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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines
Stößels zur Anwendung bei einem direkt wirkenden Ventil-
Betätigungsmechanismus eines Verbrennungsmotors.
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Bis vor kurzem wurden Stößel aus Aluminiumlegierungen
(Ventilheber) bei einem direkt wirkenden Ventil
Betätigungsmechanismus des DOHC-Typus angewandt, um einen
leichteren Ventilmechanismus zu schaffen und damit eine
gesteigerte Motorleistung. Stößel aus Aluminiumlegierungen
haben eine geringere Festigkeit, eine geringere Steifigkeit
sowie einen geringeren Verschleißwiderstand, verglichen mit
Stahistößen; auf die Oberflächen wird
Verschleißresistentes Metall aufgebracht, das mit einem Drehnocken
und einem Motorventil in Berührung gelangt.
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US-A-4 909 198 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen
eines Stößels aus einer Aluminiumlegierung in einem
Verbrennungsmotor, mit den Verfahrensschritten des Bildens
eines Zwischenkörperstößels, der eine kreisförmige obere
Wand und eine zylindrische Schürze aufweist, welche mit der
oberen Wand einteilig ausgebildet ist, aus plastisch
verformbaren Material in einem ersten Schmiedevorgang.
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Derartige Stößel aus Aluminiumlegierungen sind in Figur 6
veranschaulicht. Ein Stößel "A" weist eine im wesentliche
kreisförmige obere Wand 1 auf, eine im wesentlichen
zylindrische Schürze 2, die sich vom Umfang der oberen Wand
1 aus erstreckt, sowie einen zylindrischen,
Scheibenaufnehmenden Teil 3, der sich vom Umfang der oberen Wand 1
aus erstreckt, um einen Stößelkörper 4 auf eine
Aluminiumlegierung zu bilden. Mit dem Scheiben-aufnehmenden
Teil 4 ist eine kreisförmige äußere Scheibe 5 aus
Verschleiß-resistentem Metall im Eingriff. Der Stößelkörper
4 wird von einem Drehnocken 6 über die äußere Scheibe 5
erfaßt und eine kreisförmige Scheibe 8 aus
Verschleißresistentem Metall befindet sich mit einer Aussparung 7 in
der Mitte eines umgekehrt kegelstumpfförmigen, verdickten
Teiles 1a an der unteren Seite der oberen Wand 1 im
Eingriff. Stößelkörper 4 befindet sich mit dem axialen Ende
eines Motorventiles 9 über die innere Scheibe 8 im
Eingriff. Um einen Stößelkörper 4 herzustellen, sowie in
Figur 7 veranschaulicht, wird herkömmlich ein Gegendorn 113
vorgesehen, dessen oberes Ende in die untere Fläche des
fertigen Stößelkörpers 4 am Boden einer Führungsbohrung 112
eines Werkzeuges 110 paßt. Auf den Gegendorn 113 wird ein
zylindrisches Material 114 aus einer Aluminiumlegierung
aufgelegt, und ein Dorn 115, dessen unteres Ende in die
obere Fläche des fertigen Stößelkörpers paßt, fährt
herunter und stellt hierbei durch einen einzigen Schritt
der Kaltverformung einen Stößel her.
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Bei dem Stößel zur Anwendung bei einem direkt wirkenden
Ventil-Betätigungsmechanismus befindet sich die innere
Scheibe 8 unmittelbar in Kontakt mit dem Motorventil 9, so
daß die Aussparung 7, in welche die innere Scheibe 8
hineinpaßt, wiederholt einer großen Druckspannung
ausgesetzt wird. Demgemäß muß der verdickte Teil 1a um die
Aussparung 7 herum eine hohe Festigkeit und Steifigkeit
haben. Wird jedoch Aussparung 7 zusammen mit dem verdickten
Teil 1a einteilig ausgeformt, wird ein relativ großer Fluß
"B" im verdickten Teil 1a um die Aussparung 7 herum
gebildet, sowie in Figur 8 gezeigt, so daß die metallische
Struktur (Kristallin) um die Aussparung 7 gröber wird, was
zu schlechter Festigkeit und Steifigkeit gegen
Druckbelastung und seitlich wirkenden Druck führt. Der
verdickte Teil 1a um die Aussparung 7, der mechanisch
ausgeformt ist, erhält eine grobe Laminatstruktur, die
gegen Druckspannungen und seitlichem Druck ungeeignet ist.
Ist die Steifigkeit um die Aussparung 7 so niedrig, wie
oben, so wird die Aussparung 7 verformt und es entsteht ein
Spiel mit der inneren Scheibe 8, so daß die Haltekraft der
inneren Scheibe 8 verringert und ein Spalt vergrößert wird,
was zu Geräusch führt.
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Bei den bekannten, oben dargestellten Verfahren ist der
Scheiben-aufnehmende Teil 3 verglichen mit der Schürze 2 zu
kurz, so daß der Dorn 115 mit dem Material 114 in Kontakt
gelangt und daß das Ausformen des Scheiben-aufnehmenden
Teiles 3 dann endet, wenn die Verformung des Materiales 14
beginnt. Das durch das Herabgehen des Dornes 115
extrudierte Material fließt voll und ganz zur Schürze 2;
wie in Figur 9 gezeigt, wird an einer Verzweigung der
Schürze 2 und des Scheiben-aufnehmenden Teiles 3 in der
oberen Wand 1 eine Grenzschicht "E" zwischen dem
Flußstoppenden Teil "C" und einem Schürzen-richtenden Teil "D"
geschaffen. Die Flußtrennung erfolgt zwangsläufig und
verringert somit die Festigkeit; im äußersten Fall führt
sie zu Rissen. Um eine solche Flußtrennung zu verhindern,
würde eine Vorwärts- und Rückwärts-Extrusion ohne Einengung
der Enden der Schürze 2 und des Schürzen-aufnehmenden
Teiles 3 vorgeschlagen; der Schürzen-aufnehmende Teil ist
jedoch zu lang, so daß die mechanischen Arbeitspfosten
gesteigert und die Materialausbeute verringert werden.
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Im Hinblick auf die Nachteile des Standes der Technik liegt
der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum
Ausformen eines Stößelkörpers bei einem Verbrennungsmotor
zu schaffen, wobei die Metallstruktur verdichtet wird, um
Festigkeit, Steifigkeit und Ausbeute durch Verbessern des
Flusses im Material während des Schmiedens zu steigern.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Gemäß einem Gedanken der Erfindung wird ein Verfahren zum
Ausformen eines Stößelkörpers bei einem Verbrennungsmotor
zu schaffen, wobei das Verfahren die Schritte des Bildens
eines Zwischenstößelkörpers umfaßt, der eine dicke Oberwand
und eine kurze Schürze aufweist, die vom Umfang der
Oberwand herabhängt, durch Extrudieren der Oberwand nach
vorn in einem ersten Schmiedevorgang; des Extrudierens der
Oberwand des Zwischenstößelkörpers vorwärts und rückwärts,
um eine Aussparung an der unteren Fläche der oberen Wand zu
schaffen und damit sich die Schürze nach unten und der
Scheiben-aufnehmende Teil nach oben erstreckt, im zweiten
Schmiedevorgang, um den Stößelkörper herzustellen.
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Wird die Aussparung beim zweiten Schmiedeschritt
ausgebildet, so wird die beim ersten Schmiedeschritt
gebildete relative grobe Metallstruktur verdichtet, um in
der Oberflächenschicht der Aussparung eine verdichtete
Struktur zu schaffen und damit die Festigkeit und
Steifigkeit so wie die Haltestabilität zu steigern. Das
gesamte Material in der oberen Wand, das beim ersten
Schmiedeschritt extrudiert wurde, fließt zur Schürze
(Vorwärtsextrusion), um einen laminaren Fluß mit wenig
Unregelmäßigkeit zu schaffen. Sodann fließt beim zweiten
Schmiedeschritt das aus der oberen Wand extrudierte
Material sanft zur Schürze und zum Scheiben-aufnehmenden
Teil (Vorwärts- und Rückwärts-Extrusion), und das Schmieden
ist beendet, sobald das Ausformen des Scheiben-aufnehmenden
Teiles beendet ist, womit der Fluß an einer
Verzweigungsstelle der oberen Wand, der Schürze und des
Scheiben-aufnehmenden Teiles verbessert wird, um das
Auftresen einer Grenzschicht zu verhindern die eine
Flußtrennung herbeiführt, und um die metallische Struktur
des verzweigten Teiles zu verdichten und um damit die
Festigkeit und Steifigkeit zu steigern.
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Die gesamte Schürze wird durch Vorwärtsextrusion beim
ersten Schmiedeschritt ausgeformt, und der Scheiben-
aufnehmende Teil wird durch Rückwärtsextrusion ausgeformt,
während die Schürze durch Vorwärtsextrusion beim zweiten
Schmiedeschritt ausgeführt wird, wobei der Scheiben-
aufnehmende Teil und die Schürze in gewünschter Länge
hergestellt werden. Die Bearbeitungskosten nach dem
Schmieden werden minimiert und die Ausbeute gesteigert.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Die obigen sowie weitere Merkmale und Vorteile der
Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung unter
Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung klar:
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Figur 1a ist eine zentrale Schnittansicht von vorn, die den
ersten Schmiedeschritt eines Verfahrens zum Ausformen eines
Stößelkörpers veranschaulicht, was nicht Bestandteil der
vorliegenden Erfindung ist.
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Figur 1b ist eine zentrale Schnittansicht von vorn, die den
zweiten Schmiedeschritt des genannten Verfahrens
veranschaulicht.
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Figur 2 ist eine Ansicht, die veranschaulicht, in welcher
Weise Material und um eine Aussparung der ersten
Ausführungsform schließt.
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Figur 3a ist eine zentrale Längsschnittansicht von vorn,
die den ersten Schmiedeschritt der ersten Ausführungsform
eines Verfahrens zum Ausformen eines Stößelkörpers gemäß
der vorliegenden Erfindung veranschaulicht.
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Figur 3b ist eine zentrale Längsschnittansicht von vorn,
die den zweiten Schmiedeschritt der ersten Ausführungsform
veranschaulicht.
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Figur 4 ist eine Ansicht, die veranschaulicht, auf welche
Weise Material rund um eine Aussparung fließt, die beim
zweiten Schmiedeschritt der ersten Ausführungsform
ausgeformt wird.
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Figur 5a ist eine zentrale Längsschnittansicht von vorn,
die den ersten Schmiedeschritt der zweiten Ausführungsform
eines Verfahrens zum Ausformen eines Stößelkörpers gemäß
der Erfindung veranschaulicht.
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Figur 5b ist eine zentrale Längsschnittansicht von vorn,
die den zweiten Schmiedeschritt der zweiten Ausführungsform
veranschaulicht.
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Figur 6 ist eine zentrale Längsschnittansicht von vorn, die
einen Stößel veranschaulicht, der bei einem direkt
wirkenden Ventil-Betätigungsmechanismus verwendet wird.
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Figur 7 ist eine zentrale Längsschnittansicht von vorn, die
ein bekanntes Verfahren zum Ausformen eines Stößelkörpers
veranschaulicht.
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Figur 8 ist eine Ansicht, die veranschaulicht, in welcher
Weise Material rund um eine Aussparung bei dem bekannten
Stößelkörper fließt.
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Figur 9 ist eine Ansicht, die veranschaulicht, wie das
Material an einem verzweigten Teil der oberen Wand, einer
Schürze und einem Scheiben-aufnehmenden Teil bei einem
bekannten Stößelkörper fließt.
EINZELBESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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In Figur 1a bezeichnet 11 ein Werkzeug einer
Kaltpressvorrichtung, 12 bezeichnet eine kreisförmige
Führungsbohrung im Werkzeug 11, und 13 bezeichnet einen
Gegendorn, der am Werkzeug 11 am Boden der Führungsbohrung
12 befestigt ist. Die obere Fläche des Gegendornes 13 paßt
in die untere Fläche einer oberen Wand 11, an welcher ein
verdickter Teil 51a ohne eine Aussparung 7 eines fertigen
Stößelkörpers 4 in Figur 6 vorgesehen ist. 13a bezeichnet
eine Aussparung in der oberen Fläche des Gegendornes 12 zum
Bilden des verdickten Teiles 51a der oberen Wand 1.
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Bezugszeichen 14 bezeichnet ein zylindrisches Material aus
einer auffüllbaren Aluminiumlegierung, und 15 bezeichnet
einen Dorn, dessen untere Fläche in die obere Fläche des
fertigen Stößelkörpers 4 paßt. Die untere Fläche hat auf
einem Teil 15a kleineren Durchmesser zum Ausformen einer
äußeren Scheibe erfassenden Teiles; Dorn 15 kann in engen
Kontakt mit der Führungsbohrung 12 des Werkzeuges 11 auf
und abgehen. 16 bezeichnet einen Spalt zwischen dem Umfang
des Gegendornes 13 und der inneren Fläche der
Führungsbohrung 12, und 17 bezeichnet einen Spalt zwischen
der inneren Fläche der Führungsbohrung 12 und dem Umfang
des Teiles 15a kleineren Durchmessers.
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Von Figur 1 wird Material 14 auf den Gegendorn 13
aufgebracht und Dorn 15 sodann abgesenkt, um den ersten
Schmiedevorgang auszuführen.
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Das Material 14 ist plastisch verformt und in den Spalt 16
sowie in die Aussparung 13a eingebracht, womit ein
Zwischenstößelkörper 10 ausgeformt wird, der eine Schürze
52 in Spalt 16 aufweist, ein Scheiben-aufnehmender Teil 53
in Spalt 17, eine Oberwand 51 in Spalt zwischen der oberen
Fläche des Gegendornes 13 und der unteren Fläche des Teiles
15a kleineren Durchmessers des Dornes 15 sowie einen
verdickten Teil 51a in der Aussparung 13a.
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In einer anderen, in Figur 1b gezeigten Presse wird sodann
der Zwischenstößelkörper 10 umgekehrt angeordnet und dem
zweiten Schmiedeschritt unterworfen. Die Presse gemäß Figur
1b umfaßt ein Werkzeug 21 einer Kaltpresse, einen Gegendorn
23, der am Werkzeug 21 des Bodens einer kreisförmigen
Führungsbohrung 22 im Werkzeug 21 befestigt ist, wobei die
obere Fläche des Gegendornes 23 in die obere Fläche des
Stößelkörpers 4 paßt, so wie in Figur 6 gezeigt, und einen
Dorn 24, der einen nach unten ragenden Vorsprung 24a zum
Ausbilden einer Aussparung 7 aufweist, in welche die innere
Scheibe 8 hineinpaßt. Beim zweiten Schmiedeschritt wird der
Zwischenstößelkörper 10 in der Führungsbohrung 22 des
Werkzeuges umgekehrt und Dorn 24 abgesenkt. Vorsprung 24a
des Dornes 24 preßt die obere Fläche des verdickten Teiles
51a der oberen Wand 51 des Zwischenstößelkörpers 10 und
führt damit zu einer klassischen Verformung des verdickten
Teiles 51a, um eine Aussparung 7 auszuformen, in welche die
innere Scheibe 8 hineinpaßt, und um einen Stößelkörper zu
vervollständigen.
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Bei dem ersten Schmiedeschritt erreicht der
Zwischenstößelkörper 10 die obere Wand 51 mit dem
verdickten Teil 51a; Schürze 52 und Scheiben-aufnehmender
Pfeil 53 sind ausgeformt; bei dem zweiten Schmiedeschritt
wird Aussparung 7 den verdickten Teil 51a eingeformt, so
daß ein verdichteter Fluß "F" dadurch erzeugt wird, daß
gepreßt und die grobkörnige Metallstruktur zerstört wird,
wenn die Aussparung 7 beim zweiten Schmiedeschritt gemäß
Figur 2 ausgeformt wird, im Gegensatz zu einem bekannten
Ausführungsbeispiel, wobei lediglich ein relativ groß
dimensionierter Fluß am verdickten Teil 1a rund um die
Aussparung 7 bei einem einzigen Schmiedeschritt erfolgt.
Demgemäß wird die Struktur rund um die Aussparung 7 herum
verdichtet, um die Festigkeit und die Steifigkeit des
verdickten Teiles rund um die Aussparung 7 zu steigern, und
die innere Scheibe 8 wird in der Aussparung 7 zuverlässig
festgehalten. Die Aussparung 7 wird in der Mitte des
verdickten Teiles der oberen Wand 1 ausgeformt, kann jedoch
auch unmittelbar an der gesamten dicken oberen Wand 1
ausgeformt werden, ohne den verdickten Teil 51a.
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Figur 3 veranschaulicht die erste Ausführungsform, bei
welche dieselben Bezugszeichen denselben Teilen zugeordnet
sind, wie bei der obigen Ausführungsform, wobei die
Einzelbeschreibung entfallen ist. In Figur 3a bezeichnet 31
einen Gegendorn sobald die obere Fläche in die untere
Fläche des fertigen Stößelkörpers 4 paßt und 32 bezeichnet
einen Stößel, der einen Außendurchmesser hat, der im
wesentlichen gleich dem Innendurchmesser der
Führungsbohrung 12 des Werkzeuges ist, während die untere
Fläche des Dornes eine kreisförmige ebene Fläche aufweist.
Zwischen dem Außenumfang des Gegendornes 31 und der
Innenfläche der Führungsbohrung 11 ist der Spalt 16 länger,
als die Schürze 2 des fertigen Stößelkörpers 4, und der
Gegendorn 31 ist am Werkzeug 11 befestigt. Bei der ersten
Ausführungsform nach dem Aufbringen von Material 14 auf den
Gegendorn 31 gemäß Figur 3a wird Dorn 32 beim ersten
Schmiedeschritt abgesenkt. Das Material wird zwischen Dorn
32 und Gegendorn 31 gepreßt und gelangt in Umfangsrichtung
in Spalt 16, so daß es einer plastischen Verformung
unterworfen wird, wobei ein Zwischenstößelkörper 33
ausgeformt wird, der eine Schürze 62 umfaßt, die in den
Spalt 16 einbringt, sowie eine obere Wand 61 zwischen den
Dornen 31 und 32. Der Fluß im Material 14 ist auf lediglich
eine Spalt-Eindringrichtung begrenzt, so wie in Figur 3a
gezeigt, so daß eine Unregelmäßigkeit des Flusses an einer
Ecke zwischen der oberen Wand 61 und der Schürze 62 sehr
gering ist und ein laminarer Fluß hergestellt wird. Wie in
Figur 3b gezeigt, wird während des Haltens des
Zwischenstößelkörpers 33 am Gegendorn 31 der
Führungsbohrung 12 des Werkzeuges 11 der zweite
Schmiedeschritt dadurch ausgeführt, daß lediglich Dorn 32
gegen Dorn 34 ausgetauscht wird, der einen Teil 34a
kleineren Durchmessers aufweist, um einen äußeren,
Scheiben-erfassenden Teil an der unteren Fläche zu bilden.
Das wie aus der oberen Wand 61 extrudierte Material fließt
sowohl in Spalt 16, als auch in Spalt 17, der zwischen der
inneren Fläche der Führungsbohrung 12 und dem Werkzeug 11
sowie dem Außenumfang des Teiles 34a kleineren Durchmessers
gebildet ist (Vorwärts- und Rückwärts-Extrusion).
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Das Verhältnis des Materiales, das in den Spalt 17 bei der
Rückwärtsextrusion fließt, ist größer, als das Verhältnis
des Materiales, das in den Spalt 16 bei der
Vorwärtsextrusion fließt. Die Länge der Schürze 62 des
Zwischenstößelkörpers 33, ausgeformt durch den ersten
Schmiedeschritt, wird vorausgehend im wesentlichen gleich
jener der Schürze 2 des fertigen Stößelkörpers 4 gemacht;
durch einen geringen Fluß in den Spalt 16 beim zweiten
Schmiedeschritt wird die Länge der Schürze am besten gleich
jener der Schürze 2 des fertigen Stößels 4 bemessen.
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Sind die Spalten 16 und 17 mit Material ausgefüllt, so hält
die Presse an, und der Stößelkörper 4 wird derart
ausgeformt, daß der Fluß "G" einem verzweigten Teil der
oberen Wand 1, Schürze 2 und des Scheiben-aufnehmenden
Teiles 3 sanft von der oberen Wand 1 der Schürze 2 und dem
Scheibenaufnehmenden Teil 3 verläuft, so wie in Figur 4
gezeigt. Bei dem derart ausgeformten Stößelkörper 4 ist der
Fluß "G" des verzweigten Teiles der oberen Wand, der Schürze
2 und des Scheiben-aufnehmenden Teiles 3 sanft, wodurch
eine Flußteilung, ein Festigkeitsabfall und eine Rißbildung
vermieden wird, ohne die Grenzschicht "E", so wie in Figur 9
der bekannten Vorrichtung gezeigt.
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Weiterhin wird bei der ersten Ausführungsform während des
ersten Schmiedeschrittes Material 14 nach vorn extrudiert,
um die Schürze 62 des Zwischenstößelkörpers 33 zu bilden
und damit ein gutes Fluchten des Innendurchmessers mit dem
Außendurchmesser der Schürze 62 zu schaffen und die Kosten
der mechanischen Bearbeitung nach dem Schmieden zu
verringern. Dies bedeutet, daß das Material nach dem
Ausformen der Schürze 62 des Zwischenstößelkörpers durch
Rückwärtsextrusion bereitwillig fließt, daß aber das
Fluchten des inneren Durchmessers mit dem Außendurchmesser
der Schürze 62 schlechter wird. Beim ersten Schmiedeschritt
der zweiten Ausführungsform wird jedoch der Gegendorn 31 an
der Führungsbohrung 12 des Werkzeuges 11 befestigt, was zu
einem besseren Ausrichten führt. Bei der ersten
Ausführungsform wird der Gegendorn 31 beim ersten und beim
zweiten Schmiedeschritt verwendet; der zweite
Schmiedeschritt kann ohne Freigabe des beim ersten
Schmiedeschritt gebildeten Zwischenstößelkörpers 33 von
Werkzeug 11 vorsich gehen, womit die Arbeitseffizienz
gesteigert wird.
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Figur 5a veranschaulicht die zweite Ausführungsform der
Erfindung. 41 bezeichnet einen Gegendorn, der derselbe wie
der Gegendorn 13 in Figur 1a ist, und der eine Aussparung
41a zum Ausformen des verdickten Teiles 43a der oberen Wand
1 aufweist, ähnlich der Aussparung 13a an der oberen
Fläche. 42 bezeichnet einen Dorn, der derselbe wie der Dorn
32 in Figur 3a ist, und der ein kreisförmige ebene
Unterfläche hat. Bei der zweiten Ausführungsform wird Dorn
42 nach dem Aufbringen von Material 14 auf den Gegendorn 41
abgesenkt und der erste Schmiedeschritt ausgeführt. Somit
wird ein Zwischenstößelkörper 43 gebildet, der eine untere
Fläche mit einem verdickten Teil 43a aufweist, gleich der
unteren Fläche des Zwischenstößelkörpers 10 in Figur 1a,
und der eine ebene obere Fläche aufweist, gleich der oberen
Fläche des Zwischenstößelkörpers 33 in Figur 3a.
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Nach dem Aufbringen des Zwischenstößelkörpers 43 auf einen
Gegendorn 44 gleich dem Gegendorn 31 in Figur 3b, wird
gemäß Figur 5b ein Dorn 45 gleich Dorn 34 abgesenkt und der
zweite Schmiedeschritt ausgeführt. Ein Vorsprung 44a in der
Mitte eines Gegendornes 44 bildet eine Aussparung 7 zum
Erfassen einer inneren Scheibe an der unteren Fläche des
Zwischenstößelkörpers 43. Ein Teil 45a kleineren
Durchmessers des Dornes 45 bildet einen Scheiben-
aufnehmenden Teil 3 zum Erfassen einer äußeren Scheibe auf
der oberen Fläche des Zwischenstößelkörpers 43, und ein
Spalt 16 bildet eine Schürze 3 zum Herstellen einen
Stößelkörpers 4.
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Bei der zweiten Ausführungsform formt der erste
Schmiedeschritt den verdickten Teil 43a an
Zwischenstößelkörper 43 aus, und sodann formt der zweite
Schmiedeschritt die Aussparung 7 am verdickten Teil 43a
aus, wobei dieselben Vorteile erreicht werden, wie
diejenigen des durch die Figuren 1a, 1b und 2
veranschaulichten Verfahens. Weiterhin formt der erste
Schmiedeschritt den Zwischenstößelkörper 43 aus, der eine
ebene obere Fläche hat, und sodann formt der zweite
Schmiedeschritt den Scheiben-aufnehmenden Teil 3 durch
Anpressen des Teiles 45a kleineren Durchmessers des Dornes
45 gegen die obere Fläche aus, wobei dieselben Vorteile
erzielt werden, wie bei der ersten Ausführungsform. Die
dritte Ausführungsform kann dieselben Vorteile wie jene
erreichen, die durch die beiden ersten Ausführungsformen
erreicht werden.