DE3150047C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Wickelkondensator gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Ein gattungsgemäßer Keramikkondensator ist aus der DE-PS 8 29 631 bekannt. Derartige Kondensatoren können leicht hergestellt werden, insbesondere dadurch, daß Kontaktieren problemlos möglich ist. Es ist jedoch nicht auf einfache Art und Weise möglich, einen Kondensator herzustellen, dessen einer Belag an einer Endfläche kontaktiert wird und dessen anderer Belag von seinem Umfang her kontaktiert wird, wie dies insbesondere bei Durchführungskondensatoren erforderlich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Kondensator der eingangs genannten Art anzugeben, der so aufgebaut ist, daß sein einer Belag gut von seinem Umfang her und sein anderer Belag von einer Endfläche her kontaktiert werden kann. Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Kondensators anzugeben.

Die Erfindung ist für den Kondensator durch die Merkmale des Hauptanspruchs und für das Verfahren durch die Merkmale von Anspruch 8 gegeben.

Der erfindungsgemäße Kondensator weist eine Folie auf, auf der der eine Belag in Form zweier kammförmiger Elektroden vom Längsrand der Folie her aufgebracht ist, während der andere Belag rückgratmäßig zwischen den genannten kammförmigen Elektroden liegt. Die Folie wird so aufgewickelt, daß die Beläge nach außen zeigen. Dadurch läßt sich der rückgratähnliche Belag von der Mitte des Umfangs her kontaktieren, während sich die kammförmigen Elektroden des anderen Belages von mindestens einer Endfläche her kontaktieren lassen.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand von Figuren näher veranschaulicht. Es zeigt

Fig. 1 ein Flußdiagramm eines Herstellverfahrens eines Wickelkondensators,

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine ungesinterte Keramikfolie mit aufgebrachten Belägen,

Fig. 3 eine schematische Seitenansicht einer Keramikfolie, die zwischen zwei Platten aufgerollt wird,

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines unter Verwendung einer Folie gemäß Fig. 2 hergestellten Wickelkörpers,

Fig. 5 einen Querschnitt durch den Wickelkörper gemäß Fig. 4 entlang der in Fig. 4 eingezeichneten Schnittlinie XXI-XXI,

Fig. 6 einen Teilschnitt durch den oberen rechten Bereich der Schnittfigur 9, mit einer Elektrodenkappe und einem äußeren Anschlußelektrodenfilm, die deckungsgleich sind,

Fig. 7 einen Teilschnitt gemäß Fig. 6, jedoch mit gegenüber dem Anschlußelektrodenfilm verkürzter Elektrodenkappe,

Fig. 8 einen Teilschnitt gemäß Fig. 6, jedoch mit gegenüber dem Anschlußelektrodenfilm verlängerter Elektrodenkappe,

Fig. 9 einen Querschnitt durch den Wickelkörper gemäß Fig. 4, jedoch mit aufgesetzten Elektrodenkappen mit Zuleitungsdrähten, und

Fig. 10 einen Querschnitt durch einen aus dem Wickelkörper gemäß Fig. 4 gebildeten Kondensator, der als Durchführungskondensator ausgebildet ist.

Ein Überblick über den Herstellprozeß insgesamt eines anmeldegemäßen Kondensators ist im Flußdiagramm der Fig. 1 gegeben. Dieses Flußdiagramm wird nun zunächst beschrieben.

In einem ersten Arbeitsschritt 17 wird eine ungesinterte Keramikfolie hergestellt. Als dielektrisches keramisches Material, das eine ungesinterte Keramikfolie 118 bildet, wird ein Material aus dem Bariumtitanatsystem, dem Titandioxidsystem, dem Kalziumtitanatsystem, dem Strontiumtitanatsystem, dem Bleititanatsystem, dem Aluminiumoxidsystem oder einem anderen Materialsystem benutzt. Um eine nur wenige Mikrometer dicke ungesinterte Keramikfolie herstellen zu können, werden 100 Gewichtsteile des dielektrischen Materials mit zehn Gewichtsteilen Polyvinylbutylaldehyd, fünf Gewichtsteilen Dioctylphthalat und 50 Gewichtsteilen Äthanol in einer Kugelmühle 48 Stunden lang gemischt und dann im Vakuum entgast. Eine Folie wird auf einem Polyäthylenfilm durch ein Rakelmesser ausgebildet und die so gebildete Folie wird dann getrocknet. Nach dem Trocknen wird die ungesinterte Keramikfolie von dem Polyäthylenfilm abgezogen.

Ein zylindrischer Kern 19 wird in einem Kernherstellschritt 20 hergestellt. Durch den Kern wird die Folie in einem Aufrollschritt 29 gehalten. Der Kern kann vor dem Feuern des dann gebildeten Wickelkörpers wieder entnommen werden, oder er kann ebenfalls dem Feuerungsschritt unterworfen werden. Wenn der Kern vor dem Feuern herausgenommen wird, bestehen für seine Materialauswahl keine besonderen Bedingungen. Für den Fall, daß er mit der ungesinterten keramischen Folie gefeuert wird, wird ein hitzebeständiges keramisches Material ausgesucht. Als keramisches Material kann sowohl geglühtes wie auch ungeglühtes Material Verwendung finden.

Für den Fall, daß ein ungeglühter Keramikkern verwendet wird, ist es vorteilhaft, für den Keramikkern dasselbe keramische Material und dasselbe Bindemittel zu verwenden, das für die Herstellung der Keramikfolie verwendet wird, um die Glühschrumpfung der Teile aneinander anzugleichen. Es können z. B. 100 Gewichtsteile keramischen Materials mit zehn Gewichtsteilen Polyvinylbutylaldehyd, fünf Gewichtsteilen Dioctylphthalat und 20 Gewichtsteilen Äthanol vermischt werden. Die Mischung wird geknetet und dann in einem Extruder ausgeformt. Durch Wechseln der Größe oder der Form des Mundstücks des Extruders ist es möglich, Kerne unterschiedlicher Querschnitte und Größen zu erhalten. Statt kreiszylindrischer Kerne können auch quadratische oder sechseckige oder anders ausgeformte Kerne Verwendung finden. Durch die Querschnittsform des Kernes kann Einfluß auf die Querschnittsform des gerollten Keramikkondensators genommen werden.

Anschließend wird ein Herstellschritt 21 der Ausbildung der Beläge durchgeführt. In diesem Schritt 21 wird, wie es in Fig. 2 dargestellt ist, eine Mehrzahl von linken und rechten Kammelektroden 122 a, 122 b und eine Mehrzahl von Mittelelektroden 125 abwechselnd in Längserstreckungrichtung der Keramikfolie 118 auf einer ihrer Oberflächen unter Einhaltung isolierender Lücken aufgebracht. Es entstehen so zwei Sätze 121, 128 von Elektroden.

Um die Elektrodensätze 121 und 128 aufzubringen, kann eine Druckpaste verwendet werden, die ein die Elektroden bildendes Material enthält. Wenn Keramikmaterialien verwendet werden, die bei hohen Temperaturen geglüht werden müssen, ist es zweckmäßig, als Elektrodenmaterialien Edelmetalle oder andere Metalle mit hohem Schmelzpunkt, wie z. B. Platin oder Palladium oder Legierungen derselben zu verwenden, um auch bei hohen Temperaturen eine Oxidation zu vermeiden. Wenn dagegen bei niederen Temperaturen ausheizbare Keramikmaterialien verwendet werden, können verhältnismäßig billige Metalle, wie z. B. solche des Silbersystems, des Nickelsystems oder des Aluminiumsystems verwendet werden. Die Elektrodensätze können aber auch durch Sputtern, Aufdampfen oder Ionenplattieren aufgebracht werden.

Wie es in Fig. 5 dargestellt ist, ist es von Vorteil, die Elektroden 122 a, b bzw. 125 so auszubilden, daß sie sich in aufeinanderfolgenden Wicklungen abdecken, wodurch eine besonders hohe Kapazität erreicht wird. Um dies immer zu erzielen, ist es erforderlich, daß die Breite der Elektroden in der Längserstreckungsrichtung der ungesinterten keramischen Folie 118 allmählich vom Anfangsrandbereich zum Endrandbereich hin gesehen zunimmt. Dies daher, da der Umfang jeder neuen Windung etwas größer ist als der der vorhergehenden Windung. Die Breiten der Elektroden sind durch L 1, L 2, . . ., Ln und die Breiten der isolierenden Lücken durch g bezeichnet. In diesem Fall bemißt sich die Elektrodenbreite durch folgende Formel:

Ln = [d + (2n - 1) · t] π k - g

wobei

d Durchmesser des Kerns 19, n Nummer der Windung der ungesinterten keramischen Folie 118 um den Kern 19, t Dicke der ungesinterten keramischen Folie 118, k Korrekturfaktor für die Verlängerung der ungesinterten keramischen Folie 118 im Aufrollschritt 29 ist.

Der Korrekturfaktor k kann vom verwendeten keramischen Material und von der Menge verwendeten Binders im Herstellschritt der keramischen Folie 118, der Herstelltemperatur und den Aufrollbedingungen und weiteren Herstellbedingungen abhängen. Der Korrekturfaktor k ist daher empirisch zu ermitteln.

Als nächster Herstellschritt folgt der Aufrollschritt 29, in dem die mit den Elektrodensätzen 121, 128 versehene Folie gemäß Fig. 3 aufgerollt wird. Eine obere Platte 13 und eine untere Platte 14 werden in Richtung des Pfeiles 15 gegeneinander bewegt. Der Kern 19 und die Keramikfolie 118, die mit dem Kern 19 verbunden ist, werden unter Anwendung einer geeigneten Druckkraft zwischen den Platten 13 und 14 aufgerollt. Dadurch entstehen ein Wickelkörper, wie er in Fig. 4 dargestellt ist, d. h. eine Wicklung der keramischen Folie 118 um den zylindrischen Kern 19.

Nach dem Aufrollschritt wird ein Verfestigungsschritt 30 durchgeführt. Zu einem wirkungsvollen Aufrollen der Keramikfolie 118 sind sehr plastische Zusammensetzungen mit Bindemitteln erforderlich. Trotzdem reichen die Adhäsionskräfte zwischen den einzelnen Schichten der aufgerollten keramischen Folie 118 und der Folie und dem Kern 19 nicht aus, um das Aufrollen so effektiv zu gestalten, daß eine Schichtentrennung beim nachfolgenden Feuerungsschritt 31 vermieden ist. Daher wird im Verfestigungsschritt 30 eine gleichmäßige Kraft auf die Außenfläche des Wickelkörpers ausgeübt.

Danach wird der Feuerungsschritt 31 durchgeführt. Dieser erfolgt in einem elektrischen Ofen. Die genauen Feuerungsbedingungen, z. B. die Temperatur und die Feuerungszeit, hängen von der Wahl des keramischen Materials ab.

Durchschnittswerte für die Temperatur liegen bei 1000 bis 1400°C und für die Zeit bei ein bis zwei Stunden. Es ist von Vorteil, wenn die Aufheizgeschwindigkeit bei Temperaturen in der Nähe der Zersetzungstemperatur des Bindemittels so ausgewählt werden, daß Schichtentrennung vermieden wird. Dazu ist es besonders vorteilhaft, die Temperaturen nahe der Zersetzungstemperatur nur langsam ansteigen zu lassen. Vor dem Feuerungsschritt kann, wie schon erwähnt, der Kern 19 entfernt werden.

Danach werden äußere Anschlußelektroden aufgebracht. Das Aufbringen der Anschlußelektroden erfolgt in einem Elektrodenfilm-Aufbringschritt 32, in dem Anschlußelektrodenfilme aufgebracht werden, einem Kappenbefestigungsschritt 33, in dem Elektrodenkappen aufgebracht werden und einem Zuleitungsanschlußschritt 34, in dem Zuleitungen angebracht werden. Es ist jedoch nicht erforderlich, alle drei Schritte durchzuführen. Es kann genügen, nur den ersten oder die ersten beiden durchzuführen.

Im Elektrodenfilm-Aufbringschritt 32 werden (siehe Fig. 6-9) ein linker Elektrodenfilm 131 und ein rechter Elektrodenfilm 132 auf einander gegenüberliegenden Endflächen des geglühten Rollkörpers gemäß Fig. 4 aufgebracht. Das Aufbringen erfolgt dadurch, daß die Endflächen mit einer Silberpaste beschichtet werden und dann der Wickelkörper auf etwa 800°C erhitzt wird. Bei Aufbringen der äußeren Elektrodenfilme 131 und 132 werden durch den linken Elektrodenfilm 131 der linke Kammelektrodensatz 122 a und durch den rechten Elektrodenfilm 132 der rechte Kammelektrodensatz 122 b kontaktiert.

Im Kappenbefestigungsschritt 33 wird eine linke Elektrodenkappe 133 mit dem linken Elektrodenfilm 131 elektrisch leitend verbunden. Entsprechend wird eine rechte Elektrodenkappe 134 auf der anderen Endfläche der Struktur mit dem rechten Elektrodenfilm 132 verbunden. Um sicherzustellen, daß die elektrischen Verbindungen zwischen den Elektrodenkappen und den Elektrodenfilmen und damit auch das mechanische Festhalten der Elektrodenkappen zufriedenstellend ist, werden die Kappen und die Elektrodenfilme miteinander verlötet. Dies kann entweder durch einen Fließlötprozeß erfolgen, bei dem zunächst die Innenflächen der Elektrodenkappen 133 und 134 plattiert werden, oder durch Wiederaufschmelzlöten, bei dem Lötzinn auf die miteinander zu verlötenden Teile aufgebracht wird, oder durch ein kombiniertes Verfahren. Es kann auch eine Leitfarbe verwendet werden, die in getrocknetem Zustand die Elektrodenkappen und die äußeren Elektrodenfilme 131 und 132 miteinander verbindet.

Wie in den Fig. 6 bis 8 dargestellt, kann die Überlappung zwischen den Elektrodenfilmen und den Elektrodenkappen willkürlich gewählt werden. Fig. 6 zeigt den Fall, in welchem die Elektrodenkappen und die Elektrodenfilme bündig abschließen. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 7 überragen die Elektrodenfilme die Elektrodenkappen und bei der Ausführungsform gemäß Fig. 8 überragen die Elektrodenkappen die Elektrodenfilme.

Fig. 11 stellt einen Querschnitt einer anderen Ausführungsform eines mit einer derartigen Folie hergestellten Kondensators dar.

Verglichen zur ersten Ausführungsform weisen die Elektroden sowohl des ersten wie des zweiten Elektrodensatzes alle dieselbe geringere Breite auf. Dies führt dazu, daß der Belag durch Drucken sehr einfach aufgebracht werden kann. Die Elektroden weisen nun nicht mehr eine Breite auf, die dem Umfang einer Wicklung an der betreffenden Stelle des Keramikkondensators entspricht, sondern die Elektroden sind wesentlich schmaler, so daß, wie dargestellt, schon zehn Elektroden auf der innersten Wicklung, also fünf Elektroden des ersten Satzes und fünf Elektroden des zweiten Satzes abwechselnd unter Einhaltung schmaler Lücken nebeneinander Platz finden. Es können aber auch nur zwei oder drei Elektroden auf der innersten Folienwicklung aufgebracht sein. Der weitere Aufbau eines Kondensators und der Herstellprozeß sind ähnlich dem anhand der ersten Ausführungsform beschriebenen, so daß hierauf nicht mehr näher eingegangen wird.

Wie es aus Fig. 11 ersichtlich ist, decken sich bei Anwendung einer Folie mit schmalen Elektroden die Elektroden des ersten und zweiten Elektrodensatzes in aufeinanderfolgenden Wicklungen nicht mehr genau, sondern es ergeben sich beliebige Überdeckungen. Dadurch wird die Kapazität eines so hergestellten Keramikkondensators im wesentlichen von der Länge der Keramikfolie 118 bestimmt. Daher kann ein bestimmter Kapazitätswert durch empirisches Ermitteln der zugehörigen Länge der ungesinterten Keramikfolie eingestellt werden.

Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 und Ausgestaltungen desselben werden nun noch genauer erläutert.

Der erste Belag eines Wickelkondensators wird durch den ersten Elektrodensatz 121 und der zweite Belag durch den zweiten Elektrodensatz 128 auf einer ungesinterten Keramikfolie 118 ausgebildet. Der erste Belag 121 weist ein Paar eines kammförmigen leitfähigen Musters auf. Der zweite Belag 128 weist ein leitendes Muster auf, das sich mit dem des ersten Belages 121 durchkämmt und sich zwischen dem ersten Belag 121 rückgratmäßig erstreckt. Der erste Belag 121 ist als geteilter Elektrodensatz mit linken Kammelektroden 122 a und rechten Kammelektroden 122 b ausgebildet, welche Kammelektroden vom linken und rechten Rand der Keramikfolie 118 her auf dieser einander gegenüberstehend unter Einhaltung einer Mittellücke ausgebildet sind. Die linken Kammelektroden 122 a sind jeweils durch eine schmale, entlang des linken Randes der Folie verlaufende linke Kantenelektrode 123 a und die rechten Kammelektroden 122 b jeweils durch eine schmale, entlang des rechten Randes der Folie verlaufende rechte Kantenelektrode 123 b untereinander verbunden. Außerdem sind die rechte und die linke Kantenelektrode nahe dem Anfang der Keramikfolie 118 durch eine Verbindungselektrode 124 miteinander verbunden. Der zweite Belag 128 weist Mittelelektroden 125, die in den Kammlücken liegen und eine Lücke zum Rand der Keramikfolie 118 freilassen, und weiterhin Leitstreifen 126 auf, die die Mittelelektroden durch die Mittellücken zwischen den Kammelektroden hindurch verbinden. Durch eine Anschlußelektrode 127, die mit der Mittelelektrode 125, die einem Ende 120 der Keramikfolie 118 am nächsten liegt, verbunden ist, werden die Mittelelektroden nach außen kontaktiert.

Die Breiten der Mittelelektroden und der Kammelektroden sind in Fig. 2 durch L 1, L 2, . . ., Ln bezeichnet. Dies sind jeweils die Breiten direkt aufeinanderfolgender Elektroden, unabhängig davon, ob sie zum ersten oder zum zweiten Elektrodensatz gehören. Die Lücke zwischen benachbarten Elektroden in Längserstreckungsrichtung der ungesinterten Keramikfolie 118 ist mit g bezeichnet. In diesem Fall bestimmen sich die Breiten Ln nach derselben Formel, die vorstehend angegeben wurde.

Der Wickelkörper gemäß Fig. 4 wird gemäß dem Verfahren von Fig. 3 erhalten. Die ungesinterte Keramikfolie 118 mit Elektroden wird hergestellt und um einen getrennt hergestellten Kern durch Rollen vom Anfang 119 her aufgewickelt. Beim Aufwickeln zeigen die Beläge 121 und 128 nach außen. Die Ausgangselektrode 127 liegt dann auf der äußeren Umfangsfläche des Wickelkörpers 130. Da die Ausgangselektrode 127 elektrisch kontaktiert werden muß, wird sie vorteilhafterweise aus einem Material hergestellt, das gut an Keramik haftet und gut lötbar ist, wie dies z. B. erhitztes Silber ist. Die linke Kantenelektrode 123 a des ersten Belags 121 endet an der linken Endfläche 130 a des Wickelkörpers 130 und die rechte Kantenelektrode 123 b stößt an die andere Endfläche 130 b.

Im Schnittbild gemäß Fig. 5 decken sich in aufeinanderfolgenden Wicklungslagen jeweils linke Kammelektroden 122 a und Mittelelektroden 125 ab, und die Lücken der Breite g liegen alle in einer Reihe.

Wie in Fig. 9 dargestellt, werden die einander gegenüberliegenden Endflächen 130 a und 130 b des Wickelkörpers 130 mit äußeren Elektrodenfilmen 131 und 132 versehen für Anschlußelektroden. Wenn der linke Elektrodenfilm 131 und der rechte Elektrodenfilm 132 gebildet sind, ist die linke Kantenelektrode 123 a durch den linken Elektrodenfilm 131 und die rechte Kantenelektrode 123 b durch den rechten Elektrodenfilm 132 kontaktiert. In diesem Herstellzustand kann der so erhaltene gerollte Keramikkondensator als Chip-Keramikkondensator verwendet werden.

Mit den Elektrodenfilmen werden noch Elektrodenkappen 133 und 134 verbunden. Mit den Elektrodenkappen können Zuleitungsdrähte 135 und 136 in Verbindung stehen. Abwandlungen der Form dieser Zuleitungsdrähte sind strichpunktiert in Fig. 9 eingezeichnet. Wie es weiterhin in Fig. 9 gestrichelt eingezeichnet ist, kann ein Anschluß auf die Anschlußelektrode 127 aufgebördelt sein. Der aufgebördelte Anschluß dient als Befestigungsmittel des Kondensators mit einer gedruckten Schaltung oder einem Chassis.

In Fig. 10 ist ein Durchführungskondensator dargestellt. Der Wickelkörper 130 ist mit einem Durchführloch entlang seiner Achse versehen. Dies kann auf einfache Art und Weise dadurch hergestellt werden, daß der Keramikkern herausgenommen wird. Ein durch das Mittenloch durchgeführter Leiter 138 ist elektrisch mit den äußeren Elektrodenfilmen 131 und 132 durch Löten verbunden. Weiterhin ist ein äußerer Anschluß 137 mit der Anschlußelektrode 127 verbunden. Dadurch wird ein Durchführungskondensator erhalten, dessen Kapazität zwischen dem Außenanschluß 137 und dem durchgeführten Leiter 138 anliegt.

Der Begriff der zwei Elektrodensätze ist funktionsmäßig zu verstehen. Im vorliegenden Fall entspricht die Summe der Einzelelektroden eines Elektrodensatzes dem einen Kondensatorbelag und die Summe der anderen Einzelelektroden des zweiten Elektrodensatzes dem anderen Kondensatorbelag. Dabei ist es nicht erforderlich, daß zum Kontaktieren der Beläge nur zwei Anschlüsse vorhanden sind. Würde z. B. bei der Elektrodenanordnung gemäß Fig. 2 die Verbindungselektrode 124 weggelassen werden, so müßten die Kammelektroden 122 notwendigerweise von den beiden Endflächen 130 a und 130 b des Wickelkörpers 130 kontaktiert werden. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 und entsprechend der Darstellung gemäß Fig. 9 ist zwar auch eine Kontaktierung von beiden Endflächen her erfolgt, jedoch wäre dies aufgrund der Verbindung der Elektrode 124 nicht erforderlich. Bei fehlender Verbindungsleitung 124 wären also notwendigerweise drei Anschlüsse erforderlich; dennoch würden funktionsmäßig nur zwei Elektrodensätze vorliegen.

Claims (10)

1. Wickelkondensator mit einer einzigen gerollten dielektrischen Folie (118), auf die als Belag einseitig zwei Elektrodensätze (121, 128) voneinander isoliert aufgebracht sind, von denen jeder der Elektrodensätze getrennt von dem anderen durch äußere Anschlußelektroden (127; 131, 132) kontaktiert ist und bei denen jede Elektrode der Elektrodensätze in Richtung der Längserstreckung der Folie gesehen eine Breite aufweist, die höchstens dem Umfang des Wickelkondensators an der jeweiligen Stelle entspricht, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Elektrodensatz (121) als geteilter Elektrodensatz mit linken Kammelektroden (122 a) und rechten Kammelektroden (122 b) ausgebildet ist, die vom linken bzw. rechten Rand der Folie (118) her auf dieser einander gegenüberstehend unter Einhaltung einer Mittellücke ausgebildet sind, und daß der zweite Elektrodensatz (128) Mittelelektroden (125), die in den Kammlücken liegen und eine Lücke zum Rand der Folie freilassen, und Leitstreifen (126) aufweist, die die Mittelelektroden (125) durch die Mittellücken hindurch verbinden.

2. Kondensator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die linken Kammelektroden (122 a) jeweils durch eine schmale, entlang des linken Randes der Folie verlaufende linke Kantenelektrode (123 a) und die rechten Kammelektroden (122 b) jeweils durch eine schmale, entlang des rechten Randes der Folie verlaufende rechte Kantenelektrode (123 b) untereinander verbunden sind.

3. Kondensator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die linken Kammelektroden (122 a) und die rechten Kammelektroden (122 b) am innenliegenden Folienanfang (119) durch eine Verbindungselektrode (124) leitend miteinander verbunden sind.

4. Kondensator nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er einen Keramikkern (19) aufweist.

5. Kondensator nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die dielektrische Folie (118) eine Keramikfolie ist.

6. Kondensator nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektroden (122 a, b; 125) des ersten und des zweiten Elektrodensatzes gleich breit sind und daß dabei die Elektrodenbreite (Ln) erheblich geringer ist als der Umfang der innersten Lage des gerollten Kondensators.

7. Kondensator nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrodenbreite im wesentlichen dem Umfang des gerollten Kondensators an der jeweiligen Stelle vermindert um die Lückenbreite (g) entspricht und daß sich in radialer Richtung gesehen Elektroden des ersten und des zweiten Satzes abwechseln und die Lücken deckungsgleich übereinanderliegen.

8. Verfahren zum Herstellen eines Kondensators nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Keramikfolie (118) aus Keramikpulver und einem organischen Bindemittel hergestellt wird, daß auf diese Folie die Elektrodensätze der Beläge der Geometrie gemäß Anspruch 1 aufgebracht werden, daß die Folie gerollt und gebrannt wird und daß dann äußere Anschlußelektroden (131, 132) aufgebracht werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite (Ln) aufeinanderfolgender aufgebrachter Elektroden des ersten und des zweiten Elektrodensatzes sich nach der Formel Ln = [d + (2n - 1) · t] π k - gbemißt, mitLnBreite der n-ten ElektrodedInnendurchmesser der KondensatorwicklungtFoliendickekKorrekturfaktor für Folienverlängerung beim WickelngIsolierlückenbreite

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Keramikfolie (118) um einen ungesinterten Kern (19) gewickelt wird, dessen Materialzusammensetzung der der Folie entspricht.