DE3150047C2 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft einen Wickelkondensator
gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs, sowie ein Verfahren
zu dessen Herstellung.
Ein gattungsgemäßer Keramikkondensator ist aus der
DE-PS 8 29 631 bekannt. Derartige Kondensatoren können leicht
hergestellt werden, insbesondere dadurch, daß Kontaktieren
problemlos möglich ist. Es ist jedoch nicht auf einfache Art
und Weise möglich, einen Kondensator herzustellen, dessen
einer Belag an einer Endfläche kontaktiert wird und dessen
anderer Belag von seinem Umfang her kontaktiert wird, wie
dies insbesondere bei Durchführungskondensatoren erforderlich
ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Kondensator
der eingangs genannten Art anzugeben, der so aufgebaut ist,
daß sein einer Belag gut von seinem Umfang her und sein anderer
Belag von einer Endfläche her kontaktiert werden kann.
Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
zum Herstellen eines solchen Kondensators anzugeben.
Die Erfindung ist für den Kondensator durch die Merkmale des
Hauptanspruchs und für das Verfahren durch die Merkmale von
Anspruch 8 gegeben.
Der erfindungsgemäße Kondensator weist eine Folie auf, auf
der der eine Belag in Form zweier kammförmiger Elektroden
vom Längsrand der Folie her aufgebracht ist, während der
andere Belag rückgratmäßig zwischen den genannten kammförmigen
Elektroden liegt. Die Folie wird so aufgewickelt, daß
die Beläge nach außen zeigen. Dadurch läßt sich der rückgratähnliche
Belag von der Mitte des Umfangs her kontaktieren,
während sich die kammförmigen Elektroden des anderen Belages
von mindestens einer Endfläche her kontaktieren lassen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand von Figuren näher
veranschaulicht. Es zeigt
Fig. 1 ein Flußdiagramm eines Herstellverfahrens eines
Wickelkondensators,
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine ungesinterte Keramikfolie
mit aufgebrachten Belägen,
Fig. 3 eine schematische Seitenansicht einer Keramikfolie,
die zwischen zwei Platten aufgerollt
wird,
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines unter Verwendung
einer Folie gemäß Fig. 2 hergestellten
Wickelkörpers,
Fig. 5 einen Querschnitt durch den Wickelkörper gemäß
Fig. 4 entlang der in Fig. 4 eingezeichneten
Schnittlinie XXI-XXI,
Fig. 6 einen Teilschnitt durch den oberen rechten Bereich
der Schnittfigur 9, mit einer Elektrodenkappe
und einem äußeren Anschlußelektrodenfilm, die
deckungsgleich sind,
Fig. 7 einen Teilschnitt gemäß Fig. 6, jedoch mit
gegenüber dem Anschlußelektrodenfilm verkürzter Elektrodenkappe,
Fig. 8 einen Teilschnitt gemäß Fig. 6, jedoch mit
gegenüber dem Anschlußelektrodenfilm verlängerter Elektrodenkappe,
Fig. 9 einen Querschnitt durch den Wickelkörper gemäß
Fig. 4, jedoch mit aufgesetzten Elektrodenkappen
mit Zuleitungsdrähten, und
Fig. 10 einen Querschnitt durch einen aus dem Wickelkörper
gemäß Fig. 4 gebildeten Kondensator, der
als Durchführungskondensator ausgebildet ist.
Ein Überblick über den Herstellprozeß
insgesamt eines anmeldegemäßen Kondensators ist im Flußdiagramm der Fig. 1 gegeben. Dieses
Flußdiagramm wird nun zunächst beschrieben.
In einem ersten Arbeitsschritt 17 wird eine ungesinterte
Keramikfolie hergestellt. Als dielektrisches keramisches
Material, das eine ungesinterte Keramikfolie 118
bildet, wird ein Material aus dem
Bariumtitanatsystem, dem Titandioxidsystem, dem Kalziumtitanatsystem,
dem Strontiumtitanatsystem, dem Bleititanatsystem,
dem Aluminiumoxidsystem oder einem anderen Materialsystem
benutzt. Um eine nur wenige Mikrometer dicke ungesinterte
Keramikfolie herstellen zu können, werden
100 Gewichtsteile des dielektrischen Materials mit zehn
Gewichtsteilen Polyvinylbutylaldehyd, fünf Gewichtsteilen
Dioctylphthalat und 50 Gewichtsteilen Äthanol in einer
Kugelmühle 48 Stunden lang gemischt und dann im Vakuum
entgast. Eine Folie wird auf einem Polyäthylenfilm durch
ein Rakelmesser ausgebildet und die so gebildete Folie
wird dann getrocknet. Nach dem Trocknen wird die ungesinterte
Keramikfolie von dem Polyäthylenfilm abgezogen.
Ein zylindrischer Kern 19
wird in einem Kernherstellschritt 20 hergestellt.
Durch den Kern wird die Folie in einem Aufrollschritt 29
gehalten. Der Kern kann vor dem Feuern des dann gebildeten
Wickelkörpers wieder entnommen werden, oder er kann ebenfalls
dem Feuerungsschritt unterworfen werden. Wenn der
Kern vor dem Feuern herausgenommen wird, bestehen für seine
Materialauswahl keine besonderen Bedingungen. Für den Fall,
daß er mit der ungesinterten keramischen Folie gefeuert
wird, wird ein hitzebeständiges keramisches
Material ausgesucht. Als keramisches Material kann sowohl
geglühtes wie auch ungeglühtes Material Verwendung finden.
Für den Fall, daß ein ungeglühter Keramikkern verwendet
wird, ist es vorteilhaft, für den Keramikkern dasselbe
keramische Material und dasselbe Bindemittel zu verwenden,
das für die Herstellung der Keramikfolie verwendet wird,
um die Glühschrumpfung der Teile aneinander anzugleichen.
Es können z. B. 100 Gewichtsteile keramischen Materials mit
zehn Gewichtsteilen Polyvinylbutylaldehyd, fünf Gewichtsteilen
Dioctylphthalat und 20 Gewichtsteilen Äthanol vermischt
werden. Die Mischung wird geknetet und dann in
einem Extruder ausgeformt. Durch Wechseln der Größe oder
der Form des Mundstücks des Extruders ist es möglich, Kerne
unterschiedlicher Querschnitte und Größen zu erhalten. Statt
kreiszylindrischer Kerne
können auch quadratische oder sechseckige
oder anders ausgeformte Kerne Verwendung finden.
Durch die Querschnittsform des Kernes kann Einfluß auf
die Querschnittsform des gerollten Keramikkondensators
genommen werden.
Anschließend wird ein Herstellschritt 21 der Ausbildung
der Beläge durchgeführt. In diesem Schritt
21 wird, wie es in Fig. 2 dargestellt ist, eine Mehrzahl von linken
und rechten Kammelektroden 122 a, 122 b und eine Mehrzahl von
Mittelelektroden 125 abwechselnd in Längserstreckungrichtung
der Keramikfolie 118 auf einer ihrer Oberflächen
unter Einhaltung isolierender Lücken aufgebracht. Es
entstehen so zwei Sätze 121, 128 von Elektroden.
Um die Elektrodensätze 121 und 128 aufzubringen, kann
eine Druckpaste verwendet werden, die ein die Elektroden
bildendes Material enthält. Wenn Keramikmaterialien verwendet
werden, die bei hohen Temperaturen geglüht werden müssen, ist
es zweckmäßig, als Elektrodenmaterialien Edelmetalle oder
andere Metalle mit hohem Schmelzpunkt, wie z. B. Platin oder
Palladium oder Legierungen derselben zu verwenden, um auch
bei hohen Temperaturen eine Oxidation zu vermeiden. Wenn
dagegen bei niederen Temperaturen ausheizbare Keramikmaterialien
verwendet werden, können verhältnismäßig billige
Metalle, wie z. B. solche des Silbersystems, des Nickelsystems
oder des Aluminiumsystems verwendet werden. Die
Elektrodensätze können aber auch durch Sputtern, Aufdampfen oder
Ionenplattieren aufgebracht werden.
Wie es in Fig. 5 dargestellt ist, ist es von Vorteil,
die Elektroden 122 a, b bzw. 125 so auszubilden, daß sie
sich in aufeinanderfolgenden Wicklungen abdecken, wodurch
eine besonders hohe Kapazität erreicht wird. Um dies immer
zu erzielen, ist es erforderlich, daß die Breite der
Elektroden in der Längserstreckungsrichtung der
ungesinterten keramischen Folie 118 allmählich vom Anfangsrandbereich
zum Endrandbereich hin gesehen zunimmt. Dies
daher, da der Umfang jeder neuen Windung etwas größer ist
als der der vorhergehenden Windung.
Die Breiten der Elektroden sind
durch L 1, L 2, . . ., Ln und die Breiten der isolierenden
Lücken durch g bezeichnet. In diesem Fall bemißt
sich die Elektrodenbreite durch folgende Formel:
Ln = [d + (2n - 1) · t] π k - g
wobei
d
Durchmesser des Kerns 19,
n
Nummer der Windung der ungesinterten
keramischen Folie 118 um den Kern 19,
t
Dicke der ungesinterten keramischen Folie 118,
k
Korrekturfaktor für die Verlängerung der
ungesinterten keramischen Folie 118 im Aufrollschritt
29 ist.
Der Korrekturfaktor k kann vom verwendeten keramischen
Material und von der Menge verwendeten Binders im
Herstellschritt der keramischen Folie 118, der Herstelltemperatur
und den Aufrollbedingungen und weiteren Herstellbedingungen
abhängen. Der Korrekturfaktor k ist daher
empirisch zu ermitteln.
Als nächster Herstellschritt folgt der Aufrollschritt
29, in dem die mit den Elektrodensätzen 121, 128 versehene Folie
gemäß Fig. 3 aufgerollt wird. Eine obere Platte 13 und
eine untere Platte 14 werden in Richtung des Pfeiles 15
gegeneinander bewegt. Der Kern 19 und die Keramikfolie 118,
die mit dem Kern 19 verbunden ist, werden unter Anwendung
einer geeigneten Druckkraft zwischen den Platten 13 und 14
aufgerollt. Dadurch entstehen ein Wickelkörper, wie er in
Fig. 4 dargestellt ist, d. h. eine Wicklung der
keramischen Folie 118 um den zylindrischen Kern 19.
Nach dem Aufrollschritt wird ein Verfestigungsschritt
30 durchgeführt. Zu einem wirkungsvollen
Aufrollen der Keramikfolie 118 sind sehr plastische Zusammensetzungen
mit Bindemitteln erforderlich. Trotzdem
reichen die Adhäsionskräfte zwischen den einzelnen Schichten
der aufgerollten keramischen Folie 118 und der Folie
und dem Kern 19 nicht aus, um das Aufrollen so effektiv zu
gestalten, daß eine Schichtentrennung beim nachfolgenden Feuerungsschritt 31
vermieden ist. Daher wird im Verfestigungsschritt
30 eine gleichmäßige Kraft auf die Außenfläche
des Wickelkörpers ausgeübt.
Danach wird der Feuerungsschritt 31 durchgeführt.
Dieser erfolgt in einem elektrischen Ofen. Die genauen
Feuerungsbedingungen, z. B. die Temperatur und die Feuerungszeit,
hängen von der Wahl des keramischen Materials ab.
Durchschnittswerte für die Temperatur liegen bei 1000
bis 1400°C und für die Zeit bei ein bis zwei Stunden. Es
ist von Vorteil, wenn die Aufheizgeschwindigkeit bei Temperaturen
in der Nähe der Zersetzungstemperatur des Bindemittels
so ausgewählt werden, daß Schichtentrennung vermieden
wird. Dazu ist es besonders vorteilhaft, die Temperaturen
nahe der Zersetzungstemperatur nur langsam ansteigen
zu lassen. Vor dem Feuerungsschritt kann, wie schon erwähnt,
der Kern 19 entfernt werden.
Danach werden äußere Anschlußelektroden aufgebracht.
Das Aufbringen der Anschlußelektroden erfolgt in
einem Elektrodenfilm-Aufbringschritt 32, in dem Anschlußelektrodenfilme
aufgebracht werden, einem Kappenbefestigungsschritt
33, in dem Elektrodenkappen aufgebracht werden und
einem Zuleitungsanschlußschritt 34, in dem Zuleitungen angebracht
werden. Es ist jedoch nicht erforderlich, alle
drei Schritte durchzuführen. Es kann genügen, nur den ersten
oder die ersten beiden durchzuführen.
Im Elektrodenfilm-Aufbringschritt 32 werden (siehe Fig. 6-9)
ein linker Elektrodenfilm 131 und
ein rechter Elektrodenfilm 132 auf einander gegenüberliegenden
Endflächen des geglühten Rollkörpers gemäß Fig. 4 aufgebracht.
Das Aufbringen erfolgt dadurch,
daß die Endflächen mit einer Silberpaste beschichtet werden
und dann der Wickelkörper auf etwa 800°C erhitzt wird. Bei
Aufbringen der äußeren Elektrodenfilme 131 und 132 werden
durch den linken Elektrodenfilm 131 der linke Kammelektrodensatz
122 a und durch den rechten Elektrodenfilm 132
der rechte Kammelektrodensatz 122 b kontaktiert.
Im Kappenbefestigungsschritt 33 wird eine linke
Elektrodenkappe 133 mit dem linken Elektrodenfilm
131 elektrisch leitend verbunden. Entsprechend wird
eine rechte Elektrodenkappe 134 auf der anderen Endfläche
der Struktur mit dem rechten Elektrodenfilm 132 verbunden.
Um sicherzustellen, daß die elektrischen Verbindungen
zwischen den Elektrodenkappen und den Elektrodenfilmen und
damit auch das mechanische Festhalten der Elektrodenkappen
zufriedenstellend ist, werden die Kappen und die Elektrodenfilme
miteinander verlötet. Dies kann entweder
durch einen Fließlötprozeß erfolgen, bei dem zunächst
die Innenflächen der Elektrodenkappen 133 und 134 plattiert
werden, oder durch Wiederaufschmelzlöten, bei dem Lötzinn
auf die miteinander zu verlötenden Teile aufgebracht
wird, oder durch ein kombiniertes Verfahren. Es kann auch
eine Leitfarbe verwendet werden, die in getrocknetem Zustand
die Elektrodenkappen und die äußeren Elektrodenfilme 131
und 132 miteinander verbindet.
Wie in den Fig. 6 bis 8 dargestellt, kann die Überlappung
zwischen den Elektrodenfilmen und den Elektrodenkappen
willkürlich gewählt werden. Fig. 6 zeigt den Fall,
in welchem die Elektrodenkappen und die Elektrodenfilme
bündig abschließen. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 7
überragen die Elektrodenfilme die Elektrodenkappen und bei
der Ausführungsform gemäß Fig. 8 überragen die Elektrodenkappen
die Elektrodenfilme.
Fig. 11 stellt einen Querschnitt einer anderen
Ausführungsform eines mit einer derartigen Folie hergestellten Kondensators dar.
Verglichen zur ersten Ausführungsform weisen die
Elektroden sowohl des ersten wie des zweiten Elektrodensatzes
alle dieselbe geringere Breite auf. Dies führt dazu,
daß der Belag durch Drucken sehr einfach aufgebracht
werden kann. Die Elektroden weisen nun nicht
mehr eine Breite auf, die dem Umfang einer Wicklung an der
betreffenden Stelle des Keramikkondensators entspricht,
sondern die Elektroden sind wesentlich schmaler, so daß,
wie dargestellt, schon zehn Elektroden auf der
innersten Wicklung, also fünf Elektroden des ersten Satzes und
fünf Elektroden des zweiten Satzes abwechselnd unter Einhaltung
schmaler Lücken nebeneinander Platz finden. Es
können aber auch nur zwei oder drei Elektroden auf der
innersten Folienwicklung aufgebracht sein. Der weitere
Aufbau eines Kondensators und der Herstellprozeß sind
ähnlich dem anhand der ersten Ausführungsform beschriebenen,
so daß hierauf nicht mehr näher eingegangen wird.
Wie es aus Fig. 11 ersichtlich ist, decken sich bei
Anwendung einer Folie mit schmalen Elektroden die Elektroden des ersten und zweiten
Elektrodensatzes in aufeinanderfolgenden Wicklungen nicht
mehr genau, sondern es ergeben sich beliebige Überdeckungen.
Dadurch wird die Kapazität eines so hergestellten Keramikkondensators
im wesentlichen von der Länge der Keramikfolie
118 bestimmt. Daher kann ein bestimmter Kapazitätswert
durch empirisches Ermitteln der zugehörigen Länge der
ungesinterten Keramikfolie eingestellt werden.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 und Ausgestaltungen desselben werden nun
noch genauer erläutert.
Der erste Belag eines Wickelkondensators wird durch den ersten Elektrodensatz 121
und der zweite Belag durch den zweiten Elektrodensatz 128 auf einer ungesinterten
Keramikfolie 118 ausgebildet. Der erste Belag
121 weist ein Paar eines kammförmigen leitfähigen
Musters auf. Der zweite Belag 128 weist ein leitendes
Muster auf, das sich mit dem des ersten Belages
121 durchkämmt und sich zwischen dem ersten Belag
121 rückgratmäßig erstreckt. Der erste Belag
121 ist als geteilter Elektrodensatz mit linken
Kammelektroden 122 a und rechten Kammelektroden 122 b ausgebildet,
welche Kammelektroden vom linken und rechten Rand
der Keramikfolie 118 her auf dieser einander gegenüberstehend
unter Einhaltung einer Mittellücke ausgebildet sind. Die
linken Kammelektroden 122 a sind jeweils durch eine schmale,
entlang des linken Randes der Folie verlaufende linke Kantenelektrode
123 a und die rechten Kammelektroden 122 b jeweils
durch eine schmale, entlang des rechten Randes der Folie
verlaufende rechte Kantenelektrode 123 b untereinander verbunden.
Außerdem sind die rechte und die linke Kantenelektrode
nahe dem Anfang der Keramikfolie 118 durch eine
Verbindungselektrode 124 miteinander verbunden. Der
zweite Belag 128 weist Mittelelektroden 125, die
in den Kammlücken liegen und eine Lücke zum Rand der Keramikfolie
118 freilassen, und weiterhin Leitstreifen 126 auf,
die die Mittelelektroden durch die Mittellücken zwischen
den Kammelektroden hindurch verbinden. Durch eine Anschlußelektrode
127, die mit der Mittelelektrode 125, die einem
Ende 120 der Keramikfolie 118 am nächsten liegt, verbunden
ist, werden die Mittelelektroden nach außen kontaktiert.
Die Breiten der Mittelelektroden und der Kammelektroden
sind in Fig. 2 durch L 1, L 2, . . ., Ln bezeichnet.
Dies sind jeweils die Breiten direkt aufeinanderfolgender
Elektroden, unabhängig davon, ob sie zum ersten oder zum
zweiten Elektrodensatz gehören. Die Lücke zwischen benachbarten
Elektroden in Längserstreckungsrichtung der ungesinterten
Keramikfolie 118 ist mit g bezeichnet. In diesem
Fall bestimmen sich die Breiten Ln nach derselben Formel,
die vorstehend angegeben wurde.
Der Wickelkörper gemäß Fig. 4 wird gemäß dem Verfahren von
Fig. 3 erhalten. Die ungesinterte Keramikfolie 118 mit
Elektroden wird hergestellt und um einen getrennt hergestellten
Kern durch Rollen vom Anfang 119 her aufgewickelt.
Beim Aufwickeln zeigen die Beläge 121 und 128
nach außen. Die Ausgangselektrode 127 liegt dann auf der
äußeren Umfangsfläche des Wickelkörpers 130. Da die Ausgangselektrode
127 elektrisch kontaktiert werden muß,
wird sie vorteilhafterweise aus einem Material hergestellt,
das gut an Keramik haftet und gut lötbar ist, wie dies
z. B. erhitztes Silber ist. Die linke Kantenelektrode 123 a
des ersten Belags 121 endet an der linken Endfläche
130 a des Wickelkörpers 130 und die rechte Kantenelektrode
123 b stößt an die andere Endfläche 130 b.
Im Schnittbild gemäß Fig. 5 decken sich in aufeinanderfolgenden
Wicklungslagen jeweils linke Kammelektroden
122 a und Mittelelektroden 125 ab, und die Lücken der
Breite g liegen alle in einer Reihe.
Wie in Fig. 9 dargestellt, werden die einander
gegenüberliegenden Endflächen 130 a und 130 b des Wickelkörpers
130 mit äußeren Elektrodenfilmen 131 und 132
versehen für Anschlußelektroden.
Wenn der linke Elektrodenfilm 131
und der rechte Elektrodenfilm 132 gebildet sind, ist die
linke Kantenelektrode 123 a durch den linken
Elektrodenfilm 131 und die rechte Kantenelektrode 123 b
durch den rechten Elektrodenfilm 132 kontaktiert.
In diesem Herstellzustand kann der so erhaltene gerollte
Keramikkondensator als Chip-Keramikkondensator verwendet
werden.
Mit den Elektrodenfilmen werden noch
Elektrodenkappen 133 und 134 verbunden. Mit den Elektrodenkappen
können Zuleitungsdrähte 135 und 136 in Verbindung
stehen. Abwandlungen der Form dieser Zuleitungsdrähte sind
strichpunktiert in Fig. 9 eingezeichnet. Wie es weiterhin
in Fig. 9 gestrichelt eingezeichnet ist, kann ein Anschluß
auf die Anschlußelektrode 127 aufgebördelt sein. Der aufgebördelte
Anschluß dient als Befestigungsmittel des
Kondensators mit einer gedruckten Schaltung oder einem
Chassis.
In Fig. 10 ist ein Durchführungskondensator dargestellt.
Der Wickelkörper 130 ist mit einem Durchführloch entlang
seiner Achse versehen. Dies kann auf einfache Art und Weise
dadurch hergestellt werden, daß der Keramikkern herausgenommen
wird. Ein durch das Mittenloch durchgeführter Leiter
138 ist elektrisch mit den äußeren Elektrodenfilmen 131
und 132 durch Löten verbunden. Weiterhin ist ein
äußerer Anschluß 137 mit der Anschlußelektrode 127 verbunden.
Dadurch wird ein Durchführungskondensator erhalten,
dessen Kapazität zwischen dem Außenanschluß 137 und dem
durchgeführten Leiter 138 anliegt.
Der Begriff der zwei Elektrodensätze ist
funktionsmäßig zu verstehen. Im vorliegenden Fall entspricht
die Summe der Einzelelektroden eines Elektrodensatzes dem
einen Kondensatorbelag und die Summe der anderen Einzelelektroden
des zweiten Elektrodensatzes dem anderen Kondensatorbelag.
Dabei ist es nicht erforderlich, daß zum
Kontaktieren der Beläge nur zwei Anschlüsse vorhanden
sind. Würde z. B. bei der Elektrodenanordnung gemäß
Fig. 2 die Verbindungselektrode 124 weggelassen werden,
so müßten die Kammelektroden 122 notwendigerweise von den
beiden Endflächen 130 a und 130 b des Wickelkörpers 130 kontaktiert
werden. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2
und entsprechend der Darstellung gemäß Fig. 9 ist zwar auch
eine Kontaktierung von beiden Endflächen her erfolgt, jedoch
wäre dies aufgrund der Verbindung der Elektrode 124 nicht
erforderlich. Bei fehlender Verbindungsleitung 124 wären
also notwendigerweise drei Anschlüsse erforderlich;
dennoch würden funktionsmäßig nur zwei Elektrodensätze
vorliegen.
Claims (10)
1. Wickelkondensator mit einer einzigen gerollten dielektrischen
Folie (118), auf die als Belag einseitig zwei
Elektrodensätze (121, 128) voneinander isoliert aufgebracht
sind, von denen jeder der Elektrodensätze getrennt von dem
anderen durch äußere Anschlußelektroden (127; 131, 132) kontaktiert
ist und bei denen jede Elektrode der Elektrodensätze
in Richtung der Längserstreckung der Folie gesehen eine
Breite aufweist, die höchstens dem Umfang des
Wickelkondensators an der jeweiligen Stelle entspricht,
dadurch gekennzeichnet,
daß der erste Elektrodensatz (121) als geteilter Elektrodensatz
mit linken Kammelektroden (122 a) und rechten Kammelektroden
(122 b) ausgebildet ist, die vom linken bzw.
rechten Rand der Folie (118) her auf dieser einander
gegenüberstehend unter Einhaltung einer Mittellücke ausgebildet
sind, und daß der zweite Elektrodensatz (128) Mittelelektroden
(125), die in den Kammlücken liegen und eine
Lücke zum Rand der Folie freilassen, und Leitstreifen (126)
aufweist, die die Mittelelektroden (125) durch die Mittellücken
hindurch verbinden.
2. Kondensator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die linken Kammelektroden
(122 a) jeweils durch eine schmale, entlang des linken
Randes der Folie verlaufende linke Kantenelektrode (123 a)
und die rechten Kammelektroden (122 b) jeweils durch eine
schmale, entlang des rechten Randes der Folie verlaufende
rechte Kantenelektrode (123 b) untereinander verbunden
sind.
3. Kondensator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß die linken Kammelektroden
(122 a) und die rechten Kammelektroden (122 b)
am innenliegenden Folienanfang (119) durch eine Verbindungselektrode
(124) leitend miteinander verbunden sind.
4. Kondensator nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß er
einen Keramikkern (19) aufweist.
5. Kondensator nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die
dielektrische Folie (118) eine Keramikfolie ist.
6. Kondensator nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die
Elektroden (122 a, b; 125) des ersten und des zweiten
Elektrodensatzes gleich breit sind und daß dabei die
Elektrodenbreite (Ln) erheblich geringer ist als der
Umfang der innersten Lage des gerollten Kondensators.
7. Kondensator nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die
Elektrodenbreite im wesentlichen dem Umfang des gerollten
Kondensators an der jeweiligen Stelle vermindert um
die Lückenbreite (g) entspricht und daß sich in radialer
Richtung gesehen Elektroden des ersten und des zweiten
Satzes abwechseln und die Lücken deckungsgleich
übereinanderliegen.
8. Verfahren zum Herstellen eines Kondensators nach einem
der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Keramikfolie (118) aus
Keramikpulver und einem organischen Bindemittel hergestellt
wird, daß auf diese Folie die Elektrodensätze der Beläge der Geometrie
gemäß Anspruch 1 aufgebracht werden, daß die Folie
gerollt und gebrannt wird und daß dann äußere Anschlußelektroden
(131, 132) aufgebracht werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die Breite (Ln) aufeinanderfolgender
aufgebrachter Elektroden des ersten und
des zweiten Elektrodensatzes sich nach der Formel
Ln = [d + (2n - 1) · t] π k - gbemißt, mitLnBreite der n-ten ElektrodedInnendurchmesser der KondensatorwicklungtFoliendickekKorrekturfaktor für Folienverlängerung beim WickelngIsolierlückenbreite
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die Keramikfolie (118)
um einen ungesinterten Kern (19) gewickelt wird, dessen
Materialzusammensetzung der der Folie entspricht.
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