DE3017763C2

DE3017763C2 -

Info

Publication number: DE3017763C2
Application number: DE3017763A
Authority: DE
Inventors: Kazuhiko Nishinomiya Hyogo Jp Suzuki; Yasuhiro Ibaraki Osaka Jp Fujiki; Tojiro Kawanishi Hyogo Jp Kitahori; Akira Kobe Hyogo Jp Takada
Original assignee: Kanzaki Paper Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Kanzaki Paper Manufacturing Co Ltd
Priority date: 1979-05-11
Filing date: 1980-05-09
Publication date: 1989-01-19
Also published as: JPS6327480B2; AU533973B2; DE3017763A1; JPS55152895A; GB2050868A; AU5831680A; GB2050868B; FR2456162B1; CA1147619A; US4298652A; FR2456162A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, und zwar auf die Herstellung von Papier, das sich für den Rotationstiefdruck eignet und dessen Kernschicht oder Grundpapier Faserstoff hoher Ausbeute enthält. Im Rotationstiefdruck ergibt das nach der Erfindung hergestellte Papier eine Verminderung fehlender Rasterpunkte und eine verbesserte Wiedergabe der Rasterpunkte.

In der jüngeren Zeit ist die Bedeutung des gestrichenen Papiers als Druckmedium für Veröffentlichungen, Anzeigen und Drucksachen neu ins Bewußtsein gerückt. Insbesondere ist die Nachfrage nach mittelgradigem gestrichenem Papier, äquivalent den Graden Nr. 3, 4 oder 5 gemäß "Pulp & Paper", Mai 1977, Seite 74 stark angestiegen, und zwar wegen des Erfordernisses, das Gewicht und die Kosten des Papiers zu vermindern. Mittelgradiges gestrichenes Papier wird verbreitet auf dem Gebiet geringgewichtigen Papiers von 45 bis 80 g/m² verwendet, im Gegensatz zu hochgradigem gestrichenem Papier, also äquivalent den Graden Nr. 1 und 2 gemäß "Pulp & Paper", das keinen Hochausbeute-Faserstoff enthält. Um die aus der Abnahme des Papiergewichts resultierende Abnahme der Opazität (Deckfähigkeit) auszugleichen und die Kosten zu verringern, enthält das Grundpapier mittelgradigen gestrichenen Papiers zu 5 bis 100 Gewichts-% seiner Faserstoffzusammensetzung folgende Hochausbeute-Faserstoffe, deren nachgesetzte, übliche Abkürzungen in der weiteren Beschreibung verwendet werden:

Mechanischen Faserstoff (MP), wie etwa steingemahlenen Faserstoff (SGP), druck-steingemahlenen Holzstoff (PSGP), im Refiner gemahlenen Holzstoff (RGP) oder thermo-mechanischen Holzstoff (TMP); chemisch-mechanischen Faserstoff (CMP) wie etwa chemisch-thermisch-mechanischen Faserstoff (CTMP) oder chemisch-gemahlenen Faserstoff (CGP); und semi-chemischen Faserstoff (SCP).

In vielen Fällen wird das mittelgradige gestrichene Papier zum Rotationstiefdruck verwendet, bei dem es sich um ein Schnelldruckverfahren handelt. Beim Rotationstiefdruck besteht im Gegensatz zu anderen Drucktechniken wie dem Bahn-Offsetdruck und dem Buchdruck die Wahrscheinlichkeit, daß das Fehlen von Rasterpunkten oder deren fehlerhafte Wiedergabe gesehen werden, da der Rotationsdruck ein Einzel-Druckvorgang ist, bei dem Druckfarbe von einer Vertiefung oder einer Zelle (Intaglio) auf einer Metallwalze unmittelbar aufs Papier übertragen wird. Hierdurch ergeben sich erhebliche Nachteile, die den Druckvorgang nachteilig beeinflussen.

Farbtupfen oder der Ausfall von Rasterpunkten sind sowohl an hochgradigen als auch an mittelgradigen gestrichenen Papieren erkennbar. Diese Erscheinungen treten insbesondere leicht bei mittelgradigem gestrichenem Papier auf, da die in dessen Grundpapier enthaltenen Hochausbeute-Faserstoffe mehr Holzsplitter und Bündel als chemische Faserstoffe enthalten und selbst ihre einzelnen Faserstücke aufgrund des vielen darin enthaltenen Lignins steif sind, wobei selbst in gepreßtem Zustand in einer Superkalander-Fertigstellung und beim Tiefdruck keine ausreichende Glätte zu erhalten ist. Bisher hiergegen vorgeschlagene Verbesserungen betreffen Verfahren zum Entfernen der Splitter und Bündel aus den Hochausbeute-Faserstoffen, Verfahren zum Vermindern der Langfaseranteile und Verbesserungen der Druckfarbe und der Druckplatten, jedoch hat sich keine dieser Bemühungen als sehr erfolgreich erwiesen.

Die mangelhafte Wiedergabe der Rasterpunkte hat folgende Ursache: Beim Rotationstiefdruck wird viel mit organischem Lösungsmittel verdünnte Druckfarbe von einer Vertiefung oder Zelle auf die Oberfläche des gestrichenen Papiers übertragen, so daß sich bei der Übertragung die Druckfarbe auf der Papieroberfläche ausbreitet. Die fehlerhafte Wiedergabe der Rasterpunkte führt zu einer fehlerhaften Wiedergabe des Originals auf der Drucksache. Da diese Erscheinung zum Grundvorgang des Rotationstiefdrucks gehört, konnte sie bisher nicht entscheidend behoben werden.

Gemäß einem älteren Vorschlag (DE-OS 30 14 619), der nach § 3 Abs. 2 Nr. 1 des Patentgesetzes als Stand der Technik gilt, wird hauptsächlich für den Bahn-Offsetdruck bestimmtes mittelgradiges gestrichenes Papier auf der Basis eines Grundpapiers so hergestellt, daß man ein Grundpapier, das aus 10 bis 100 Gewichts-% Hochausbeute-Faserstoffen eines gegebenen Faserfraktionsgehalt-Bereichs und 0 bis 90 Gewichts-% Zellstoffen besteht, beiderseits mit einer Streichmasse versieht, der man natürliches gemahlenes Calciumkarbonat in spezifizierter Menge, bezogen auf die Menge aller Pigmente, beigegeben hat. Dieses Verfahren einschließlich spezieller Durchführungsformen davon ist noch weiter ausbaubar und variierbar und an die speziellen Anforderungen des Rotationstiefdrucks so anpaßbar, daß man es gemäß der Erfindung abgewandelt durchführt, indem man andere Bereichsgrenzen des Gehalts an natürlichem gemahlenem Calciumkarbonat zuläßt und der Streichmasse ein die Viskosität erhöhendes Mittel in spezifizierte Menge beigibt, die zur optimalen Beschichtungskonsistenz führt.

Untersuchungen, die zur Erfindung geführt haben und die nicht nur das Grundpapier, sondern auch die Streichmasse zum Gegenstand nahmen, um den Ausfall an Rasterpunkten zu vermindern und die Wiedergabe der Rasterpunkte auf mittelgradigem gestrichenem Papier für Rotationstiefdruck zu verbessern, haben als Ergebnis ein mittelgradiges gestrichenes Papier ergeben, bei dem weniger Rasterpunkte fehlen und die Wiedergabe der Rasterpunkte verbessert ist, indem das Grundpapier aus Hochausbeute-Faserstoffen mit einer bestimmten Faserlängenverteilung besteht und eine Streichmasse verwendet wird, die bestimmte natürliche Calciumkarbonate in beschränktem Verhältnis und als Haupt-Bindemittel synthetische Harzemulsionen enthält.

Durch die Erfindung soll also ein mittelgradiges gestrichenes Papier zur beispielsweisen Verwendung beim Rotationstiefdruck geschaffen werden, bei dem dann der Ausfall von Rasterpunkten vermindert und die Wiedergabe der Rasterpunkte verbessert ist. Dies wird durch die im Anspruch 1 gekennzeichnete Erfindung gelöst.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Durchführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Die einzige Figur zeigt die Beziehung zwischen der Gewichtsproportion des natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats als Pigment in der Streichmasse, bezogen auf die gesamten Pigmente in der Streichmasse, zum spezifischen Oberflächenwert des natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats.

Verwendete Hochausbeute-Faserstoffe sind übliche Hochausbeute-Faserstoffe wie MP (SGP, RGP, TMP), CMP (CTMP, CGP) oder SCP und bestehen aus ungebleichten Hochausbeute-Faserstoffen, halbgebleichten Hochausbeute-Faserstoffen und/oder gebleichten Hochausbeute-Faserstoffen, wie sie verbreitet für Zeitungspapier, Pappendeckel, Papier mittleren Grads, gestrichenes Papier mittleren Grads oder holzhaltiges Papier verwendet werden. Im Rahmen der Erfindung werden selektiv Hochausbeute-Faserstoffe verwendet, die unabhängig von ihrer Art einen Faserfraktionsgehalt bei 0,35 mm Maschenweite (42-mesh) von unter 30%, vorzugsweise jedoch unter 20% und noch günstiger unter 10% aufweisen.

Der Faserfraktionsgehalt auf 0,35 mm Maschenweite der Hochausbeute- Faserstoffe bedeutet die Gesamtmenge an Faserfraktionsgehalt auf 1,41 mm Maschenweite, 0,71 mm Maschenweite und 0,35 mm Maschenweite (12-, 24- und 42-mesh) bei einem Schirmtest von Hochausbeute-Faserstoffen gemäß der japanischen Industrienorm (JIS) P 8207 "Verfahren für den Schirmtest von Papierpulpe". Wird eine Mischung aus mehr als einer Art von Hochausbeute- Faserstoffen verwendet, so wird der Faserfraktionsgehalt auf 0,35 mm Maschenweite durch einen Schirmtest der Mischung der Hochausbeute- Faserstoffe bestimmt.

Von allen im Rahmen der Erfindung verwendbaren Hochausbeute-Faserstoffen sind die Hochausbeute-Faserstoffe mit einem Faserfraktionsgehalt auf 0,35 mm Maschenweite unter 5% besonders zu bevorzugen, da sie sich mit einer bestimmten Streichmasse im Rahmen der Erfindung so kombinieren, daß der Ausfall von Rasterpunkten besonders bemerkenswert vermindert wird. Der Faserfraktionsgehalt auf 0,35 mm Maschenweite sollte jedoch nicht allzu niedrig gemacht werden, da hierdurch die Ausbeute der Faserstoffe und die Herstellungsgeschwindigkeit vermindert wird und zusätzliche Leistung für das Mahlen, Nachmahlen erforderlich ist. Der Faserfraktionsgehalt von 0,35 mm Maschenweite wird also entsprechend dem Gehalt der Streichmasse festgelegt.

Übliche Hochausbeute-Faserstoffe für die Papierherstellung haben einen Mahlgrad, der als 0,35-mm-Maschenweite-Faserfraktionsgehalt folgende Werte ergibt: 25 bis 40% für SGP, 30 bis 60% für RGP und 35 bis 75% für TMP. Für die Verwendung nach der Erfindung werden die Hochausbeute-Faserstoffe an den angegebenen Mahlgrad von unter 30% Faserfraktionsgehalt auf 0,35 mm Maschenweite dadurch angepaßt, daß die Herstellungsbedingungen, die Refiner- oder Mahlbedingungen, die Schirmbedingungen sowie die Nach-Refiner-Bedingungen der Hochausbeute- Faserstoffe entsprechend eingestellt werden. Ein Teil des Lignins wird gelegentlich aus Hochausbeute-Faserstoffen durch Oxidation oder Reduktion entfernt. Da in diesem Fall die Hochausbeute-Faserstoffe wie Zellstoff werden, wird der Ausfall von Rasterpunkten vermindert, jedoch werden die ursprünglichen Zwecke, die Opazität zu verbessern und die Papierkosten zu senken, durch die Verwendung dieser Hochausbeute-Faserstoffe nicht erreicht. Eine solche Behandlung wird deshalb vorzugsweise auf ein Ausmaß begrenzt, daß die Hochausbeute-Faserstoffe eine Helligkeit unter 80%, mit Hilfe eines Hunter- Vielzweckreflektometers bestimmt, aufweisen. Dies trifft auch im Fall von gebleichtem Altpapier zu.

Die Grund- oder Kernpapierschicht des mittelgradigen gestrichenen Papiers enthält im Rahmen der Erfindung 10 bis 100 Gewichts-% dieser Hochausbeute- Faserstoffe und wird folgendermaßen hergestellt: Die Hochausbeute-Faserstoffe werden mit Zellstoff, Altpapierstoff oder Ausschußpapierstoff und nach Bedarf mit zusätzlichen Hilfsstoffen wie Füllstoffen, Leim, Retentions-Hilfsmitteln, Naßfestmitteln, Farbstoff, Alaun, Mitteln zur Harzkontrolle, Entschäumern versetzt. Die so bereitete Faserstoffzusammensetzung wird dann sauer oder basisch mit Hilfe einer üblichen Langsieb- oder Doppelsieb-Papiermaschine zu Papier verarbeitet. Da beim Bestreichen eine Streichmasse mit natürlichem gemahlenem Calciumkarbonat verwendet wird, ist die alkalische Papierherstellung vom Standpunkt der Wiederverwendung des Ausschußpapiers bevorzugenswert. Bei Bedarf können Stärke, Polyvinyl-Alkohol oder Polyacrylamid als Oberflächenleim mit Hilfe einer Leimpresse oder eines Spaltrollenbeschichters beim Papierherstellungsvorgang aufgebracht werden.

Die auf das so hergestellte Grundpapier aufzutragende Streichmasse enthält im Rahmen der Erfindung als Hauptwirkstoffe Pigmente und Bindemittel. Als Pigment enthält die Streichmasse natürliches gemahlenes Calciumkarbonat, also Kreide, mit einem spezifischen Oberflächenwert von 1,5 m²/g bis 5 m²/g im Verhältnis über 5 Gewichts-%, vorzugsweise über 10 Gewichts-% der gesamten Pigmente. Das Bindemittel enthält als Hauptbestandteile ein die Viskosität erhöhendes Mittel und eine synthetische Harzemulsion.

Diese Beziehung wird im folgenden genauer beschrieben. Der Gewichtsanteil des als Pigment enthaltenen natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats in der Streichmasse im Verhältnis zu den gesamten Pigmenten wird entsprechend dem spezifischen Oberflächenwert des natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats folgendermaßen spezifiziert. Der spezifische Oberflächenwert und das Verhältnis zu den gesamten Pigmenten des natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats sind aus dem schraffierten Teil in Fig. 1 ausgewählt:

(i) wenn der spezifische Oberflächenwert 1,5 m²/g bis 2,5 m²/g beträgt: ein Anteil von 5 Gewichts-% bis (95S-137,5) Gewichts-% aller Pigmente, wobei S den spezifischen Oberflächenwert (m²/g) angibt; und
(ii) wenn der spezifische Oberflächenwert 2,5 m²/g bis 5 m²/g beträgt: ein Anteil von 5 Gewichts-% bis 100 Gewichts-% aller Pigmente.

Wird natürliches gemahlenes Calciumkarbonat mit einem spezifischen Oberflächenwert unter 1,5 m²/g verwendet oder mit einem spezifischen Oberflächenwert von 1,5 bis 2,5 m²/g in höherem als dem angegebenen Anteil verwendet, so wird die mikroskopische Glätte der gestrichenen Oberfläche beeinträchtigt, wobei die fehlenden Rasterpunkte zunehmen. Folglich soll das Calciumkarbonat mit einem spezifischen Oberflächenwert über 1,5 m²/g im angegebenen Verhältnisbereich verwendet werden. Liegt der spezifische Oberflächenwert des Calciumkarbonats über 5 m²/g, so werden der Druckfarbenglanz und die Festigkeit der Druckfläche vermindert, so daß es erforderlich ist, die Bindemittelmenge in der Streichmasse zu erhöhen. Es soll deshalb natürliches gemahlenes Calciumkarbonat mit einem spezifischen Oberflächenwert unter 5 m²/g verwendet werden.

Solches Calciumkarbonat wird folgendermaßen hergestellt: Kalkstein, Sparit, Micrit, Marmor, Calcit oder natürlicher Kalk wird ein- bis mehrmals durch einen Trocken- oder Naßprozeß mit mechanischen Mitteln wie einem Brecher, einer Kugelmühle mit Steinen, einer Hammermühle, einer Feinstmühle, einer Kugelmühle mit Kugeln, einer Strahlmühle, einem Attritor, einer Sandmühle oder einer Reibungsmühle zu feinen Teilchen vermahlen und wird dann nach Bedarf durch Windsichtung oder hydraulische Sichtung klassifiziert, woraufhin es verdichtet und getrocknet wird. So in Form von Schlamm oder trockenem Pulver erhaltenes natürliches gemahlenes Calciumkarbonat wird für die Papierbeschichtung im Rahmen der Erfindung verwendet.

Insbesondere wird die Verwendung von natürlichem gemahlenem Calciumkarbonat bevorzugt, das die unten angegebene Formel (I) und noch mehr bevorzugt die Formel (2) erfüllt, wie es beispielsweise in den japanischen Patent-Offenlegungs-Publikationen Nr. 53-81 709 und 53-40 462 beschrieben wurde, wobei das Material in einem Naßverfahren mechanisch entweder kontinuierlich oder Charge um Charge mit Hilfe einer Sandmühle, einer Reibungsmühle, eines Attritors oder einer Schüttelmühle mit natürlichen oder synthetischen Mahlkörpern, die angenähert 5 mm Durchmesser nicht überschreiten, wie etwa Ottawa-Sand, Glaskugeln, Keramikkugeln, Silikatkugeln, Zirkoniumkugeln als Mahlmedium, gemahlen wird; diese Behandlung wird im folgenden als "Sandmühlenbehandlung" bezeichnet.

Die Formeln lauten:

wobei:

N = spezifischer Oberflächenwert (m²/g) vor der Sandmühlenbehandlung; P = spezifischer Oberflächenwert (m²/g) nach der Sandmühlenbehandlung.

Eine Streichmasse, die solches durch die Sandmühlen-Behandlung erhaltenes natürliches gemahlenes Calciumkarbonat mit einer spezifischen Oberfläche von mehr als 2 m²/g enthält, weist eine gute Wasserretention auf und ist frei von Streifenbildung. Selbst wenn solches natürliches gemahlenes Calciumkarbonat in hohem Anteil über 20 Gewichts-% der gesamten Pigmente verwendet wird, bleiben doch die Vorteile des verminderten Ausfalls von Rasterpunkten und der verbesserten Wiedergabe der Rasterpunkte erhalten.

Die zusammen mit dem natürlichen gemahlenen Calciumkarbonat in der Streichmasse enthaltenen Pigmente können übliche Pigmente für die Papierbeschichtung wie Kaolin, Ton, Bariumsulfat, gefälltes Calciumkarbonat, Aluminiumhydroxid, Satinweiß, Titandioxid, Calciumsulfat, Zinksulfat oder Kunststoffpigment sein, die gemäß ihren jeweiligen Anteilen zugemischt sind. Hierbei handelt es sich jedoch nur um Beispiele, und es können auch andere Pigmente verwendet werden.

Die im Rahmen der Erfindung verwendete Streichmasse enthält entweder alkali- empfindliche synthetische Harzemulsion oder nicht-alkali-empfindliche synthetische Harzemulsion, gemischt mit einem oder mehreren die Viskosität erhöhenden Mittel(n), als Hauptbindemittel zum Fixieren der Pigmente an das Grundpapier. Die alkali-empfindlichen synthetischen Harzemulsionen können beispielsweise folgende sein: wäßrige Dispersion eines Copolymeren aus Styrol, Butadien oder ethylenisch ungesättigtem Monocarbonsäureester, und ethylenisch ungesättigter Carbonsäure (DE-PS 19 19 379); wäßrige Dispersion eines Copolymeren aus Styrol, Butadien oder Acrylnitril, und ethylenisch ungesättigter Carbonsäure (US-PS 34 09 569); wäßrige Dispersion eines Copolymeren einer ungesättigten Verbindung in Form eines konjugierten Diolefins, 5 bis 30 Gewichts-% ethylenisch ungesättigter Carbonsäure, ethylenisch ungesättigter Dicarbonsäuremonoester und anderer copolymerisierbarer monoolefinischer ungesättigter Verbindungen (JP-Patent-Publikation Nr. Sho 49-44 948); wäßrige Dispersion von alkalilöslichem Copolymerisat-Latex, der durch Copolymerisieren von Acrylsäure oder Methacrylsäure und deren niederen Alkylestern erhalten wird und mit Styrol-Butadien-Copolymerisat-Latex gemischt wird (JP-Patent- Publikation Nr. Sho 38-10 357); wäßrige Dispersion von alkalilöslichem Copolymerisat-Latex, der durch Copolymerisieren von Acrylsäure oder Methacrylsäure, ihrer niederen Alkylester, Acrylsäureamid oder Methacrylsäureamid und Styrol oder Vinylacetat erhalten wird und mit durch Copolymerisieren von Acrylester oder Methacrylester und Vinylester aus Monocarbonsäure erhaltenem Latex gemischt wird (US-PS 33 65 410); wäßrige Dispersion von alkalilöslichem Copolymerisat-Latex aus Styrol-Butadien-ethylenischer ungesättigter Carbonsäure oder Copolymerisat-Latex aus Vinylacetat-ethylenisch ungesättigter Carbonsäure, von denen jeder mit über 30% ethylenisch ungesättigter Carbonsäure copolymerisiert ist und der Copolymerisat-Latex mit einem Styrol-Butadien-Copolymerisat-Latex gemischt ist; und verschiedene weitere alkali-empfindliche synthetische Harzemulsionen, die als Grundschicht- Bindemittel bekannt sind, und Wasseremulsionen mit alkali-empfindlichen oder alkalilöslichen synthetischen Harzemulsionen oder alkali-unempfindlichen synthetischen Harzemulsionen. Unter diesen alkali-empfindlichen synthetischen Harzemulsionen werden insbesondere alkali-empfindliche synthetische Harzemulsionen mit Styrol, Butadien oder ethylenisch ungesättigter Carbonsäure als Hauptbestandteile und Wasseremulsion von alkalilöslichem Copolymerisat- Latex, der mit alkali-unempfindlichem Styrol-Butadien-Copolymerisat-Latex gemischt ist, bevorzugt verwendet, da sie speziell dazu beitragen, die Wiedergabe der Rasterpunkte zu verbessern und die Fertigstellung des gestrichenen Papiers im Superkalander zu erleichtern.

Im Rahmen der Erfindung ist die alkali-unempfindliche synthetische Harzemulsion nicht carboxyliert oder nur zu einem niedrigen Grad carboxyliert und kann eine von verschiedenen synthetischen Harzemulsionen sein, die üblicherweise als Bindemittel in Streichmassen verwendet werden. Als Beispiele hierfür seien genannt: Copolymerisat-Latex aus konjugiertem Dien wie Styrol-Butadien- Copolymerisat und Methylmethacrylat-Butadien-Copolymerisat; acrylartige Polymerisat-Latices wie Polymerisat oder Copolymerisat aus Acryl- und/oder Methacrylester; und Polyvinylacetat-Latices wie Ethylen-Vinyl-Acetat- Copolymerisat. Das oder die die Viskosität erhöhenden Mittel, die zusammen mit der alkali-unempfindlichen synthetischen Harzemulsion im Rahmen der Erfindung verwendet werden, sind bzw. ist eine Art oder mehr als eine Art von natürlicher oder synthetischer wasserlöslicher hochmolekularer Verbindung, wie sie allgemein als die Viskosität erhöhendes Mittel, als Wasserretentionsmittel, als Flußmodifikator oder als Bindemittel in Streichmassen verwendet wird. Einige Beispiele hierfür sind: Natriumsalz der Alginsäure, Guargum, Cellulosederivate wie Carboxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Hydroxymethylcellulose und Methylcellulose; wasserlösliche synthetische Harze wie Polyacrylat, Salz von Styrol-Maleinsäurecopolymerisat, Polyvinylalkohol und Salz von Buten- Maleinsäurecopolymerisat; Stärke wie oxidierte Stärke, veresterte Stärke, kationische Stärke und durch Enzyme modifizierte Stärke; Proteine wie Casein, Sojabohnenprotein und Protein aus Erdöl.

Die im Rahmen der Erfindung verwendete Streichmasse enthält als Hauptbindemittel die alkali-empfindlichen oder alkali-unempfindlichen synthetischen Harzemulsionen und die Viskosität erhöhende(s) Mittel, wie beschrieben wurde. Sofern der Anteil der synthetischen Harzemulsion je 100 Gewichtsteilen Pigmente unter 3 Gewichtsteilen liegt, ist die Bindekraft vermindert und wasserlösliche hochmolekulare Bindemittel wie Stärken und Proteine sind in Mengen zu verwenden. Das Ergebnis hiervon ist jedoch, daß der Ausfall von Rasterpunkten nicht zufriedenstellend vermindert wird. Ist der Anteil der synthetischen Harzemulsion je 100 Gewichtsteilen Pigmente über 25 Gewichtsteile, so sind die Vorteile der Verminderung des Ausfalls von Rasterpunkten und der Verbesserung der Wiedergabe der Rasterpunkte nicht beeinträchtigt, jedoch kann das gestrichene Papier bei der Fertigstellung im Superkalander an den Walzen kleben bleiben. Folglich wird ein Anteil der synthetischen Harzemulsion je 100 Gewichtsteilen Pigmente zwischen 3 und 25 Gewichtsteilen bevorzugt, insbesondere jedoch zwischen 5 und 15 Gewichtsteilen.

Das oder die zusammen mit den alkali-unempfindlichen synthetischen Harzemulsionen verwendete(n) die Viskosität erhöhende(n) Mittel soll bzw. sollen den Gewichtsanteil dieser Emulsion nicht überschreiten. Ihre Verwendung in höherem Anteil trägt nicht dazu bei, die durch die Erfindung angestrebten Effekte zu erzielen. Der Anteil dieses Mittels bzw. dieser Mittel je 100 Gewichtsteilen Pigmente liegt vorzugsweise zwischen 0,01 und 4 Gewichtsteilen, insbesondere zwischen 0,1 und 2 Gewichtsteilen.

Die im Rahmen der Erfindung verwendete, alkali-empfindliche synthetische Harzemulsion als Hauptbindemittel enthaltene Streichmasse kann allgemein dadurch viskoser gemacht werden, daß sie auf einen pH-Wert von 7,5 bis 13,0 gebracht wird, und zwar durch eine geeignete basische Substanz, es ist jedoch auch möglich, das oder die die Viskosität erhöhende(n) Mittel nach Bedarf unter den gleichen Bedingungen wie im Fall alkali-unempfindlicher synthetischer Harzemulsionen zu verwenden.

Es ist möglich, die Streichmasse im Rahmen der Erfindung nach Bedarf mit Hilfsmitteln wie einem Dispergiermittel, einem Mittel zum Modifizieren der Fließeigenschaften, einem Entschäumer, Farbstoff, Schmiermittel, Mittel zum Unlöslichmachen und Wasserretentionsmittel in einem Ausmaß zu versetzen, daß die durch die Erfindung erzielten Vorteile hierdurch nicht beeinträchtigt werden.

Im Rahmen der Erfindung kann die Kernschicht des Papiers an einer oder beiden Oberflächen mit der Streichmasse einfach oder mehrfach bestrichen werden, und zwar mit Hilfe eines an der Maschine befindlichen oder eines von der Maschine getrennten Beschichters so, daß das Strichgewicht auf einer Seite über 2 g/m², vorzugsweise über 5 g/m² liegt, bezogen auf das Feststoffgewicht. Der Ansatz der Streichmasse für die einzelnen Oberflächen und der die verschiedenen Schichten der mehrfachen Beschichtung bildenden Streichmassen kann entsprechend geändert werden. Das Beschichten kann nach bekannten Verfahren und mit üblichen Beschichtungsmaschinen durchgeführt werden, beispielsweise mit folgenden: einer Luftrakel, einem Walzenbeschichter, einem Beschichter mit invertiertem Messer (Hartl-Typ), mit schrägen oder gebogenem Messer, einer Messer-Auftragsmaschine (Bill-Typ), einer Doppelmesser-Auftragmaschine und einem Champflex-Beschichter. Unter diesen Auftragsmaschinen sind vor allem die Messer-Auftragmaschinen zu bevorzugen, da sie glattere gestrichene Oberflächen ergeben.

Bei dem mittelgradigen gestrichenen Papier für den Rotationstiefdruck ist der Ausfall an Rasterpunkten bemerkenswert vermindert und die Wiedergabe der Rasterpunkte bemerkenswert verbessert und es wird ein hervorragender Papierglanz erhalten. Die Gründe für diese Vorteile sind nicht vollkommen klar, es wird jedoch angenommen, daß sich das spezielle Grundpapier und die spezielle Streichmasse zu einer Multiplizierung der Vorteile kombinieren.

Die Verwendung einer Zusammensetzung mit einem einzigen Bindemittel oder einem Grundschicht-Bindemittel in der Streichmasse von Papier für Rotationstiefdruck ist beschrieben in Tappi, Band 51, Nr. 2, Seiten 86A bis 91A; Tappi Band 50 Nr. 12, Seiten 622 bis 629; API Juni 1975, Seiten 24 bis 25; und an anderen Stellen. Wird eine solche Streichmasse verwendet, so fehlen etwas weniger Rasterpunkte, jedoch ist die Wiedergabe der Rasterpunkte nicht so weit verbessert wie im Rahmen der Erfindung. Das im Rahmen der Erfindung in der Streichmasse in bestimmtem Anteil enthaltene natürliche gemahlene Calciumkarbonat dürfte dazu beitragen, in Verbindung beispielsweise mit der Porosität der Schicht das Druckfarben-Lösungsmittel zu absorbieren und die Wiedergabe der Rasterpunkte zu verbessern. Jedenfalls kann im Rahmen der Erfindung für den Rotations-Tiefdruck verwendbares mittelgradiges gestrichenes Papier erhalten werden, bei dem der Ausfall von Rasterpunkten bemerkenswert vermindert und die Wiedergabe der Rasterpunkte erheblich verbessert ist. Insbesondere dann, wenn der Anteil des natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats im Vergleich zu den gesamten Pigmenten über 20 Gewichts-% liegt, hat die Streichmasse eine wesentlich günstigere Viskosität und bessere Wasserretention und es ist möglich, mit sehr hoher Wirksamkeit gestrichenes Papier zu erhalten, das einen hohen Grad an Weißheit aufweist und frei von Störungen bei der Messer-Auftragsmaschine, beispielsweise von Streifen, Schrammen und Unebenheiten, bleibt.

Die Erfindung wird im folgenden detailliert anhand von Beispielen beschrieben, die zwar besonders günstige Durchführungsweisen angeben, jedoch abwandelbar sind. Bei der Beschreibung der Beispiele bedeuten die Angaben "Teile" oder "%" (Prozent) Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozent, sofern nichts anderes angegeben ist.

Erfindungsgemäßes Beispiel 1

Grundpapier von 40 g/m² für mittelgradiges gestrichenes Papier wurde aus Papierstoff mit 1 Teil Kolophonium, 3 Teilen Alaun und 5 Teilen Talkum- Füllstoff hergestellt, wobei diese Anteile einer Faserstoffzusammensetzung beigegeben wurden, die aus 15 Teilen SGP, der durch Nachmahlen auf einen Faserfraktionsanteil auf 0,35 mm Maschenweite von 4% gebracht worden war, 65 Teilen gebleichtem Nadelholz-Kraftzellstoff (NBKP) mit einem Mahlgrad nach kanadischer Norm (CSF) von 550 ml und 20 Teilen gebleichtem Laubholz- Kraftzellstoff (LBKP) mit einem Mahlgrad nach kanadischer Norm von 450 ml bestand, wobei diese drei letzteren Teile Gewichtsteile von ofentrockenem Faserstoff sind. Eine Streichmasse mit einer Konzentration von 60% wurde durch Dispergieren von 8 Teilen natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats mit einer spezifischen Oberfläche von 1,6 m²/g und 92 Teilen Kaolin in Wasser mit 0,2 Teilen Natriumpolyacrylat als Dispersionsmittel nach Wunsch so erhalten, daß sich eine Feststoff-Konzentration von 65% ergab, wozu Bindemittel aus 0,4 Teilen (Feststoff) alkalilöslicher Acrylemulsion, 7 Teilen (Feststoff) alkaliunempfindlicher Acrylemulsion und 0,3 Teilen (Feststoff) Carboxymethylcellulose als die Viskosität erhöhendem Mittel hinzugefügt wurden und die Dispersion mit Hilfe von Ätznatron auf einen pH-Wert von 9,5 gebracht wurde. Die Streichmasse wurde auf das Grundpapier mit Hilfe einer Messer- Auftragsmaschine so aufgebracht, daß sich auf beiden Seiten ein Trocken- Strichgewicht von 24 g/m² bildete. Das Papier wurde dann getrocknet und von einem Superkalander behandelt. Man erhielt mittelgradiges gestrichenes Papier von 64 g/m². Dieses Papier wurde Papierqualitätstests unterworfen, deren Ergebnisse in der Ergebnistabelle dargestellt sind.

Die spezifische Oberfläche des natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats wurde in der folgenden Weise mit Hilfe eines handelsüblichen Pulveroberflächenbestimmers gemessen: Eine 3-g-Probe wurde in ein Probenrohr von 2 cm² · 1 cm gegeben und die spezifische Oberfläche wurde anhand der Zeit berechnet, die für 20 ml Luft benötigt wurde, um in eine 600 mm Wassersäule hindurchzutreten. Auch bei den im folgenden beschriebenen Beispielen wurde die spezifische Oberfläche des natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats auf diese Weise gemessen.

Bei einem Vergleichsbeispiel 1 wurde das mittelgradige gestrichene Papier in gleicher Weise wie beim erfindungsgemäßen Beispiel 1 erhalten, jedoch mit der Ausnahme, daß die Anteile des natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats und des Kaolins in der Streichmasse auf 30 Teile bzw. auf 70 Teile geändert wurden. Als Bindemittel dienten 2,5 Teile (Feststoff) alkali-empfindliche Emulsion und als die Viskosität erhöhendes Mittel wurden 3 Teile Carboxymethylcellulose verwendet. Das so erhaltene Papier wurde Papierqualitätstests unterworfen, deren Ergebnisse in der Ergebnistabelle dargestellt sind. Die Haftkraft der Schichten war beim Vergleichsbeispiel 1 zu schwach und die Walzen des Superkalanders und die Wickelvorrichtung wurden beschmutzt. Es war deshalb nicht möglich, einen stetigen Betrieb durchzuführen.

Erfindungsgemäßes Beispiel 2

Das Grundpapier für das mittelgradige gestrichene Papier wurde in gleicher Weise wie beim erfindungsgemäßen Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß die Faserstoffzusammensetzung aus 35 Teilen TMP mit einem Faserfraktionsgehalt von 0,35 mm Maschenweite von 9%, 32,5 Teilen NBKP mit einem Mahlgrad nach kanadischer Norm von 550 ml und 32,5 Teilen LBKP mit einem derartigen Mahlgrad von 450 ml bestand. Natürliches gemahlenes Calciumkarbonat mit einer spezifischen Oberfläche von 1,5 m²/g wurde zu einer spezifischen Oberfläche von 2,1 m²/g weiterverarbeitet, indem es in Wasser mit Hilfe eines turbinenartigen Rührwerkzeugs und mit 0,2% Natriumpolyacrylat als Dispersionsmittel so dispergiert wurde, daß eine Feststoffkonzentration von 70% auftrat, und die so erhaltene Aufschlämmung mit Hilfe einer Sandmühle oder eines Sandschleifers bei einer Drehzahl von 1000 Umdrehungen pro Minute und einem Durchsatz von 400 Litern pro Stunde gemahlen wurde, wobei Glaskugeln eines durchschnittlichen Durchmessers von angenähert 2,5 mm als Mahlkörper verwendet wurden. Die Streichmasse wurde in gleicher Weise wie beim erfindungsgemäßen Beispiel 1 erhalten, jedoch mit der Ausnahme, daß als Pigmente 50 Teile so erhaltenen natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats und 50 Teile Kaolin verwendet wurden. Als Bindemittel wurden 10 Teile (Feststoff) alkali-empfindliche Copolymerisatemulsionen aus 25 Teilen Methylmethacrylat, 20 Teilen Styrol, 10 Teilen Acrylsäure und 45 Teilen Butadien verwendet und als Mittel zur Erhöhung der Viskosität diente 1 Teil oxidierte Stärke. Die Streichmasse wurde auf das Grundpapier aufgetragen und in gleicher Weise wie beim erfindungsgemäßen Beispiel 1 getrocknet.

Das gestrichene Papier wurde mit Hilfe eines Superkalanders behandelt, um ein mittelgradiges gestrichenes Papier zu erhalten, das dann Papierqualitätstests unterworfen wurde. Die Testergebnisse sind in der Ergebnistabelle niedergelegt.

Bei einem Vergleichsbeispiel 2 wurde das mittelgradige gestrichene Papier in gleicher Weise wie beim erfindungsgemäßen Beispiel 2 erhalten mit der Ausnahme, daß die Pigmente in der Streichmasse aus 75 Teilen natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats und 25 Teilen Kaolin bestanden. Als Bindemittel dienten 5 Teile (Feststoff) alkali-empfindliche Emulsion, erhalten durch Mischen im Verhältnis 33 zu 67 (Feststoff) von alkalilöslicher Copolymerisatemulsion aus 25 Teilen Methacrylsäure und 8 Teilen Acrylsäure mit alkali-unempfindlicher Copolymerisatemulsion aus 35 Teilen Styrol, 30 Teilen Butadien und 2 Teilen Acrylsäure. Als Mittel zur Erhöhung der Viskosität wurden 5 Teile (Feststoff oxidierte Stärke verwendet. Das so erhaltene Papier wurde Papierqualitätstest unterworfen, deren Ergebnisse in der Ergebnistabelle niedergelegt sind.

Erfindungsgemäßes Beispiel 3

Das Grundpapier von 35 g/m² für das mittelgradige gestrichene Papier wurde aus einer Faserstoffpulpe erhalten, die 0,5 Teile Kolophonium, 3 Teile Alaun, 3 Teile Kaolin-Füllstoffe und 0,3 Teile Polyacrylamidharz als Naßfestmittel enthielt, die zu einer Pulpenzusammensetzung aus 30 Teilen TMP mit einem Faserfraktionsgehalt auf 0,35 mm Maschenweite von 25%, 20 Teilen SGP, das dem im erfindungsgemäßen Beispiel 1 verwendeten SGP entspricht, und 50 Teilen NBKP, das ebenfalls dem im erfindungsgemäßen Beispiel 1 verwendeten NBKP entspricht, zugegeben wurden.

Natürliches gemahlenes Calciumkarbonat mit einer spezifischen Oberfläche von 1,5 m²/g wurde zum Erzielen einer spezifischen Oberfläche von 2,3 m²/g verarbeitet, indem es mit einem Dispersionsmittel so in Wasser dispergiert wurde, daß eine Feststoffkonzentration von 60% auftrat, und die so erhaltene Aufschlämmung mit Hilfe einer Reibungsmühle mit Silikatkugeln eines mittleren Durchmessers von angenähert 1 mm behandelt wurde. Die Streichmasse wurde in gleicher Weise wie beim erfindungsgemäßen Beispiel 1 erhalten, jedoch mit der Ausnahme, daß als Pigmente 75 Teile des so erhaltenen natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats und 25 Teile Kaolin verwendet wurden. Als Bindemittel dienten 4 Teile (Feststoff) von alkali-empfindlicher synthetischer Harzemulsion aus 31 Teilen Styrol, 31 Teilen Butadien, 10 Teilen Methylacrylat, 15 Teilen Acrylsäure und 13 Teilen Methacrylsäure, und 8 Teile (Feststoff) Styrol-Butadien- Copolymerisatemulsion. Als Mittel zur Erhöhung der Viskosität wurden 0,05 Teile (Feststoff) Carboxymethylcellulose verwendet. Die Streichmasse wurde auf das Grundpapier aufgetragen und in gleicher Weise wie beim erfindungsgemäßen Beispiel 1 getrocknet. Das gestrichene Papier wurde mit Hilfe eines Superkalanders behandelt, und das so erhaltene Papier wurde Papierqualitätstests unterworfen. Die Ergebnisse sind in der Ergebnistabelle niedergelegt.

Bei einem Vergleichsbeispiel 3 wurde das mittelgradige gestrichene Papier in gleicher Weise wie beim erfindungsgemäßen Beispiel 3 hergestellt mit der Ausnahme, daß das Pigment in der Streichmasse aus 100 Teilen natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats bestand. Das so erhaltene Papier wurde Papierqualitätstests unterworfen, deren Ergebnisse in der Ergebnistabelle niedergelegt sind.

Erfindungsgemäßes Beispiel 4

Das Grundpapier von 50 g/m² für das mittelgradige gestrichene Papier wurde aus einer Faserstoffpulpe erhalten, die 0,05 Teile Leim aus Alkylketen-Dimeren, 0,05 Teile Fixiermittel aus Polyamidepichlorhydrin, 1,0 Teile Naßfestmittel aus kationischer Stärke und 3 Teile Füllstoffe aus natürlichem gemahlenem Calciumkarbonat enthielt, welche einer Faserstoffzusammensetzung beigegeben wurden, die aus 30 Teilen SGP mit einem Faserfraktionsgehalt auf 0,35 mm Maschenweite von 20%, ferner 55 Teilen NBKP mit einem Mahlgrad nach kanadischer Norm von 550 ml und 15 Teilen LBKP mit einem derartigen Mahlgrad von 450 ml bestand.

Die Streichmasse wurde in gleicher Weise wie beim erfindungsgemäßen Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß die darin enthaltenen Pigmente aus 60 Teilen natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats, dessen spezifische Oberfläche durch eine Behandlung in einer Konzentration von 65% mit Hilfe einer Reibungsmühle von 1 m²/g auf 4 m²/g verändert worden war, ferner aus 20 Teilen Kaolin und 20 Teilen Aluminiumhydroxid bestanden. Die darin enthaltenen Bindemittel bestanden aus 4 Teilen (Feststoff) Styrol-Butadien-Copolymerisatemulsion und als Mittel zur Erhöhung der Viskosität befanden sich darin 3 Teile (Feststoff) Phosphatesterstärke. Die Streichmasse wurde in gleicher Weise wie beim erfindungsgemäßen Beispiel 1 auf das Grundpapier aufgetragen und getrocknet. Das gestrichene Papier wurde mit Hilfe eines Superkalanders so behandelt, daß das mittelgradige gestrichene Papier erhalten wurde, das Papierqualitätstests unterworfen wurde, deren Ergebnisse in der Ergebnistabelle niedergelegt sind.

Vergleichsbeispiel 4

Das mittelgradige gestrichene Papier wurde in gleicher Weise wie beim erfindungsgemäßen Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß das Pigment in der Streichmasse aus 100 Teilen Kaolin bestand, und daß die darin enthaltenen Bindemittel 28 Teile (Feststoff) Styrol-Butadien-Copolymerisatemulsion, gemischt mit 0,4 Teilen (Feststoff) alkali-löslicher Acrylemulsion, aber keine die Viskosität erhöhenden Mittel umfaßten. Das so erhaltene gestrichene Papier des mittleren Gütegrads wurde Papierqualitätstests unterworfen, deren Ergebnisse in der Ergebnistabelle niedergelegt sind. Bei der Bearbeitung in einem Superkalander hatte das gestrichene Papier eine starke Tendenz, an die Superwalzen anzukleben, und war von mangelhafter Bearbeitbarkeit.

Vergleichsbeispiel 5

Das mittelgradige gestrichene Papier wurde in gleicher Weise wie beim erfindungsgemäßen Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß die Bindemittel in der Streichmasse aus 10 Teilen (Feststoff) Methylmethacrylat-Butadien- Copolymerisatemulsion und 5,5 Teilen (Feststoff) oxidierter Stärke ohne Zusatz von Ätznatron bestanden. Das so erhaltene mittelgradige Papier wurde Papierqualitätstests unterworfen, deren Ergebnisse in der Ergebnistabelle niedergelegt sind.

Vergleichsbeispiel 6

Das mittelgradige gestrichene Papier wurde in gleicher Weise wie beim erfindungsgemäßen Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß die Pigmente in der Streichmasse aus 10 Teilen natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats mit einer spezifischen Oberfläche von 1,3 m²/g und 90 Teilen Kaolin bestanden und das Bindemittel keine die Viskosität erhöhenden Mittel enthielt. Das so erhaltene mittelgradige Papier wurde Papierqualitätstests unterworfen, deren Ergebnisse in der Ergebnistabelle niedergelegt sind.

Vergleichsbeispiel 7

Das mittelgradige gestrichene Papier wurde in gleicher Weise wie beim erfindungsgemäßen Beispiel 1 erhalten mit der Ausnahme, daß die Streichmasse aus 4 Teilen (Feststoff) Styrol-Butadien-Copolymerisatemulsion, 0,3 Teilen (Feststoff) Carboxymethylcellulose und 4 Teilen (Feststoff) Casein bestand und das Bindemittel keine die Viskosität erhöhenden Mittel enthielt. Das so erhaltene mittelgradige gestrichene Papier wurde Papierqualitätstests unterworfen, deren Ergebnisse in der Ergebnistabelle niedergelegt sind.

Die in der Ergebnistabelle niedergelegten Ergebnisse der Papierqualitätstests wurden durch visuelle Auswertung des mittelgradigen gestrichenen Papiers gemäß Nr. 24 m "Verfahren zum Testen der Tiefdruckfähigkeit von Papier (Verfahren des Druckbüros)" von J. Tappi "Method of Testing Paper Pulp" erhalten. In der Ergebnistabelle sind die Ergebnisse der Papierqualitätstests durch die folgenden vier relativen Qualitätsstufen dargestellt:

sg= sehr gut g= gut s= schlecht ss= sehr schlecht

Ergebnistabelle

Wie die Ergebnistabelle zeigt, gibt das durch jedes der erfindungsgemäßen Beispiele erhaltene Papier die Rasterpunkte besser und mit geringerem Ausfall einzelner Rasterpunkte wieder, als das nach jedem der Vergleichsbeispiele erhaltene Papier. Außerdem hat das erfindungsgemäß hergestellte Papier eine wohl-ausbalancierte hohe Qualität als mittelgradiges gestrichenes Papier für den Rotations-Tiefdruck.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen mittelgradigen gestrichenen Papiers, wobei man auf eine oder beide Flächen eines Grundpapiers, das 10 bis 100 Gewichts-% Hochausbeute-Faserstoff(e) und 0 bis 90 Gewichts-% Zellstoff(e), jeweils bezogen auf den gesamten Faserstoffgehalt, enthält, von denen der bzw. die Hochausbeute-Faserstoff(e) einen Faserfraktionsgehalt von unter 30 Gewichts-% auf 0,35 mm Maschenweite beim entsprechend dem in der japanischen Industrienorm (JIS) P 8207 festgelegten "Verfahren für den Schirmtest von Papierpulpe" durchgeführten Schirmtest enthält bzw. enthalten, eine Streichmasse aufträgt, die natürliches gemahlenes Calciumkarbonat mit einem spezifischen Oberflächenwert S von 1,5 bis 5 m²/g und ein Bindemittel enthält, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Streichmasse das natürliche gemahlene Calciumkarbonat in folgendem Anteil, bezogen auf den gesamten Pigmentgehalt in Gewichts-%, wobei "S" den spezifischen Oberflächenwert (m²/g) des natürlichen gemahlenen Calciumkarbonats angibt, verwendet:

a) bei S = 1,5 bis 2,5 m²/g: 5% bis (95S-137,5)%;
b) bei S = 2,5 bis 5 m²/g: 5% bis 100%;

und daß man als das Bindemittel eines mit einem Hauptbestandteil aus einer Mischung von die Viskosität erhöhendem (erhöhenden) Mittel(n) von 0,01 bis 4 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Pigment in der Streichmasse, und alkali-empfindlicher oder alkali-unempfindlicher synthetischer Harzemulsion verwendet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Hochausbeute-Faserstoff(e) mit einem Faserfraktionsgehalt unter 20 Gewichts-% auf 0,35 mm Maschenweite einsetzt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man Hochausbeute-Faserstoff(e) mit einem Faserfraktionsgehalt unter 10 Gewichts-% auf 0,35 mm Maschenweite einsetzt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man Hochausbeute-Faserstoff(e) mit einem Faserfraktionsgehalt unter 5 Gewichts-% auf 0,35 mm Maschenweite einsetzt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das natürliche gemahlene Calciumkarbonat in der Streichmasse in einem Anteil von mehr als 10 Gewichts-% der gesamten Pigmente einsetzt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Streichmasse verwendet, deren darin enthaltenes Pigment solches natürliches gemahlenes Calciumkarbonat enthält, dessen spezifischen Oberflächenwert man durch eine Sandmühlenbehandlung auf 2 bis 5 m²/g gebracht hat.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Hauptbestandteil im Bindemittel der Streichmasse eine alkaliempfindliche synthetische Harzemulsion einsetzt, die ihrerseits Styrol, Butadien oder ethylenisch ungesättigte Carbonsäure als Hauptbestandteile enthält.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Streichmasse auf einer oder beiden Papierseiten des Grundpapiers so aufträgt, daß das Strichgewicht auf einer Seite, auf das Feststoffgewicht bezogen, über 2 g/m² beträgt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man das die Viskosität erhöhende Mittel in einem Anteil von 0,1 bis 2 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Pigment in der Streichmasse, einsetzt.