DE3049639C2 - Verfahren zur Regenerierung eines rhodium- und aluminiumoxidhaltigen Tr{gerkatalysators - Google Patents

Verfahren zur Regenerierung eines rhodium- und aluminiumoxidhaltigen Tr{gerkatalysators

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Regenerierung eines rhodium- und aluminiumoxidhaltigen Trägerkatalysator, der zur Dealkylierung von Alkylbenzolen mit Wasserdampf bzw. Wasserstoff eingesetzt wurde.
Es ist ein Verfahren zur Regenerierung eines rhodiumhaltigen Katalysators durch dessen Behandlung mit einem Stickstoff-Sauerstoff- bzw. Luft-Wasserdampf-Gemisch zum Ausbrennen des Kokses und nachfolgendem Chlorieren bei einer Temperatur von 400° bis 600°C mit einem Stickstoff-Sauerstoff-Gemisch bekannt, daß 0,1 bis 0,2 g/l Chlor bzw. Organochlorverbindung enthält. Weiterhin wird der Katalysator im Wasserstoffstrom bei einer Temperatur von 450° bis 550°C reduziert und nachfolgend mit Wasserdampf bei einer Temperatur von 400° bis 500°C behandelt (siehe SU-PS 4 48 671).
Die Regenerierung eines rhodiumhaltigen Katalysators durch Koksausbrennung und Chlorieren ist aber nur dann wirksam, wenn die Katalysatoren nicht mit Schwefel vergiftet wurden. Schwefel tritt als das stärkste Katalysatorgift bei der Dealkylierung auf. Beim Schwefelgehalt im Rohstoff von 52 ppm beträgt die Betriebsdauer des Katalysators nämlich nur 2,5 Stunden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Lebensdauer von rhodium- und aluminiumoxidhaltigen Trägerkatalysatoren mittels einer Behandlung der schwefelvergifteten Katalysatoren mit Reaktanten, die es ermöglichen, Schwefel von der Katalysatoroberfläche zu entfernen, zu erhöhen.
Diese Aufgabe wird wie aus dem vorstehenden Patentanspruch ersichtlich gelöst.
Durch die Ammoniakeinwirkung auf die schwefelvergifteten Katalysatoren erfolgt eine Entschwefelung der Katalysatoroberfläche. Die Reaktion von Rhodiumsulfid mit Ammoniak läuft wahrscheinlich gemäß folgender Gleichung ab:
Rh₂S₃ + 2 NH₃ → N₂ + 3 H₂S + 2 Rh
Diese Tatsache erschien als überraschend, weil Wasserstoff, der eines der stärksten Reduktionsmittel ist, mit Rhodiumsulfid praktisch nicht reagiert und die Reaktion
Rh₂S₃ + 3 H₂ → 3 H₂S + 2 Rh
kaum abläuft.
Für die vollständigere Entschwefelung der Katalysatoren ist ein erhöhter Gehalt an Ammoniak erforderlich. Trotzdem sind im Gasgemisch außer Ammoniak auch andere Komponenten erforderlich, was sich auch als äußerst überraschend erwies.
Als Komponenten des Gasgemisches werden nämlich zusammen mit Ammoniak auch Wasser oder Wasserdampf, Wasserstoff sowie Stickstoff-Sauerstoff-Gemische verwendet. Es können auch Verbindungen wie Ethanol eingesetzt werden, die beim Dehydrieren und Dehydratisieren mit dem Katalysator Wasser und Wasserstoff bilden.
Unter den Stickstoff-Sauerstoff-Gemischen versteht man das Gemisch von Stickstoff mit verschiedenen Mengen an Sauerstoff, einschließlich technisch reinem Stickstoff (gewöhnlich mit O₂-Gehalt von 1 Volumenprozent) und Luft. Es ist auch möglich, Gemische von Sauerstoff mit Inertgasen wie CO₂ zu verwenden. Anstatt Ammoniak können auch einige Verbindungen, die beim Zersetzen Ammoniak bilden, wie z. B. Ammoniakchlorid, Alkylamine, Ethanolamine, Hydroxylamin bzw. dessen Hydrochlorid verwendet werden. Bei Verwendung von chlorhaltigen Ammoniakverbindungen kann man die Entschwefelung des Katalysators gleichzeitig mit dessen Chlorieren durchführen.
Die Behandlung des Katalysators mit Ammoniak erfolgt in der Gas- bzw. Flüssigphase.
Die Behandlung des Katalysators mit Ammoniak ist eine unverzichtbare Stufe der Regenerierung der Deakylierungskatalysatoren, die ihre Aktivität im Reaktionszyklus vermindert hatten. Zur Wiederherstellung der ursprünglichen Aktivität der verbrauchten Katalysatoren muß die Regenerierung die Stufen Ammoniakbehandlung, Koksausbrennung und Chlorieren beinhalten. Zwischen den Stufen können die Zwischenstufen Reduzierung und Glühen des Katalysators durchgeführt werden.
In der Gasphase wird die Ammoniakbehandlung durchgeführt, indem durch den Katalysator Ammoniak mit Wasserdampf, Wasserstoff, Stickstoff-Sauerstoff-Gemisch hindurchgeleitet wird. In der Flüssigphase ist es zweckmäßig, den Katalysator mit wäßriger Ammoniaklösung zu behandeln. Die Ammoniakbehandlung kann in bezug auf die anderen Regenerierungsstufen in verschiedener Reihenfolge ablaufen. Z. B.:
  • a) Ammoniakbehandlung, Koksausbrennung, Chlorieren des Katalysators;
  • b) Koksausbrennung, Chlorieren, Ammoniakbehandlung;
  • c) Koksausbrennung, Ammoniakbehandlung, Chlorieren.
Der Entschwefelungsgrad der Katalysatoren nimmt mit Erhöhung der Temperatur und des Druckes während der Ammoniakbehandlung zu, die gemeinsame Einwirkung der hohen Temperatur (über 650°C) und des Druckes (bis 50 at) führt aber zum schnellen Sintern von Rhodium und zur Verminderung der spezifischen Oberfläche des Trägers. Die Behandlung in der Gasphase erfolgt deshalb bei 150° bis 650°C und 5 bis 15 at.
Erfindungsgemäß ist die Behandlung des Katalysators mit Ammoniak gemeinsam mit den genannten Komponenten wirksamer als nur mit Ammoniak. Gleichzeitig muß für die vollständige Entschwefelung die Ammoniakkonzentration im Gemisch hoch genug sein, und zwar 20 bis 95 Volumenprozent.
Bei der Durchführung der Behandlung in der Flüssigphase werden wäßrige Ammoniaklösungen benutzt. Die Temperatursteigerung begünstigt die vollständigere Entschwefelung. Für die Durchführung der Behandlung in der Flüssigphase bei einer Temperatur über 200°C ist aber ein Druck über 15 at notwendig, was die katalytischen Eigenschaften des Katalysators negativ beeinflußt. Die Ammoniakbehandlung ist auch bei niedrigeren Temperaturen als Raumtemperatur möglich. Dies ist aber wegen der Notwendigkeit der zusätzlichen Kühlung des Katalysators und der Behandlungslösung ungünstig.
Der Behandlungsdruck (bei einer Temperatur über 100°C) soll wenigstens die Durchführung der Behandlung in der Flüssigphase gewährleisten und beträgt somit 1 bis 15 at.
Die Dauer der Ammoniakbehandlung hängt von der Ammoniakkonzentration ab. Wenn eine hohe Konzentration von Lösungen oder Gasgemischen angewendet wird, beträgt die Behandlungsdauer 0,5 bis 5 Stunden. Im Prinzip gelingt es, einen hohen Entschwefelungsgrad innerhalb von kürzerer Zeit, als 0,5 Stunde zu erreichen, was aber technologisch unbequem ist. Bei Verminderung der Ammoniakkonzentration ist für eine vollständigere Entschwefelung des Katalysators eine Dauer der Ammoniakbehandlung von 1 bis 2 Tagen erforderlich.
Die Ammoniakkonzentration in der wäßrigen Lösung beträgt 0,5 bis 5 Masseprozent.
Die Ammoniakbehandlung kann auf einer beliebigen Regenerierstufe erfolgen, vorzugsweise werden aber die Katalysatoren behandelt, bei denen die metallischen Komponenten in einem oxidierten Zustand vorliegen, d. h. nach der Koksausbrennungs- oder Chlorierensstufe.
Das Dealkylierungsverfahren erfolgt in Durchflußreaktoren, indem durch den im Reaktor untergebrachten Katalysator Alkylbenzole bzw. deren Gemische mit anderen Kohlenwasserstoffen sowie Wasserdampf bzw. Wasserstoff bei einer Temperatur von 450° bis 650°C und einem Druck von 5 bis 50 at hindurchgeleitet werden.
Während dessen nimmt die Katalysatoraktivität ab. Um eine konstante Benzolausbeute, bezogen auf die durchgeleitete Rohstoffmenge, zu gewährleisten, wird mit der Katalysatoraktivitätsabnahme allmählich die Betriebstemperatur erhöht. Bei einer bestimmten Temperatur, bei der eine Selektivitätsverminderung des Verfahrens erfolgt, wird der Reaktionszyklus unterbrochen und der Katalysator einer Regenerierung unterzogen.
Die Regenerierung wird entweder unmittelbar im Dealkylierungsreaktor oder in einem separaten Reaktor durchgeführt. Die Regenerierung umfaßt die Stufe des Ausbrennens der kohlenhaltigen Ablagerungen mit Hilfe eines sauerstoffhaltigen Inertgases, die Stufe des Chlorierens mit Chlor bzw. Organochlorverbindung in einem Strom von Wasserstoff, Inertgas oder von Inertgas, das Sauerstoff und Feuchtigkeit enthält, sowie eine Ammoniakbehandlungsstufe. Nach Beendigung der Regenerierung wird der Katalysator mit Wasserstoff reduziert und wiederum in dem Dealkylierungsverfahren eingesetzt.
Beispiel 1
Der Regenerierung wird ein Katalysator unterzogen, dessen Aktivität nach 2000 Betriebsstunden bei der Dealkylierung von Toluol mit Wasserdampf herabgesetzt war. Das im Verfahren angewendete Toluol enthielt 4 · 10-5 Prozent an schwefelhaltigen Verbindungen, berechnet als Schwefel. Der Katalysator weist die folgende Zusammensetzung (in Masseprozent) auf: Rhodium - 0,6; Kupfer - 0,3; Kalium - 2,5; Aluminiumoxid - Restgehalt.
Die Katalysatorprüfungen wurden in einem Durchflußreaktor aus Stahl durchgeführt, der einen Durchmesser von 36 mm hatte und der mit einer Tasche für Thermoelemente (Durchmesser 8 mm) ausgerüstet war. In den Reaktor wurden 60 cm³ Katalysator eingebracht, mit Wasserstoff bei einer Zuführungsgeschwindigkeit von 100 l/Stunde unter allmählicher (innerhalb von 8 Stunden) Temperatursteigerung bis 500°C reduziert und bei dieser Temperatur innerhalb von 2 Stunden gehalten. Nach der Beendigung der Reduktion wurde die nötige Versuchstemperatur eingestellt und in den Reaktor anschließend Toluol und Wasser bzw. Toluol und Wasserstoff (bei den Hydrodealkylierungsversuchen) zugegeben.
Die flüssigen Produkte wurden in einem Kühler kondensiert und danach die gasförmigen Produkte in einem Gasabscheider abgeschieden. Die Produktanalyse erfolgte mit Hilfe der Gaschromatographie.
Das Verfahren wird unter folgenden Bedingungen durchgeführt: Druck 7 at, Raumgeschwindigkeit der Toluolzuführung 1,3 h-1, Molverhältnis Wasser/Toluol gleich 6.
Während der Anfangsperiode (24 Stunden) betrug bei einer Temperatur von 480°C die Benzolausbeute, bezogen auf das eingesetzte Toluol, 53,9 Masseprozent, wobei die des flüssigen Produktes (Benzol-Toluol-Gemisch) 87,5 Masseprozent betrug. Nach der Beendigung der Prüfungen hatte bei der gleichen Temperatur und bei einer Flüssigproduktausbeute von 94,5 Masseprozent die Benzolausbeute bis auf 19 Masseprozent abgenommen.
Analysenergebnisse zeigten, daß der Katalysator 5,2 Masseprozent Kohleablagerungen (Koks) und 0,08 Masseprozent Schwefel enthielt.
Die Regenerierung wird folgendermaßen durchgeführt: 60 cm³ Katalysator werden unmittelbar im Reaktor bei einer Temperatur von 550°C und einem Druck von 30 at mit einem Gemisch aus Ammoniak, Wasserdampf und Wasserstoff im Verhältnis von 1 : 2,5 : 6,5 behandelt. Das Ammoniakwasser (Ammoniakgehalt 28 Prozent) wird mit einer Geschwindigkeit von 20 ml/Stunde und Wasserstoff mit einer Geschwindigkeit von 50 l/Stunde durch 60 cm³ Katalysator hindurchgeleitet. Die Behandlungsdauer beträgt 24 Stunden. Danach wird der Katalysator einer Oxidationsbehandlung zur Koksausbrennung unterzogen. Die Koksausbrennung wird unter Temperatursteigerung von 300° bis 500°C in einem Stickstoff-Sauerstoff-Gemischstrom (technisch reiner Stickstoff mit 1 Volumenprozent Sauerstoff) durchgeführt. Die Raumgeschwindigkeit der Gemischzuführung beträgt 1000 h-1.
Das Chlorieren des Katalysators wird in einem Quarzreaktor mit einem Durchmesser von 32 mm durchgeführt, der mit einer Tasche für Thermoelemente (Durchmesser 8 mm) ausgerüstet war. Der Katalysator wird auf die Temperatur von 550°C in einem Strom von technisch reinem Stickstoff erhitzt. Beim Chlorieren wird der Stickstoff durch ein mit Wasser gefülltes Gefäß durchperlen lassen, um ihn mit Feuchtigkeit zu sättigen. Das durch Elektrolyse von wäßrigem Natriumchlorid an Platinelektroden erhaltene Chlor wird durch eine separate Leitung zugeführt. Im Reaktor bildet sich ein Dampf-Gas-Gemisch, das 1 Volumenprozent Chlor, 2 Volumenprozent Wasserdampf, 1 Volumenprozent Sauerstoff und als Restgehalt Stickstoff enthält. Die Raumgeschwindigkeit der Gaszuführung beträgt 200 h-1, das Chlorieren dauert 6 Stunden. Nach Beendigung des Chlorierens wird der Katalysator im Stickstoffstrom auf Raumtemperatur gekühlt und in eine Anlage überführt, in der der Katalysator auf seine Dealkylierungseigenschaften geprüft wurde. Vor der Prüfung wird der Katalysator bei einer Temperatur von 500°C im Wasserstoffstrom reduziert, der mit einer Raumgeschwindigkeit von 500 h-1 zugeführt wird. Der Katalysator enthält 0,015 Masseprozent Schwefel (der Schwefelgehalt vor der Regenerierung betrug 0,08 Masseprozent).
Bei der Demethylierung des Toluols mit Wasserdampf unter den obenerwähnten Bedingungen mit dem regenerierten Katalysator beträgt die Benzolausbeute, bezogen auf durchgelassenes Toluol, 53,5 Masseprozent bei einer Flüssigproduktausbeute von 87,6 Masseprozent. Der Katalysator ist somit praktisch vollständig regeneriert.
Vergleichsbeispiel
60 cm³ verbrauchter Katalysator aus Beispiel 1 werden unter den Bedingungen des Beispiels 1 regeneriert, wobei aber die Entschwefelungsstufe weggelassen wird.
Bei der Demethylierung des Toluols mit Wasserdampf unter den Bedingungen des Beispiels 1 beträgt die Benzolausbeute 21,5 Masseprozent, bei einer Flüssigproduktausbeute von 94,0 Masseprozent. Der Katalysator ist somit nicht regeneriert. Bei der Behandlung des schwefelvergifteten Katalysators im Wasserstoffstrom bei einer Temperatur von 550°C und einem Druck von 30 at innerhalb von 24 Stunden wurde der Schwefelgehalt im Katalysator von 0,08 Masseprozent nur bis 0,065 Masseprozent herabgesetzt.
Beispiel 2
Ein Katalysator, der 0,6 Masseprozent Rhodium, 2,0 Masseprozent Eisen, 1,5 Masseprozent Kalium und als Restgehalt Aluminiumoxid enthält, war bei der Demethylierung von Toluol mit Wasserdampf verbraucht. Das zur Dealkylierung benutzte Wasser enthielt 7,5 · 10-3 Masseprozent Schwefelsäure.
Die Dealkylierung verläuft unter folgenden Bedingungen: Temperatur 520°C, Raumgeschwindigkeit der Toluolzuführung 2,7 h-1, Molverhältnis Wasser/Toluol 3, Betriebsdauer mit schwefelhaltigem Rohstoff 24 Stunden. Die Benzolausbeute, bezogen auf durchgelassenes Toluol, vor der Schwefelvergiftung beträgt 61,2 Masseprozent, bei einer Flüssigproduktausbeute von 84,0 Masseprozent. Die Benzolausbeute nach der Schwefelvergiftung des Katalysators macht 17,3 Masseprozent aus, bei einer Flüssigproduktausbeute von 95,0 Masseprozent. Der Schwefelgehalt im Katalysator ist 0,1 Masseprozent. Der Katalysator wird in einer Menge von 60 cm³ einer Oxidationsregenerierung in einem Strom von technisch reinem Stickstoff (1 Volumenprozent O₂) bei einer Temperatur von 500°C unterzogen. Danach werden durch die Katalysatorschicht bei Raumtemperatur (20°C) und unter Atmosphärendruck innerhalb von 3 Stunden 1000 ml Ammoniakwasser geleitet, das 5 Prozent Ammoniak enthält. Anschließend wird durch den Katalysator technisch reiner Stickstoff (1 Volumenprozent O₂) hindurchgeleitet. Nach einer Temperaturerhöhung auf 500°C wird der Katalysator chloriert, indem dem Stickstoff 2 Volumenprozent Feuchtigkeit und 1 Volumenprozent Chlor zugegeben werden. Die Raumgeschwindigkeit der Gasgemischzuführung beträgt 200 h-1. Die Chlorierungsdauer beträgt 4 Stunden. Der Schwefelgehalt im regenerierten Katalysator macht 0,01 Masseprozent aus. Der Katalysator wird durch Wasserstoff bei einer Temperatur von 500°C reduziert und danach unter den gleichen Bedingungen wie auch der frische schwefelfreie Katalysator geprüft. Die Benzolausbeute, bezogen auf das durchgelassene Toluol, beträgt 62 Masseprozent bei einer Flüssigproduktausbeute von 84,6 Masseprozent.
Beispiel 3
Ein Katalysator gemäß Beispiel 2 wird mit Schwefel unter den Bedingungen des Beispiels 2 vergiftet und danach unter den Bedingungen des Beispiels 2 mit Ausnahme der Entschwefelungsstufe regeneriert. Diese wird auf folgende Weise durchgeführt: Durch 60 cm³ des Katalysators werden innerhalb von 30 Minuten 1200 ml 0,01prozentige Ammoniakwasserlösung durchgeleitet. Der Schwefelrestgehalt beträgt 0,025 Masseprozent. Bei der Prüfung unter den Bedingungen des Beispiels 2 machte die Benzolausbeute 40,4 Masseprozent aus, bei einer Flüssigproduktausbeute von 92,3 Masseprozent.
Beispiel 4
Ein Katalysator (30 cm³), der 0,3 Masseprozent Rhodium und 0,3 Masseprozent Platin, aufgetragen auf aktiviertes Aluminiumoxid, enthält, wird bei der Hydrodemethylierung von Toluol unter atmosphärem Druck, bei einer Temperatur von 510°C; einer Raumgeschwindigkeit der Toluolzuführung von 2,5 h-1, und einem Molverhältnis von Wasserstoff/Toluol 4 geprüft. Der Katalysator wird mit dem schwefelhaltigen Toluol vergiftet, das 2 · 10-2 Masseprozent Schwefel (Thiophen) enthält. Der Versuch dauert 8 Stunden. Die Benzolausbeute, bezogen auf durchgeleitetes Toluol, beträgt vor der Vergiftung 67 Masseprozent und nach der Vergiftung 21 Masseprozent. Die Flüssigproduktausbeute ist entsprechend 84,1 Masseprozent und 94 Masseprozent. Der Schwefelgehalt im Katalysator macht 0,08 Masseprozent aus. Nach dem Ausbrennen der kohlenhaltigen Ablagerungen bei einer Temperatur von 500°C mit einem Stickstoff-Sauerstoff-Gemisch (1 Volumenprozent O₂) wird der Katalysator unter den Bedingungen des Beispiels 1 chloriert und anschließend mit einem Dampf-Gasgemisch behandelt, das aus Wasserdampf, Ammoniak und Luft besteht im Volumenverhältnis Ammoniak/Wasserdampf/Luft von 1 : 2,4 : 11. Die Behandlung dauert 10 Stunden. Die Raumgeschwindigkeit der Dampf-Gasgemischzuführung beträgt 900 h-1, die Behandlungstemperatur 150°C und der Druck 7 at. Der Katalysator wird anschließend im Wasserstoffstrom bei einer Temperatur von 500°C reduziert und bei der Hydrodemethylierung von Toluol unter denselben Bedingungen wie auch der frische Katalysator geprüft. Die Benzolausbeute beträgt 66,2 Masseprozent bei einer Flüssigproduktausbeute von 84,3 Masseprozent.
Beispiel 5
Ein Katalysator gemäß Beispiel 4 wird mit Schwefel vergiftet und unter den Bedingungen des Beispiels 4 mit Ausnahme der Entschwefelungsstufe regeneriert. Zur Entschwefelung wird trockener Ammoniak bei einer Temperatur von 150°C unter einem Druck von 7 at mit einer Raumgeschwindigkeit von 900 h-1 innerhalb von 10 Stunden durchgeleitet. Bei der Katalysatorprüfung während der Hydrodemethylierung des Toluols unter den Bedingungen des Beispiels 4 beträgt die Benzolausbeute 30 Masseprozent bei einer Flüssigkeitsproduktausbeute von 94 Masseprozent. Die Behandlung des Katalysators nur mit Ammoniak bringt einen verhältnismäßig niedrigen Regenerierungseffekt. Der gleiche Katalysator, mit Schwefel vergiftet, wird 10 Stunden lang mit einem Gasgemisch, das Ammoniak und Wasserdampf im Verhältnis von 0,95 : 0,05 enthält, bei einer Temperatur von 150°C und einem Druck von 7 at behandelt. Danach wird der Katalysator bei der Hydrodemethylierung von Toluol unter den Bedingungen des Beispiels 4 geprüft. Die Benzolausbeute, bezogen auf das durchgesetzte Toluol, beträgt 56,1 Masseprozent bei einer Flüssigproduktausbeute von 87,8 Masseprozent.
Beispiel 6
Es wird der Katalysator des Beispiels 1 regeneriert. Sämtliche Stufen außer der Ammoniakbehandlung laufen gemäß Beispiel 1 ab. Die Ammoniakbehandlung erfolgt bei einer Temperatur von 650°C und einem Druck von 50 at innerhalb von 48 Stunden unter Zugabe von Ammoniak, Wasserdampf und Wasserstoff im Verhältnis von 1 : 2,5 : 6,5. Bei der Prüfung unter den Bedingungen des Beispiels 1 beträgt die Benzolausbeute, bezogen auf das durchgesetzte Toluol, 40,1 Masseprozent bei einer Flüssigproduktausbeute von 92,0 Masseprozent. Die Katalysatoraktivität wird bei der Regenerierung nur teilweise wiederhergestellt. Der Grund hierfür liegt wahrscheinlich in den zu scharfen Behandlungsbedingungen.
Beispiel 7
Als Rohstoff für die Dealkylierung wird ein Gemisch von Pyrolysebenzinfraktionen eingesetzt, das die folgende Zusammensetzung (in Masseprozent) aufweist: nichtaromatische Kohlenwasserstoffe 4,6; Benzol 15,6; Toluol 65,2; aromatische C₈ 6,6; aromatische C₉ 8,0. Mit dem frischen Katalysator des Beispiels 2 wird die Dealkylierung bei einer Temperatur von 490°C und einem Druck von 7 at mit einer Raumgeschwindigkeit der Rohstoffzuführung von 1,3 h-1 und einem Masseverhältnis Wasser/Rohstoff von 1,18 durchgeführt. Unter den gleichen Bedingungen wurden Versuche nach der Schwefelvergiftung des Katalysators und nach seiner Regenerierung unter den Bedingungen des Beispiels 2 durchgeführt.
Nachfolgend werden die erhaltenen Ergebnisse (in Masseprozent) zusammengestellt:

Claims (1)

  1. Verfahren zur Regenerierung eines rhodium- und aluminiumoxidhaltigen Trägerkatalysators, der zur Dealkylierung von Alkylbenzolen mit Wasserdampf bzw. Wasserstoff eingesetzt wurde, durch Ausbrennen der kohlenhaltigen Ablagerungen mit sauerstoffhaltigem Gas und Chlorieren mit Chlor bzw. einer Organochlorverbindung in einem Strom von Wasserstoff, Inertgas oder einem Gemisch von Inertgas mit Sauerstoff und Feuchtigkeit, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator bei einer beliebigen Regenerierungsstufe zusätzlich innerhalb von 0,5 bis 48 Stunden mit Ammoniak behandelt wird, wobei die Behandlung in flüssiger Phase mit einer 0,5 bis 5 Massenprozent Ammoniak enthaltenden wäßrigen Lösung bei einer Temperatur von 20 bis 200°C und einem Druck von 1 bis 15 at oder in der Gasphase mit Ammoniak bzw. einem aus einer stickstoffhaltigen Verbindung unter den Behandlungsbedingungen entstehenden Ammoniak bei einer Ammoniakkonzentration von 20 bis 95 Volumenprozent, bei einer Temperatur von 150 bis 650°C und einem Druck von 5 bis 15 at in Gegenwart von Wasser, Wasserstoff und/oder einem Stickstoff-Sauerstoff-Gemisch durchgeführt wird.
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