DE3019402A1 - Verfahren zur montage einer kathodenstrahlroehre - Google Patents
Verfahren zur montage einer kathodenstrahlroehreInfo
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- General Factory Administration (AREA)
Description
-4-
RCA 74,026/Dr.v.B/Ro.
US-Ser.No. 41,O9T
AT: 21. Mai 1979 .
US-Ser.No. 41,O9T
AT: 21. Mai 1979 .
RCA Corporation, New_York,.N.^. (V.St.A.J .
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß
dem Oberbegriff des Patentanspruchs t. Ferner betrifft
die Erfindung neuartig codierte Kathodenstrahlröhren.
Bei der Herstellung von Kathodenstrahlröhren,., insbesondere Farbfernsehbildröhren, werden gewöhnlich.eine
Reihe von verschiedenen Untereinheiten zu einem speziellen
Teil zusammengesetzt. Bei einem Verfahren werden z.B. eine Bildschirmuntereinheit und eine Masken-Rahmen-Untereinheit
an einem Frontplattenpaneel (Frontplattenschüssel) angebracht, dann wird am Frontplattenpaneel
ein trichterförmiger Kolbenteil montiert, anschließend wird ein Röhrenfuß mit einem Strahlerzeugungssystem
montiert und schließlich wird nach dem Evakuieren,
Abschmelzen und Elektrodenformieren eine Implosions-
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] schutz-Untereinheit am Frontplattenpaneel angebracht. Die Röhre wird dann geprüft, verpackt, gelagert und
verteilt. Komplexere Verfahren ergeben sich, wenn sich bei einem oder mehreren Verfahrensschritten unterschiedliche
Größen und Typen treffen, wie es in manchen Fabriken der Fall ist.
Es ist bekannt, die verschiedenen Montagevorgänge maschinell durchzuführen und die verschiedenen ünter-
1Ό einheiten maschinell herzustellen. Dabei war bisher
jedoch immer noch eine gewisse menschliche Kontrolle oder Steuerung durch Sicht und/oder Gefühl erforderlich.
Beim Arbeiten mit maschineller Identifizierung waren bisher die für die verschiedenen Untereinheiten
verwendeten Verfahren nicht miteinander korreliert und in vielen Fällen sogar inkompatibel. Im allgemeinen
wurde bei den bisherigen Verfahren auch kaum Aufzeichnungen
gemacht, die später ausgewertet werden konnten, z.B. zur Feststellung des Grundes von Ausreißern, für
die Lagerhaltung, für Kostenanalysen oder für Garantiezwecke.
Mit zunehmender Weiterentwicklung der Produktionsstraßen und geringer werdenden Gewinnspannen ist es
jedoch erforderlich, die Produktionskosten so gering wie möglich zu halten. Dies kann durch Verringerung
der Montagekosten und durch möglichst frühe Erkennung
und Behebung von Fehlern geschehen. Man kann dies durch volle Automatisierung erreichen, vorausgesetzt,
daß die Kosten für eine solche volle Automatisierung
nicht hoher sind als die Kosten bei dem ersetzten früheren System. Eine Eigenschaft einer vollautomatisierten
Anlage besteht darin, daß sie in existierende manuelle und teilautomatisierte Teile des Gesamtsystems
ein- und ausgeschaltet werden kann.
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Durch die vorliegende Erfindung soll ein Verfahren angegeben werden, das allen oben angegebenen Bedingungen
genügt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das im Patentanspruch
1 gekennzeichnete Verfahren gelöst.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Montage einer
Kathodenstrahlröhre wird mindestens ein Kolbenteil· auf
]0 seiner Außenfläche mit einer, individuellen, einmaligen
maschinenlesbaren Codemarkierung versehen. Die Markierung enthält Information über die Eigenschaften des
Teils^, wie Größe usw., ferner eine laufende Nummer oder
einen Namen oder eine Bezeichnung, die den betreffenden Teil von allen anderen Teilen unterscheidet. Bei jeder
folgenden Stufe der Herstellung und des Vertriebes der Kathodensirahlröhre kann die Markierung maschinell gelesen
werden, wobei ein Steuersignal erzeugt wird- Das Steuersignal kann dann zur Einleitung eines individuellen
oder örtlichen Prozesses oder Arbeitsvorganges betreffend diesen Kolbenteil einleiten. Der örtliche Prozeß kann
z.B. darin bestehen, einen anderen Teil auszuwählen, diesen anderen Teil bezüglich des Kolbenteiles zu positionieren
und/oder zu montieren, die Anordnung zu prüfen und/oder baten bezüglich des Kolbenteiles zu registrieren.
Die Kathodenstrahlröhre gemäß der Erfindung enthält einen evakuierten Kolben, in dem sich eine Anordnung zum
Erzeugen mindestens eines ElektronenstraWs befindet
und sie ist dadurch gekennzeichnet, daß sie auf der Außenseite des Kolbens eine individuelle, unverwechselbare,
maschinenlesbare Codemarkierung aufweist. Bei einer bevorzugten Ausführungsform enthält der Kolben ein Frontplattenpaneel
(Frontplattenschüssel) mit einem BiIdschirm, an dessen Umfang eine Seitenwand angeformt ist,
und die individuelle Markierung befindet sich an einer
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Außenfläche der Seitenwand. Die Codemarkierung kann
dazu verwendet werden/ die anderen Teile der Kathodenstrahlröhre für das Frontplattenpaneel auszuwählen und
zu montieren, die jeweils erforderlichen örtlichen Prozesse oder Verfahrensschritte"sowie Prüfvorgänge
einzuleiten sowie Daten zu korrelieren, aufzuzeichnen
und wiederzugewinnen, die sich auf die Geschichte des Paneels von aller an ihm montierten Untereinheiten beziehen."
."-■" '-/ "-■'" ";
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung
unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert.
Fig ^ 1 eine Seitenansicht eInes FrontpLattenpaneela
gemäß der Erfindung;/ ; ! .
Fig. 2 eine Seitenansicht eines trichterförmigen KoIbenteils
gemäß-der Erfindung;' .:
Fig1'; 3' ein Blockdiagt-amm; eines ganzen. Systems, das nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitet; und.
Fij. 4 eine öiagrammätische Darstellung von fünf Arbeits
stationen, die für eine automatische Montage zweier Untereinheiten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
zusammengeschaltet'sind.
Ein prinzipielles Erfordernis für ein rechnergestütztes
halbautomatisches oder ein vollständig rechnergesteuertes
vollautomatisches System zur Herstellung von Fernsehbildröhren
ist eine zuverlässige Eingangsinformation
für den Rechner bezüglich der manipulierten Teile und Untereinheiten und über die Manipulationsvorrichtungen,
die die Teile und Untereinheiten zu und von Transport-
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ι vorrichtungen und bestimmten Bearbeitungsstationen
transportieren. Es kann erforderlich sein, die Teile und Untereinheiten hinsichtlich Größe oder anderen
Eigenschaften zu mischen um die Rüstzeiten der Maschine zu verringern und die Größe der verarbeiteten Chargen
zu erhöhen. Die insgesamt beste Lösung hierfür besteht darin, die erforderliche Information an der Außenfläche
mindestens eines Teiles anzubringen. Die hierfür verwendete Markierung muß die Information über den Teil enthalten,
die benötigt wird um die erforderlichen Prozesse einzuleiten und soll außerdem den Teil, die den Teil
enthaltende Untereinheit und schließlich die hieraus hergestellte vollständige Kathodenstrahlröhre individuell
und unverwechselbar, identifizieren. Die Markierung muß sich durch automatische Lesevorrichtungen
zuverlässig lesen lassen, sie muß rauhen Umgebungsbedingungen standhalten und sie muß sich billig herstellen
lassen. Beispiele von Kolbenteilen, die geeignete Markierungen tragen, sind in den Fig. 1 und 2 dargestellt.
Ζ Fig. 1 zeigt ein typisches Frontplattenpaneel 11 aus
Glas, das als Teil eines Kolbens einer Farbfernsehbildröhre dient. Das Frontplattenpaneel 11 enthält ein im
wesentlichen rechteckiges, die Frontplatte der Röhre bildendes Bildfenster 13, an dessen Umfang eine integrale
Seitenwand 15 angeformt ist. Die Seitenwand 15 bildet an dem dem Bildfenster 13 abgewandten Ende eine
Abdicht- oder AnschmeIzfläche 17. In die Außenseite der
Seitenwand 15 ist eine maschinenlesbare Codemarkierung
für das Frontplattenpaneel eingeschliffen. Die Codemarkierung 19 des Paneels enthält eine Folge von im
wesentlichen parallelen Streifen bestimmter Breiten und Abstände, wie sie gewöhnlich als Strichcodierung bezeichnet
werden. Für die Markierung des Frontplattenpaneels 11 kann ein beliebiger Strichcode verwendet
werden. Bei dem dargestellten speziellen Ausführungsbeispiel ist die Codemarkierung 19 des Frontplatten-
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paneeLs ein verschachtelter Zwei-Aus-Fünf-Code, der abgeschliffene
Streifen mit Breiten von einer Einheit und drei Einheiten und nicht abgeschliffene Zwischenräume
mit Breiten von einer und drei Einheiten enthält. Da solche Strichcode bekannt sind, erübrigt sich eine weitere
Erläuterung. Die Paneel-Codemarkierung 19 des Frontplattenpaneels 11 enthält mindestens 12 Stellen
oder Ziffern, die die folgende codierte Information darstellen:
10
10
1 Ziffer Gegenstand oder Teil. 1 Ziffer Größe.
1 Ziffer weitere Beschreibung des Gegenstands.
1 Ziffer Herstellungsort oder -fabrik. 1 Ziffer Jahr der Markierung.
7 Ziffern laufende Nummer.
Fig. 2 zeigt einen typischen trichterförmigen Kolbenteil
21 aus Glas, wie er als Teil des Kolbens einer Farbfernsehbildröhre
verwendet wird. Der trichterförmige Kolbenteil enthält einen Konus 23, dessen engeres Ende
in einen Röhrenhals 25 übergeht. Am weiten Ende des Konus 23 befindet sich eine Abdicht- oder Anschmelzfläche
27. In der Nähe des weiten Endes des Konus 23 ist in dessen Außenfläche eine maschinenlesbare Kolbentrichter-Codemarkierung
29 eingeschliffen. Wenn der trichterförmige Kolbenteil 21 mit dem Frontplattenpaneel
11 oder einem ähnlich markierten Paneel verwendet werden soll, enthält die Kolbentrichtermarkierung 29 vorteilhafterweise
mindestens fünf Stellen oder Ziffern, die die folgende Information enthalten:
1 Ziffer Gegenstand oder Teil. 1 Ziffer Größe.
T Ziffer anderes beschreibendes Merkmal des
Teils.
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3019402 -ιοί 1 Ziffer Herstellungsort oder -fabrik.
1 Ziffer Jahr der Markierung.
Wenn die Kolbentrichtermarkierung 29 als die endgültige Markierung für die fertige Röhre dienen soll, enthält
sie noch sieben zusätzliche Ziffern oder Stellen für die laufende Nummer. In diesem Falle kann die Paneel-Codemarkierung
19 die sieben Ziffern für die laufende Nummer enthalten, braucht es aber nicht.
Sowohl in Fig. 1 als auch in Fig. 2 können die Codemarkierungen 19 und 29 irgendwo auf den Werkstücken
angeordnet werden. Für ein automatisches, maschinelles Herstellen und Lesen der Markierungen ist es jedoch
wichtig, daß sich die Markierungen an Stellen befinden, die beim Lesen leicht und genau geortet werden können
und gut zugänglich sind. Wie Fig. 1 zeigt, sind die Paneelmarkierung 19 und die sie bildenden Zeichen eine
Strecke c hoch, die typischerweise 19 mm beträgt und die Markierung hat eine Länge d, die typischerweise
etwa 63 mm beträgt. Der der Anschmelzfläche 17 benachbarte
Rand der Paneelmarkierung 19 hat einen Abstand e,
der typischerweise etwa 19 mm beträgt, von dieser Anschmelzfläche
17 und die Striche oder Balken der Markierung 19 verlaufen etwa senkrecht zur Ebene der Anschmelzfläche
17. Die in Fig. 2 dargestellte Kolbentrichtermarkierung 29 auf dem trichterförmigen Kolbenteil
21 ist ähnlich ausgebildet wie die oben beschriebe^-
ne Paneelmarkierung 19 und befindet sich in einem Abstand f, der typischerweise etwa 19 nun beträgt, von der
Anschmelzfläche 27 des Kolbenteils 21. Bei der späteren
Montage können das Frontplattenpaneel 11 und der trichterförmige
Kolbenteil 21 an ihren jeweiligen Anschmelzflächen in bekannter Weise miteinander verbunden werden.
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Ι Die Paneelmarkierung 19 und die Kolbentrichtermarkierung
29 können die Einflüsse, die bei der normalen Montage
und Bearbeitung der Röhre auf sie einwirken, ohne wesentliche Beeinträchtigung überstehen, z.B. die Einwirkungen
von 465 °C heißer Luft für eine Stunde, von Wasserstofffluorid,
von 1O%iger Ätznatronlösung, von 8%iger Wasserstoffperoxidlösung
und von einer Lösung eines organischen Detergens. Mann kann im Prinzip jedes System von Codemarkierungen
verwenden, z.B. angeklebte bedruckte Schilder.
Vorteilhafterweise und vorzugsweise wird jedoch die Markierung in die Oberfläche des Werkstücks eingeschliffen,
so daß sie für die Umgebung im wesentlichen die gleichen Eigenschaften hat wie das Werkstück selbst.
Es sind dann auch keine Schilder, Farben oder Klebstoffe
vorhanden, die die Brauchbarkeit der Markierung einschränken.; ,
Die abgeschliffenen Bereiche der Markierung haben andere
Reflexionseigenschaften als die benachbarte nicht abgeschilffene
Oberfläche. Bei glasartigen Werkstoffen, wie Glas, bilden die Markierungen Flächen größeren Reflexionsvermögens, da durch das Abtragen von Material beim Abschleifen
das Spiegelungsvermögen der Oberfläche in eine mehr diffuse Reflexion verwandelt wird. Zum Lesen der
Markierung kann dementsprechend die geometrische Anordnung einer Lichtquelle, der Markierung und eines Detektors
so gewählt sein, daß der Detektor außerhalb des Winkelbereiches liegt, in dem das Licht von einer glatten
Oberfläche gespiegelt wird, so daß dann durch die abgeschliffenen
Bereiche mehr Licht in den Detektor gestreut wird. Die abgeschliffenen Markierungen können jedoch auch
durch Erfassung der Änderung des spiegelnden Reflexionsvermögens der Oberfläche erfaßt werden. Infolge der
Unterschiede des gerichteten, spiegelnden Reflexions-Vermögens können die abgeschliffenen Markierungen durch
ein Verfahren gelesen werden, bei dem die Reflexion von der markierten Fläche optisch gemessen wird. Zum Er-
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fassen der abgeschliffenen Markierungen können z.B. eine
Laserabtastvorrichtung oder eine Fernsehkamera verwendet werden. Bei der Laserabtastvorrichtung wird ein schmales
Lichtbündel über die markierte Fläche abgelenkt und das
reflektierte Licht wird dabei durch die abgeschliffenen und nicht abgeschliffenen Bereiche moduliert. Bei Verwendung
einer Fernsehkamera wird die Beleuchtung, die zur Aktivierung der photoempfindlichen Fläche der Fernsehkamera
entsprechend den abgeschliffenen und nicht abgeschliffenen
Bereichen der Markierung benötigt wird, entweder durch das Umgebungslicht oder durch eine stationäre
Lichtquelle erzeugt.
Die abgeschliffenen Markierungen, wie sie bei 19 in
Fig. 1 und 29 in Fig. 2 dargestellt sind, können durch irgendeinen geeigneten materialabtragenden Prozeß und
irgendeiner geeigneten Vorrichtung zur Materialabtragung oder Aufrauhung der Oberfläche erzeugt werden,
mit denen die Striche oder Balken der Markierungen hinsichtlich Form und Anordnung definiert erzeugt werden
können. Man kann z.B. auf das Werkstück eine Schablone oder Maske auflegen, die die Markierungen definiert,
und die freiliegenden Bereiche mit einem Teilchenstrahl, z.B. einem Sandstrahl, anschleifen oder abtragen, dieses
Verfahren ist jedoch relativ langsam, mühevoll und aufwendig. Verfahren und Einrichtungen, mit denen die
Markierungen einfacher, schneller und billiger hergestellt werden können, ist in der gleichrangigen Patentanmeldung
beschrieben, für die die Priorität der US-Patentanmeldung Nr. 41 092 beansprucht ist.
Mit einer widerstandsfähigen Identifizierung und der
oben beschriebenen Verfolgungsmöglichkeit läßt sich ein Gesamtsystem schaffen, bei dem diese Möglichkeiten in
allen Stufen der Herstellung und des Vertriebes der Kathodenstrahlröhre verwendet werden können. Ferner kann
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jeder spezielle Teil des Gesamtsystems aufgrund dieser Merkmale und Eigenschaften dem örtlichen und gesamten
Wirkungsgrad "maßgeschneidert" angepaßt werden. Umgekehrt kann ferner jeder spezielle Teil des Systems so
ausgestaltet werden, daß er ausgeschaltet und Örtlich oder manuell mit besserem Wirkungsgrad betrieben werden
kann.
Fig. 3 ist ein Blockdiagramm eines Gesamtsystems, das
einen Steuer-Rechner 31 (also eine EDV) enthält, die
die Daten bezüglich jeder einzelnen Röhre, die hergestellt
wird, durch eine Anschlußschiene 32 empfangen, speichern, wieder abrufen und ausgeben kann. In einer
ersten Stufe 33 wird ein Kontrollteil, wie das in Fig. 1 dargestellte Frontplattenpaneel 11 mit seiner
Markierung versehen. Auch die anderen Teile, die mit dem Kontrollteil zusammengesetzt werden, erhalten ihre
Markierungen. Die Röhre wird dann montiert, was durch
einen Block 35 dargestellt ist. Während dieser Stufe werden die anderen Teile hinzugefügt und verschiedene
örtliche Prozesse ausgeführt, welche durch Signale
eingeleitet werden können, die nach dem Lesen der Markierung oder Markierungen erzeugt werden. Gewünschte
baten, wie Zeit, verwendete Einrichtungen usw., können aufgezeichnet werden. Die Röhre wird dann geprüft, was
durch den Block 37 symbolisch dargestellt ist, und Daten bezüglich, der Zeit, der verwendeten Einrichtungen und
des Verhaltens der Röhre bzw. der Ergebnisse der Prüfungen können im Rechner 31 durch einen lokalen Prozeß
gespeichert werden, der durch ein Steuersignal eingeleitet werden kann, welches durch das Lesen einer Markierung,
insbesondere der des Kontrollteils, ausgelöst wird. Die Röhre wird dann verpackt, was durch den Block
39 dargestellt ist und gelagert, was durch den Block dargestellt ist, wobei die Daten bezüglich Zeit, verwendeter
Verpackung, Kunden, Garantie usw. durch einen
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örtlichen Prozeß, der durch das Lesen der Markierung
eingeleitet werden kann, erfaßt und im Rechner 31 gespeichert werden können. Wenn eine Röhre dann später
von einem Fernsehgerätehersteller zurückgeschickt wird (Gerätehersteller-Jeklumation) können die Daten, die für
die Röhre gespeichert wurden, aufgrund ihrer Kontrollmarkierung
identifiziert und den Daten anderer Röhren der Charge zugeordnet werden, so daß man Erkenntnisse
hinsichtlich einer Verbesserung der Konstruktion und Herstellung gewinnen kann. Wenn eine Röhre später von
einem Benutzer des zugehörigen Fernsehgeräts zurückgegeben wird (Benutzer-Reklamation) können die gespeicherten
Daten ebenfalls durch die Kontrollmarkierung identifiziert
und der Herstellungscharge zugeordnet werden, um Erkenntnisse hinsichtlich einer Verbesserung der
Röhre und der Fernsehgerätekonstruktion gewinnen und verbesserte Garantieprogramme aufstellen zu können.
Die Röhrenmontage und -herstellung, die durch den Block
35 schematisch dargestellt ist, enthält zwei Typen von Arbeitsstationen. Beim einen Typ handelt es sich um
eine Montagestation und beim anderen Typ um eine Bearbeitungsstation. Diese genauere Betrachtung des Röhrenherstellungsprozesses
läßt die wichtige und kooperative Funktion der maschinenlesbaren Markierungen für die
Teile und das Gesamtsystem erkennen.
In einer Montagestation werden zwei Teile oder Untereinheiten
zusammengeführt und zusammengepaßt, was gewohnlich durch eine Manipulation eines oder beider
Teile oder Untereinheiten geschieht. Das System muß gewährleisten, daß die richtigen Teile zusammengesetzt
werden und daß das Zusammensetzen richtig und vollständig
durchgeführt wird. Bei einem Programm wird die Kontrollmarkierung auf dem Kontrollteil gelesen und
dabei ein Kontrollsignal erzeugt, das dem Rechner 31
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zugeführt wird. In Ansprache auf das Steuersignal befiehlt
der Rechner dann einem Mechanismus, einen speziellen anderen Teil oder eine spezielle andere Unteranordnung
zu finden, die passen. Wenn der andere Teil 5 oder die andere Untereinheit gefunden ist, erzeugt der
Rechner ein Steuersignal, das den Transport und das Zusammenpassen der beiden Teile oder Untereinheiten
einleitet, anschließend wird die zusammengesetzte Kombination geprüft und die Prüfergebnisse werden in
•0 den Rechner eingespeist um eine richtige Vollendung
dieses Prozesses zu gewährleisten. Diese Rückbestätigung bewirkt dann die Freigabe der montierten Kombination
zur nächsten Arbeitsstation während das Ausbleiben der Bestätigung bewirkt, daß die Kombination ausgeschieden
^5 und aus der Montagestraße entfernt wird.
In einer Bearbeitungsstation werden der steuernden Untereinheit keine weiteren Teile hinzugefügt, es wird
vielmehr irgendein Arbeitsvorgang bewirkt, wie Ubertragung, Transport, Elektrodenbearbeitung oder -formierung
oder Prüfung. Die Kontrollmarkierung wird gelesen und das dabei erzeugte Steuersignal wird dem Computer oder
Rechner 31 zugeführt. Das System, das die Vorgeschichte der steuernden Untereinheit kennt, wählt das Bearbeitungsprogramin
entsprechend dem Steuersignal und leitet dann den erforderlichen Prozeß ein, welcher dann örtlich
gesteuert wird.
Eine vollständige Fabrik oder Fertigungsanlage besteht aus einem Netzwerk von Arbeitsstationen dieser beiden
Typen, die durch irgendwelche Fördervorrichtungen miteinander verbunden sind. Bei einem einzigen Montageschritt
können viele Arbeitsstationen mitwirken und die Codemarkierung kann mehrmals abgelesen werden.
Dies zeigt beispielsweise Fig. 4, in der fünf Arbeitsstationen Wl1 W2, W3, W4 und W5 dargestellt sind, welche
jeweils eine intelligente Steuereinheit MC1, MC2, MC3,
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MC4 bzw. MC5 enthalten, bei der es sich um einen Mikrocomputer
handeln kann. Die Steuereinheiten erhalten Eingangssignale von maschinell abtastenden, an den
Transportstrecken angeordneten Markierungslesern, die mit Laserstrahlabtastung arbeiten können und durch ein
mit S bezeichnetes Dreieck dargestellt sind, und von mit Handabtastung arbeitenden Markierungslasern, wie
in einem Stab angeordneten Abtastvorrichtungen, die durch ein mit W bezeichnetes Dreieck dargestellt sind
und sich an den Arbeitsstationen befinden, über eine zentrale Rechnerleitungsschiene 51, die mit dem Prozeßoder
Steuerrechner 31 verbunden ist. Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, wird eine Steuer-Untereinheit über
eine erste Eingangsstrecke 53 einer ersten Arbeitsstation W1 zugeführt, wo die Steuermarkierung gelesen
und dabei ein Steuersignal erzeugt wird, das durch die Steuereinheit MC1 verarbeitet und dann dem Rechner 31
zugeführt wird. Der Rechner signalisiert einer zweiten Arbeitsstation W2, eine bestimmte zweite Untereinheit
in W2 über eine zweite Eingangsstrecke 55 einer dritten
Arbeitsstation W3 zuzuführen und gleichzeitig signalisiert der Rechner der Arbeitsstation W1, die steuernde
Untereinheit an W3 weiterzugeben. Die Markierungen werden während dieser Überführung und außerdem auch bei
der Anordnung in der dritten Arbeitsstation W3 gelesen. Wenn die Untereinheiten in. W3 richtig positioniert sind,
leitet die dritte Steuereinheit MC3 ein örtliches Programm zum Zusammensetzen der beiden Untereinheiten ein,
anschließend wird die Anordnung geprüft und dann ent-
weder über eine Ausschußstrecke 57 einer vierten Arbeitsstation W4 oder über eine Annahmestrecke 59 für ein
einwandfreies Produkt an eine fünfte Arbeitsstation W5 weiterzugeben. Die Markierungen werden wieder während
des Transports und bei der Ankunft an der betreffenden
Arbeitsstation gelesen. Der Rechner registriert die Signale von den verschiedenen Markierungslesern W und S
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und gibt außerdem die Zeit an, wann sich eine spezielle
Untereinheit an einer bestimmten Stelle der Montageanlage befunden hat.
Beispiele von Untereinheiten, die durch ein örtliches
Programm zusammengesetzt werden können, das in Ansprache auf ein Steuersignal eingeleitet wurde, welches durch
Lesen der Steuermarkierung an einem bestimmten Ort gewonnen wurde, sind: Eine Masken-Rahmen-Untereinheit kann
an einem Frontplattenpaneel montiert werden; ein trichterförmiges
Kolbenteil kann am Frontplattenpaneel angebracht werden und ein Röhrenfuß mit einem Elektronenstrahlerzeugungssystem
kann am trichterförmigen Kolbenteil bzw. bezüglich einer das Frontplattenpaneel enthaltenden AnordnUng
montiert werden. Beispiele von Arbeitsprozessen, die durch ein örtliches Programm eingeleitet bzw. gesteuert
werden können, welches seinerseits, in Ansprache auf ein Steuersignal ausgelöst wird, welches beim Lesen
einer Steuermarkierung an einem bestimmten Ort erzeugt
wurde, sind: Eine mit einem Bildschirm versehene Masken-Frontplattenpaneel-Anordnung
kann in einen Ausheizofen transportiert, dort ausgeheizt und wieder aus dem Ofen
entnommen werden; eine vollständige Kolbenanordnung kann in eine Pumpstation eingesetzt, dort ausgeheizt,
evakuiert und abgeschmolzen, sowie aus dieser Station wieder entfernt werden und die abgeschmolzene Röhre
kann in eine Alterungsstraße eingesetzt, dort elektrisch behandelt oder formiert und aus dieser Straße wieder
entnommen werden.
■;'- :
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Claims (7)
- PATENTANWÄLTEDR. DIETER V. BEZOLDDIPi.. ING. PETER SCHÜTZDIPL. ING. WOLFGANG HEUSLERMARIA-THERESIA-STRASSE 22* . --.Postfach 86 02 60 O-8000 MUENCHEN 86RCA -7 4 ,02 6 /Gr. v_. B/Ro.
TJS-Ser.No. 41.,O91
ÄT: 21 . Mai 1973TELEFON 0B9U7 69O6 476BI9AB SEPT. 19BOi 4704000 TEtEX 522638 TELEGRAMM SOMBtZRCA Corporation, New York, N.Y. (V.St.A.)Verfahren zur Montage einer Kathodenstrahlröhre.P a t e η t a η s ρ r ü c h eVy* ) Verfahren zur Montage einer Kathodenstrahlröhre aus mehreren zusammenzusetzenden Teilen, von denen mindestens einer ein Kolbenteil ist, dadurch gekennzeichnet , daßa) der Kolbenteil (11, 21) auf seiner Außenseite (15, 23) mit einer individuellen, maschinenlesbaren Codemarkierung (19, 29) versehen wird;b) die Codemarkierung maschinell gelesen wird;c) ein der gelesenen Codemarkierung entsprechendes Steuersignal erzeugt wird undd) unter Steuerung durch das Steuersignal ein örtlicher Prozeß für einen Vorgang bezüglich des betreffenden Kolbenteils ausgelöst wird.030048/0 8 62 - 2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der örtliche Prozeß das Montieren mindestens eines anderen Teiles der zusammenzusetzenden Teile an dem genannten Kolbenteil umfaßt.
- 3.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolbenteil ein Frontplattenpaneel ill) ist und daß der örtliche Prozeß gemäß Verfahrensschritt d) einen Lumineszenzbiidschirm auf der ^q Innenfläche (13) des Frontplattenpaneels erzeugt.
- 4.) Verfahren nach Anspruch 2, dadurch g e -k e η η ζ eich η et , daß nach dem Verfahrensschritt a) und vor dem Verfahrensschritt b) ein trichterförmiger ]5 KoXbenteil (215 und eine Systemanordnung an dem Frontplattenpaneel (11) montiert werden und daß im Zuge des örtlichen Prozesses gemäß Verfahrenssehritt d) die teilweise montierte Kathodenstrahlröhre evakuiert und dann im evakuierten Zustand abgeschmolzen wird.... .■■■'■■ .
- 5.-). Verfahren nach Anspruch 4, dadurch -g e k e η η ζ ei c h -η e t , daß bei der Montage des trichterförmigen Kolbentells (21) am Frontplattenpaneel (11) letzteres auf seiner Außenseite (151 mit der Codemarkierung (19) versehen wird; daß die Codemarkierung (19) des Frontplattenpaneels maschinell gelesen und dabei ein Auswahl- und Montagesteuersignal erzeugt wird und daß mittels dieses Auswahl- und Montagesteuersignals der trichterförmige Kolbenteil (21) ausgewählt und in einer vorgegebenen Beziehung am Frontplattenpaneel (11) montiert wird.
- 6.) Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß die gelesene Codemarkierung (19) des Frontplattenpaneels (11), der Zeitpunkt des Lesens, die Wahl des trichterförmigen Kolbenteils30048/08621 und die Montage des trichterförmigen Kolbenteils am Frontplattenpaneel aufgezeichnet werden.
- 7.) Verfahren nach Anspruch 5, dadurch g e 5 kenn ze ic h η e t , daß außerdem die Codemarkierung (19) des Frontplattenpaneels (11) nochmals gelesen und dabei ein weiteres Steuersignal erzeugt wird .und daß eine Prüfung der Anordnung aus dem Frohtplatten-paneel und dem trichterförmigen Kolbenteil eingeleitet IO wird.030048/0862
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