DE3034909C2

DE3034909C2 - Vorrichtung zum maschinellen Rückführen und Andrehen eines gebrochenen Garns auf Spinnmaschinen

Info

Publication number: DE3034909C2
Application number: DE3034909A
Authority: DE
Inventors: Vladimir Leonidovi&ccaron; Ivanovo Kulikov; Aleksandr Sergeevi&ccaron; Osipov; Juvenalij Vasiljevi&ccaron; Pavlov; Evgenij Jakovlevi&ccaron; &Scaron;uja Pigalev
Original assignee: Ivanovskij Tekstil'nyj Institut Imeni Mv Frunze Ivanovo Su
Current assignee: Ivanovskij Tekstil'nyj Institut Imeni Mv Frunze Ivanovo Su
Priority date: 1980-04-16
Filing date: 1980-09-16
Publication date: 1985-01-24
Also published as: GB2074199B; FR2480804B1; GB2074199A; FR2480804A1; DE3034909A1; IT8148288A0; IT1170894B; CH653315A5

Description

Es ist bereits eine Vorrichtung zum maschinellen Rückführen und Andrehen eines gebrochenen Garns auf Spinnmaschinen der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 beschriebenen Art bekannt (DE-OS 61 787). Diese Vorrichtung hat einen Spinnrotor, dessen Garnabführungsrohr ein Fadenfühler nachgeordnel ist. Das gebildete Garn wird über ein Abzugswalzenpaar einer Wickelrolle zugeführt. Zur Bildung einer Offcn-End-Spinnmaschine wird eine Reihe solcher Vorrichtungen nebeneinander angeordnet. Längs der Maschine ist eine Einrichtung zum Anspinnen verfahrbar für den Fall, daß ein Garnbruch auftritt. Ein solcher Garnbriich wird vom Fadenfühler festgestellt. Darauf wird die Anspinnvorrichtiing in die erforderliche Position verfahren und wenn die Anspinnvorrichliing diese Position erreicht hat. wird die Aufwiekelwalzc von einer Andrückwalze abgehoben und langsam gedreht. Weiterhin wird eine Saugdüse gegen eine Wickelwalze verschwenkt, um das abgerissene Garnende anzusaugen. Das Garnende wird dann durch Verschwenken der Saugdüse durch eine Trenneinrichtung gezogen, während gleichzeitig ein Klemmwalzenpaar und eine Führungsklemme das Garn greifen. Nach Abschneiden eines festgeiegten Garnstücks, um eine bereits vorhandene Verdrillung zu entfernen, wird das Garn durch Verschwenken der Führungsklemme wieder in das Abführrohr des Spinnrotors eingeführt und dort in Anspinnrichtung angesaugt, wodurch die Fasern aufgefächert werden, so daß das weitere Anspinnen von Fasern vorgenommen werden kann. Dieses Anspinnen ist sowohl \m Hinblick auf die Vielzahl der erforderlichen Bauelemente, ihre Kinematik sowie im Hinblick auf die dafür erforderliche Zeit äußerst aufwendig.

Bekannt ist weiterhin eine Vorrichtung zum Verbinden von Fäden, die aus einer handbetätigbaren Druckluftdüse besteht, aus der ein wendelförmig verwirbelter Luftstrahl austritt, der in einen Kanal geführt wird, in welchem die miteinander zu verspleißenden Fadenenden durch eine Querbohrung eingeführt sind. Durch ein erstes Aufstrahlen von Luft parallel zu den Fäden werden die Fasern der Fadenenden auseinandergespreizt. Mit Hilfe eines vom Druckluftstrom in Drehung versetzten Rotors wird die Druckluftstromabführung abwechselnd durch Kanäle veranlaßt, die sich zwischen den zu verspleißenden Fadenenden befinden, wodurch jo sich die Fadenenden zwischen diesen Auslaßkanälen hin- und herbewegen und miteinander verspleißen, ohne daß dicke Knoten oder Noppen gebildet werden (DE-OS 29 10 864). Das Verspleißen der gebrochenen Fadenenden erfolgt in diesem Fall zwar automatisch, jedoch erst, nachdem die abgerissenen Fäden von Hand in die Vorrichtung für das Verbinden eingeführt worden sind.

Die der im Patentanspruch 1 angegebenen Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht 6a in. daß mit einfachen Mitteln ein schnelles und sicheres Andrehen des abgerissenen Garnendes an das Fasergut erreicht werden kann.

Erfindungsgemäß kann unter Verwendung äußerst einfacher baulicher Mittel durch Einsatz von Unterdruck ein sehr schnelles und sicheres Wiederverbinden eines Garnbruchs durchgeführt werden, so daß die Stillstandszeiten auf ein Minimum reduziert werden, was eine hohe Produktionsleistung ermöglicht.

In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung nach Anspruch 1 beschrieben.

Anhand der Zeichnung werden Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert. Es zeigt

F i g. I schematisch die Rückführung der Enden des gebrochenen Garns,
F i g. 2 schematisch die Umlenkung der Garnenden,

F i g. 3 die Verbindung der umgelenkten Garnenden,

Fig.4 schematisch eine erste Ausführungsform der Vorrichtung,

Fig. 5 eine Modifizierung des bei der Vorrichtung «ι von F i g. 4 eingesetzten Rohres,

F i g. 6 den Schnitt VII-VII von F i g. 5,

F i g. 7 eine /weile Modifizierung des Rohres der Vorrichtung von Fi g. 4,

F i g. 8 eine Ansicht in Richtung des Pfeils A von h5 Fig. 7,

F i g. 9 eine zweite Ausführungsform der Vorrichtung,

F'ig. 10 einen Teil der Vorrichtung von Fig. 9, perspektivisch aufgebrochen,

Fig. 11 in einer Einzelheit im Schnitt cine weitere Modifizierung und

Fig. 12 eine Ansicht in Richtung des Pfeils B von Fig. 11.

Wie in F i g. t bis 3 gezeigt ist, wird beim Bruch eines Garnes C sein Ende D zwischen einem Streckwerk 1 und einem Fadenführer 2 aufgefangen. Das abgerissene Garnende D wird entgegen der Garntransportrichlung in Richtung des Pfeüs L in der Ebene a-a zurückgeführt, während in dtr gleichen Ebene aus dem Streckwerk 1 das Fasergut E zum Garnende D transportiert wird, bevor das Garnende D und das Fasergut E einander berühren, werden sie unter einem spitzen oder rechten Winkel aus der Ebene a-a abgelenkt, wobei sie in einem Abstand / parallel zueinander gehalten werden, der abhängig von der Aufdrehung des Garnendes D gewählt wird, wodurch ein Verbindungsknoten F (F i g. 3) entsteht. Die Ablenkung des Garnendes D und des Faserguts ferfolgt durch einen Luftstrom.

Wie aus Fig.4 zu ersehen ist, ist zwischen einem Streckwerk 1 und einem Fadenführer 2 für eine Spinnmaschine eine Vorrichtung 3 zum Erfassen und zum Transport eines Garnendes zum Streckwerk : sowie ein Garnbruchfühler 4 für das Garn Cangeordnei.

Die Vorrichtung 3 zur Erfassung und zum Transport des Garnendes D zum Streckwerk 1 hat ein Rohr 5 mit einem Ableitstutzen 6, der an eine Unterdruckwelle 7 angeschlossen ist, sowie eine Rückführwalze 8, der eine Klemmwalze 9 so zugeordnet ist, daß zwischen ihnen bei normalem Garnlauf ein Spalt 10 gebildet wird. Das Rohr 5 ist zwischen einem Ausgangswa'zenpaar 11 des Streckwerks 1 und der Rückführwalze 8 mit zugehöriger Klemmwalze 9 angeordnet. Das eine Ende 12 des Rohres 5 liegt in unmittelbarer Nähe des Streckwerks 1 gegenüber dem Transportspalt des Ausgangswalzenpaares 11, während das andere Ende 13 gegenüber dem Spalt 10 liegt, so daß die Längsachse des Rohres 5 mit der Laufbahn des Garns zwischen dem Streckwerk 1 und dem Fadenführer 2 zusammenfällt.

Der im Rohr 5 angeordnete Garnbruchfühler 4 erzeugt beim uarnbruch ein Signal, das über ein Zeitrelais 18 und einen Verstärker 19 in einem Stellventil 15 so umgesetzt wird, daß über einen Kragarm 17 die Klemmwalze 9 das abgerissene Garnende D gegen die Rückführwalze 8 drückt, die es aufgrund ihrer Drehung durch einen Antrieb 14 in Richtung des Streckwerks 1 zurückführt.

Der Ableitstutzen 6 ist am Rohr 5 so angeordnet, daß seine Achse zu dem dem Streckwerk 1 zugewandten Ende 12 des Rohres 5 einen Abstand /1 hat, der der Faserlänge des Faserguts entspricht.

Die mit dem Ableitstutzen 6 verbundene Unterdruckwelle 7 erzeugt in dem Rohr 5 zwei sich zum Ableitstutzen 6 hin bewegende gegenläufige Luftströme L, die in der gleichen Richtung in den Ableitstutzen 6 münden. Diese Luftströme tragen dazu bei, das abgerissene Garnende D und das Fasergutende aufeinander zu zu bewegen und sorgen dafür, daß ihre Enden um 90° in den Ableitstutzen 6 abgelenkt werden.

An der Verbindungsstelle des Rohres 5 mit dem Ablcitstutzen 6 befindet sich ein Vorsprung 22 in Form eines Fortsatzes der Rohrinnenfläche ausgehend von der dem Ende 13 des Rohres zugewandten Seite, wodurch der Ableitstutzen 6 teilweise abgedeckt ist. Die Eintrittsöffnung in den Ableitstutzen 6 ist somit bezogen auf seine Aclise zu dem streckwerkseitigen Ende 12 des Rohres 5 hin verschoben, was bei Garn aus kurzen Fasern zweckmäßig ist. Wie aus F i g. 5 und 6 zu ersehen ist, sind am Vorsprung 22 und an der Inneafläche des Ableitstutzens 6 miteinander fluchtende Nuten 23 und 24 vorgesehen, die das Einführen des Gamendes D und des Fasergutendes E in den Ableitstutzen 6 ermögiichen, um günstige Bedingungen für das Verdrehen der Bruchenden unter Bildung eines Knotens Fzu schaffen. Wie aus den F i g. 7 und 8 zu ersehen ist, kann in dem Rohr 5 ein Vorsprung 22a ausgebildet werden, der sich über den Ableitstutzen 6 vom streckwerkseitigen Ende ίο 12 des Rohres 5 aus erstreckt und an seinem freien Ende eine V-förmige Nut 25 (F i g. 8) aufweist. Der Ableitstutzen 6 hat beim Obergang in das Rohr 5 der V-förmigen Nut 25 gegenüberliegend eine ebenfalls V-förmig gestaltete Nut 26, wodurch der vom Ende 13 kommende Luftstrom größer ist als der vom streckwerkseitigen Ende 12. Dadurch wird eine bessere Ausrichtung des Garnendes D gewährleistet

Bei der Ausführungsform der Fig.4 bis 8 ist der Garnbruchfühler 4 in Form einer signalerzeugenden Photodiode im Rohr 5 gegenüber der Mündung des Ableitstutzens6 in das Rohr 5 angeo·'-net In einer Ausgestaltung nach F i g. 9 und 10 hat der Gsrabruchfühler 4 eine Sonde 27 mit einem oberen Begrenzungsanschlag 28, der mit Kontakten des Garnbruchfühlers zusammenwirkt, und einen im festgelegten Abstand davon angeordneten unteren Begrenzungsanschlag 2S für den Kontakt mit der Außenfläche des Rohres 5. Die Sonde 27 ragt über eine Bohrung 31 in das Rohr 5 und liegt mit ihr am Ende auf dem zu drehenden Garn C frei auf.

Gegenüber der Sonde 27 ist im Rohr 5 eine Vertiefung 32 ausgespart, in welche beim Garnbruch die Sonde 27 unter der Vorspannung einer Feder 34 hineingedrückt wird, wobei zwischen dem Boden der Vertiefung 32 und der Unterkante der Sonde 27 ein Spalt 33 verbleibt, durch den das abgerissene Garnende D vorn Luftstrom zum Ableitstutzen 6 für d^;.e Verbindung mit dem Fasergutende ^geführt wird.

Um die Verbindung des Garnendes D mit dem Fasergutende fin Form eines Knotens Fzu gcwährieisten, kann eine Verzwirnungsvorrichtung. beispielsweise eine Kleinturbine 35 im Ableitstutzen 6 angeordnet werden, wie dies aus F i g. 11 zu ersehen ist. Die Kleinturbine 35 sitzt auf Lagern 37, die in einer Ringnut 36 im Ableitstutzen 6 angeordnet sind. Die Schaufeln 38 der Kleinturbine35sind, wie aus Fig. 12zu ersehen ist,zu ihrer Drehachse hin gerichtet und überlappen einander unter Bildung eines freien Raums 39 zur Aufnahme der zu verbindenden Enden. Die Kleinturbine 35 kann zwangsweise oder durch den durch den Ableitstutzen 6 gehenden

so Luftstrom in Drehung versetzt werden.

Wenn der Garnbruchfühler 4 einen Garnbruch feststellt, wird über das von ihm erzeugte Signal das Stellventil 15 so betätigt, daß die Klemmwalze 9 das Garn C ai di: Rückführwalze 8 drückt, wodurch das Garnende D zum Ableitstutzen 6 zusammen mit dem Fasergutende E aufgrund der Luftströme L in den Ableitstutzen 6 geführt wird. Da sich das Garnende durch die Verzwirnung aufdreht, erfolgt eine Verbindung mit dem Fasergutende E unter Bildung des Knotens F, was durch die

bo Kleinturbine 35 unterstützt werden kann. Der Garnbruchfühler 4 stellt das Vorhandensein eines durchgehenden Garnes fest, wodurch über das Ventil 15 die Klemmwalze 9 von der Rückführwalze i abgehoben wird, so daß das Garn C frei /wischen dem Ausgangs-

O¹J walzenpaar 11 und r'cm Fadenführer 2 geführt werden kann.

Befindet sich die Mündung des Ableitslutzens 6 in das Rohr 5 näher am Streckwerk 1. kann Fasergut mi! kur-

zen Fasern beim Garnbruch gut mit dem Garnende wieder verbunden werden. Liegt die Mündung des Ableitstutzens 6 in das Rohr 5 näher am klemmwalzenseitigcn Ende 13 des Rohres 5, ergibt sich eine verbesserte Verteilung der Luftströme im Rohr 5.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

15

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JO

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45

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Claims

Patentansprüche:

1. Verrichtung zum maschinellen Rückführen und Andrehen eines gebrochenen Garns auf Spinnmaschinen mit einem Garnbruchfühler und einer davon gesteuerten, mit Saugluft arbeitenden Einrichtung, der ein entgegen der Garntransportrichtung rotierendes Klemm- und Rückführwalzenpaar zugeordnet ist, gekennzeichnet durch ein Rohr (5), dessen eines Ende (12) dem Austrittsspalt des Ausgangswalzenpaares (11) eines Streckwerks und dessen anderes Ende (13) dem Klemmspalt des Kiemmund Rückführwalzenpaares (8, 9) gegenüberliegt und in das ein mit einer Unterdruckquelle (7) verbundener Ableitstutzen (6) unter einem spitzen oder rechten Winkel mündet

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ableitstutzen (6) in einem Abstand (I₁) von deu dem Ausgangswalzenpaar (U) zuge-

nduutvn i_uu*r ^a^/uv.? itVutbu^tiiigkuiabiiMdi.

3. Vorrichtung nach Anspruch I oder 2, gekennzeichnet durch einen im Rohr (5) vorgesehenen, die Mündung des Ableitstutzens (6) teilweise überdekkenden Vorsprung (22,223,1

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorsprung (22) den Ableitstutzen (6) auf der Seite des dem Klemm- und Rückführwalzenpaar (8, 9) zugewandten Endes (13) des Rohres

(5) überdeckt und daß am Vorsprung (22) und an der Innenfläche ;'es Ableitstutzens (6) zueinander ausgerichtete Nuten (23,24) vorgesehen sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorsprur-g (27.?^ den Ableitstutzen

(6) auf der Seite des dem Ausgangswalzenpaar (U) zugewandten Endes (12) des Rohres (5) überdeckt und eine V-förmige Nut (25) aufweist, und daß im dem Vorsprung (22a^ gegenüberliegenden Übergangsabschnitt vom Rohr (5) zum Ableilstutzen (6) ebenfalls eine V-förmige Nut (26) ausgebildet ist.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine in einer Ringnut (36) im Ableitstutzen (6) angeordnete Kleinturbine (35) mit zu ihrer Drehachse hin gerichteten Schaufeln (38), die einander unter Bildung eines freien Raumes (39) überlappen.