DE2037989A1

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Publication number: DE2037989A1
Application number: DE19702037989
Authority: DE
Priority date: 1969-07-31
Filing date: 1970-07-30
Publication date: 1971-02-11
Also published as: FR2053361B1; US3668058A; CH518175A; FR2053361A1; GB1254405A

Description

"Maternmaterial zur Herstellung von Duplikatklischees¹¹

Priorität: 31. Juli 1969, V.St.A., Nr. 846 341

Die Erfindung betrifft ein in der Druckindustrie verwendbares Maternmaterial. Insbesondere betrifft die Erfindung ein zur Herstellung von Duplikatklisehees (Stereos) für Botationsschnellpressen verwendbares Maternmaterial.

Die Herstellung von Duplikatklisehees (Stereos) ist besonders für den Druck von Zeitungen, Magazinen, Broschüren und dergl. , wichtig, die auf einer Hochdruckrotationspresse gedruckt werden. Von großer Bedeutung ist die Duplikatklischee-Herstellung auch

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für solche Druckaufträge, bei denen aus Termingrunden die gleiche Arbeit gleichzeitig auf mehreren Maschinen gedruckt werden muß.

Vorteile; Ihre Druckeigenschaften sind mindestens ebenso gut, wenn nicht besser, als die Druckeigenschaften des Originals. Duplikatklischees lassen sich leicht austauschen. Sie bewahren den Originaldruckstock vor einer Abnutzung in der Drückmaschine. Außerdem können Duplikatklischees ohne Schwierigkeiten gebogen und so gut den Erfordernissen in Rotationsmaschinen angepaßt werden. *·

Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung von Duplikatklischees nach dem sogenannten "Stereotypie-Verfehren™ wird in der Hegel wie folgt durchgeführt: Zunächst wird der Originaldruckstock in einen als "Schließrahmen¹¹ oder "BOrmrahmen" bezeichneten Stahlrahmen eingespannt. Auf den Schließ- oder Pormrahmen wird hierauf eine blattförmige, aus einer Cellulosemassengefertigte,, mit Wachs überzogene und gegebenenfalls mit einem Trennmittel behandelte Hohmater gelegt und auf den Originaldruckstock gepreßt. Dabei wird aus der Rohmater eine naturgetreue Abformung des Originaldruckstocks, eine sogenannte Mater geprägt. Hierauf wird die Mater mit geschmolzenem Blei ausgegossen. Nach Abkühlen und Aushärten ergibt das Blei, aus der Mater genommen, das sogenannte Stereo^ oder Duplikatkliechee. Dieses Verfahren läßt sich abwandeln, indem anstelle von Blei Platten aus Gummi oder einem geeigneten Kunststoff oder irgendwelche Kunststoffmassen verwendet werden. Dabei werden zur Bildung der Duplikat-r

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klischees diese Kautschuk- oder Kunststoffplatten gegen die Mater gepreßt oder Kunststofforramassen in die Mater gegossen.

Das Angebot neuer Ausgangsmaterialien für die Herstellung von Duplikatklischees, die maximal auf die neuen Rotationsschnellpressen hinsichtlich ihrer Wiedergabegenauigkeit und Lebensdauer sowie der Feinheit ihrer Rasterpunkte und ihrer Druckfähigkeit abgestimmt sind, hat Bedarf an einem Maternmaterial geschaffen, welches die neuen Ausgangsmaterialien für die Herstellung von Duplikatklischees in einer V/eise annimmt, formt und in'Form von Druckplatten freigibt, daß diese den höchsten . Anforderungen in den genannten Eigenschaften gerecht werden.

Als polymere Ausgangsmaterialien für die Herstellung von Duplikatklischees haben sich ungesättigte Polyestergießharze als geeignet erwiesen. Die bekannten Maternmaterialien, beispielswejse die aus mit Phenolharzen imprägnierten Cellulosematerialien gefertigten Matern, eignen sich nicht zur Herstellung qualitativ hochwertiger, gekrümmter Duplikatklischees, wenn sie als ,Mater für Polyesterharze eingesetzt werden. Hierbei traten Schwierigkeiten bei der originalgetreuen Wiedergabe von Strichätzungen, Schriftformen, kombinierten Vorlagen oder auf Holz oder Metall aufgebrachten Originalvorlagen und Mustern auf. Es kam zu einer übermäßigen Schrumpfung und Formänderung, zu einer ungleichmäßigen Ausbildung der tiefer liegenden und der erhabenen Stellen und zu einer Buchstabenverformung. Diese Nachteile machten sich bereits bei der jeweiligen Mater selbst bemerkbar und führten andererseits bei den Duplikatklischees

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zu einem schlechten Druckresultat.

Um bei der Herstellung von Duplikatklischees auf Polyesterbasis eingesetzt werden zu können, muß das Maternmaterial nicht nur so beschaffen seih, daß es sich unter den bei der Herstellung der Mater aus dem Originaldruckstock oder der Originalplatte angewandten !Temperatur- und Druckbedingungen ohne Schwierigkeiten pressen läßt, sondern es muß auch eine ) genügend hohe Wärmefestigkeit aufweisen, um nicht während der Duplikatklischee-Herstellung verformt zu werden» Es muß sich ferner durch eine leichte Ablösbarkeit auszeichnen, damit die aus einem Polyesterharz gefertigten Duplikatklischees nach ihrer Ausformung, ohne haften zu bleiben oder fest zu kleben und vorzugsweise ohne daß die Verwendung von Trennmitteln erforderlich ist, von der Mater abgelöst werden können.

Aufgabe der Erfindung ist es somit, ein Maternmaterial zu schaffen, das sich einerseits mit einem Minimum an Schrumpfung und Formänderung ausformen läßt, sowohl an seinen tiefer liegenden als auch an seinen erhabenen Stellen gleichmäßig ist und schließlich eine genügend weiche Zusammensetzung aufweist, um eine Beschädigung oder Beeinträchtigung des Originaldruckstocks zu vermeiden, und das andererseits Polyesterharze und andere zur Herstellung von Druckplatten geeignete Ausgangsmaterialien in der Weise annimmt, ausformt und freigibt, daß damit praktisch nicht verformte Duplikatklischees hoher Wiedergabegenauigkeit hergestellt werden können. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.

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Tjer Erfindung lag die Erkenntnis zugrunde, daß sich die gestellte Aufgabe mit einem Maternmaterial lösen läßt, bei welchem eine faserige Unterlage mit einer Kunststoffolie über eine Harzschicht verbunden ist.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Maternmaterial, bestehend aus

a) einer blattförmigen Unterlage aus mit einem hitzehärtbaren Harz durchtränkten Fasermaterial,

b) einer auf eine Seile der blattförmigen Unterlage aufgetragenen Schicht aus einem hitzehärtbaren Harz und

c) einer auf die beschichtete Seite der aus imprägnierten Fasern gebildeten blattförmigen Unterlage mittels eines

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Klebstoffs befestigten, blattförmigen Deckschicht aus einem Olefinpolymerisat.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der in der Zeichnung dargestellten, bevorzugten Ausführungsform eines Maternmaterials gemäß der Erfindung näher erläutert. Das in der Zeichnung in Seitenansicht dargestellte Maternmaterial gemäß der Erfindung zeigt einen Schichtenaufbau. Das Verhältnis der Dicke der Einzelschichten ist jedoch willkürlich dargestellt. Bei dem in der Zeichnung abgebildeten Maternmaterial handelt es sich um ein brett- oder tafelartiges Laminat aus einer blattförmigen, aus mit einem Phenolharz imprägnierten Ceilulosematerial bestehenden Unterlage 1, die mit einer Schicht 2 aus einem Phenolharz beschichtet ist, die wiederum mit einer Klebstoffschicht 3 beschichtet ist, auf die eine Polypropylen- :

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folie 4 befestigt ist.

Die bei der Herstellung des Maternmaterials der Erfindung verwendete Unterlage besteht aus einer Art Blatt oder Bogen aus Fasermaterial und kann aus Cellulosefaser^ oder anderen natürlichen oder synthetischen Fasern, z.B. Baumwoll-, Hanf-, WoIl-, Rayon-, Polyamid- oder Polyesterfasern, hergestellt sein. In der Regel wird die Unterlage vorzugsweise aus Cellulosematerial, das sowohl kurze'als auch lange, aus einem Faserbrei stammende Fasern enthält, hergeatellt. Die Unterlage wird mit einem hitzehärtbaren Harz, beispielsweise einem Phenol-Formaldehydharz, einem Harnstoff-Formaldehydharz, einem Melamin-Formaldehydharz, einem Anilin-Formaldehydharz oder einem Alkydharz durchtränkt. In den meisten Fällen ist die Unterlage vorzugsweise mit einem Harz vom Phenol-Formaldehyd-Typ durchtränkt. An die Stelle eines Teiles des hitzehärtbaren Harzes können gegebenenfalls natürliche Harze, wie Kolophonium und Kopal, sowie Novolake treten. Die Unterlage ist zweckmäßig zu etwa 35 bis 65 %t vorzugsweise zu 45 bis 55 %» mit dem hitzehärtbaren Harz gesättigt. Die Dicke der imprägnierten Unterlage beträgt zweckmäßig 1,27 bis 7»62 mm und vorzugsweise 1,78 bis 2,54 mm.

Die imprägnierte Unterlage wird mit einem hitzehärtbaren Harz beschichtet. Dieses kann aus demselben Harz, wie es zum Tränken der Unterlage verwendet wurde, oder aus eAnem^anderen hitzehärtbaren Harz bestehen. Vorzugsweise handelt es sich bei dem zum Beschichten der imprägnierten Unterlage verwendeten Harz

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um ein Allzweck-, Zweistufen-, mit Mineralstoffen und Holzmehl gefülltes Niederdruck-Phenol-Formaldehyd-Preßharz mit kurzer Aushärtzeit und langem Fluß. Die Dicke der Harzschicht kann 0,05 bis 1,02 mm betragen. Vorzugsweise liegt sie zwischen 0,13 und 0,i?1 mm·

Auf der beschichteten Seite der imprägnierten Unterlage ist eine vorgefertigte Folie aus einem Olefinpolymerisat befestigt. Das Olefinpolymerisat muß in Form einer vorgebildeten Folie und nicht durch Besprühen der Oberseite der beschichteten Unterlage mit einer Lösung des Olefinpolymerisats appliziert werden, ' da bei einem Aufsprüharbeitsgang kein zufriedenstellend verforrauiiGsfreies Maternmaterial erhalten werden kann. Wie bereits erwähnt, muß bei der Herstellung von Maternmaterialien gemäß der Erfindung ein aus einem thermoplastischen Olefinpolymerisat bestehender Film bzw. eine auc einem thermoplastischen Olefinpolymerisat bestehende Folie auf einer mit einem hitzehärtbaren Harz beschichteten Unterlage, die ihrerseits mit einem hitzehärtbaren Harz durchtränkt ist, befestigt werden. Die auf der beschichteten,- aus imprägniertem Fasermaterial bestehenden Unterlage zu befestigende Folie kann aus einem Polymeren, bestehend aus Ot-Olefineinheiten mit 2 bis 3 Kohlenstoffatomen, beispielsweise aus Polyäthylen, Polypropylen oder Polybutylen, bestehen. Geeignete Olefinpolymerisate besitzen Fließgeschwindigkeiten von 12 bis 24, gemessen nach der ASTM-Prüfnorm D - 1238 - 65 T. Das bevorzugte Olefinpolymerisat ist ein Polypropylen mit einer Fließgeschwindigkeit von etwa 16. Um einen guten Verbund zu gewährleisten, wird eine Seite der Folie

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vor dem Zusammenbringen mit dem Klebstoff grundiert oder nach bekannten Methoden abgeflammt, einer Behandlung mit elektrischen Entladungen ausgesetzt oder mit Ozon oder einem anderen Oxidationsmittel behandelt. Durch diese Behandlung wird die Haftfestigkeit von Klebstoffen erheblich verbessert.

Bei dem zum Verbinden der Folie mit der beschichteten, aus imprägniertem Fasermaterial bestehenden Unterlage verwendeten

k Klebstoff handelt es sich in der Regel um eine Lösung eines organischen Polymeren und von Füllmitteln in einem organischen Lösungsmittel. Die bevorzugten Klebstoffe sind die thermoplastischen Polymeren, wie Polyvinylacetat, Polyvinylformal, Polyvinylbutyral, Polyvinylalkohol, Polyvinylalkyläther, Polystyrol, Styrol-Butadien-Mischpolymere, Homo- und Mischpolymere von Acryl- oder Methacrylsäure, Polymerisate von niederen Alkylacrylaten oder -methacrylaten, Alkyl-2-cyanacrylaten, Acrylnitril, Methacrylamid, Methacrylnitril oder Acrylamid. Die Dicke der aus der Klebstofflösung auf die Folie aufgetra-

™ genen Schicht liegt in der Regel zwischen 0,0127 und 0,0254 mm.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. Beispiel 1 ,

Ein Maternmaterial wurde wie folgt hergestellt:

1. Auf eine grundierte Seite einer 0,076 mm starken Polypropylenfplie wurde eine dünne Klebstoffschicht aufgebracht.

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Die Polypropylenfolie besaß folgende Eigenschaften: Zugfestigkeit in kg/cm² · LR⁺ 464

	Ln %	Laufrichtung	QR⁺⁺415	850	g/mm (40 g/mil)
Dehnung :		Querrichtung	LR	900	g/mm (90 g/mil)
	in kg/cm	QR	84J6
Zugmodul		LR	8436
	Zerreißfestigkeit	QR	1575
		LR	3543
+ LR ■ -	QR
++ QR -■

Bei dem auf die Polypropylenfolie aufgebrachten Klebstoff handelte es sich um ein Acrylnitril-Butadien-Mischpolymeres in Methylisobutylketon. Dieser Klebstoff besaß folgende Eigenschaften:

Viskosität, gemessen in einem

Brookfield-Viskosimeter

Modell LVF bei 30 UpM

Spindel Nr. 2 bsi 22,2⁰O 180 - 250 cps

Feststoffgehalt 20- 24%

Spez. Gewicht 0,89 - 0,91

Das Auftragen des Klebstoffs erfolgte in einer mit Tief-■ druckzylindem ausgestatteten BeSchichtungsvorrichtung. Zum Glätten der Klebstoffschicht dienten Schichtstäbe. Die mit

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,Klebstoff beschichtete Polypropylenfolie wurde zur Entfernung des Lösungsmittels aus dem Klebstoff durch eine 2-Zonen-Trockenkammer geführt und anschließend auf einer Abschreckwalze abgekühlt.

2. Ein aus einem Cellulosefaserbrei mit kurzen und langen Fasern gefertigtes Blatt wurde mit einem Allzweck-, Zweistufen-, mit Mineral- und Holzmehl gefüllten Phenol-Form-

* aldehydharz getränkt. Das Celluloseblatt wurde hierbei zu etwa 50 % mit dem Harz getränkt, d.h. der Sättigungsgrad des Celluloseblattes an dem Harz betrug etwa 50 %. Das mit dem Phenolharz getränkte Blatt wurde hierauf mit einer 20-prozentigen Lösung desselben Phenol-Formaldehydharzes in Äthanol beschichtet. Zum Auftragen einer gleichmäßigen, 0,254 bis 0^305 mm starken Phenolharzschicht auf die imprägnierte Celluloseunterlage wurde eine automatische Sprühvorrichtung eingesetzt. Die beschichtete Unterlage wurde in

h . einen Rahmen eingespannt, worauf dieser 45 Minuten zur Entfernung des Äthanols in einen Ofen, in Reichem Luft einer Temperatur von 88^QC zirkulierte, eingestellt wurde. Hierauf wurde der Rahmen 2 Minuten auf eine 146⁰G heiße Heizplatte gelegt und das Phenolharz teilweise ausgehärtet, d.h. in den ¹¹B"-Zustand verwandelt.

3. Die mit Klebstoff beschichtete Polypropylenfolie wurde auf die beschichtete Seite der imprägnierten Celluloseunterlage gelegt und zur Herstellung eines Maternmaterials gemäß der Erfindung erhitzt. Dieser schichtartige Aufbau setzte sich

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aus folgenden aufeinanderfolgenden Schichten zusammen:

a) Druckfilzunterlage

b) Schwammgummituch

c) Druckfilzunterlage

d) aus Polyamid "bestehendes, dehnbares Modelliertuch '

e) Polypropylenfolie

f) an-der- Polypropylenfolie haftende Klebstoff schicht

g) auf der imprägnierten, aus Cellulose bestehenden Unterlage befindliche Phenolharzschicht

h) imprägnierte, aus Cellulose bestehende Unterlage i) Trennpapier
J) Stahlblech

Dieses schichtartige Gebilde wurde 2 Minuten lang unter

1»^ kg/cm²

einem Druck eines Gewichts von etwa / auf eine Temperatur von 14-6⁰C vorerhitzt. Hierauf wurde auf das schichtartige Gebilde in einer Kaltpresse ein solcher Druck ausgeübt, daß ein Verbund der Schichten erfolgte. Nach dem Abkühlen wurde das Laminat aus dem Aufbau entnommen.

Das erhaltene Maternmaterial besaß eine Stärke von etwa 2,16 mm bei einer Belagstärke von 0,889 mm. Das erhaltene Maternmaterial zeigte beim Pressen keine Schrumpfung. Ferner war sein Belag gleichmäßiger als bei den bisher bekannten Matern.

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Beispiel 2

Verwendbarkeit des Maternmaterials bei der Herstellung, von Duplikatklischees auf Polyesterbasis.

Ein Originaldruckstock ohne die Ablösung erleichternden Überzug wurde mit einem gemäß Beispiel 1 hergestellten Maternmaterial zusammengebracht. Der Druckstock und das Maternmaterial wurden in eine hydraulische Presse eingebracht und 1 Minute ohne Druck, jedoch bei geschlossenen Druckplatten auf 14-3⁰C erhitzt. Danach wurden der Druckstock und das Matern-

material 9 Minuten einem Druck von 14,0 bis 35»0 kg/cm ausgesetzt. Sodann wurden der Druckstock und die Mater aus der Presse herausgenommen. Hach dem Abkühlen wurde die Mater vom Originaldruckstock getrennt.

Hierauf wurde die Mater auf die untere Platte einer hydraulischen Zweiplattenpresse gelegt, bei welcher beide Druckplatten auf einer Temperatur von 82⁰C gehalten wurden. Um die Mater herum wurde ein Damm aus einer Dichtungsmasse aufgebaut. Ferner wurde um die Mater ein Paßring genügender Dicke angeordnet, damit eine Polyesterplatte der gewünschten Dicke erhalten werden kaiiii. In den durch den Damm abgegrenzten Bezirk wurde hierauf ein Härtungskatalysator enthaltendes ungesättigtes Folyesi e~gießharz eingegossen. Hierauf wurde die obere Druckplatte auf den Damm in Auflage gebracht und weniger als 15 "':riu1'?n lang auf einer Temperatur von 82⁰C gehalten. Noch im Kontatt mit der Mater wurde die Druckplatte, abgekühlt und

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hierauf von der Mater getrennt. Die erhaltene Polyesterdruckplatte besaß im Hinblick auf ihre Wiedergabegenauigkeit, die Feinheit ihrer Hasterpunkte und ihre Druckfähigkeit ausgezeichnete Druckeigenschaften.

Patentansprüche: Q09887/1S52

Claims

Patentansprüche

Maternmaterial zur Herstellung von Duplikatklischees, bestehend aus

a) einer blattförmigen Unterlage aus mit einem hitzehärtbaren Harz durchtränkten Fasermaterial,

b) einer auf eine Seite der blattförmigen Unterlage aufgetragenen Schicht aus einem hitzehärtbaren Harz und

c) einer auf die beschichtete Seite der aus imprägnierten Fasern gebildeten blattförmigen Unterlage mittels eines Klebstoffs befestigten, blattförmigen Decksicht aus einem Olefinpolymerisat.

2. Haternmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermatorial der blattförmigen Unterlage aus Cellulosefasern besteht.

3· Maternmaterial nach, einem oder beiden der vorhergehenden Ansprüche, dadiixch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial der blattförmigen Unterlage mit einem Phenol-Formaldehydharz durchtränkt ist.

A-. Htt*HaaÄtel?tal nach einem oder mehreren der vorhergehenden Aneprtlöfte, dadurch gekennzeichnet, daß die aus imprägnierten Fasern beatebitde blattförmige Unterlage mit einem Phenol- Jt>rmald*hydharfe beschichtet ist.

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BAD ORfQINAL

5. Maternmaterial nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die blattförmige Deckschicht aus einer Polypropylenfolie besteht^

6. Verfahren zur Herstellung eines Maternmaterials nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) ein Fasermaterial in Blattform mit einem hitzehärtbaren Harz tränkt,

b) eine Seite des imprägnierten, blattförmigen Fasermaterials mit einem hitzehärtbaren Harz beschichtet,

, c) auf eine Seite einer Folie aus einem Olefinpolymerisat einen Klebstoff aufbringt,

d) die mit dem hitzehärtbaren Harz beschichtete Seite des imprägnierten, blattförmigen Fasermaterfals mit der mit dem Klebstoff beschichteten Seite der Folie in Berührung bringt, und schließlich

e) den erhaltenen blattförmigen Verbundkörper unter Druck laminiert.

7· Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man in Stufe a) das Fasermaterial in Blattfora mit einem Pnenol-Formaldehydharz tränkt. -

8. Verfahren nach einem oder beiden der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man in Stufe b) das imprägnierte, blattförmige Fasermaterial axt einem Phenol-Fomialdehydharz beschichtet.

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Dr. VOLKE* vos -us

DR JORGLN SC.;... JEv/AHN

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Tenneco Chemicals, Inc.

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9· Vorfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch Gekennzeichnet, daß man in Verfahrensstufe c) eine Polypropylenfolie verwendet.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die eine Seite der· Folie vor dem Aufbringen des Kleostoffs mit einer Grundierung versieht oder einer Aictivierungsbehandlung zur Verbesserung der Haftfestigkeit von Klebstoffen unterwirft.

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