DE2555840A1 - Boden- oder wandbelag und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Description

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NAIRN FLOORS LIMITED

Lune Mills, Lancaster, England

Boden- oder Wandbelag und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft Bodenbeläge und schwere Wandbeläge, d.h., Wandbeläge mit Eigenschaften, die denen von Bodenbelägen ähnlich sind. Von derartigen Materialien verlangt man unter anderem Verschleißfestigkeit, ein dekoratives Aussehen, eine gewisse Dicke und Konsistenz sowie Dimensionsstabilität. Die ersten beiden dieser Eigenschaften bietet theoretisch eine relativ dünne, verschleißfeste und dekorative Schicht. Um jedoch zu den Eigenschaften der Dicke und Dimensionsstabilität zu kommen, wie sie für Bodenbeläge und schwere Wandbeläge erforderlich sind, muß diese Schicht mit einem ausreichend dicken Körper vereinigt oder mit einer gesonderten Trägerschicht verbunden werden. So bringt eine beispielsweise zwei Millimeter dicke, genadelte Bahn theoretisch die meisten Eigenschaften eines genadelten Teppichs hinsichtlich dekorativer Wirkung und Abnutzungsfestigkeit mit sich. Dennoch kann sie allein nicht verwendet werden, da sie nicht ausreichend dick und dimensionsstabil ist. Sie muß also entweder mit einer gesonderten Trägerschicht verbunden oder erheblich dicker gemacht werden, beispielsweise 8 Millimeter dick. Gleichermaßen kann eine einzige Lage einer undurchsichtigen dekorativen, kalandrierten Vinylbahn alleine nicht als Bodenbelag verwendet werden. Sie wird jedoch verwendbar, wenn man sie verstärkt oder hinterlegt, in dem man beispielsweise zwei oder mehrere solcher Lagen überein-

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anderschichtet.

Wenn man die erforderliche Dicke durch Verwendung von Material mit im wesentlichen der gleichen Qualität wie die Oberflächenschicht erzielt, so ist dies fraglos teuerer als eine Hinterfütterung aus einem Material, welches speziell für diesen Zweck bestimmt ist.

Es sind verschiedene Arten von Hinterfütterungen oder Trägern für undurchsichtige dekorative Oberflächenschichten von Boden- oder Wandbelägen bekannt. Beispielsweise wird bei einer Ausführungsform eine flüssige, schäumbare Gurnmimilchzusammensetzung geschäumt, auf die Rückseite der Oberflächenschicht aufgebracht und ausgehärtet. Bei einer anderen Möglichkeit wird eine vorgefertigte Schaumschicht mit der Rückseite der Oberflächenschicht verbunden. Bei einer dritten Möglichkeit stellt man einen Filz aus Abfallfasern oder regenerierten Fasern her und verbindet ihn mit der Rückseite der Oberflächenschicht. Zwar wird in diesen Fällen

die Trägerschicht im wesentlichen aus einem Material hergestellt, welches wesentlich billiger als das der Oberflächenschicht ist, jedoch macht bereits die zur Verfügungsstellung der Trägerschicht einen beträchtlichen Anteil an den Gesamtkosten des Endproduktes aus.

Derzeit stellt man in erheblichem Ausmaße gefederte Vinyl-Bodenbeläge her. Sie bestehen aus einer geschäumten Schicht, die in der Regel Verstärkungsfasern enthält oder von einem Träger, wie etwa Asbest- oder Zellulosefilz, gehalten wird, aus einer kontinuierlichen Vinyl-Schicht auf der Oberseite der geschäumten Schicht und oft aus einer abnutzungsfesten Schicht oberhalb der kontinuierlichen Schicht. Der gefederte Bodenbelag trägt in der Regel ein aufgedrucktes dekoratives Muster und kann auch mit einem Reliefmuster versehen sein. Reliefartige federnde Bodenbeläge können nach unterschiedlichen Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise kann man verschiedene Vinyl-Zusammensetzungen auf-

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drucken und einige davon oder alle schäumen. Oder man kann eine Schicht aus einer einzigen Zusammensetzung schäumen und auf diese Schicht ein Material aufdrucken, welches unterschiedliche Schäumungsgrade hervorruft. Dieses Material ist häufig in einer Pigmentzusammensetzung enthalten. Geeignete Produkte sind unter verschiedenen Bezeichnungen bekannt, beispielsweise unter der Bezeichnung "Cushionflor". Verfahren zu ihrer Herstellung finden sich in verschiedenen Patentschriften, unter anderem in den britischen Patentschriften 1 069 998, 1 069 999, 1 147 983 und 1 150 902 sowie in der US-Patentschrift 2 920 977.

Bei dem aufgedruckten dekorativen Muster handelt es sich üblicherweise um ein mehrfarbiges komplexes Muster, welches in der Praxis in zwei oder mehreren verschiedenen Druckschritten aufgebracht wird. Daraus ergibt sich die beträchtliche Gefahr, daß einige Teile des Musters nicht mit anderen Teilen übereinstimmen. Dementsprechend ist es bei der Herstellung federnder Vinyl-Bodenbeläge üblich, das dekorative Endprodukt einer Kontrolle zu unterziehen und sämtliches minderwertige Material als Ausschuß puszusondern, und zwar normalerweise aufgrund von Fehlern, die ausschließlich im Aussehen der dekorativen Schicht liegen. Je nach dem, welche Maßstäbe man anlegt, kann einiges dieses "Ausschuß-MaterialJ¹ in bestimmten Fällen noch als Bodenbelag Verwendung finden. Mindestens ein gewisser Anteil des Materials ist jedoch völlig unbrauchbar. Bei Produkten, die aus einer homogenen Zusammensetzung bestehen, beispielsweise bei nicht geschäumten Bodenbelägen nur aus Vinyl-Materialien, ist es relativ einfach, das Produkt wieder zu erschmelzen und es als Rohmaterial für die Bodenbeläge in den Herstellungsprozeß zurückzufordern. Diese Maßnahme läßt sich jedoch in der Praxis bei federnden Vinyl-Bodenbelägen im Hinblick auf die Zusammensetzung derartiger Materialien nicht anwenden. Bis heute konnte noch keine vernünftige Verwendbarkeit für den Ausschuß an dekorativen federnden Vinyl-Wand- und Bodenbelägen gefunden werden. Dementsprechend werden derzeit täglich relativ

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große Mengen an minderwertigem Material vernichtet oder fortgeworfen. Auch wird die Wirtschaftlichkeit in der Herstellung solcher Materialien traditionsgemäß derart kalkuliert, daß diese Verluste aufgefangen v/erden können. Man hat diese Zustände viele Jahre lang als unabwendbar hingenommen.

Die Erfindung richtet sich nun auf einen Bodenbelag oder einen schweren Wandbelag mit einer dekorativen, undurchsichtigen Oberflächenschicht, die mit einer Hinterkleidungsschicht verbunden ist, wobei letztere entweder aus dem Abfall von dekorativen, federnden Vinyl-Boden- oder Wandbelägen besteht oder dadurch gewonnen worden ist, daß man solches Boden- oder Wandbelagmaterial zerkleinert und erweicht sowie die sich ergebende Masse zu einer Schicht geformt hat. Man stellt also nach der Erfindung einen dekorativen geschäumten, d.h., federnden, Vinyl-Wand- oder Bodenbelag her und unterwirft ihn einer Kontrolle. Material von minderer Qualität wird als Ausschuß ausgesondert. Sodann wird eine undurchsichtige Oberflächenschicht entweder mit dem Ausschußmaterial oder mit einer Schicht verbunden, die aus einer Masse besteht, welche man durch Zerkleinern und Erweichen des Ausmaterials erhalten hat. Die Herstellung des Boden- oder Wandbelagmaterials mit dekorativer Oberfläche wird also erfindungsgemäß bis zum Ende des Verfahrens durchgeführt, und es erfolgt dann eine Inspektion. Das Ausschußmaterial wird anschließend für einen hinterfütterten Boden- oder Wandbelag verwendet, und zwar an Stelle der gebräuchlichen, gesondert gefertigten geschäumten oder fasrigen Hinterkleidungsmaterialien. Das Ausschußmaterial, welches erfindungsgemäß verwendet wird, gehört häufig in die Kategorie derjenigen Materialien, die man bisher weggeworfen oder zerstört hat. Der Hersteller hat also sein Verfahren so kalkuliert, daß dieses Ausschußmaterial für ihn keinerlei Wert besitzt. Folglich verwendet der Hersteller dieses Material, welches ihm keine Zusatzkosten verursacht, als Hinterkleidungsmaterial, anstatt daß er ein Hinterkleidungsmaterial oder Ausgangsmaterial zur Her-

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Stellung von Hinterkleidungsmaterial kaufen muß. Kombiniert man also diese beiden Verfahren, nämlich zum einen die Herstellung des ursprünglichen, federnden Vinyl-Boden- oder Wandbelagmaterials mit dekorativer Fläche und zum anderen die Herstellung eines hinterkleideten Boden- oder Wandbelages mit undurchsichtiger dekorativer Fläche, so kann man erhebliche wirtschaftliche Einsparungen erzielen.

Die erfindungsgemäßen Produkte besitzen eine Dicke von 1,5 bis 15 mm, vorzugsweise von 2 bis 10 mm und insbesondere von etwa

3,5 rom. Geeignete Gewichte liegen zwischen 800 bis 3000 g/m ,

vorzugsweise zwischen 1000 und 2500 g/m und insbesondere bei

etwa 2000 g/m . In der Regel besteht mindestens die Hälfte und vorzugsweise mindestens zwei Drittel des Gesamtgewichtes des Produktes aus der Hinterkleidung. Der Rest des Gewichtes fällt auf die dekorative Oberflächenschicht und irgendwelche Klebstoffe, die die Oberflächenschicht mit der Hinterkleidung verbinden. Das

Gewicht des Klebstoffes beträgt üblicherweise weniger als 200 g/m Die Hinterkleidung ist gebräuchlicherweise 1 bis 4 mm dick.

Die einfachste Durchführungsmöglichkeit der Erfindung besteht darin, daß die gewünschte dekorative undurchsichtige Oberflächenschicht mit dem Ausschuß an federndem Vinyl-Material verbunden wird. Unter dieser Voraussetzung ist es vorteilhaft, wenn dieses Material lediglich aufgrund solcher Mängel zum Ausschuß geworden ist, die in seinem Oberflächenaussehen liegen. Wäre es nämlich zum Ausschuß geworden, weil es ein durchgehendes Loch aufweist, so wäre es als Hinterkleidung nicht brauchbar.

Des Ausschußmaterial kann in sehr kurzen Längenabschnitten vorliegen, beispielsweise in der Größe von Fliesen. Vorzugsweise besitzt es jedoch eine Länge von mehr als beispielsweise 5 Metern und insbesondere von mehr als 10 Metern. In der Praxis sind die Ausschußstücke üblichweise nicht länger als 30 Meter, obwohl auch dies vorkommen kann. Die Ausschußabschnitte können miteinander verbunden werden. Boden- oder Wandbeläge, die aus Längenabschnitten

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von Ausschußmaterial hergestellt werden, können anschließend zu Fliesen geschnitten oder in verschiedene Breiten aufgeteilt werden.

Anstelle einer Verbindung der dekorativen Oberflächenschicht mit dem Ausschußmaterial kann dieses Material auch in eine Masse umgewandelt und erneut zu einer Platte oder Schicht geformt werden. Da das Material in der Regel Asbestfasern oder andere Verstärkungsfasern enthält, kann man es nicht einfach schmelzen. Vielmehr ist eine Zerkleinerung erforderlich. Beispielsweise kann man das Material in einem oder mehreren Schritten in Stücke zerhacken, deren mittlere Abmaße zwischen 3 und 10 mm liegen.

In der Praxis ist es erforderlich, die Masse zu erweichen, und zwar üblicherweise durch Erhitzen und mechanisches Bearbeiten und in aller Regel nach der Zerkleinerung. Diese Maßnahmen dienen dazu, das nachfolgende Ausformen der Masse zu einer Schicht zu erleichtern und dazu beizutragen, Blähmittel zu beseitigen, die im Material verblieben sein können. Die erweichte, zerkleinerte Masse kann unter Anwendung beliebiger gebräuchlicher Mittel zu einer Platte oder Schicht geformt werden, beispielsweise durch Extrusion oder durch die Verwendung von Kalanderwalzen. Wenn die sich ergebende Schicht aus ausgeschiedenen, federnden Vinyl-Produkten mit Faserfilzen hergestellt wird, so wird sie unvermeidbarerweise dazu tendieren, eine ziemlich rauhe und ungleichmäßige Oberfläche aufzuweisen, da es nämlich schwierig ist, die Fasern vor der Formung der Schicht gleichmäßig in der hochviskosen, erweichten Masse zu verteilen. Wenn die dekorative undurchsichtige Oberflächenschicht nicht in der Lage ist, diese Rauhheiten zu verdecken, so kann es wünschenswert sein, eine Schicht aus Material höherer Qualität, beispielsweise ausschließlich aus Vinylchloridpolymer, auf das Hinterkleidungsmaterial aufzutragen, bevor die dekorative, undurchsichtige Oberflächenschicht aufgebracht wird. Eine weitere Möglichkeit zur Verbesserung der Eigenschaften der Schicht besteht darin, zusätzliches Polymer-Material in die Masse einzu-

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bringen, bevor man daraus die Hinterkleidungsschicht formt. Dies dient dazu, die Auswirkungen der Fasern zu vermindern.

Die undurchsichtige dekorative Oberflächenschicht kann aus jedem beliebigen Material bestehen, wie es üblicherweise für Boden- oder Wandbeläge verwendet wird, die eine Hinterkleidung erfordern. Beispielsweise kommt eine opake Kunststoff-Oberflächenschicht für Boden- oder Wandbeläge in Frage, etwa ein dekoratives, pigmentiertes Vinyl-Material.

Vorzugsweise jedoch besteht die undurchsichtige dekorative Oberflächenschicht aus Fasern, und zwar insbesondere aus einem nicht verwobenen, beispielsweise getufteten oder geflockten Produkt. Ganz besonders vorteilhaft ist die Verwendung eines genadelten fasrigen Produktes. Beispiele dafür sind genadelte Bahnen mit einem glatten Finish oder einem gemusterten bzw. anders texturierten Oberflächenfinish, beispielsweise mit einem kreuzförmigen (pile) oder gerippten Finish. Soll das Endprodukt als Bodenbelag Verwendung finden, so muß die Faserschicht selbstverständlich Eigenschaften aufweisen, wie sie für einen Bodenbelag gegeben sind. Wenn das Produkt als Wandbelag Verwendung finden soll, dann kann die Faserschicht entsprechend ausgebildet sein. Die Fasern können in jeder gebräuchlichen Weise in ihrer Lage innerhalb der Schicht festgehalten werden. Beispielsweise können sie genadelt und/oder durch Imprägnierung oder Faserverschmelzung gebunden sein. Vorzugsweise handelt es sich um Mehrkomponentenfasern_/die miteinander verschmolzen sind.

Die Verwendung von fasrigen Oberflächenschichten und insbesondere genadelten (needled) Produkten ist besonders vorteilhaft, da diese Produkte geeignet sind, Fehlstellen im Hinterkleidungsmaterial zu verdecken. Die Faserschichten sind in der Regel 1 bis 10 mm, insbesondere 1 bis 5 mm dick und wiegen zwischen 100 und 1000 g/m , vorzugsweise zwischen 100 und 500 g/m , bevor sie auf die Hinterkleidung aufgebracht werden.

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Das Verbinden der Oberflächenschicht mit der Hinterkleidung kann durch Verschmelzen und/oder unter Anwendung eines Klebers, beispielsweise eines unter Wärmeeinwirkung schmelzenden, sogenannten Aufschmelzklebers, erfolgen. Üblicherweise wird die Oberfläche der Hinterkleidungsschicht aufgeschmolzen oder mit einem Kleber versehen, woraufhin die Oberflächenschicht auf die Hinterkleidung aufgedrückt wird. Beispielsweise kann man die Hinterkleidungsschicht unter einem Klebstoffausgeber und/oder unter geeigneten Heizvorrichtungen hindurchführen, bevor man die Oberflächenschicht aufdrückt. Arbeitet man mit Erwärmung, so kommt vorzugsweise ein periodisches Erwärmen (flash heating) zur Anwendung, wobei die Oberfläche aufgeschmolzen wird, ohne daß das übrige Hinterkleidungsmaterial, schmilzt oder unzulässig erweicht. Ein Erweichen der Oberfläche wahrend des Verbindungsvorganges ist deshalb vorteilhaft, weil es dazu führt, daß die Oberfläche glatter wird. Beispielsweise kann das reliefartige Muster eines reliefartigen federnden Vinyls während des Verbindungsvorganges verlorengehen, und zwar entweder durch Ausfüllen mit Klebstoff, oder durch Schmelzen der Oberfläche.

Als Klebstoffe kommen geeigneterweise Aufschmelzklebstoffe in Frage, wie etwa das unter der Bezeichnung 12/66 von der Firma Samuel Johnson & Company gelieferte Material. Weiterhin eignen sich Mischungen aus PVC und Weichmacher. Bevorzugte Klebstoffe sind Piastisole mit einem Gehalt an 50 bis 80 % Vinylchloridharz und 50 bis 20 % Weichmacher mit geringen Mengen an Stabilisierungsmittel. Als Harz kommt ein Vinylclorid-Homopolymer oder ein Copolymer in Frage, das beispielsweise Vinylacetat enthält. Man kann beliebige gebräuchliche Weichmacher verwenden, beispielsweise Butylbenzylphthalat, Diisooctylphthalat oder Dialphanolphthalat. Die Menge an verwendetem Klebstoff liegt vorzugsweise zwischen

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65 und 350 g/m , wobei vorteilhafterweise der Wert von 200 g/m nicht überschritten wird. Bei darüberliegenden Werten und insbesondere bei Werten oberhalb von 350 g/m ergeben sich erhöhte

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Schwierigkeiten beim vollständigen Aufschmelzen der Kleberschicht. Bei Werten von unterhalb 65 g/m besteht die Gefahr, daß nicht genügend Kleber für eine richtige Bindung vorhanden ist, insbesondere wenn die Hinterkleidung reliefförmige Eindrücke aufweist oder nicht glatt ist und/oder wenn die Oberflächenschicht aus Textilien besteht. Beste Ergebnisse wurden erzielt mit 100 bis 170 g an unter Wärmeeinfluß schmelzendem Klebstoff pro Quadratmeter.

Die Produkte nach der Erfindung werden vorzugsweise kontinuierlich hergestellt. Die beiliegende Zeichnung zeigt schematisch zwei Vorrichtungen, die sich hierfür besonders gut eignen, und zwar in:

Figur 1 eine erste Ausführungsform;
Figur 2 eine zweite Ausführungsform.

Nach Figur 1 wird das Ausschußmaterial, das als Hinterkleidung· Verwendung finden soll, in Stücken 1 auf einen Förderer 2 aufgelegt und dort so dicht aneinander zur Anlage gebracht, wie es in einfacher Weise möglich ist. Die Stücke werden von dem Förderer unter einer schematisch angedeuteten Vorrichtung 3 hindurchgeführt, bei der es sich um eine Heizung oder um einen Klebstoffausgeber handeln kann. Als Beispiel sei auf eine Deckenheizung, etwa einen Infrarotstrahler, oder auf einen Ausgeber für einen Kaltkleber verwiesen. Vorzugsweise jedoch handelt es sich um eine Vorrichtung zum Schmelzbeschichten mit einem Aufschmelzkleber, beispielsweise um einen Satz erwärmter Rollen.

Undurchsichtiges dekoratives Material 4, welches die Oberflächenschicht des fertigen Boden- oder Wandbelages 5 bilden soll, wird auf die erweichte Oberfläche oder auf die Kleberschicht aufgedrückt, und zwar in einem Spalt 6 von Druckrollen 7. Bei diesem Verfahren können die Stücke voneinander getrennt oder, was vorzuziehen ist, miteinander verbunden sein, beispielsweise von einem

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Papier oder einem Abdeckband, das an den Stücken haftet und die Spalte zwischen ihnen überdeckt.

Nach Figur 2 ist kein Förderer vorgesehen. Die Stücke sind in der obenbeschriebenen Weise miteinander verbunden. Dementsprechend wird eine kontinuierliche Bahn 8 aus aneinanderhängenden Stücken von einer Haspel 9 abgewickelt, durch Führungsrollen 10 geleitet und anschließend durch einen Klebstoffausgeber 11 geführt. Sodann wandert die Bahn über einen kalten Tisch 12 (bei dem es sich um ein wahlweise anwendbares Merkmal handelt) unter der Heizung 3 hindurch zu dem Walzenspalt 6, wo eine Verbindung mit der undurchsichtigen Schicht 4 stattfindet, um in der obenbeschriebenen Weise das Endprodukt 5 zu erhalten.

Das Produkt 5 kann an beliebigen Stellen entlang den Verbindungslinien zwischen benachbarten Stücken 1 geschnitten werden. Auch können diese Verbindungsstellen in dem Produkt verbleiben. Wenn die Stücke 1 lang genug sind, so kann man das Produkt 5 aufwickeln und als Bahnmaterial vertreiben. Andererseits ist es je-

» doch möglich, das Produkt in Fliesen zu schneiden. Letzteres wird man dann bevorzugen, wenn die Stücke 1 kurz sind, da jedes Stück des Produktes 5 vorzugsweise eine einzige Hinterkleidung ohne Verbindungsstellen aufweisen sollte.

Die Erfindung wird im folgenden anhand bevorzugter Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Man stellt eine Bahn her, die aus 40 % Polyester und 60 % Zweikomponenten-Nylonfasern besteht. Diese Bahn wird in üblicher Weise genadelt, um einen genadelten Teppich zu ergeben. Sie wird anschließend auf 225 C erwärmt, um die äußere Komponente der Zweikomponenten-Fasern zu schmelzen und eine Bindung der genadelten

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Bahn zu erzielen. Dieses Produkt wiegt 400 g/m und besitzt eine Dicke von 2,5 mm. Es ist dementsprechend zu dünn und besitzt zu wenig Substanz, um als Bodenbelag Verwendung zu finden. Eine Hinterkleidung ist erforderlich.

In einem gesonderten Arbeitsgang stellt man einen federnden Vinyl-Bodenbelag her, der von einem Asbestfilz getragen wird. Man arbeitet dabei im wesentlichen nach dem Verfahren, wie es beispielsweise in der britischen Patentschrift 1 069 998 beschrieben ist. Dementsprechend wird eine schäumbare Harzzusammensetzung auf das Filz aufgebracht und zu einer Bahn geformt, ohne daß die Komponenten aufschäumen. Sodann wird ein Muster aus Druckfarbe aufgetragen, die ein Material enthält, welches bei Wärmezufuhr den Schäumungsgrad*verändert. Daraufhin wird eine dünne transparente, abnutzungsfeste Schicht aufgelegt. Das sich ergebende Produkt wird in einem Ofen erwärmt, um den Schäumvorgang und das Aushärten herbeizuführen. Das Endprodukt besitzt eine mittlere Dicke von 1,7 mm,

ein Gewicht von 565 g/m an plastifiziertem Polyvinylchlorid und

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ein Gewicht von 654 g/m an Asbestfilz. Wenn die sich ergebende Materialbahn aus dem Ofen herausläuft, wird sie visuell inspiziert. Man schneidet Längenabschnitte in der Regel zwischen 10 und 30 Meter heraus, deren Oberflächenmuster sich als minderwertig ergibt. Diese Längenabschnitte werden dicht aneinander auf den Förderer 2 nach Figur 1 aufgelegt und unter einem gasbeheizten Infrarotstrahler hindurchgeführt. Dadurch wird die Oberfläche des Materials sehr weich, während die darunter befindliche Vinyl-Zusammensetzung äußerstenfalls erweicht wird.

Die weiche Oberfläche wird-mit der genadelten Bahn beschichtet, und zwar unter einem Druck von 36 kg/cm, bezogen auf die Breite. Nach dem Abkühlen wird das Produkt zu Fliesen gebräuchlicher Größe geschnitten, wie man sie als Bodenbelag verwendet. Die Dicke des Endproduktes beträgt 3,5 mm, und das Gewicht liegt bei 1600 g/m · Durch Verwendung des Abfalls an geschäumtem Vinyl als

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Hinterkleidung für die dünne, unstabile genadelte Bahn erhält man ein völlig anderes Faserprodukt, welches sich in äußerst zufriedenstellender Weise als Bodenbelag eignet.

Beispiel 2

Das Verfahren nach Anspruch 1 kann wiederholt werden, in^dem man eine Klebeverbindung an Stelle der Schmelzverbindung verwendet. Man stellt also die Verbindung nicht allein durch Schmelzen, sondern durch einen Klebstoff her. Ein geeigneter Klebstoff für Vinyl-Materialien ist ein Vinylchlorid-Copolymerplastisol. Beispielsweise werden gleiche Anteile cn 5 %-Vinylacetat/95 %-Vinylchlorid-Copolymer (Emulsionsstufe) und an Butylbenzylphthalat kalt miteinander vermischt, um ein Plastisol zu bilden. Dieses wird dann in einer Menge von 140 g/m aufgetragen, und zwar unter Verwendung eines Messerrollenbeschichters (knife on roller coater). Nach dem Aufbringen des Klebstoffs kann das beschichtete Material unter einer Heizung hindurchgeführt werden, die das Plastisol schmilzt. Das Verpressen mit der genadelten Bahn erfolgt in heißem Zustand.

Beispiel 3 .

Man stellt eine Bahn aus 40 % Polyester und 60 % Nylonfasern her und nadelt sie zu einer aufgerauhten Ware mit einer rippenförmigen oder schnurförmigen Textur. Das Gewicht beträgt 200 g/m . Das Flies bzw. die aufgerauhte Ware wird sodann gebunden durch Imprägnieren mit Acrpnal 380D (Acrylmilch von der Firma BASF), und zwar eingestellt auf einen gesamten Feststoffgehalt von 20 %. Das Trocknen findet bei 160°C statt. Das Produkt besitzt in diesem Zustand zwar ein attraktives Aussehen, läßt sich jedoch schwer an einer Wand befestigen, da es nicht sehr fest und nicht sehr dick ist.

Das genadelte, imprägnierte Flies wird als Beschichtung auf einen federnden Vinyl-Bodenbelag aufgebracht, der normalerweise aufgrund

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seines schlechten Aussehens als Ausschuß ausgeschieden würde. Das Beschichten wird in Übereinstimmung mit Beispiel 1 durchgeführt. Das auf diese Weise erzielte Produkt besitzt eine ausreichende Festigkeit und kann ohne weiteres mit Wänden verklebt werden.

Beispiel 4

Vorher als Ausschuß ausgesonderter, federnder Vinyl-Bodenbelag wird zurückgewonnen in Form einer Bahn oder Schicht zur Verwendung als Hinterkleidung für eine undurchsichtige, dekorative Oberflächenschicht. Hierzu wird das grob gehackte Material in einem Baker-Perkins—Mischer gemischt, woraufhin nan die heiße Zusammensetzung walzt und auf einem Zweiwalzen-Walzwerk bei 150C eine Bahn'herstellt. Diese Bahn ist etwa 1,5 mm dick und ziemlich zäh, besitzt jedoch eine rauhe, unebene Oberfläche. Diese Oberfläche enthält Partikel des nicht vollständig dispergierten Materials, welches sich aus dem Träger des federnden Vinyl-Bodenbelages ergibt. Sofern man nicht in ausgedehntem Umfang irgendwelche Nivellierungszusammensetzungen verwendet, ist die auf diese Weise hergestellte Hinterkleidunc nicht ausreichend glatt, um als Träger für eine Beschichtung aus schäumbarem Plastisol zu dienen.

Die auf diese Weise geformte, wiedergewonnene Bahn wird mit einer Menge von 190 g/m eines Klebers beschichtet, der ein Plastisol enthält. Letzteres wird hergestellt aus 100 Teilen Corvic XP60/68 (ein Vinylchlorid-Copolymer der Firma I.C.I.) und aus 80 Teilen Pliobrac LTP (ein Weichmacher der Firma Albright & Wilson Ltd.). Die Plastisolbeschichtung wird zum Abbinden oder Gelieren gebracht, indem man sie einem Heißluftstrom aussetzt. Anschließend wird die beschichtete Bahn mit der Beschichtung nach oben unter einem Gas-Strahlheizer hindurchgeführt, der Wärme mit 60 KW/m auf die Beschichtung ausstrahlt. Die Transportgeschwindigkeit beträgt dabei

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2 m/min, und die Entfernung zur Heizung liegt bei 18 cm. Direkt hinter der Heizung wird die Rückseite der genadelten Bahn nach Beispiel 1 auf die heiße Hinterkleidungsschicht aufgebracht, und zwar in einem Walzenspalt, der zwischen zwei Walzen von 25 cm Durchmesser gebildet wird. Der Walzdruck beträgt 45 kg/cm, bezogen auf die Breite. Das so erhaltene Endprodukt eignet sich in äußerst zufriedenstellender Weise als Fußbodenbelag.

Es sei noch darauf hingewiesen, daß das erfindungsgemäße Produkt vorzugsweise in Platten- oder Bahnform vorliegt.

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Claims (7)

L, L O PATENTANSPRÜCHE

1. ι Boden- oder Wandbelag mit einer dekorativen, undurchsichgen Oberflächenschicht, die mit einer Hinterkleidungsschicht

verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Hinterkleidungsschicht entweder aus dem Abfall von dekorativen, federnden Vinyl-Boden- oder Wandbelägen besteht oder dadurch gewonnen worden ist, daß man solches Boden- oder Wandbelagmaterial zerkleinert und erweicht sowie die sich ergebende Masse zu einer Schicht geformt hat.

2. Boden- oder Wandbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dekorative, undurchsichtige Oberflächenschicht ein Fasermaterial ist.

3. Boden- oder Wandbelag nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial genadelt ist.

4. Boden- oder Wandbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die dekorative Oberflächenschicht durch Schmelzen mit der Hinterkleidung verbunden ist.

5. Boden- oder Wandbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die dekorative Oberflächenschicht mit der Hinterkleidung mittels eines bei Wärmeeinwirkung schmelzenden Klebers verbunden ist.

ORIGINAL INSPECTED

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6. Boden- oder Wandbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,

daß die Hinterkleidung aus dem Ausschuß eines dekorativen geschäumten Bodenbelages besteht.

7. Verfahren zum Herstellen eines Boden- oder Wandbelages, wobei man einen dekorativen geschäumten Boden- oder Wandbelag herstellt, das Produkt in inspiziert und das minderwertige Material als Ausschuß aussondert,

dadurch gekennzeichnet,

daß eine dekorative undurchsichtige Oberflächenschicht mit dem Ausschußmaterial oder mit einer Schicht verbunden wird, die aus einer Masse geformt ist, welche durch Zerkleinerung und Erweichung des Ausschußmaterials gewonnen worden ist.

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