DE3149096A1

DE3149096A1 - Verfahren zur lambda-regelung bei einer brennkraftmaschine sowie entsprechendes regelsystem

Info

Publication number: DE3149096A1
Application number: DE19813149096
Authority: DE
Inventors: Werner Dr. 7000 Stuttgart Auth
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 1981-12-11
Filing date: 1981-12-11
Publication date: 1983-06-16
Also published as: DE3149096C2; JPS58106150A; JPH0373742B2

Description

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2.12.1981 Mü/Pi

ROBERT BOSCH GMBH, 7OOO STUTTGART 1

Verfahren zur Lambda-Regelung bei einer Brennkraftmaschine sowie entsprechendes Regelsystem

Stand der Technik

Die Lambda-Regelung bei Brennkraftmaschinen in Kraftfahrzeugen gehört heute in manchen Ländern aufgrund der relativ scharfen Abgasgesetzgebung bereits zur Standardausrüstung. Sie arbeitet mit einem Abgassensor, der bei einem Lambda = Eins-Gemisch schaltet, und um diese Schaltvorgänge zu erhalten wird fortlaufend das Gemisch angereichert und abgemagert. Aufgrund der zwangsläufigen Reaktionszeit der Sonde auf eine Änderung der Gemischzusammensetzung ergeben sich fortlaufend unerwünschte Abgasspitzen. Wählt man eine schwache Anreicherung, dann dauert es unter Umständen lange, bis der nächste Umschaltpunkt wieder errreicht ist. Im umgekehrten Falle, d.h. bei einer starken Anreicherung gibt es wegen der Laufzeit von Gemisch und Abgas "Überschwinger" und damit diese Abgasspitzen.

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Eine in der DE-OS 22 06 276 offenbarte Lambda-Regelungseinrichtung erfaßt die Zeitdauer zwischen zwei Umschaltvorgängen und nach Ablauf eines vorgegebenen Zeitabschnitts, in dem kein Umschaltvorgang stattfin-. det₉ wird auf eine andere, kürzere Zeitkonstante im Regelverstärker umgeschaltet. Als Folge davon erfolgt eine verstärkte Gemischänderung nach Ablauf dieser
vorbestimmten Zeitdauer, was wiederum einen schnelleren Schaltvorgang bewirkt. Allerdings besteht dabei die Gefahr einer gewissen Übersteuerung mit unerwünschten Abgasemissionen.

Wenn auch diese bekannte Regelungseinrichtung im großen und ganzen zufriedenstellende Ergebnisse zu liefern vermag, so erreicht diese Lösung doch nicht ein Optimum an sauberem Abgas aufgrund der zwangläufig auftretenden Abgasspitzen.

Vorteile der Erfindung

Mit dem erfinduhgsgemäßen Lambda-Regelungsverfahren und dem hierfür vorgesehenen Lambda-Regelungssystem läßt sich fortlaufend ein Optimum bezüglich der Abgaszusammensetzung erzielen, unabhängig vom jeweiligen Betriebszustand und unabhängig davon, ob ein stationärer oder instationärer Betrieb gegeben ist.

Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich in Verbindung mit den Unteransprüchen aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen.

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Zeichnung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben und erläutert. Es zeigen Figur 1 ein grobes Blockschaltbild des elektrischen Teils eines Kraftstoffeinspritzsystem bei einer Brennkraftmaschine, Figur 2a das Ausgangssignal einer Lambda-Sonde bei wechselnder Gemischzusammensetzung, Figur 2b das Signalverhalten des Integrators des Lambda-Regelungssystems, Figur 3 ein Blockschaltbild eines Lambda-Regelungssystem zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, Figur h eine grobe Übersicht einer Lambda-Regelung mit einem Mikrocomputer, Figur 5 die Blockstruktur des Lambda-Reglers und Figur 6 eine Darstellung zur Mittelwertbildung ausgewählter Lambda-Regelwerte.

Beschreibung der Ausführungsbeispiele

Die folgenden Ausführungsbeispiele werden im Zusammenhang mit einer intermitierend arbeitenden Kraftstoffeinspritzanlage beschrieben. Die Lambda-Regelung - als solche ist jedoch unabhängig von der Art der Gemischzumessung, so daß die Erfindung z.B. auch in Verbindung mit Vergaser-Anlagen einsetzbar ist.

In Figur 1 ist mit 10 ein Zeitglied bezeichnet, daß Eingangssignale von einem Lastsensor 11 und von einem Drehzahlsensor 12 erhält und ausgangsseitig Grundeinspritzimpulse der Dauer tp abgibt. Es folgt eine Korrekturstufe 13, in der die Grundeinspritzimpulse abhängig von der Brennkraftmaschinentemperatur und im Sinne der Lambda-Regelung beeinflußt werden. Diese

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korrigierten Impulse werden schließlich wenigstens einem Einspritzventil Ik im Bereich des Saugrohrs
der Brennkraftmaschine zugeführt.

Bin Lambda-Sensor ist mit 15 bezeichnet. Er gibt sein Ausgangssignal an einen Lambda-Regler 16 ab, in dem beeinflußt von weiteren Größen über einen Steuereingang 17 ein Lambda-Korrektursignal gebildet wird, das wiederum als Eingangssignal der Korrekturstufe 13 dient

Die in Figur 1 dargestellte Grundanordnung ist als solche bekannt. Abhängig von einem Last- und Drehzahlsignal wird ein Grundeinspritzimpuls gebildet, der anschließend abhängig von weiteren Betriebskenngrößen der Brennkraftmaschine korrigiert wird und
als Ansteuergröße für die elektromagnetischen Einspritzventile dient.

Figur 2 verdeutlicht die vorliegende Erfindung. Dabei ist in Figur 2a das Ausgangssignal der Lambda-Sonde 15 bei wechselnden Gemischzusammensetzungen dargestellt und Figur 2b zeigt das integrierte Ausgangs-^;. · signal der Lambda-Regelstufe 16 von Figur 1. Der
Integrator dieser Lambda-Regelstufe 16 integriert je nach Vorzeichen des Potentials nach Figur 2a, d.h. je nachdem, ob ein fettes oder ein mageres Gemisch vorliegt, aufwärts oder abwärts.

Beim betreffenden Beispiel von Figur 2 integriert der Integrator aufwärts bei einem positiven Signal der Lambda-Sonde 15 und abwärts bei einem entsprechend negativen Signal. Wesentlich ist nun das Verändern der

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Integratorsteigung abhängig von den Verhältnissen bis zum vorangegangenen Umschaltpunkt der Sonde und/oder danach. Dies wird durch die in Figur 2b eingetragene * Formel ■» deutlich, wonach die Steigung während des Zeitraumes II sich wenigstens an der Zeitdauer und an der Steigung während des Zeitraumes I orientiert. Allgemein formuliert ergibt sich

nu = f ^i-! » *i» ^mi-i> ⁿ> Q)

t. ₁ = Gesamtdauer der letzten Integrationsphäse t. = Zeitdauer seit dem letzten Umschaltvorgang

m = Integratorsteigung
η = Drehzahl
Q = Last

Im Hinblick auf den Optimierungsprozeß sind nun die Abhängigkeiten bezüglich der Steigung so gewählt, daß der nachfolgende Steigungswert um so größer ist, je langer das vorangegangene Sonden-Potential auf konstantem Wert blieb und je langer die gegenwärtige Zeitdauer konstanten Ausgangspotentials ist. Dadurch wird der I-Anteil des Reglers bis zu einem vorgegebenen Maximalwert bzw. Minimalwert dauernd vergrößert bzw. verkleinert. Neben der reinen Zeitabhängigkeit ist eine Vergrößerung des I-Anteils auch dann vorgesehen, wenn innerhalb einer vorgegebenen Anzahl von Kurbelwellenumdrehungen kein Schalten der Lambda-Sonde erfolgt. Verkleinert wird er, wenn ein Schalten stattfindet.

Zusätzlich können die Steigungswerte in Abhängigkeit von einem Last- oder Drehzahlsignal verändert werden, um u.a. eine Instabilität des Reglers bei Grenzwerten zu vermeiden.

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Eine hardware-maßige Realisierungsmöglichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens der Lambda-Regelung ist in Figur 3 dargestellt. Es ist eine Aufsplittung der Lambda-Regelstufe 16 von Figur 1 und zeigt die Einzelelemente Sondensignalauswertestufe 20, Torschaltung 21, Speicher 22, Zähler 23, Schieberregister 2k·, gesteuerte Stromquelle 25 und Integrator -2.6. An einem ersten Ausgang 28 gibt die Sondensignalauswertestufe ein Sehaltsignal immer dann ab, wenn in der Lambda-Sonde 15 ein Potentialsprung stattgefunden hat. Das Signal am zweiten Ausgang 29 der Sondensignalauswertestufe gibt an, ob das augenblickliche Sondensignal auf hohem oder tiefem Potential liegt. Während der Ausgang 28 zum Rücksetzeingang des Zählers 23, zum Schalteingang der Torschaltung 21 und zu einem Abwärtsrichtungseingang 3Ö des Schieberregisters 2k geführt ist, steht der Ausgang 29 der Sondensignalauswertestufe mit einem Integrationsrichtungssteuereingang des Integrators 26 in Verbindung. Dieser Integrator 26 besitzt einen zusätzlichen Eingang 31, über den sein augenblicklicher Wert definiert festlegbar ist.

Ein Zählereingang 32 des Zählers 23 erhält ein Zählsignal vom nicht weiter dargestellten Drehzahlsensor. Ausgangsseitig steht der Zähler 23 mit einem Aufwärtsrichtungssteuereingang 3^ des Schieberregisters 2k, sowie mit einem Eingang der Torschaltung 21 und mit einem Übernahmeeingang 35 des Zählers in Verbindung. Das .Schieberregister 2k selbst ist über eine Wortleitung 36 mit der nachfolgenden Stromquelle 25 gekoppelt, die über einen weiteren Eingang 37 lastabhängig steuerbar ist. Sie beeinflußt beim Beispiel

von Figur 3 unmittelbar die Steigung des Integrators 26, dessen Ausgang wiederum zur Korrekturstufe 13 geführt ist.

Mit 1*0 ist ein zweiter Zähler bezeichnet, der ebenfalls vom Signal des Ausganges 28 der Sondensignalauswertestufe 20 zurücksetzbar i3t und auftretende Nulldurchgänge des Zählers 35 zählt. Beim betreffenden Beispiel ist der Ausgang des Zählers 23 unmittelbar mit dem Zähleingang Ui des Zählers kO gekoppelt. Dieser Zähler steht - wiederum beim betreffenden Beispiel wahlweise mit einem Steuereingang k2 des Speichers sowie mit einem Steuereingang ^3 des Schieberregisters 2U in Verbindung.

Die Funktion der in Figur 3 dargestellten Schaltungsanordnung ist nun wie folgt:

Bei jedem Übergang des Lambda-Sondensignals von Ό' auf '1' und umgekehrt liefert der Ausgang 28 der Sondensignalauswertungsstufe 20 einen Impuls. Dieser Impuls steuert die Torschaltung 21 und den Zähler 23 derart, daß der im Speicher 22 befindliche Wert in den Zähler 23 übernommen wird. Von diesem Wert aus zählt der Zähler 23 mit jedem Drehzahlimpuls am Zähleingang 32 abwärts.

Erreicht der Zähler 23 den Zählerstand Null, so wird das Schieberregister 2k in die nächst höhere Stellung geschoben. Außerdem wird die Torschaltung 21 und der Zähler 23 über den Eingang 35 so gesteuert, daß erneut der Wert aus dem Speicher 22 in den Zähler 23 übernommen wird. .

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Erscheint am Ausgang 28 der Sondensignalauswertestufe 20 ein Impuls bevor der Zähler 23 auf Null gezählt hat, dann wird er wieder mit dem Wert aus dem Speicher 22 geladen. Außerdem wird das Schieberregister 2k um eine Stellung in Abwärtsrichtung geschoben.

Das Ausgangssignal des Schieberregisters 2k steuert die Stromquelle 25. Je höher die Stellung des Schieberegisters 2k ist, desto höher ist der Strom in der Stromquelle 25 und damit umso größer die Steigung des Integratorsignals.

Wie bei der Lambda-Regelung üblich, wird der Integrator abhängig von der Sondenspannung auf aufwärts bzw. abwärts integrierend geschaltet. Über den speziellen Steuereingang 31 ist ein Umschalten dieses Integratorwerts auf einen festen Ausgangswert möglich. Dies erfolgt z.B. während der Start- und Warmlaufphase, sowie während Beschleunigungsund Verzögerungsvorgängen.

Durch die beschriebene Art der Regelung der Integratorsteigung wird dafür gesorgt, daß der Lambda-Regler stets mit dem kleinst möglichen I-Anteil arbeitet. Andererseits ist gewährleistet, daß schnell ein großen I-Anteil zum Tragen kommt, wenn große Abweichungen ausgeregelt werden müssen. Der Regelbereich der Lambda-Regelung kann damit vergrößertvwerden.

In einer Variation des Regler-Grundprinzips wird nach dem Erscheinen eines Impulses am Ausgang 28 der Sondensignalauswertestufe 20 mittels des Zählers kö gezählt, wie oft der Zähler 23 bis zum nächsten Schaltvorgang der Sonde die Null-Stellung erreicht hat. Abhängig von diesem Zählergebnis erfolgt dann ein Vergrößern oder Verkleinern des Ausgangswerts des Speichers 22.

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Andererseits ist es auch möglich, was mittels eines Wahlschalters U5 angedeutet ist, daß je nach Anzahl der Null-Durchgänge des Zählers 23 das Schieberregister mehr oder weniger stark verschoben wird mit der Folge einer unmittelbaren Beeinflussung der steuerbaren Stromquelle, 25 und damit der Steigung des Integratorsignals.

Auch wenn Figur 3 eine Hardware-Realisierungsmöglichkeit zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt, so ist doch auch die Realisierung mittels eines freiprogrammierbaren Rechners deshalb problemlos, weil die Erfindung als solche klar erkennbar ist und die Hardware-Realisierung einem Rechner-Fachmann auch eine Problemlösung mittels Programmen nahelegt.

Die oben näher beschriebene Lambda-Regelung mit überla'gerter Regelung des !-Anteils hat sich in isolierter Anwendung bereits bestens erwähnt. Kombinationen mit einer Lamba-Regelung in quasi stationären Betriebspunkten werden im folgenden behandelt. Grundgedanke ist hier, die Lambda-Regelung in stationären und nicht stationären Betriebszuständen unterschiedlich zu handhaben und bei Fortdauer eines quasi stationären Zustandes von Regelung auf Steuerung überzugehen.. Aufgrund der Komplexität dieses Gegenstandes wird man eine rechnergesteuerte Realsierung wählen, die als solche ebenfalls problemlos ist.

Figur k zeigt in grober Übersicht ein rechnergesteuertes System mit den wesentlichsten Komponenten. Mit 50 ist ein Rechenwerk bezeichnet, das über einen Daten-, Steuer- und Adressbus 51 mit einem Speicher 52 sowie mit einer Ein- Ausgabe-Einheit 53 gekoppelt ist. Dieser letztge- ■ nannte Block 53 erhält neben einem Signal von der Lamb-

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da-Sonde 15 verschiedene Eingangsgrößen Ii und gibt verschiedene Ausgangsgrößen Oi ab, beispielsweise eine Einspritzzeit sowie ein Fehlersignal.

Eine Blockstruktur des. Lambda-Reglers bei einer Lösung mittels eines Rechners zeigt Figur 5· Die Eingangsgrößen Ii gelangen hier zu einer Δ -Abfrageeinheit 55, die ebenso wie eine Lambda-Sonde 15 mit einem Integrator 56 gekoppelt ist. Ausgangsseitig steht der Integrator wie in dem grundsätzlichen Blockschaltbild eines Kraftstoffeinspritzsystems in Figur 1 mit einem Summierglied (in Figur 5» 57) in Verbindung.

In der A -Abfrageeinheit 55 werden bei Beginn eines quasi stationären Bereiches die Werte der Eingangsgrößen Ii wie z.B. die Drehzahl n, die Luftmasse Q oder, die Motortemperatur T gespeichert. Zusätzlich können Größen als Eingangssignale dienen, die im Steuergerät aus Eingangsgrößen abgeleitet werden.

Sobald die Abweichung für eine dieser Größen einen jeweils vorgegebenen Wert überschreitet,"dann erfolgt in der Einheit 55 eine Umschaltung, so daß die jeweils momentan anliegenden Werte der Größen Ii in den entsprechenden Speicher übernommen werden. Am Ausgang der Δ -Abfrageeinheit 55 erscheint dann das Signal für einen nicht stationären Betrieb. Außerdem werden nun in jedem Abfragezeitpunkt die jeweils momentan anliegenden Werte Ii (tn) mit den Werten Ii (tn-1) des vorhergehenden Abfragezeitpunktes verglichen. Sind die Abweichungen wieder kleiner als vorgegebene Werte A Ii, dann erscheint am Ausgang der Einheit 55 wieder das Signal für q_uasi stationären Bereich und der zuletzt geltende Lambda-Wert wird weiterhin beibehalten.

Bei verschiedenen Systemen hat sich noch eine Mittelwert sbildung als zweckmäßig herausgestellt, die entsprechend der Darstellung von Figur 6 arbeitet. Dort sind verschiedene Lambda-Werte über der Zeit aufgetragen und zwar Lambda-Werte, die zu bestimmten Zeitpunkten ermittelt wurden und zum Zweck einer möglichst exakten Steuerung gemittelt werden. Diese Mittelwertbildung orientiert sich z.B. an zwei Ko-rrekturwerten K1 und K2. Während der Wert K1 die Abweichung des abgespeicherten Wertes im Betriebspunkt zum Minimum charakterisiert, gibt der Korrekturwert K2 die Abweichung zum Maximalwert wieder. Der interpolierte Mittelwert M gibt dann denjenigen Lambdawert wieder, der als neuer Steuerwert für die Lambda-Regelung dient.

Mit anderen Worten: sobald nach der eingangs beschriebenen Lambda-Regelung die kleinste Integratorsteigung erreicht ist, wird entsprechend der Darstellung von Figur 6 eine Abspeicherung der Korrekturwerte (K1, K2) in den beiden Umschaltpunkten des Reglers vorgenommen. Es werden die Mittelwerte M der jeweils zusammengehörenden Minimal- (K1) und Maximalwerten (K2) gebildet und der Regler abgeschaltet. Selbstverständlich kann diese Mittelwertbildung auch über mehr als zwei Korrekturwerte erfolgen oder jedoch .. wieder selbst von Mittelwerten ausgehen.

Der auf diese Weise gebildete Mittelwert stellt den Korrekturwert für Lambda » eins dar. Im Rechenwerk 50 ermittelt man aus diesem Korrekturwert und dem im Speicher 52 abgespeicherten Grundwert den Gesamtwert, der der korrigierten Kraftstoffmenge für Lambda = eins entspricht. Werden Lambda-Werte ungleich eins gewünscht,

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dann wird entsprechend dieser Wert mit dem gewünschten. Lambda-Wert für den jeweiligen Betriebspunkt multipliziert. Er bestimmt dann die Kraftstoffmenge. Auf diese Weise ist jedem Betriebspunkt ein beliebiger Lambda-·' Wert zu zuordnen. .

Sind die Kennlinien der verschiedenen Funktionen, wiez.B. Startanreicherung, Warmlaufanreicherung usw., digital gespeichert, so erlaubt die folgende Variante eine Korrektur der abgespeicherten Kennlinien.

Sollen nur Werte für Lambda » eins korrigiert werden, so erfolgt wie oben beschrieben die Mittelwertsbildung. Ohne den Regler dann abzuschalten wird mit Hilfe des so ermittelten Korrekturwertes der abgespeicherte Kennlinienwert korrigiert und der korrigierte Wert abgespeichert im Sinne eines lernenden Systems.

Sollen Werte für Lambda ungleich eins korrigert werden, so wird wieder nach dem Erreichen der kleinsten Integratorsteigung eine Mittelwertbildung vorgenommen, der Begier abgeschaltet und wie weiter oben beschrieben der gewünschte Gesamtwert berechnet, der der korrigierten Kraftstoffmenge für den gewünschten Lambda-Wert entspricht. Dieser Wert wird dann anstatt dem. bisherigen für diesen Betriebspunkt abgespeichert. Er dient außerdem zur Steuerung der Kraftstoffmenge, bis die entsprechende Abfrage wieder einen instationären Betrieb erkennt. Die Kraftstoffmenge wird von den abgespeicherten Werten der jeweiligen Betriebspunkte bestimmt. Schaltet die -Abfrage 55 wieder auf stationären Betrieb, dann wird die Lambda-Regelung wieder aktiviert, ausgehend von einem Integratorwert

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NuIl sowie einem festgelegten Steigungsvert. Davon ausgehend wird dann die Integratorsteigung optimiert im Sinne des eingangs beschriebenen Regslungskonzepts. Hut sie den kleinst möglichen Wert erreicht, dann erfolgt wieder eine Korrekturwertbildung und die Korrektur des abgespeicherten Kraftstoffmengenwertes für den entsprechenden 3etriebspunkt.

Charakteristisch für die oben beschriebene Lambda-Regelungseinrichtungen ist ihre Flexibilität im Lambda-Regelungsprozeß aufgrund einer variablen Integratorsteigung bei fortlaufender Optimierung dieses Steigungswerts und der damit verbundenen schnellen Regelung auf den gewünschten Wert.

Claims

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2. 12.1981' Mü/Pi

ROBERT BOSCH GMBH₅ 7OOO STUTTGART 1

Ansprüche

1/ Verfahren zur Lambda-Regelung bei einer Brennkraftmaschine mit einer Beeinflußung der Regelungsdaten zwischen wengistens zvei Umschaltvorgängen der Lambda-Sonde abhängig von Betriebskenngroßen wie Last, Drehzahl und Zeit, gekennzeichnet durch eine laufende wenigstens seitabhängige Optimierung der Integratorsteigung eines /L-Reglers.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Integrator des Lambda-Reglers mit größer werdender Zeit zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schaltpunkten der Sonde auf einen größeren Steig ungswert umgeschaltet wird, und bei geringer werdender Zeit auf eine kleinere Integratorsteigung.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Integratorsteigung nach Ablauf einer bestimmten Zeitdauer nach einem Schaltvorgang der Sonde variiert wird.

k. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeitdauer von einer bestimmten Anzahl

von Umdrehungen der Brennkraftmaschine abhängt.

5· Verfahren nach wengistens einem der Ansprüche 1 bis U, gekennzeichnet durch eine Mittelwertbildung der Korrekturwerte nach Erreichen der kleinsten Integratorsteigung.

6. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5 j dadurch gekennzeichnet, daß nach Erreichen der minimal zulässigen Integratorsteigung die Lambda-Regelung abgeschaltet wird und der Steuerwert sich am gemittelten Wert oder einem davon abgeleiteten Wert orientiert.

7. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch seine Verwendung in Verbindung mit einem lernenden Regelsystem.

8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis T> dadurch gekennzeichnet, daß die ermittelten Korrekturwerte zur additiven und/oder multiplikativen Korrektur von Kennlinienwerten dienen.

9. Einrichtung zur Durchführung des Lambda-Regelungsverfahrens nach wenigstens Anspruch 1 mit einem elektrisch beeinflußbaren Kraftstoffzumeßsystem, Sensoren für wenigstens Last, Drehzahl und Abgas zusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, daß der Abgassonde (15) eine Sondensignalauswertung folgt, die Zeitdauer zwischen aufeinanderfolgenden Umschaltpunkten und/oder nach einem Schaltvorgang der Lambda-Sonde (15) erfaßt wird und abhängt von dieser Zeitdauer der !-Anteil der Lambda-Regelung beeinflußbar ist.

10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß mit fortschreitender Dauer nach einem Sondensignalwechsel die Integrationskonstante erhöht

1T. Einrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeitdauer zwischen Schaltvorgängen der Abgassonde mittels Auszählvorgängen gespeicherter Werte erfolgt und die Anzahl der Auszählvorgänge die Integratorsteigung bestimmt.

12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet s daß die Anfangswerte der Auszählvorgänge variierbar sind.

13. Einrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche

9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß Mittelwerte zwi-'sehen minimalen und maximalen Korrekturwerten gebildet werden, die insbesondere in quasi stationären Betriebszuständen als Steuerwerte dienen.