr 18 mit der Dichtungszusam mensetzung
20 auskleiden, so daß letztere dann die Formeiner rohrförmigen Schicht annimmt.
Zu diesem Zeitpunkt werden die Laufkörper 16 kleinen Durchmessers sowie der Anteil
14' der Dichtungszusammensetzung, die durch den vorgenannten Verfahrensschritt I
in das große Rohr 18 gedrückt worden sind, gleichzeitig vorwärts transportiert.
Hierbei wird der Anteil 14' der Dichtungszusammensetzung zum Auskleiden des großen
Rohres 18 verwendet. Darauf werden dann die Laufkörper 16 aus dem großen Rohr 18
ausgetragen.
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Die jeweils hinteren, für die vorgenannten Verfahrensschritte I, II
verwendeten Laufkörper 16, 22 weisen Radienauf, die jeweils um die Dicke der Auskleidungsschichten
kleiner sind als die Radien der entsprechenden Rohre 12 bzw. 18.
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III. Der Anteil 20' der Dichtungszusammensetzung, der durch den Verfahrensschritt
fl in das kleine Rohr 12 gedrückt wurde, wird in das große Rohr 18 zurückgedrückt,
und zwar dadurch, daß lediglich ein Fluid bzw. Druckmittel in das kleine Rohr 12
von dessen offenem Ende her eingeführt wird oder daß man einen Laufkörper 16 kleinen
Durchmessers durch das kleine Rohr 12 laufen läßt, wie aus Fig. 1C ersichtlich.
Das zuletzt genannte Verfahren eignet sich besonders dazu, die Auskleidung mit gleichförmiger
Dicke auszugestalten.
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IV. Der durch den Verfahrensschritt III zurückgedrückte Anteil 20'
der Dichtungszusammensetzung wird stromabwärts durch das große Rohr 18 bewegt, indem
man einen Laufkörper 22' großen Durchmessers in Pfeilrichtung durch dieses große
Rohr 18 laufen läßt, wie aus Fig. 1D ersichtlich. Der Laufkörper 22' weist einen
Durchmesser auf, der geringfügig kleiner ist als der Durchmesser derjenigen Laufkörper
22 großen Durchmessers, die im Verfahrensschritt II zum Auskleiden des großen Rohres
18 verwendet wurden. Demgemäß wird der zurückgedrückte oder zurückgeführte Anteil
20' der Dichtungszusammensetzung zum Überziehen der durch den Verfahrensschritt
II ausgebildeten Au skleidungsschicht 24 aufgebraucht.
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Im folgenden sei nun anhand der Fig. 2A bis 2C eine abgewandelte Ausführungsform
des Verfahrens beschrieben.
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Ia Man läßt zuerst die Laufkörper 22 großen Durchmessers durch das
große Rohr 18 hindurchlaufen, um dieses große Rohr 18 mit einem Teil 20 der Dichtungszusammensetzung
auszukleiden, wie aus Fig. 2A ersichtlich.
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lla Sodann läßt man die Laufkörper 16 kleinen Durchmessers durch das
kleine Rohr 12 hindurchlaufen, um dieses kleine Rohr 12 mit einem Teil 14 der Dichtungszusammensetzung
auszukleiden, wie aus Fig. 2B ersichtlich. Derjenige Anteil 20' der Dichtungsæusammensetzung,
der durch den Verfahrensschritt Ia in das kleine Rohr 12 gedrückt wurde, wird gleichzeitig
mit der Vervollständigung bzw. Beendigung des vorliegenden Verfahrensschrittes in
das große Rohr 18 zurückgedrückt.
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lIla Man läßt sodann denjenigen Laufkörper 22' großen Durchmessers,
der in der oben erwähnten Weise einen geringfügig kleineren
Durchmesser
als der Laufkörper 22 aufweist, durch das große Rohr 18 hindurchlaufen, um die kleinen
Laufkörper 16 auszutragen, wie aus Fig. 2C ersichtlich. Zu diesem Zeitpunkt wird
der im Verfahrensschritt IIa zurückgedrückte oder zurückgeführte Teil 20' der Dichtungszusammensetzung
zum Überziehen der durch den Verfahrensschritt Ia ausgebildeten Auskleidungsschicht
24 aufgebraucht.
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Der Laufkörper 22', der in den Fällen der Fig. 1A bis 1D und der Fig.
2A bis 2D zum Aufbrauchen der zurückgeführten Dichtungszusammensetzung verwendet
wird, weist im freien Zustand einen geringfügig kleineren Durchmesser als der zum
Auskleiden dienende Laufkörper 22 großen Durchmessers auf. Es kann daher als ein
solcher Laufkörper 22 ein starrer Körper aus Metall, Kunststoff oder dgl.
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verwendet werden. Stattdessen kann auch ein Laufkörper zur Anwendung
gelangen, der in Abhängigkeit von Variationen beim Durchlauf- oder Gegendruck in
seinem Volumen oder in seiner Form variabel ist und der sich aus diesem Grund dann
eignet, einen geringfügig kleineren Durchmesser als derAuskleidungskörper 22 aufzuweisen.
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Während in den vorliegenden Fällen das Verfahren dahingehend beschrieben
wurde, daß es zur Auskleidung der ein kleines Rohr 12 aufweisenden Rohranlage 10
zur Anwendung gelangte, wird das im folgenden beschriebene Verfahren bei Rohranlagen
mit einer Vielzahl kleiner Rohre angewendet.
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Der Verfahrensschritt I oder lla des Auskleidens eines kleinen Rohres
oder der Verfahrensschritt III des Zurückführens der Dichtungszusammensetzung wird
für sämtliche kleinen Rohre 22 gleichzeitig als Gruppe oder nacheinander für eines
der dann einzeln aufeinanderfolgenden kleinen Rohre durchgeführt. Der Verfahrensschritt
II oder Ia des Auskleidens des großen Rohres oder der Verfahrensschritt
IIIc
des Aufbrauchens der zurückgeführten Dichtungszusammensetzung wird auf einmal über
die gesamte Länge des großen Rohres 18 durchgeführt.
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Das Rohrsystem kann jedoch in Abschnitte unterteilt werden, die jeweils
ein kleines Rohr 12 oder eine geeignete Anzahl kleiner Rohre 12 aufweisen, um die
Verfahrensschritte I bis IV oder die Verfahrensschritte Ia bis Illa für jeden Abschnitt
durchzuführen.
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Die abgewandelte Ausführungsformgemäß Fig. 3 eignet sich für Rohrsysteme
mit solchen Rohrteilen, die in großen Rohren und/oderkleinen Rohren stark abgebogen
sind, wie beispielsweise L-förmige, T-förmige oder andere Rohrbögen. Aus Fig. 3
ist lediglich teilweise ein großes Rohr sowie ein kleines Rohr ersichtlich, wobei
diese Rohre durch dieselben Verfahren ausgekleidet werden können, die schon anhand
von Fig. 1A bis 1D oder Fig. 2A bis 2C für große und kleine Rohre erläutert wurden.
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Wie im einzelnen aus Fig. 3 ersichtlich, weist ein Rohr 12 oder 18
gegenüberliegende offene Enden zum Arbeiten auf. In das Rohr 12 oder 18 werden an
dessen einem offenen Ende Laufkörper 30 eingebracht.
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Der pneumatische Druck, der durch ein Gebläse 35 erzeugt und über
eine Druckeinstellvorrichtung 36 sowie ein Stoppventil 37 zugeführt wird, wird auf
die Laufkörper 30 aufgebracht, damit diese sich durch das Rohr 12 bzw. 18 hindurch
zu dessen anderem offenen Ende hin bewegen. Der Laufkörper 30 weist zwei Elemente
32 auf, die jeweils symmetrisch in bezug auf eine Ebene sind, die senkrecht zur
Bewegungsrichtung verläuft, und die zueinander kongruent oder angenähert kongruent
sind. Derartige Elemente 32 weisen beispielsweise eine sphärische, regelmäßig sechseckige,
elliptische, ovale oder unregelmäßig sechseckige Form auf. Diese Elemente 32 sind
durch ein
biegsames lineares Element 33 verbunden, wie beispielsweise
eine Textilschnur, ein Draht, eine Feder oder Kunststoffschnur.
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Der für das beschriebene Verfahren zur Anwendung gelangende Laufkörper
30 läuft in der folgenden Weise durch einen T-förmigen, zugestöpseltenRohrbogen
hindurch. Von den beiden Laufelementen 32a, 32b, die sich in der aus Fig. 4A ersichtlichen
Weise hintereinander, d.h. in Reihenanordnung, vorwärts bewegen, gelangt das vorderste
Laufelement 32a zuerst in einen zugestöpseltenRohrraum 34 und kommt .an oder nahe
dem Einlaß dieses Raumes zum Stillstand, wodurch dieser Raum verschlossen wird.
Da der T-förmige Rohrbogen L-förmig ausgebildet ist, kommt demgemäß das nachfolgende
Laufelement 32b in Berührung mit dem voranlaufenden Laufelement 32a, und zwar an
der Stillstandsstelle, worauf sich dann dieses nachfolgende Laufelement 32b in der
aus Fig. 4B ersichtlichen Weise nach unten in einen stromabwärts gelegenen Rohrabschnitt
bewegt.
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Danach zieht das Laufelement 32b mittels des linearenElementes 33
das Laufelement 32a, was zur Folge hat, daß die beiden I,aufelemente 32a, 32b in
einer zur ursprünglichen Reihenfolge umgekehrten Reihenfolge durch den Rohrbogen
laufen, wie strichpunktiert in Fig. 4B angedeutet. Da die beiden Laufelemente 32a,
32bkongruent oder angenähert kongruent zueinander sind und außerdem jeweils symmetrisch
zu einer Ebene sind, die senkrecht zur Bewegungsrichtung verläuft, bewirkt die vorerwähnte
umgekehrte Reihenfolge der Laufkörper kaum irgendeinen nachteiligen Effekt auf den
Bewegungsablauf der Laufkörper an sich sowie auf die Arbeit innerhalb des Rohres.
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Die beiden Laufkörper 30 werden in das Rohr 12 oder 18 eingebracht,
und zwar in einem geeigneten Abstand voneinander. Durch eine Bohrung 38, die im
Rohr nahe dessen einem offenen Ende vorgesehen ist, wird dann eine Dichtungszusammensetzung
39 mit relativ niedriger
Viskosität in den Raum zwischen den beiden
Laufkörpern 30 injiziert. Sodann wird das Gebläse 35 betätigt, so daß ein pneumatischer
Druck erzeugt wird, der die Laufkörper 30 entlang der Innenfläche des Rohres 12
bzw. 18 bewegt; hierdurch wird das Rohr 12 bzw. 18 mit der Dichtungszusammensetzung
39 in der Form eines kontinuierlichen Rohres ausgekleidet.
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Der beschriebene Laufkörper 30 bewegt sich aufgrund des Umstandes,
daß er zwei miteinander verbundene Laufelemente 32 aufweist, zuverlässig und sicher
durch abgebogene Rohrteile und selbst durch Abzweigteile hindurch, so daß nicht
die Gefahr besteht - wie bei dem konventionellen, lediglich ein einzelnes Laufelement
aufweisenden Laufkörper der Fall - , daß die Rohre an angebogenen Rohrteilen und
selbst an Rohrabzweigteil en blockiert werden. Demgemäß können Rohranlagen der gewünschten
Länge einschließlich abgebogener Rohrteile kontinuierlich und wirksam ausgekleidet
werden, und zwar mittels eines einzigen Durchlaufs des beschriebenen Laufkörpers.
In anderen Worten bedeutet dies, daß die Verwendung des Laufkörpers dem beschriebenen
Verfahren einen sehr viel größeren Anwendungsbereich hinsichtlich der jeweils vorliegenden
BedingungeiS beispielsweise im Hinblick auf die Ausbildung der Rohranlage, eröffnet.
Darüber hinaus kann der Laufkörper leicht bei der jeweiligen Tätigkeit gehandhabt
werden, da die Elemente, aus denen er gebildet ist, in der beschriebenen Weise symmetrisch
ausgebildet und daher in jeder beliebigen Reihenfolge hintereinander in das Rohr
eingeführt werden können.
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Vorzugsweise ist der Laufkörper aus einem elastischen Material gefertigt.
Das flexible Linearelement 33 weist eine solche Länge auf, daß der Abstand von Stirn
zu Stirn zwischen den beiden Laufelementen 32 etwa die Hälfte des Rohres beträgt,
an dem gearbeitet
wird. Es ist von Vorteil, als elastisches Material
ein natürliches oder synthetisches Gummi, insbesondere Schaumgummi zu verwenden,
da dann, wenn die aus solch einem Material bestehenden Lauf-2 elemente 32 einem
Gegendruck von etwa 1 bis 1, 2 kp/cm G und dem zwischen den Laufelementen 32 eingeschlossenen
Luftdruck unterworfen sind, diese Laufelemente 32 radial innerhalb des Rohres gedehnt
und in innigen Kontakt mit der Innenfläche des Rohres gebracht werden.
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Ein weiterer Vorteil in der Anwendung des vorgenannten elastischen
Materials ist darin zu sehen, daß derart ausgebildete Laufelemente 32 gleichförmig
laufen und daß sie nicht den Nachteil aufweisen, daß durch sie aufgrund der Schwerkraft
die Dicke der Auskleidungsschicht unterhalb der jeweiligen Laufelemente 32 verringert
wird. Als Material für das flexible Linearelement 33 zwischen den beiden Laufelementen
32 empfiehlt sich die Verwendung eines rostfreien Stahldrahtseiles, das eine geeignete
Flexibilität und Festigkeit aufweist. Vorteilhafterweise weist das Seil einen Durchmesser
von 1, 6 mm zur Anwendung bei 2 - 3 Zoll-Rohren (5, 08 cm - 7, 62 cm Durchmesser)
oder einen Durchmesser von etwa lmm zur Anwendung bei 1- bis 1, 5 Zoll-Rohren (2,
54 cm - 3, 81 cm Durchmesser) auf. Wenn der Stirn- zu -Stirnabstand zwischen den
beiden Laufelementen 32 sehr viel größer ist als der halbe Durchmesser des zu bearbeitenden
Rohres, beispielsweisedem Rohrdurchmesser entspricht oder wenn dieser Abstand sehr
viel kleiner ist als der Rohrdurchmesser bzw. der halbe Rohr durchmesser, werden
die Laufelemente 32 nicht gleichförmig an L-förmigen oder T-förmigen Rohrbögen umgelenkt.
Es hat sich gezeigt, daß das beste Ergebnis erzielt werden kann, wenn das flexible
Linearglied 33 die obengenannte Länge (d.h. den Stirn- zu-Stirnabstand) und die
geeignete Biegefestigkeit aufweist.
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Obwohl in Fig. 3 zwei Laufkörper 30 (mit jeweils zwei Laufelementen
32) dargestellt sind, die zwischen sich die Dichtungszusammensetzung 39 halten,
da diese eine relativ niedrige Viskosität hat, kann selbstverständlich
auch
nur ein einziger Laufkörper 30 in der aus Fig. 5 ersichtlichen Weise zum Vorwärtsdrücken
der Dichtungszusammensetzung 39 verwendet werden, und zwar dann, wenn die Dichtungszusammensetzung
39 eine relativ hohe Viskosität besitzt und man den Laufkörper 30 mit relativ hoher
Geschwindigkeit laufen läßt.