DE3125564C2 - Verfahren zur Verbesserung der Druckqualität von Hochdruckformen - Google Patents

Verfahren zur Verbesserung der Druckqualität von Hochdruckformen

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DE3125564C2 DE3125564A DE3125564A DE3125564C2 DE 3125564 C2 DE3125564 C2 DE 3125564C2 DE 3125564 A DE3125564 A DE 3125564A DE 3125564 A DE3125564 A DE 3125564A DE 3125564 C2 DE3125564 C2 DE 3125564C2
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Abstract

Verfahren zur Verbesserung der Druckqualität von lichthärtbaren Aufzeichnungsmaterialien für die Herstellung von Hochdruckformen, deren Oberfläche vor der bildmäßigen Belichtung geschliffen wurde, durch Ausfüllen des Schleifreliefs mit dem lichthärtbaren Material selbst oder einem thermoplastischen Bindemittel.

Description

— durch eine an sich bekannte Wärme- und/oder Druckbehandlung oder
— durch eine Behandlung mit einem organischen Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemisch für das Bindemittel und/oder
— durch Ausfüllen des Schleifreliefs mit einem thermoplastischen Bindemittel
geglättet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärme und/oder Druckbehandlung bei Temperaturen zwischen 100 und 1200C durchgeführt wird und der ausgeübte Druck im Bereich von 0,05—0,5 kg/cm2 liegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Lösungsmittel Trichloräthan oder Tetrachloräthylen verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein thermoplastisches Bindemittel verwendet wird, das in der Auswaschlösung für das lichthärtbare Material löslich ist.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Druckqualitität von Hochdruckformen.
Auf dem Gebiet des Hochdrucks werden mehr und mehr Druckplatten verwendet, die aus lichthärtbaren Gemischen hergestellt werden. Diese lichihärtbaren Gemische sind meist auf einen Schichtträger aufgetragen und bestehen im wesentlichen aus einer photopolymerisierbaren oder photovernetzbaren Verbindung, einem thermoplastischen Bindemittel und einem Initiator bzw. einem Initiatorsystem und lassen sich nach der bildmäßigen Belichtung zu Reliefbildcrn auswaschen, die direkt als Druckformen verwendet werden können. Auf diesem Wege hergestellte Druckformen zeichnen sich vor allem durch ein ausgeprägtes Relief, d. h. durch einen deutlichen Höhenunterschied zwischen druckenden und nicht druckenden Bereichen aus und ermöglichen eine getreue Wiedergabe der transparenten Kopiervorlage mit hoher Detailqualität.
Für verschiedene Anwendungszwecke, insbesondere für die Herstellung von nahtlosen Druckzylindern ist es erforderlich, das lichthärtbare Material selbst auf dem Druckzylinder in flüssiger Form nahtlos aufzubringen oder die fertige Druckplatte auf dem Druckzylinder oder einem darauf befindlichen abziehbaren Zylindermantel so zu montieren, daß die Verbindungsstelle im Druckbild nicht in Erscheinung tritt.
Aus der DE-AS 21 22 8% ist ein Verfahren /um nahtlosen Montieren von Druckplatten auf Druckzylinder bekannt, bei dem die den zu verbindenden Kanten der Druckplatte benachbarten Bereiche einer Druck und Wärmebehandlung unterworfen werden Diese Arbeiten müssen mit der unbelichteten, d.h. untzehiirlcten Druckplatte vorgenommen werden und können dazu führen, daß Dickenunterschiede innerhalb des lichthärtbaren Materials auftreten, die die Rundlaufgenauigkeit = des Druckzylinders und damit die Dnickqualität beeinträchtigen. ™
Um in solchen Fällen die erforderliche Dickentoleranz, die etwa bei ±0,01 mm liegt, zu erreichen, ist es notwendig, vor der Belichtung einen Präzisions-Schleifprozeß durchzuführen. Die Praxis hat jedoch gezeigt, ίο daß durch diesen Schleifprozeß die Druckquaiität ganz erheblich beeinträchtigt wird. Insbesondere erhält man nach der Entwicklung ein unzureichend ausgebildetes Relief mit ungenügenden Tiefen, was zu einer schlechten Wiedergabequalität bei feinen Bildelementen führt. Die geringe Relieftiefe beeinträchtigt ferner die Auflagenbeständigkeit, eine Wirkung, die durch den erhöhten Abrieb, verursacht durch die rauhe geschliffene Oberfläche, noch verstärkt wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die Druckqualität von Hochdruckformen zu verbessern, die aus Druckplatten mit einem thermoplastischen Bindemittel in der lichtempfindlichen Schicht hergestellt werden und deren Oberfläche vor dem Belichten geschliffen wird.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die geschliffene Oberfläche vor der Belichtung durch eine an sich bekannte Wärme- und/oder Druckbehandlung oder durch eine Behandlung mit einem organischen Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemisch für das Bindemittel jo und/oder durch Ausfüllen des Schleifreliefs mit einem thermoplastischen Bindemittel geglättet wird.
Mit Hilfe des beschriebenen Verfahrens ist es möglich auch bei Hochdruckformen, die aus Druckplatten mit geschliffener Oberfläche hergestellt werden, nach dem Belichten und Auswaschen Relieftiefen zu erreichen, die denjenigen ungeschliffener Druckformen entsprechen Infolge des besser ausgebildeten Reliefs wird gleichzeitig auch die Auflagenbeständigkeit verbessert. Je nach Auswahl der Glättungsmethode kann jedoch auch die 4» Auflagenstarke so erhöht werden, daß sie derjenigen des ungeschliffenen Materials entspricht.
Besonders gute Ergebnisse können erzielt werden, wenn man die geschliffene Plattenoberfläche durch eine Druckbehandlung bei erhöhter Temperatur glättet. Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Metallzylinder oder ein darauf befindlicher abziehbarer Zylindermantel nahtlos mit der Druckplatte belegt. Die Oberfläche der Druckplatte wird dann auf Toleranzdikke geschliffen und der Druckzylinder in zwei Rollenlager gespannt. Eine sich parallel zum Druckzylinder befindende rotierende Metallwalze mit einer glatten polierten Oberfläche wird erwärmt und mit der Platten oberfläche des ebenfalls in Rotation versetzten Druckzylinders unter Druck in Kontakt gebracht. Nach wenigen Minuten ist die vorher rauhe, matte Oberfläche der auf dem Druckzylinder befindlichen Druckplatte völlig glatt und hat ein glänzendes Aussehen. Der Druck kann in verschiedener Weise nach in der Technik üblichen Methoden erzeugt werden. So kann der Druck durch W) nachgiebiges vorzugsweise federndes Anpressen der beheizten Walze an den mit der geschliffenen Druckplatte belegten Zylinder bzw. Zylindermantel erfolgen Hs ist über auch möglich, die Erzeugung des Druckes durch eins Eigengewicht des Druckzylinders vor/unehhr> men, indem man den mn der geschliffenen Druckplatte belegten Druckzylinder auf einer um eine horizontale Achse rotierenden beheizten Walze und gegebenenfalls mindestens einer /.iisiit/.lichcn l'ührunuswal/.c oder in
einer sonstigen Führung laufen laßt In anderen Fällen kann es ausreichend sein, den Druckzylinder mit der darauf montierten Druckplatte mit geschliffener Oberfläche über eine glatte, polierte und aufgeheizte Metalloberfläche zu rollen. Je nach Zusammensetzung der Druckplatte genügt in vielen Fällen auch eine einfache Wärmebehandlung, indem man z. B. die geschliffene Oberfläche einer Infrarotbestrahlung aussetzt. Liegt die Glasübergangstemperatur des zur Herstellung der Druckplatte verwendeten lichthärtbaren Materials nahe an der Zimmertemperatur, so kann auch die Anwendung von Druck allein, wie z. B. eine Druckbehandlung in der Kälte oder einfaches überrollen mit einem nicht beheizten Metallzylinder ausreichen, die geschliffene Oberfläche zu glätten.
Die zum Glätten der geschliffenen Oberfläche anzuwendenden Temperaturen sind von der Zusammensetzung des zur Herstellung der Druckplatte verwendeten lichthärtbaren Materials abhängig und sollten zwischen der Glasübergangstemperatur und der Schmelztemperatur des iichthärtbaren Materials liegen. So sind z. B. für Druckplatten, die als Bindemittel ein thermoplastisches, elastomeres Blockpolymerisat mit einem Polyslyrolblock enthalten, Temperaturen von 100— 120°C bevorzugt. Der anzuwendende Druck kann in Abhängigkeit von der Zusammensetzung des lichthärtbaren Materials in einem Bereich von 0,05—0,5 kg/cm2 eingestellt werden.
Nach einer anderen Ausführungsform kann das Glätten durch Behandlung der geschliffenen Oberfläche mit einem organischen Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemisch erfolgen, welches geeignet ist, ein Anlösen der Druckplatte zu bewirken. Derartige Lösungsmittel sind in großer Zahl bekannt. Besonders gut geeignet als Lösungsmittel sind: Methylenchlorid, Di- und Trichloräthane, Trichlorethylen, Tetrachloräthylen, Tetrachlorkohlenstoff, Chlorbenzol, Benzol, Toluol, Xylol und Cyclohexan. Geeignet sind ferner Ester, Äther und Ketone wie z. B. Essigsäureäthylester, Benzoesäurcmcthylcster, Diäthylester, Tetrahydrofuran, Methylethylketon, Cyclohexanon, Methylpropylketon und Methylisobutylketon. Zur Regulierung der Lösungs- bw. Quellungseigenschaften ist es häufig vorteilhaft, diese Lösungsmittel in Mischung mit einem Nichtlöser wie z. B. Methanol, Äthanol, Propanol oder Butanol zu verwenden. Die Aus wahl des jeweils geeigneten Lösungsmittels bzw. Lösungsmittelgemisches ist aufgrund des allgemeinen Fachwissens auf diesem Gebiet ohne weiteres möglich und bereitet dem Fachmann keinerlei Schwierigkeiten.
Das Aufbringen des Lösungsmittels kann manuell erfolgen, z. B. durch Aufbringen mit einem Baumwolltupfer, Schwamm oder Pinsel oder durch Eintauchen der geschliffenen Oberfläche der Druckplatte in ein Lösungsmittelbad. Die Lösungsmittel können natürlich auch maschinell durch Besprühen oder Anspülen aufgebracht werden.
Nach einer weiteren Ausführungsform kann das Glätten der geschliffenen Oberfläche durch Ausfüllen des Schleifreliefs mit einem thermoplastischen Bindemitte! erfolgen.
Zu diesem Zweck wird das in einem geeigneten Lösungsmittel gelöste thermoplastische Bindemittel vor der Belichtung auf die geschliffene Oberfläche der Druckplatte aufgetragen, wobei die Auftragsdichie so gewählt wird, daß das durch den Schleifprozeß verursachte Relief gerade ausgeglichen ist. Für diesen /.weck geeignete thermoplastische Bindemittel sind in großer Zahl bekannt, z. B. aus der DE-PS 12 10 321.
Im einzelnen seien genannt:
Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon. Polyäthylenoxide. Polyamid. Polyvinylacetat. Polybutylmethacrylat. Polyacrylsäure. Polymethacrylate und deren Copolymere mit Acrylsäure- und Methacrylsäureestern oder -amiden sowie teilweise bzw. vollständig verseifte Maleinsäureanhydrid enthaltende Copolymere. Weiterhin carboxylierte Copolymere von Styrol, Butadien. Isopren oder Acrylnitril, sowie natürliche Polymere wie Alginsäure. Pectinsäure, Gelatine, Albumin oder Casein. Die Auswahl des jeweils geeignetsten thermoplastischen Bindemittels sollte zweckmäßig so erfolgen, daß dieses Bindemittel in der Auswaschlösung für die Druckplatte löslich ist. Hierdurch hat man den Vorteil, daß die Aus-Füllschicht ohne zusätzlichen Arbeitsaufwand während des normalen Auswaschvorgangs wieder entfernt werden kann. Besondere Bedeutung kommt in diesem Zusammenhang thermoplastischen Bindemitteln zu, die in wäßrigen bzw. wäßrigalkalischen Lösungen löslieh sind.
Für den Fall, daß das Bindemittel in der Auswaschlösung unlöslich ist, ist es erforderlich, die zur Ausfüllung des Schleifreliefs aufgetragene Schicht vor dem Auswaschen durch Behandlung mit einem geeigneten Lösungsmittel wieder zu entfernen. Gute Ergebnisse im Hinblick auf die erreichbare Verbesserung der Auflagenstärke werden erzielt, wenn das thermoplastische Bindemittel ;n einem Lösungsmittel aufgetragen wird, welches die Oberfläche der Druckplatte anlöst.
Als besonders geeignet hat sich eine Lösung eines Copolymerisate aus Acrylsäure und Acrylsäuremethylester (10/90 Mol.-%) in einer Mischung von Tetrachloräthylen und n-Butanol(1 : 1 Vol. TL) erwiesen.
Die Lösungen zum Ausfüllen des Schleifreliefs kön-
J5 nen neben dem thermoplastischen Bindemittel noch andere Zusätze wie z. B. Netzmittel oder Farbstoffe enthalten. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung ist es ferner vorteilhaft, zum Ausfüllen des Schleifreliefs thermoplastische Bindemittel zu verwenden, die nicht klebrig sind. In diesem Falle kann auf eine gesonderte Trennschicht bzw. die Anwendung von Trennmitteln verzichtet werden, die häufig erforderlich sind, um die Vorlage einerseits vor Beschädigung zu schützen und um sie andererseits nach der Belichtung leicht von der - 45 Druckplatte entfernen zu können. Das Aufbringen des thermoplastischen Bindemittels kann manuell z. B. durch Aufstreichen, durch Behandlung mit Polymerlösung getränkten Tampons, Schwämmen und dergleichen, oder durch Aufrakeln der Lösungen erfolgen.
Sollte die Oberfläche der Druckplatte in Abhängigkeit von ihrer Zusammensetzung zur Klebrigkeit neigen, so ist es zweckmäßig, vor der Belichtung die bekannten Trennschichten z. B. eine dünne Polyamidschicht aufzubringen, oder Trennmittel des bekannten Types wie z. B. Silikone zu verwenden.
Mit Hilfe des beschriebenen Verfahrens kann die Druckqualität von praktisch allen bekannten Druckplatten für den Hochdruck, die ein thermoplastisches Bindemittel enthalten, und deren Oberfläche aus anwen-
bo dungstechnischen Gründen geschliffen wurde so verbessert werden, daß die daraus hergestellten Druckformen bezüglich Relieftiefe und Auflagenstärke ungeschliffenen Druckformen entsprechen. Druckplatten des genannten Typs sind in großer Zahl bekannt und z. B. in
b5 den DE-PS 10 31 130, 10 93 209 und 15 22 470 beschrieben. Besondere Bedeutung kommt dabei solchen Druckplatten zu, die ein thermoplastisches, elastomeres Bindemittel enthalten, da diese Materialien häufie zur
Herstellung von nahtlosen Druckformen bzw. Druckzylindern verwendet werden.
Solche Materialien sind z. B. in der DE-PS 22 IS 090. DE-OS 21 38 582 und DE-OS 22 ?3 808 beschrieben. Daß sich die durch den Schleifprozeß verursachten Qualitätsverluste auf so einfachem Wege beheben lassen, ist überraschend. Der Fachmann mußte vielmehr erwarten, daß die Oberflächeneigenschaften der Druckplatte durch den Schleifprozeß infolge von lokaler thermischer Überhitzung, partieller thermischer Polymerisation und den Verlust von flüchtigen Bestandteilen bleibend verändert wird. Es war daher völlig überraschend, daß die geschliffene Oberfläche der Druckplatte durch die beschriebenen einfachen Nachbehandlungsmethoden so wiederhergestellt werden kann, daß sie hinsichtlich Detailwiedergabe und Auflagenstärke der ursprünglichen, ungeschliffenen Druckplatte entspricht. Der Fachmann mußte ferner erwarten, daß die beschriebenen Techniken zur Ausfüllung des Schleifreliefs erneut zu Dickenunterschieden innerhalb der Druckplatte führen würden und somit die Wirkung des vorangegangenen Schleifprozesses wieder aufgehoben wird. Die nachfolgenden Beispiele sollen dazu dienen, die Erfindung zu erläutern:
Beispiel 1
Zwei nach den Angaben der DE-PS 22 15 090 hergestellte Flexodruckplatten A und B werden nahtlos auf je einen Druckzylinder montiert und zur Erzielung der erforderlichen Rundlaufgenauigkeit auf eine Toicranzdikke von ±0,01 mm geschliffen. Während Platte A unverändert bleibt, wird das Schleifrelief von Platte B durch eine Wärme- und Druckbehandlung geglättet. Zu diesem Zwecke wird der Druckzylinder mit der Platte B in 2 Rollenlager gespannt. Eine sich parallel zum Druckzylinder befindliche rotierende Metallwalze mit einer glatten, polierten Oberfläche wird auf 115°C erwärmt und mit der Oberfläche der auf dem Druckzylinder befindlichen Platte B in Kontakt gebracht und mit einem Druck von 0,2 kg/cm2 angepreßt. Gleichzeitig wird der Druckzylinder in Rotation versetzt. Nach etwa 5 Minuten wird die Metallwalze abgelegt und die Plattcnobcrflächc abgekühlt.
Anschließend wird auf die Oberfläche der Platten A und B eine dünne Trennschicht aus einem Copolymercn aus Styrol und einem teilweise mit sekundärem Bulylalkohol vetcsterten Maleinsäureanhydrid (58/42 Mol-%) aufgetragen. Der Auftrag erfolgt als 5%igc Lösung in Äthanol/Butanol(l : 1 Vol.-Tl.).
Die Platten A und B sowie für Vergleichszwecke eine unbehandelte Flexodruckplatte C der gleichen Zusammensetzung, die auf dem Druckzylinder aufgeklebt wurde, werden im Abstand von 20 cm in einem Rundbelichtungsgerät mit 20 zylindrisch angeordneten 60-W-UI-traviolettlampen 7 Minuten durch eine Rastervorlage belichtet. Anschließend werden die unbelichteten Bildteile mit einer Lösung folgender Zusammensetzung
Tabelle 1
Tetrachloräthylen
n-Butanol
75 Vol.-%
25 Vol.-%
Platte
Durchschniuliche
Näpfchentiefe (u.m)
Auflagenstärke (m)
17
30
33
50 000
500 000 +
500 000 +
Beispiel 2
Eine nach den Angaben von Beispiel 1 hergsteilte Flexodruckplatte wird nahtlos auf einen Druckzylinder montiert und auf eine Toleranzdicke von ±0,01 mm geschliffen. Die Flexodruckplatte wird dann unter einem Druck von 0,6 kg/cm2 über eine glatte, polierte auf 120"C aufgeheizte Metalloberfläche gerollt. Die Weiterbehandlung der Platte erfolgt gemäß den Angaben von Beispiel 1. Man erhält eine Druckform mit einer glatten glänzenden Oberfläche, die bezüglich Relieftiefe und Auflagenstärke einer ungeschliffenen Druckplatte der gleichen Zusammensetzung entspricht.
5 Minuten bei 20°C ausgewaschen.
Zur Beuneihing der erreichten Reliefticfc wird mit einem Mikroskop für Tiefenmessung für jede der drei Platten die Näpfchentiefe ausgemessen. Außerdem wird die Auflai^rtsiärko ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der IuHeIIe I zusammengestellt:
Beispiel 3
Eine geschliffene, rauhe Hochdruckplatte, die gemäß den Angaben von Beispiel IV der US-PS 29 27 022 hergestellt wurde, wird mit einem auf 110°C aufgeheizten, glatt polierien Metallzylinder überrollt. Der Anpreßdruck beträgt ca. 0,5 kg/cm2. Durch diese Behandlung wird die Oberflächenrauhigkeit der Hochdruckplatte eliminiert, und die Oberfläche der Druckplatte bekommt ein glänzendes Aussehen, vergleichbar dem ungeschliffenen Ausgangsmaterial. Die Verarbeitung der
J5 Platte erfolgt ebenfalls gemäß den Angaben von Beispiel IV der US-PS 29 27 022.
Die erzielbare Detailwiedergabe im Druck entspricht derjenigen der ungeschliffenen Platte.
B e i s ρ i e I 4
Zwei gemäß den Angaben von Beispiel 1 hergsteilte Flexodruckplatten A und B werden nahtlos auf je einen Druckzylinder montiert und zur Erzielung der erforder-
4r> liehen Rundlaufgenauigkeit auf eine Toleranzdicke von ±0,01 mm geschliffen. Während Platte A unverändert bleibt, wird Platte B unter gleichmäßigem langsamen Drehen (ca. 4—5 Umdrehungen pro Minute) so in eine Lösung aus 1,1,1-Trichloräthan getaucht, daß nur die
-,o Plattenoberfläche mit dem Lösungsmittel in Berührung kommt. Nach einer Behandlung von ca. 10—20 s wird die Platte getrocknet. Anschließend wird auf die Oberfläche der Platten A und B eine dünne Trennschicht bestehend aus einem Copotymeren aus Styrol und ei-
r)5 nem teilweise mit sekundärem Butylalkohol verestertem Maleinsäureanhydrid (58/42 Mol.-%) aufgetragen.
Der Auftrag erfolgt als 5%ige Lösung in Äthanol/Butanol (1:1 Vol.-Tl.). Die Platten A und B sowie für Vergleichszwecke eine ungeschliffene Flexodruckplatte C
w) der gleichen Zusammensetzung, die auf den Druckzylinder aufgeklebt wurde, werden gemäß den Angaben von Beispiel 1 belichtet und ausgewaschen. Zur Beurteilung der erreichten Relicfticfe wird mit einem Mikroskop für Tiefenmessungen für jede der drei Platten die Näpfchcntiefe ausgemcssen. Außerdem wird die Auflagenstärke ermittelt.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 2 zusammengestellt:
Tabelle 2
Durchschnittliche Näpfchentiefe (μίτι)
Auflagenstarke (m)
A 17
B 33
C 33
50 000 500 000 500 000
Beispiel 5
Eine unbelichtete, rauhe, nach den Angaben von Beispiel 1 hergestellte Flexodruckplatte mit einer Rauhigkeit von ±10μπι wird auf einen Rundzylinder aufgeklebt und die Oberfläche der Druckplatte unter gleichmäßigem Drehen (ca. 4—5 U/min) durch ein Lösungsmittelbad folgender Zusammensetzung:
Tetrachloräthylen
n-ButanoI
75 Vol.-% 25 Vol.-°/o
bewegt und anschließend getrocknet.
Nach dem Trocknen wird die Flexodruckplatte vom Zylinder entfernt und in einem Flachbettbelichter (20 UV-Röhren ä 60 Watt, Abstand 15 cm) 7 min belichtet, nachdem zwischen Plattenoberfläche und Belichtungsvorlage eine Trennschicht aus einer 10gew.-%igen wäßrigen Lösung von Polyvinylalkohol, die ein nicht ionisches Netzmittel auf der Basis eines Fluorkohlenwasserstoffes enthielt, aufgebracht worden war. Nach der Belichtung wird die Trennschicht mit Wasser abgewaschen und die Flexodruckplatte mit einem Lösungsmittelgemisch aus Tetrachloräthylen und Butanol (75:25 Vol.-%) ausgewaschen. Die Plattenoberfläche und die Detailwiedergabe entsprechen einer ungeschliffenen Platte. Zur Beurteilung der erreichten Relieftiefe wurde mit einem Mikroskop zur Tiefenmessung die Näpfchentiefe gemessen und mit der Näpfchentiefe einer rauhen, unbehandelten Flexodruckplatte und einer nicht geschliffenen Flexodruckplatte verglichen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 zusammengestellt:
Tabelle 3
Platte
Durchschnittliche Näpfchentiefe (μηι)
den die Platten A und B sowie für Vergleichs/wecke eine ungeschliffene Flexodruckplatte C, die auf den Druckzylinder aufgeklebt wurde, gemäß den Angaben von Beispiel 1 belichtet. Anschließend wird die Ausfüllschicht durch Waschen mit einer wäßrig alkalischen Lösung wieder entfernt. Die Druckplatte wird dann mit einem Lösungsmittelgemisch aus:
ungeschliffene Platte 33 μηι
geschliffene, unbehandelte Platte 17 μηι
geschliffene, nach Beispiel 5 32 μπι behandelte Platte
Beispiel 6
Zwei gemäß den Angaben von Beispiel 1 hergestellte Flexodruckplatten A und B werden nahtlos auf je einen Druckzylinder montiert und auf eine Toleranzdicke von +0,01 mm geschliffen. Während Platte A unverändert bleibt, wird das Schleifrelief von Platte B durch Aufbringen einer 15%igen ammoniakalischen wäßrigen Lösung eines Gemisches eines Copolymerisates aus Methylmethacrylat, Äthylmethacrylat und Acrylsäure (37/56/7 MoI.-%) und eines Copolymerisates aus Styrol und einem teilweise mit sek. Butylalkohol verestertem Maleinsäureanhydrid (58/42 Mol.-%) im Gewichtsverhältnis 1 :1 geglättet, wobei die Auftragsdicke so gewählt wird, daß nach dem Trocknen die durch das Schleifrelief verursachte Rauhigkeit gerade ausgeglichen ist. Dann wer-Tetrachloräthylen
n-Butanol
75 Vol.-%
25 Vol.-%
5 Minuten bei 2O0C ausgewaschen. Zur Beurteilung der erreichten Relieftiefe wird mit einem Tiefenmikroskop für jede der drei Platten die Näpfchentiefe ausgemessen und die Auflagenstarke ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabciie 4 zusammengestellt:
Tabelle 4
Platte
Durchschnittliche
Näpfchentiefe (μηι)
Auflagenstärke (m)
17
30
33
50 000
400 000
500 000 +
Beispi el 7
Zwei gemäß den Angaben von Beispiel 1 hergestellte Flexodruckplatten A und B werden nahtlos auf je einen Druckzylinder montiert und auf eine Toleranzdicke von ±0,01 mm geschliffen. Während Platte A unverändert bleibt, wird das Schleifrelief von Platte B durch Aufbringen einer 10%igen wäßrigen Polyvinylalkohol-Lösung, die zusätzlich ein nicht ionisches Netzmittel enthält, geglättet, wobei die Auftragsdicke so gewählt wird, daß nach dem Trocknen die durch das Schleifrelief verursachte Rauhigkeit gerade ausgeglichen ist. Dann werden die Platten A und B sowie für Vergleichszwecke eine ungeschliffene Flexodruckplatte C gemäß den Angaben von Beispiel 1 belichtet und ausgewaschen, nachdem der Polymerfilm vorher mit Wasser abgewaschen worden war.
Zur Beurteilung der erreichten Relieftiefe wird mit einem Mikroskop zur Tiefenmessung für jede der drei Platten die Näpfchentiefe ausgemessen, und die Auflagenstärke ermittelt.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 5 zusammengestellt:
Tabelle 5 Durchschnittliche
Näpfchentiefe (μπι)		 Auflagen
stärke (m)
Platte 17
25
33		 50 000
200 000 +
500 000 +
A
B
C
Beispiel 8
Zwei gemäß den Angaben von Beispiel 1 hergestellte Flexodruckplatten A und B werden nahtlos auf je einen Druckzylinder montiert und auf eine Toleranzdicke von + 0,01 mm geschliffen. Während Platte A unverändert bleibt, wird das Schleifrelief von Platte B durch Aufbringen einer 20%igcn alkoholischen Lösung von Polyvinylpyrrolidon geglättet, wobei die Auftragsdicke so ge-
wählt wird, daß nach dem Trocknen die durch das Schleifrelief verursachte Rauhigkeit gerade ausgeglichen ist.
Dann werden die Platten A und B, sowie für Vergleichszwecke eine ungeschliffene Flexodruckplatte C gemäß den Angaben von Beispiel 1 belichtet und ausgewaschen.
Zur Beurteilung der erreichten Relieftiefe wird mit einem Tiefenmikroskop für jede der drei Platten die Näpfchentiefe ausgemessen, und die Auflagenstärke ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 6 zusammengestellt:
Tabelle 6
10
Platte
Durchschnittliche Näpfchentiefe (jim)
Auflagenstarke (m)
A
B
C
17
28
33
50 000 200 000 + 500 000 +
20
Beispiel 9
10
Die Oberfläche einer gemäß den Angaben von Beispiel 1 hergestellten, geschliffenen Flexodruckplatte wurde auf einer flachen Unterlage 2 min mit einem Wärmestrahler (2 χ 1000 Watt) im Abstand von 35 cm bestrahlt. Die Temperatur in Plattennähe betrug 1400C. Nach dem Abkühlen wurde die Druckplatte mit einer Trennschicht gemäß Beispiel 1 versehen, gemäß den Angaben von Beispiel 1 belichtet und anschließend mit einem Lösungsmittelgemisch aus:
Tetrachloräthylen
n-Butanol
75 Vol.-% 25 Vol.-%
35
ausgewaschen.
Die Tiefe des erhaltenen Reliefs entsprach völlig dem einer ungeschliffenen Vergleichsdruckplatte der gleichen Zusammensetzung.
45
50
55
60

Claims (1)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Verbesserung der Druckquaiität von Hochdruckfo; men, wobei die Hochdruckformen aus Druckplatten mit einem thermoplastischen Bindemittel in der lichtempfindlichen Schicht hergestellt werden und ihre Oberfläche vor dem Belichten geschliffen wird dadurch gekennzeichnet, daß die geschliffene Oberfläche vor der Belichtung
DE3125564A 1981-06-29 1981-06-29 Verfahren zur Verbesserung der Druckqualität von Hochdruckformen Expired DE3125564C2 (de)

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