DE3036226C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Zündkerzenelektroden gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1. Solche Ver­ fahren sind bekannt, beispielsweise durch die US-PS 31 44 576. Es ist dort ein Verfahren zur Erzeugung einer Verbund­ mittelelektrode beschrieben, wobei eine genau kreis­ förmige zylindrische Platte aus Metall guter Wärmeleit­ fähigkeit, beispielsweise Kupfer, einer genau kreisförmigen zylindrischen Platte aus aus einem korrosionsbeständigen Me­ tall, beispielsweise Nickel, innerhalb einer Preßform überlagert wird und die Platten hierdurch extrudiert bzw. stranggepreßt werden, wodurch eine Stange mit einem Kern guter Wärmeleitfähigkeit innerhalb eines korrosions­ beständigen Mantels gebildet wird. Hauptnachteil dieses Verfahrens ist darin zu sehen, daß die Länge der Stange begrenzt ist, da der Kern innerhalb einer Verjüngung gebildet wird, die zu entsprechend verminderter Dicke in den Wandungen des Mantels beim Extrudieren der Metallplatten führt. Hierdurch wird es unmöglich, eine gleichförmige Wärmeleitfähigkeit zu erreichen.

In der US-PS 35 48 472 ist ein Verfahren zur Erzeugung einer Verbundmittelelektrode beschrieben, wobei ein genau kreisförmiger zylindrischer Materialbolzen aus korrosions­ beständigem Metall aufeinanderfolgenden Extruder- und Ziehvorgängen ausgesetzt wird, um einen länglichen Napf mit einem Hohlraum hierin zu bilden. Dann wird ein genau kreisförmiger zylindrischer Bolzen aus einem Metall relativ hoher Wärmeleitfähigkeit extrudiert und bildet einen Kern mit einem Kopfteil, dessen Durchmesser gleich dem des länglichen Napfes ist und einem vorstehenden Teil verminderten Durchmessers, der geringfügig kleiner als der des Hohlraums ist. Der vorstehende Teil des Kerns wird in den Hohlraum eingeführt und der Kern hierin zur Bildung einer einteiligen Stange gepreßt, die dann der Wärme ausgesetzt wird. Eine Verbundmittel­ elektrode wird dann durch Kaltverformung der Stange zur Bildung eines Kopfes hierauf geformt. Sowohl der längliche Napf wie der Kern werden getrennt auf Ab­ messungen bearbeitet, die im wesentlichen gleich ihren endgültigen Abmessungen vor der Wärmeübertragung sind. Obwohl durch dieses Verfahren ein Kern gleichförmigen Durchmessers innerhalb eines Mantels mit Wandungen gleichförmiger Dicke gebildet wird, ist die Verwendung aufeinanderfolgender Extruder- und Ziehvorgänge zur Bildung eines länglichen Napfes für die Massenproduktion unwirtschaftlich.

Weiterhin offenbart die DE-OS 22 38 283 ein Verfahren zum Herstellen einer Zündkerzenelektrode aus Verbundma­ terial, bei dem ein genau kreisförmiger zylindrischer Bolzen aus einem korrosionsbeständigen Metall in einen Napf mit einem geschlossenen und einem offenen Ende und einem hierin konzentrisch sich erstreckenden, durch die Napfwand begrenzten Hohlraum geformt wird, in das of­ fene Ende des Napfes ein Kernbolzen aus einem Metall mit hohem Wärmeleitvermögen zur Bildung eines Bolzens aus Verbundmaterial mit einem geschlossenen und einem gefüllten Ende eingebracht wird, das geschlossene Ende des Verbundbolzens in eine eng passende Bohrung einer Preßform eingeführt wird, die innerhalb der Bohrung eine Extruderöffnung von einem Durchmesser geringer als der der Bohrung bildet, ein Tauchkolben in die Bohrung der Preßform gegen das gefüllte Ende des Verbundbolzens eingeführt und der Tauchkolben druckbeaufschlagt wird, so daß der Verbundbolzen bis auf einen Endteil am ge­ füllten Ende des Verbundbolzens durch die Extruderöff­ nung zur Formung eines Elektrodenrohlings gepreßt wird, dessen nichtextrudierter Endteil einen oberen Kopfteil bildet und der eine Stange mit reduziertem Durchmesser gleich dem der Extruderöffnung und einer Länge auf­ weist, die größer als die des Verbundbolzens ist, wo­ nach dann der Elektrodenrohling aus der Bohrung ent­ fernt wird.

Ein Problem, welches auch mit den bekannten Verfah­ ren noch nicht gelöst ist, besteht darin, daß bei der durch einen Extrudiervorgang erzeugten Ver­ formung des Elektrodenrohlings ein zuverlässig enger Kontakt des Kernbolzens mit dem umgebenden Bolzen nicht exakt gewährleistet wird, was schließlich zu Nachteilen der fertigen Elektrode im Einsatz führen. Hierbei muß beachtet werden, daß es sich bei Zündkerzen um ein typisches Massenprodukt handelt, bei dem somit aus Ko­ stengründen eine einfache und schnelle Fertigung ohne übermäßigen Aufwand möglich sein muß.

Bei derartigen Zündkerzen wird für den Bolzen ein korrosionsbeständiges Material verwendet, hingegen für den im napfförmigen Bolzen aufgenommenen Bolzen ein Material, welches eine hohe Wärmeleitfähig­ keit besitzt. Über den Kernbolzen soll die Wärme aus dem Zündabschnitt der Zündkerze abgeführt werden, in welchem hohe Temperaturen erzeugt werden. Um dies sicher­ zustellen, ist es allerdings erforderlich, daß der Kern­ bolzen in einem sehr engen Kontakt mit dem Material des napfförmigen Bolzens steht und zwar insbesondere im Bereich des Bodens des Napfs, da nur damit eine ver­ besserte Wärmeableitung vom vordersten Ende der Zünd­ kerze gewährleistet ist. Bei den Massenwaren ist es allerdings nicht möglich, diesen engen Kontakt am Napf­ boden zwischen dem Kernbolzen und dem Napf in einwand­ freier Weise duch Prüfverfahren, etwa Röntgenstrahlung u. dgl, festzustellen. Ein derartiges Inspektionsver­ fahren wäre für die Massenware Zündkerzen zu aufwendig.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Herstellen einer Zündkerzenelektrode aus Verbundmate­ rial zu schaffen, bei dem auch nach dem Extrudiervor­ gang ein sehr enger Kontakt zwischen dem Kernbolzen und dem diesen umgebenden napfförmigen Bolzen gewährleistet ist.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestal­ tungen sind in den Unteransprüchen gelöst.

Nach Maßgabe der Erfindung steht die Napfwand des den Kernbolzen umgebenden Bolzens über das obere Ende des Kernbolzens hervor, was zur Folge hat, daß beim Extru­ diervorgang die Napfwand sich innerhalb der Bohrung der Preßform nach innen über den Kernbolzen verformt und dadurch den innerhalb des Napfes aufgenommenen Kernbol­ zen einzwängt und praktisch in Richtung zum Napfboden während des gesamten Extrudiervorganges drückt, wodurch trotz der Extrusion ein sehr enger Kontakt zwischen dem Kernbolzen und dem Napf gewährleistet ist. Der Kernbol­ zen wird praktisch während des Extrudiervorganges in sehr engen Kontakt mit dem Innenbereich des napfförmi­ gen Bolzens aus korrosionsbeständigem Material ge­ drückt.

Der zylindrische Materialbolzen aus korrosionsbeständi­ gem Metall kann aus Nickel oder einer Nickellegierung bestehen und kann in die Napfform durch Gegendruckex­ trudieren geformt werden. Der zylindrische Metallbolzen hoher Wärmeleitfähigkeit kann aus Kupfer bestehen und, nach Einführen in den Napf, kann hierin zusammenge­ drückt werden, um ein unteres Ende hiervon sowie dessen zylindrische Wandungen in engen Paßsitz mit dem Hohl­ raum des Napfes zu pressen.

Der Elektrodenrohling ist geeignet zur Verwendung als Verbundzündkerzenelektrode; der obere Kopfteil hiervon kann aber in eine mehr wünschenswerte Elektrodenkopf­ konfiguration umgeformt werden. Durch die Maßnahme nach der Erfindung wird zudem ein Verfahren zur Herstellung einer Zündkerzenelektrode aus Verbundmaterial mit einer verminderten Anzahl von Kalt­ bearbeitungsschritten gewährleistet, wodurch deren Mas­ senproduktion wirtschaftlich vorteilhafter wird.

Auch wird bei einem solchen Verfahren erreicht, daß nur ein Schritt zur Umformung eines Verbundbolzenmaterials in einen Elektrodenrohling erforderlich ist, der sowohl einen oberen mit Kopf versehenen Teil, wie einen unte­ ren Teil verminderten Durchmessers aufweist, der sich in Längsrichtung hierzu erstreckt und geeignet zur Verwendung als Verbundzündkerzenelektrode ist.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung sollen nun mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert werden. Diese zeigt in

Fig. 1 einen teilweise schematischen vertikalen Schnitt durch ein genau kreisförmiges zylindrisches Bol­ zenmaterial aus korrosionsbeständigem Metall nach der Formgebung und Einführung in den Hohlraum ei­ ner Preßform, bei der der Hohlraum geschlossene und offene Enden aufweist,

Fig. 2 ist ein Schnitt und zeigt das Bolzenmaterial der Fig. 1 nach dem Aufbohren und Extrudieren mit Gegendruck unter Bildung eines Napfes mit geschlossenen und offenen Enden und einem hierin konzentrisch sich erstreckenden Hohlraum;

Fig. 3 ist ein Schnitt durch das Bolzenmaterial der Fig. 1 nach dem Einführen in einen Hohlraum einer Preß­ form, wobei der Hohlraum geschlossene und offene Enden und eine abgeschrägte Oberfläche benachbart des geschlossenen Endes aufweist;

Fig. 4 ist ein Schnitt und zeigt das Bolzenmaterial der Fig. 3 nach dem Aufbohren und Extrudieren mit Gegendruck zur Bildung eines Napfes mit offenen und geschlossenen Enden und einer abgeschrägten Kante benachbart dem geschlossenen Ende sowie einem konzentrisch hierin angeordneten Hohlraum;

Fig. 5 ist ein teilschematischer Vertikalschnitt und zeigt den Napf der Fig. 4 sowie ein genau kreis­ förmiges zylindrisches Bolzenmetallmaterial hoher Wärmeleitfähigkeit vor dem Einführen in den Hohl­ raum des Napfes;

Fig. 6 ist ein Schnitt durch das Bolzenmaterial der Fig. 5 nach dem Einführen in den Hohlraum des Napfes und der Verdichtung hierin zur Bildung eines Verbundbolzenmaterials mit gefüllten und geschlossenen Enden sowie einer abgeschrägten Kante benachbart dem geschlossenen Ende;

Fig. 7 ist ein teilschematischer Vertikalschnitt und zeigt das Verbundbolzenmaterial der Fig. 6, nachdem dessen geschlossenes Ende in eine Bohrung mit engem Paßsitz einer Preßform eingeführt ist, wobei innerhalb der Bohrung eine Extruderöffnung vorgesehen ist;

Fig. 8 ist ein Schnitt und zeigt das Verbundbolzenmaterial der Fig. 7, nachdem ein Tauchkolben in die Boh­ rung der Preßform gegen das gefüllte Ende des Verbundbolzens eingeführt ist und nachdem Druck auf den Tauchkolben ausgeübt ist, wodurch das gesamte Verbundbolzenmaterial, abgesehen von einem Endteil benachbart dessen gefülltem Ende, durch die Extruderöffnung gequetscht wird und einen Elektrodenrohling bildet, der einen nicht extrudierten Endteil als oberen mit Kopf versehenen Teil aufweist;

Fig. 9 ist eine teilweise schematische vertikal ge­ schnittene Darstellung und zeigt den Elektroden­ rohling der Fig. 8;

Fig. 10 ist ein Schnitt und zeigt den Elektrodenrohling der Fig. 9, nachdem der obere Kopfteil im Durch­ messer vermindert wurde; und

Fig. 11 zeigt den Elektrodenrohling im Schnitt, nachdem der Kopfteil verminderten Durchmessers einer weiteren Kopfbearbeitung ausgesetzt wurde.

Nach den Zeichnungen, insbesondere nach Fig. 1, umfaßt ein mit Gegendruck arbeitender allgemein mit 10 bezeich­ neter Extruder eine Preßform 11, die auf einem Pressen­ tisch 12 positioniert ist und eine genau kreisförmige durchgehende Bohrung 13 aufweist, wobei ein Kolben 14 durch den Pressentisch 12 baulich vereinigt mit einem schwimmenden Auswerfer 15 vorgesehen ist, der eine untere Öffnung der Bohrung 13 schließt und ein Tauchkolben 16 kleineren Durchmessers als die Bohrung 13 in eine obere Öffnung der Bohrung 13 einführbar ist. Ein allgemein bei 17 bezeichneter Hohlraum wird durch die Wandungen der Bohrungen 13 und eine Oberfläche 18 des schwimmend gelager­ ten Auswerfers 15 gebildet.

Nach dem ersten Schritt dieses Verfahrens wird ein genau kreisförmiges zylindrisches Bolzenmaterial aus einem korrosionsbeständigen Metall in einen Napf umgeformt. Der Bolzenmaterial kann aus Nickel oder einer Nickelle­ gierung bestehen und kann durch Bohren oder Extrudieren mit Gegendruck geformt sein. Nach der bevorzugten Aus­ führungsform ist ein genau kreisförmiges zylindrisches Bolzenmaterial 19 aus einer Nickellegierung in einen Napf nach einem Gegendruck-Extruderschritt geformt, bei dem die folgenden Einzelschritte auftreten: der Stangen- oder Bolzenrohling 19 mit einem oberen konkaven Endteil 20 wird so bemessen, daß er dicht gegen die Wan­ dungen der Bohrung 13 und eine konvexe Fläche 21 des Tauchkolbens 16 paßt und wird der Oberseite 18 des schwimmend gelagerten Auswerfers 15 überlagert. Der Tauchkolben 16 wird dann in den Hohlraum 17 gegen das obere konkave Ende 20 von Stange oder Bolzen­ material eingeführt. Nun wird - Fig. 2 - Druck auf den Tauchkolben 16 gegeben, der das Bolzenmaterial 19 (siehe Fig. 1) aufbohrt und dessen Gegendruckextrusion zur Bil­ dung eines Napfes mit geschlossenen und offenen Enden 23 und 24 und einem allgemein bei 25 dargestellten Hohlraum hervorruft, wobei die Wandungen 26 konzentrisch hierin bis zu einer unteren konkaven Fläche 27 reichen. Nach Herausziehen des Tauchkolbens 16 aus dem Hohlraum 25 des Napfes 22, wird der Kolben 14 mit Druck beaufschlagt, wodurch der schwimmende Auswerfer 15 den Napf 22 aus dem Hohlraum 17 der Preßform 11 drückt.

Fig. 3 zeigt bei 28 einen anderen mit Gegendruck arbeitenden Extruder ähnlich dem Gegendruckextruder 10 der Fig. 1, der eine Verbundpreßform 29 auf dem Pressentisch 12 umfaßt, der eine genau kreisförmige obere Bohrung 30 umfaßt, die hierin bis zu einer abgeschrägten Schulter 31 geht und im Durchmesser bis zu einer durchgehenden unteren Bohrung 32 abnimmt, wobei der Kolben 14 baulich vereinigt mit einem schwimmenden Auswerfer 33, der die untere Bohrung 32 füllt, durch den Pressentisch 12 reicht; der Tauchkolben 16 hat einen kleineren Durchmesser als die obere Bohrung 30 und ist hierin eingeführt. Ein allgemein bei 34 dar­ gestellter Hohlraum wird durch Wandungen der oberen Bohrung 30, einer Oberfläche 35 des schwimmenden Ejektors 33 sowie Wandungen der sich hierzwischen erstreckenden Schul­ ter 31 gebildet. Nach der bevorzugten Ausführungsform erfolgt der hier erwähnte Gegendruckextruderschritt eher in diesem Gegendruckextruder 28 als im anderen. Das Bolzen- und Strangenmaterial 19 ist so bemessen, daß es eng gegen die Wandungen der oberen Bohrung 30 paßt und sich auf die hierin vorgesehene abgeschrägte Schulter 31 setzt. Nachdem der Tauchkolben 16 in den Hohlraum 34 eingeführt ist - Fig. 4 - bohrt der Tauchkolben 16 das Bolzenmaterial 19 (Fig. 3) auf und bildet einen Napf 36 mit geschlossenen und offenen Enden 37 und 38 sowie eine abgeschrägte Kante 39 benachbart dessen geschlossenem Ende 37; auch ist ein im wesentlichen bei 40 dargestellter Hohlraum vorgesehen, dessen Wandungen 41 konzentrisch hierin bis zu einer unteren konkaven Fläche 42 reichen.

Beim nächsten Schritt wird ein Verbundbolzen geformt. Nach Fig. 5 wird ein eng sitzendes genau kreisförmiges zylindrisches Bolzenmaterial 43 aus Metall hohen Wärmeleitvermögens, wie durch den Pfeil angegeben, in das offene Ende 37 des Napfes 36 eingeführt und sitzt eng gegen die Wandungen 41 von dessen Hohlraum und bildet einen Verbundbolzen. Nach der bevorzugten Ausführungsform besteht der Verbundbolzen 43 aus Kupfer und ist innerhalb des Hohlraums 40 des Napfes 36 zusammengepreßt und drückt ein unteres Ende 44 sowie dessen zylindrische Wandungen in engen Paßsitz mit der unteren konkaven Fläche 42 sowie den Wandungen 41 des Hohlraums 40 des Napfes 36. Durch die­ sen Schritt wird ein allgemein bei 45 in Fig. 6 bezeich­ neter Verbundbolzen geformt, der geschlossene und gefüllte Enden 46 und 47 und eine abgeschrägte Kante 48 benachbart dessen geschlossenem Ende 46 aufweist. Zweck der Formung einer Kante benachbart dem geschlossenen Ende 46 des Verbundbolzens 45 ist darin zu sehen, den Verbundbolzen 45 zu führen, während dieser durch einen Vorwärtsextru­ der gepreßt wird. Somit kann die abgeschrägte Kante 48 irgend eine andere Konfiguration aufweisen, die ausreicht, um diesen Zweck zu erfüllen.

Der abschließende Schritt des Verfahrens umfaßt die Formung eines Elektrodenrohlings aus dem Verbundbolzenmaterial 45. Nach Fig. 7 umfaßt ein allgemein bei 49 dargestellter Vorwärtsextruder eine Preßform 50 mit einer genau kreis­ förmigen oberen Bohrung 51, die sich hierin bis zu einer konkaven Schulter 52 erstreckt, die im Durchmesser ab­ nimmt und eine Extruderöffnung 53 bildet, die dann bis zu einer unteren hier hindurchreichenden Bohrung 54 sich verbreitert. Die obere Bohrung 51 hat einen ausreichend großen Durchmesser zur Aufnahme des eng sitzenden Verbund­ bolzens 45. Der Vorwärtsextruder 49 umfaßt auch einen Tauchkolben 55, dessen Durchmesser gleich dem der oberen Bohrung 51 ist; er läßt sich hierhinein einführen; vor­ gesehen ist weiterhin ein konzentrisch von dessen unterem Ende abstehender Stehbolzen 56. Der Stehbolzen 56 hat einen Durchmesser dem des Kupferbolzenmaterials 43 (siehe Fig. 5) sowie eine Tiefe, die nicht größer als dessen halber Durchmesser ist.

Nach der bevorzugten Ausführungsform wird das geschlossene Ende 46 des Verbundbolzenmaterials 45 in die obere Bohrung 51 der Preßform 50 eingeführt. Der Tauchkolben 55 wird dann in die obere Bohrung 51 der Preßform 50 gegen das gefüllte Ende 47 des Verbundbolzenmaterials 45 eingeführt. Entsprechend Fig. 8 wird der Tauchkolben 55 mit Druck be­ aufschlagt, wodurch der gesamte Verbundbolzen 45 außer einem Endteil benachbart dem gefüllten Ende 47 durch die Extruderöffnung 53 der Preßform 50 gepreßt wird und einen allgemein bei 57 zu sehenden Elektrodenrohling bildet, dessen nicht extrudierter Endteil einen oberen Kopfteil 58 bil­ det und der einen Stangenteil 59 verringerten Durch­ messers aufweist, der hiervon in Längsrichtung absteht und einen unteren Teil von einem Durchmesser gleich dem der Extruderöffnung 53 bildet. Er hat darüber hinaus eine größere Länge als die des Verbundbolzenmaterials 45 (Fig. 7). Der Elektrodenrohling 57 wird dann von der Preßform 50 durch deren oberen Bohrung 51 entfernt.

Die Stange 59 des Elektrodenrohlings 57 verfügt über einen Kern 60 ausreichend gleichförmigen Durchmessers innerhalb eines Mantels 61, dessen Wandungen ausreichend gleichförmige Dicke aufweisen, um gleichförmige Wärme­ leitfähigkeit sicherzustellen. Obwohl der Elektroden­ rohling 57 zur Verwendung als Verbundzündkerzenelektrode geeignet ist, erfordert eine spezifische Anwendung manch­ mal den zusätzlichen Schritt, daß der obere Kopfteil 58 des Elektrodenrohlings 57 in eine mehr wünschenswerte Elektrodenkopfkonfiguration geformt wird. Beispielsweise umfaßt der obere Kopfteil 58 des Elektrodenrohlings 57 nach Fig. 9 einen Unterkopf 62, der durch die konkave Fläche der Schulter 52 der Preßform 50 gebildet ist, einen durch die Wandung der oberen Bohrung 51 der Preßform 50 gebildeten Seitenkopf 63 sowie eine mit Aus­ nehmung versehene Kernfläche 64 aus Kupfer, konzentrisch mit einer abgestuften Lippe 65 aus Nickel, die durch den von der Unterseite des Tauchkolbens 55 (siehe Fig. 7 und 8) abstehenden Stehbolzen 56 gebildet ist.

Nach der bevorzugten Ausführungsform ist der Seitenkopf 63 des oberen Kopfteils 58 des Elektrodenrohlings 57 im Durchmesser durch Kaltbearbeitung reduziert und bildet einen oberen Kopfteil 58′ des Elektrodenrohlings 57′ mit einem abgeschrägten unteren Kopfteil 62′ verminderten Durchmessers, einem Seitenkopf 63′ verminderten Durch­ messers und erhöhter Höhe und einer mit Ausnehmung ver­ sehenen oberen Kernfläche 64′ verminderten Durchmessers, die konzentrisch mit einer abgerundeten Lippe 65′ vermin­ derten Durchmessers, wie dies Fig. 10 zeigt, ausgebildet ist. Der Unterkopf 62′ sowie die abgerundete Lippe 65′ des oberen Kopfteils 58′ werden dann zur Bildung eines oberen Kopfteils 58′′ aus einem Zündkerzenverbundmaterial 57′′ abgeflacht, der einen abgeschrägten Unterkopf 62′′ verminderten Winkels, einen Seitenkopf 63′′ verminderter Höhe und eine mit Ausnehmung versehene Kernfläche 64′′ verminderten Durchmessers konzentrisch mit einer runden Lippe 65′′ aufweist, die abgeflacht ist, um im wesentlichen die obere Kernfläche 64′′ abzudecken, wie dies Fig. 11 zeigt. Die Verbundzündkerzenelektrode 57′′ ist dann für den besonderen in Betracht gezogenen Verwendungszweck geeignet.

Im Hinblick auf eine knappe Darstellung wurde die Erfindung nur anhand weniger Ausführungsformen erläutert; Änderungen und Abänderungen liegen im Rahmen der Erfindung.

Claims (4)

1. Verfahren zum Herstellen einer Zündkerzenelektrode aus Verbundmaterial, bei dem
ein genau kreisförmiger zylindrischer Bolzen (19) aus einem korrosionsbeständigen Metall in einen Napf (22, 36) mit einem geschlossenen und einem offenen Ende (23, 24, 37, 38) und einem im Napf konzentrisch sich erstreckenden, durch die Napfwand begrenzten Hohlraum (25, 40) umgeformt wird,
in das offene Ende des Napfes ein Kernbolzen (43) aus einem Metall mit hohem Wärmeleitvermögen zur Bil­ dung eines Verbundbolzens (45) mit einem geschlossenen und einem gefüllten Ende (46, 47) eingeführt wird,
das geschlossene Ende (46) des Verbundbolzens (45) in eine eng passende Bohrung (51) einer Preßform (50) eingeführt wird, die innerhalb der Bohrung eine Extru­ deröffnung (53) von einem Durchmesser geringer als der der Bohrung bildet,
ein Tauchkolben (55) in die Bohrung (51) der Preß­ form (50) gegen das gefüllte Ende (47) des Verbundbol­ zens (45) eingeführt und der Tauchkolben danach druck­ beaufschlagt wird, so daß der Verbundbolzen (45) bis auf einen Endteil am gefüllten Ende (47) des Verbund­ bolzens durch die Extruderöffnung (53) zur Formung ei­ nes Elektrodenrohlings (57) gepreßt wird, dessen nicht- extrudierter Endteil einen oberen Kopfteil (58) bildet und der eine Stange (59) mit reduziertem Durchmesser gleich dem der Extruderöffnung (53) und einer Länge aufweist, die größer als die des Verbundbolzens (45) ist, und
dann der Elektrodenrohling (57) aus der Bohrung (51) der Preßform (50) entfernt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß nach dem Einführen des Kernbolzens (43) in den Napf (22, 36) und vor dem Extrudiervorgang der Kernbolzen im Napf verdichtet wird, wodurch ein unteres Ende sowie die zylindrischen Wandungen des Kernbolzens in engem Paßsitz mit dem Hohlraum (25, 40) des Napfes gedrückt werden, und
daß der Kernbolzen (43) als zylindrischer Bolzen mit einheitlichem Durchmesser ausgebildet und seine Länge so bemessen ist, daß nach dem Verdichten des Kernbolzens im Napf die den Kernbolzen umgebende Napf­ wand geringfügig über den Kernbolzen vorsteht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Umformung in den Napf (22, 36) nach einem Gegen­ druck-Extruderverfahren erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß als korrosionsbeständiges Material Nickel oder eine Nickellegierung verwendet wird und daß als Metall hohen Wärmeleitvermögens Kupfer verwendet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß nach Entfernung des Elektroden­ rohlings (57) aus der Bohrung (51) der Preßform (50) der obere Kopfteil (58) des Elektrodenrohlings (57) zu­ sätzlich in eine gewünschte Elektrodenkopfkonfiguration geformt wird.