DE29710555U1

DE29710555U1 - Transportvorrichtung

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Publication number: DE29710555U1
Application number: DE29710555U
Authority: DE
Original assignee: Heidel & Co KG Werkzeuge GmbH
Current assignee: Frimo Group GmbH
Priority date: 1997-06-19
Filing date: 1997-06-19
Publication date: 1997-08-14
Anticipated expiration: 2007-06-20

Description

RICHTER, WERDERMANN & ©ERBAÜLt'T

EUROPEAN PATENT ATTORNEYS · PATENTANWÄLTE EUROPEAN TRADEMARK ATTORNEYS

HAMBURG · BERLIN

DiPL-ING. JOACHIM RICHTER DIPL.-ING. HANNES GERBAULET DIPL.-ING. FRANZ WERDERMANN

- 1986

NEUER WALL IO KURFURSTENDAMM

2O354 HAMBURG IO719 BERLIN

'S {&Ogr;&Lgr;&Ogr;) 34 OO 45/34 OO 56 ¹S (O3O) S 82 74 TELEFAX (O4O) 35 24 15 TELEFAX (O3O) S 82 32

IN BÜROGEMEINSCHAFT MIT MAINITZ & PARTNER

RECHTSANWÄLTE · NOTARE

unserzeichen HAMBURG

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H 97455 III 5789 19.06.1997

Anmelder: Heidel GmbH & Co. KG Werkzeuge und Maschinen Linder Straße 34

D-41751 Viersen ( Boisheim)

Titel: Transportvorrichtung

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Transportvorrichtung mit einem Motor angetriebenen endlos umlaufenden Transportmittel.

Typische Transportmittel der eingangs genannten Art sind umlaufende Gewebebänder, die an einem Ende um eine Antriebstrommel und am anderen Ende um eine Umlenktrommel geführt und dazwischen durch Tragrollen

gestützt werden. Diese Endlosförderer besitzen Gurte, die beispielsweise aus Gummi mit zugfesten Einlagen, als Drahtgurt sowie Stahlband-Gurte ausgeführt werden können. Bekannt sind auch Gewebebänder mit beidseitigen Beschichtungen, z.B. aus Polytetrafluorethylen (PTFE), das unter dem Handelsnamen Teflon bekannt ist.

Für die Herstellung von Halbzeugen (Platinen) aus Faserverbundmaterial mit einer Kunststoffmatrix ist es erforderlich, die Rohteilplatinen auf die notwendige Verarbeitungstemperatur zu erhitzen. Dies geschieht vorzugsweise durch Kontaktheizpressen, bei denen die für die thermische Aktivierung oder dem Umschmelzprozeß erforderliche thermische Energie durch den Kontakt von ebenen Heizelementen mit dem Rohmaterial auf das Produkt übertragen wird. Die verwendete Oberflächentemperatur der Heizelemente beträgt bis zu 250° C. Die Heizelemente werden mit einem Preßdruck zwischen 2 00 Ncm² bis zu 500 Ncm² an das Ausgangsmaterial angepreßt, wodurch einerseits eine Konsolidierung des Ausgangsmaterials z.B. bis auf eine Stärke von 2 bis 4 mm, d.h. eine Vorverdichtung durchgeführt wird. Ferner behindert der Preßdruck eine unerwünschte Geometrieänderung in Folge von Schrumpfreaktionen.

Aufgrund des hohen Preßdruckes in Verbindung mit der relativ hohen Temperatur entwickelt sich eine starke Haftneigung der Halbzeugplatinen, der man durch eine Trennschicht aus PTFE-beschichteten Zwischenlagen ent-

gegenwirkt. Bei quasi-kontinuierlichen Fertigungsprozessen dienen die Zwischenlagen gleichzeitig als Transportmittel, wobei die Rohmaterial-Platine zwischen zwei Zwischenlagen aufgenommen und durch die Heizeinrichtung gefördert wird. Nach dem Stand der Technik werden die erwähnten Zwischenlagen jeweils als umlaufende, endlose Bänder ausgeführt.

Es ist auch bekannt, daß umlaufende Fördereinrichtungen, z.B. durch die Anordnung von zwei Bandfördereinrichtungen vorteilhaft sind, die das Rohteil im Zwischenraum von zwei zugewandten Bandelementen aufnehmen. Durch synchrone Bewegungen dieser Bandelemente werden die Rohteile gefördert. Bandelemente nach dem Stand der Technik bestehen beispielsweise aus dehnungsarmen Glasfasergeweben, die PTFE-beschichtet sind. Solche Bänder sind in Transportrichtung vorgespannt und werden mittels Friktion von Walzen angetrieben. Diese Transportvorrichtungen benötigen eine kostenaufwendige Bandlaufsteuerung, um einen unvermeidbaren Seitenversatz regelmäßig und selbständig zu kompensieren.

Die Bänder unterliegen neben der Belastung durch hohe Preßdrücke und wechselnde Temperaturen weiteren extremen Beanspruchungen in Folge der Vorspannkraft in Längsrichtung, der Beanspruchung durch Reibverschleiß beim prozeßbedingten Start-Stopp-Betrieb und der Korrekturmaßnahmen durch die Bandlaufsteuerung.

In einer nach dem Stand der Technik bekannten Aus-

führungsform werden an vorgesehenen Positionen, während die Bänder zeitweise Stillstehen, von beiden Seiten Heizplatten gegen die Bandaußenseite gedrückt, so daß ein Wärmefluß durch die Bänder in das Rohteil stattfindet. Die Dauer des Heizvorganges beträgt z.B. bei Rohteilplatinen mit einem Flächengewicht von 1,5 bis 2,5 kg/m² ca. 0,5 bis 2 Minuten.

Jedoch haftet bei den prozeßbedingten erforderlichen Endtemperaturen das erweichte Rohteil so stark an den zum Schutz und für den Transport vorgesehenen PTFE-beschichteten Transportbändern, daß eine Beeinträchtigung der Eigenschaften des erhitzten Rohteiles bei der Entnahme aus der Heizeinrichtung stattfindet: entweder löst sich das Teil nicht gleichmäßig von den Bändern an den Umlenkrollen der Entnahmestation und wird von einem Band mitgenommen oder es findet ein gleichmäßiger Austrag des Rohteiles statt, wobei aber durch teilweises Anhaften des auf ein Sollmaß konsolidierten Rohteiles, dieses wieder expandiert wird und eine ungleichmäßige, unerwünschte Oberflächenstruktur annimmt.

Bekannt sind Vorschläge und Versuchseinrichtungen, gemäß denen das Rohteil durch eine kurzzeitige Kühleinwirkung in den Randzonen abgeschreckt wird und die Haftneigung aufgehoben wird. Diese Einrichtungen weisen in Folge eine Aufgabestation für die Fasermatten, zwei Heizstationen und eine Kühlstation mit einer Abgabemöglichkeit auf, in denen - taktweise - durch ein Doppelband-Transportsystem Rohteile von einer Station

zur nächsten Station gefördert werden. In den Stationen werden jeweils beheizte bzw. gekühlte Platten mit definierten Kräften gegen die Wandrückseiten gedrückt.

Nach jedem Heiz-Takt mit einer Dauer von 0,5 bis 2 Minuten wird das Bandsystem weitergetaktet, eine Kühlphase von wenigen Sekunden für das vorderste Rohteil vorgesehen und anschließend dieses Teil an der Übergabestation abgegeben. Da sich am Ende des Abgabevorganges das teilerhitzte Rohteil aus der ersten Heizstufe in der Kühlzone befindet, muß das Bandtransportsystem reversieren, um die eingelegten Rohteile in die zugewiesenen zwei Heizzonen zu transportieren. Zum Teil weisen solche Einrichtungen auch zusätzlich eine Nachheizstation auf, um den Wärmeverlust auszugleichen.

Führt man am Austritt der gepreßten Halbzeugplatine eine Schockkühlung durch, bei der das ehemals auch bis zu 250° C erhitzte PTFE-Band auf nahezu 0° C für wenige Sekunden abgeschreckt wird, so geht hiermit eine zyklische Kontraktion und Dilatation der PTFE-beschichteten Bänder einher, wodurch dem Endlosband eine schwellende Längenveränderung aufgeprägt wird. Diese Längenveränderungen führen zu kinematischen Unbestimmtheiten in den umlaufenden Bandsystemen und auch zu örtlichen Spannungswechseln in den Gewebebändern, wodurch vorzeitige Ermüdungserscheinigungen wie beispielsweise ein Bruch der Gewebefasern, und ein Verschleiß der PTFE- Beschichtung hervorgerufen werden.

Durch die o.g. Nachteile weisen die Transportbänder

eine stark reduzierte Lebensdauer auf und müssen so regelmäßig, ggf. auch vorbeugend, ersetzt werden, was in entsprechendem Maße die Betriebskosten erhöht.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Möglichkeiten zu finden, um die Beanspruchung der Transportmittel zu senken, wodurch die Standzeit dieser Transportmittel deutlich erhöht ist. Die geht aufgabengemäß einher mit einer Verringerung der Stillstandszeiten, einer Verringerung der Betriebskosten und einer Minimierung des Transportmittelverschleißes.

Diese Aufgabe wird bei der eingangs genannten Transportvorrichtung gemäß Anspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß besteht das Transportmittel nicht mehr aus einem Endlos-Band, sondern aus einzelnen Tüchern, die über seitliche Einspannvorrichtungen gehalten werden, die sich beidseitig der Transportbahn befinden und die mit einem endlosen Zugmittel als Antriebsmittel verbunden sind.

Grundsätzlich ist es alternativ zu der nach dem Stand der Technik bekannten Ausführungsform der in Transportrichtung bekannten Ausführungsform der in Transportrichtung vorgespannten Endlosbänder möglich, die Endlosbänder durch seitliche Zugfedern zu haltern, die mit beidseitig angeordneten Zugmitteln, wie z.B. Rollen, Ketten verbunden sind. Diese Zugmittel können vorzugsweise über Kettenräder oder seitliche Führungsschienen geführt werden und bewirken somit die Transportbewegung der Bänder. Durch diese Maßnahme werden die umlaufenden

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Bänder zwar von der Längsvorspannkraft zur Erzeugung der Haftung auf den Antriebswalzen entlastet, jedoch kann hiermit allein noch nicht die thermische Wechselbeanspruchung, die auf das gesamte Band wirkt, vermieden werden. Die thermische Wechselbeanspruchung führt somit nach wie vor zu der schwellenden Längenänderung des Endlosbandes.

Durch Verwendung der einzelnen Tücher, die in Form eines Endlos-Kreislaufes umlaufend bewegt werden, wird der Vorteil einer Endlos-Bandführung erhalten, allerdings verbunden mit dem weiteren Vorteil, daß die einzelnen Tücher voneinander thermisch entkoppelt sind. Die Länge eines jeden einzelnen Tuches wird entsprechend der Größe des zu transportierenden Teiles bzw. der Länge der erwähnten Heiz- bzw. Kühlplatten entsprechend gewählt, wodurch zwei achsige Spannungszustände in Folge der thermischen Wechselbelastung weitgehend vermeidbar sind.

Da nur noch einzelne Tücher anstelle eines Endlosbandes verwendet werden, kann auch in entsprechender Weise Tuchmaterial eingespart werden. Einzelne, ggf. beschädigte Tücher oder alle Tücher können leicht und schnell ausgetauscht werden, wobei insbesondere bei einer lokalen Zerstörung oder Beschädigung eines einzelnen Tuches nur dieses Tuch und nicht das gesamte Endlosband ausgetauscht werden muß. Dies minimiert in erheblichen Maße die Betriebskosten. Auch die Ersatzteillagerung ist erheblich preiswerter, da es nicht mehr erforderlich ist, komplette Ersatz-

bänder (mehrfach) vorrätig zu halten.

Es ist ebenso möglich, verschiedene Tuchsorten bzw. Beschichtungen testweise nebeneinander in einer Transportvorrichtung laufen zu lassen, um Verschleißoptimierungs-Untersuchungen durchzuführen. Die weitgehend erreichbare Vermeidung der oben erwähnten zweiachsigen Spannungszustände erhöht in erheblichem Maße die Lebensdauer der Transportmittel (Tücher). Durch die "Aufsplittung" des Endlosbandes in einzelne seriell hintereinander angeordnete Tücher arbeitet die Transportvorrichtung ruhiger, da schwellende Längenveränderungen nicht mehr auftreten. Toleranzen bei der Tuchbewegung haben aufgrund der Entkopplung keine Auswirkungen auf andere Vorgänge und gleichen sich über der Strecke einer Tuchlänge aus.

Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

So werden als Einspannvorrichtungen vorzugsweise Zugfedern verwendet und/oder als endlose Zugmittel, Zugseile oder Rollenketten, die über Kettenräder und seitliche Führungsschienen geführt werden.

Um ein unerwünschtes Reißen der Tücher an den Angriffspunkten der Einspannvorrichtungen zu vermeiden, weisen die Tücher verstärkte Ränder auf, die vorzugsweise mit Ösen, insbesondere Hohlnieten versehen sind, in welche die Einspannvorrichtungen (Zugfedern) eingreifen. An den vorderen Tuchecken (in Förder-

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richtung gesehen) sind stärkere Zugfedern als in den hinterliegenden Bereichen vorgesehen, womit die Gefahr eines "Aufwellens" des Tuches beim Transport weiter minimiert wird. Die jeweils letzten zwei oder drei Zugfedern an den Tuchenden werden nach vorne mit einem Vorlaufwinkel und nach hinten mit einem Vorlaufwinkel von jeweils 5 bis 10 Grad angeordnet, um optimale Planizität und optimale kinematische Abrollverhältnisse zu erreichen.

An den Umlenkpunkten werden die Tücher durch eine mitdrehende Trommel unterstützt.

Vorzugsweise ist die quer zur Transportrichtung liegende Vorder- und/oder die Hinterkante (ebenfalls) mit einer Randverstärkung versehen. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist die Randverstärkung der Vorder- und/oder der Hinterkante zu einer Schlaufe geformt, durch die ein Feder-Rundstab zur Versteifung geführt ist. Dieser Rundstab ist an seinen Enden in Hohlnieten der seitlichen Rollenkettenbolzen gelagert. Um die Führung im Bereich der Umlenktrommel zu gewährleisten, weist diese entsprechende Querrillen auf.

Vorzugsweise werden zwei solcher Transporteinrichtungen verwendet, die synchronisiert laufen und ein zu verarbeitendes Teil zwischen zwei Tüchern der beiden Transportmittel führen können.

Vorzugsweise wird das oder werden die Transport-

mittel durch eine Vorrichtung zur Verarbeitung von Teilen, insbesondere zur Verarbeitung von Halbzeugen (Platinen) aus Faserverbundmaterial mit einer Kunststoffmatrix wie beispielsweise Polypropylen (PP) geführt, in der im Abstand zueinander Bearbeitungsstationen angeordnet sind. Solche Bearbeitungsstationen sind insbesondere Preß-, Heiz- und/oder Kühlstationen. Vorzugsweise wird die Transportvorrichtung durch folgende in Transportrichtung hintereinander angeordnete Bearbeitungsstationen geführt: eine Rohteilaufgabestation, eine erste Heizstation, eine Zwischenstation, eine zweite Heizstation, eine Kühlstation und eine Fertigteil-Abgabestation .

Die nach dem Stand der Technik bekannten Einrichtungen weisen in Folge eine Aufgabestation für die Fasermatten, zwei Heizstationen und eine Kühlstation mit einer Abgabemöglichkeit auf, in denen - taktweise - durch ein Doppelband-Transportsystem Rohteile von einer Station zur nächsten Station gefördert werden. In den jeweiligen Bearbeitungsstationen werden beheizte bzw. gekühlte Platten mit definierten Kräften gegen die Bandrückseiten gedrückt. Nach jedem Heiztakt wird das Bandsystem weiter getaktet, wobei eine Kühlphase von wenigen Sekunden für das vorderste Rohteil vorgesehen ist und anschließend dieses Teil an die Übergabestation abgegeben wird. Da sich am Ende des Abgabevorganges das teilerhitzte Rohteil aus der ersten Heizstufe in der Kühlzone befindet, muß das bisher verwendete Bandtransportsystem reversieren, um

die eingelegten Rohrteile in die zugewiesenen Heizzonen I und II zu transportieren.

Als verfahrensbedingter Nachteil wird u.a. ein vorgeheiztes Teil während des Abgabevorganges in die Kühlzone verbracht, wo es Wärmeenergie verliert, die wieder eingebracht werden muß, was zu Taktzeiterhöhung und höherem Energieverbrauch führt.

Das Reversieren des Transportsystems führt bei der ohnehin sehr hohen mechanischen und thermischen Beanspruchung der Bandeinrichtungen zu einer starken Verkürzung der Lebensdauer der umlaufenden Transportbänder, was die bereits erwähnten hohen wirtschaftlichen Nachteile, hervorgerufen durch Stillstandszeiten und Ersatzteilkosten hat.

Beim Reversiervorgang kann ferner technisch nicht ausgeschlossen werden, daß die Bandsysteme, z.B. aufgrund von Schlupf an den Antriebswalzen, Relativbewegungen zueinander ausführen, die zu Walkvorgängen oder auch zur Zerstörung der vorkonsolidierten Rohteilplatinen führen. Da diese schädigenden Vorgänge im gesamten Prozeßablauf nicht mit vertretbaren Aufwand entdeckt werden können, sind sie aufgrund einer geeigneten technischen Auslegung der Anlage und des Verfahrens grundsätzlich ausschließend. Darüberhinaus werden nach Abgabe eines erhitzten Rohteiles im Verlauf des Reversierens der Bandsysteme ungereinigte Bandzonen wieder in die Heizeinrichtung bewegt, was unerwünscht ist und qualitätsbeeinflussende Ver-

schmutzungen nach sich ziehen kann. Zur Vermeidung dieser Nachteile weist die Heizeinrichtung eine Aufgabestation, eine erste Heizstation, eine Zwischenposition, die mit zusätzlichen Strahlerheizungen ausgerüstet werden kann, eine zweite Heizstation, eine Kühlstation und eine Übergabestation auf. Ferner ist die vorgeschriebene Transportvorrichtung als Doppeltransportvorrichtung vorgesehen, bei der zwei umlaufende Reihen von jeweils eingespannten Tüchern einander zugewandt sind, welche die Rohteile in ihren Zwischenräumen aufnehmen und den taktweisen Transport durch die Hei&zgr;einrichtungen bewerkstelligen. Vorzugsweise werden bei zwei oder mehr Heizstationen und einer Kühlstation die Tücher in einem dem Abstand der Heizstationen entsprechenden (gleichen) Abstand angeordnet, d.h. zwischen zwei Tuchsets (Tuchpaaren) ist ein Leerraum, der einer Teileposition entspricht. Der Aufwand für die Bestückung einer solchen Anlage mit den notwendigen Tüchern verringert sich somit gegenüber einem geschlossenen Endlosband auf die Hälfte des Bedarfs. Von Arbeitstakt zu Arbeitstakt wird der Tuchvortrieb um zwei Positionen vorwärts bewegt.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung können jeweils die Leerräume zwischen jeweils zwei Tüchern einer Transportvorrichtung mit eingespannten Reservetüchern ausgefüllt sein, so daß wahlweise eine erste Serie von jeweils übernächsten Tüchern oder die dazwischenliegenden Reservetüchern als Transportmittel benutzbar sind. Die Reservetücher bleiben wie zuvor beschrieben die Leer-Positionen zunächst ungenutzt.

Versagt ein Tuch bzw. ein Tuchset, so besteht die Möglichkeit, den Tuchvortrieb einmalig um nur eine Teilung vorwärts zu bewegen, so daß die bis dahin ungenutzt umlaufenden Tuchsets (Reservetücher) zu nutzen. Der Ersatz der beschädigten Tücher kann dann bis zu einer geplanten Betriebspause aufgeschoben werden·

Die Zwischenstation hat die gleiche Länge wie die Heizstationen und die Kühlstation (oder die Kühlstationen) ; zum Betrieb der Einrichtungen werden die Rohteile im Abstand der Heizstationen auf einem Tuch der unteren Transportvorrichtung aufgelegt. Wenn sich die Rohteile in den vorbestimmten Positionen innerhalb der Heizstationen befinden, werden die Tuchantriebe angehalten, die Pressensysteme aktiviert und der HeizVorgang vorgenommen. Nach einer vorbestimmten Zeitspanne von ca. 40 - 60 Sekunden werden die Heizfelder durch Entlastung der Pressensysteme in ihre Ausgangssituation zurückgefahren, jede der synchronisierten Transportvorrichtungen um eine Station weiter gefahren, wobei die auf dem genannten Tuch liegenden Rohteile eine Station weiter gefördert werden, so daß sich das vorderste Rohteil in der Kühlstation befindet,

Durch Anpressen der Kühlplatten wird dem Rohteil in den Randzonen Wärmeenergie entzogen, so daß hier ein kurzzeitiges Einfrieren stattfindet, was die Haftneigung nahezu beseitigt. Dieser Vorgang dauert wenige Sekunden und muß empirisch optimiert werden. Anschließend wird das Rohteil durch erneutes Weiter-

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takten der Transportvorrichtungen abgegeben. Der Vorgang wiederholt sich zyklisch.

Die erfindungsgemäße Transportvorrichtung einschließlich der geschilderten Bearbeitungsvorrichtung mit mehreren Stationen ist einfach aufgebaut, besitzt jedoch erhebliche verfahrenstechnische Vorteile, insbesondere ist ein reversionsfreier Taktbetrieb durch das Einfügen einer Zwischenstation möglich.

Für ein störungsfreien Betrieb sind an der Auslaufseite der Transportvorrichtungen, mit der Transportvorrichtungen synchronisierte Reinigungseinrichtungen vorgesehen, beispielsweise in Form von gegenläufig rotierenden Bürsten oder Schabemesser.

Im vorliegenden Fall ist insbesondere jede der Transportvorrichtungen, zwischen deren Tüchern jeweils Rohteile aufgenommen worden gleich lang, wie die Länge des gesamten Transportweges von der Aufgabe- bis zur Entnahmestelle. Zum Erhalten einer vorbestimmten Temperatur der zu bearbeitenden Teile, welche sich in der Zwischenstation befinden, ist dort ein Heizmittel, insbesondere ein Heizstrahler vorgesehen.

Die Pressensysteme sind vorteilhafterweise Unterkolbensysteme. Zur Energieeinsparung bei der Heizleistung kann zwischen der als "Leertrum¹¹ laufenden Tuchfolge des Transportsystems und den Pressplatten eine Isolierschicht vorgesehen sein.

Es ist möglich, zwei, drei oder mehr Heizstationen und/oder eine zweite oder mehrere Kühlstationen vorzusehen. Die Gesamtpress- und Heizarbeit, die zu leisten ist, wird dann in entsprechender Weise auf mehrere Heizstationen verteilt.

Für einen stabilen Aufbau und zum Erzielen hoher Preßdrücke ist vorgesehen, daß ein stationärer Teil einer jeweiligen Station mit Pressensystemen ein Pressenrahmen in Form eines C-Bügels ist. Dieser ist dabei in vorteilhafterweise an seiner offenen Seite mittels eines Riegels kraftschlüssig verschließbar.

In vorteilhafterweise sind die Andruckmittel der Heizstationen Heizplatten. Dies ergibt einen gleichmäßigen Wärmeübergang auf die zu bearbeitenden Teile.

In vorteilhafterweise ist die Zwischenstation zusätzlich mit einem Pressensystem und Andruckmitteln ausgerüstet.

Zum Verhindern des Anklebens der zu bearbeitenden Teile an dem aus zwei Transportvorrichtungen bestehenden Transportsystem und für eine störungsfreie Abgabe an der Abgabestation ist eine mit den zu verarbeitenden Teilen in Kontakt stehende Oberfläche der Tücher mit einem Kunststoff, insbesondere PTFE (Teflon) beschichtet.

In vorteilhafterweise sind die Andruckmittel der Kühlstation Kühlplatten, womit eine schnelle und gleich-

mäßige Abkühlung des zu bearbeitenden Teils erzielbar ist.

Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind die Andruckmittel der Kühlstation Walzen und/oder Umlenkrollen. Dadurch erzielt man einen kontinuierlichen Betriebsablauf, da eine ausreichende Kontaktzeit zwischen zu bearbeitendem Teil und Kühlung auch ohne Stoppen der Transportvorrichtung sichergestellt ist. Für eine ausreichende Kühlung weisen die Walzen in ihrem Inneren eine Zwangskühlung auf.

In vorteilhafterweise sind die Transportmittel jeweils umlaufend geführte Tücher und die Walzen sind auf der Rückseite jeweiliger Tücher angeordnet. In einer Weiterbildung der Erfindung sind wenigstens zwei Kühlwalzen derart angeordnet, daß eine Verbindungslinie zwischen jeweiligen Auflagepunkten des Transportmittels an den Kühlwalzen einen vorbestimmten Winkel mit einer Transportebene der zu verarbeitenden Teile vor der Kühlstation einschließt. Dies erhöht auf einfache Weise die wirksame Kontaktzeit und Kontaktfläche zwischen Walzen und zu bearbeitendem Teil. Der Winkel beträgt bevorzugterweise 1 Grad bis 90 Grad, insbesondere 45 Grad.

Zur Sicherstellung eines ausreichenden Andruckes sind die Walzen federbelastet. Vorzugsweise sind die Kühlwalzen doppelwandig ausgebildet. Nach einer weiteren Ausgestaltung sind wenigstens ein Paar Kühlwalzen vorgesehen, wobei die Walzen eines Paares

an gegenüberliegenden Seiten des Transportmittels angeordnet sind. Dies erzielt einen besonders guten Wärmeübergang, da sich die Andruckkräfte der jeweiligen Walzen addieren.

Für eine zusätzliche wirkungsvolle Kühlung erfolgt in der Kühlstation eine Kühlung durch Anblasen der Transportmittelrückseiten (Tücher) mit kalter Luft oder durch eine Verdampfung von verflüssigten Gasen, wie beispielsweise CO₂ oder N₂.

Für die Zuführ von Kühlluft oder verflüssigten Gasen in der Kühlstation und/oder in der Teileabgabestation ist vorzugsweise ein Düsenkamm angeordnet. Bei einer solchen Kühlstation ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Andruckmittel Kühlwalzen und/ oder Umlenkrollen sind.

Vorzugsweise weitere Ausgestaltungen der Kühlstation sind in den Ansprüchen 3 3 bis 42 beschrieben.

Nachstehend wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen erläutert. Diese zeigen in

Fig. 1 eine Schnittansicht einer bevorzugten Ausführungsform einer Heiz- bzw. Kühlstation in Transportrichtung,

Fig. 2 eine Schnittansicht der bevorzugten Ausführungsform einer Heiz- bzw. Kühlstation von Fig. 1 senkrecht zur Transportrichtung,

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Fig. 3 eine Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform senkrecht zur Transportrichtung,

Fig. 4 eine Schnittansicht einer ersten alternativen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kühlstation,

Fig. 5 eine Schnittansicht einer zweiten alternativen Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kühlstation,

Fig. 6 eine schematische Ansicht der erfindungsgemäßen Transportvorrichtung und

Fig. 7 die Art der Befestigung der einzelnen Tücher mit Hilfe von Einspannvorrichtungen, die über Zugmittel auf einer Endlosbahn geführt werden.

Zunächst soll die erfindungsgemäße Tansportvorrichtung anhand der Fig. 6 und 7 erläutert werden. In Fig. 6 arbeiten zwei synchron laufende Transportvorrichtungen 90 und 91 zusammen, deren Transportmittel einzelne Tücher 901 und 902 bzw. 911 und 912 sind. Diese Tücher sind jeweils über seitliche Einspannvorrichtungen 93 gehalten, die sich beidseitig der Transportbahn (Pfeil 94) befinden und die auf einer Endlosbahn - ähnlich wie bei einem Endlos-Förderband - geführt werden. Hierbei bilden die Tücher 901 und 911 jeweils Paare (Tuchsets), die geeignet sind, eine Rohteilplatine zwischen den ein-

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ander zugewandten Seiten aufzunehmen. Zwischen den Tuchsets 901, 911 und 902, 912 ist ein Leerraum vorgesehen bzw. die Tuchsets sind in einem Abstand zueinander angeordnet.

Wie Fig. 7 zu entnehmen ist, wird jedes der Tücher durch Zugfedern 95 gehalten, die in Laschen 96 der umlaufenden Rollenketten 97 eingehängt sind. Die Rollenketten 97 der umlaufenden Transportvorrichtungen 90 und 91 werden über nicht dargestellte Kettenräder und durch seitliche Führungsschienen geführt. An Umlenkungen 97 werden die Tücher 901, 902, 911, 912 durch eine mitdrehende Trommel unterstützt.

Jedes der Tücher weist Randverstärkungen 98 auf, in denen Hohlnieten als Ösen 99 eingebracht sind.

Die an den vorderen Tuchecken vorgesehenen Zugfedern 95 sind gegenüber den nachfolgenden Zugfedern verstärkt ausgeführt.

Die Vorder- und Hinterkante 101 der Tücher ist ebenfalls mit einer Randverstärkung versehen.

Grundsätzlich kann die erfindungsgemäße Transportvorrichtung 90 oder 91 als Endlos-Stetigförderer angesehen werden, allerdings mit der Maßgabe, daß das eigentliche Transportmittel aus einzelnen Tüchern (anstelle eines Endlosbandes) besteht. Die beiderseitige Einhängung der Tücher und die Führung

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sowie der Antrieb der betreffenden Befestigungen auf einer Endlosbahn durch geeignete Zugmittel ergibt das Endlos-Fördermittel, bei dem die Transportmittel jeweils physisch voneinander getrennt sind. Bei Beschädigung oder Verschleiß nur eines der Tücher oder einer geringen Anzahl von Tüchern muß nicht das komplette Förderband wie bisher ausgetauscht werden.

Fig. 1 zeigt eine bevorzugte Anwendung der erfindungsgemäßen Transportvorrichtung, hier bei einer Führung durch eine Station 11, die sowohl als Heiz- als auch als Kühlstation verwendet werden kann. Diese Station 11 hat einen stationären Rahmen in Form eines C-Bügels 10, der an seinem offenen Ende mittels einer Vertikalriegels 12 kraftschlüssig verschließbar ist. Dieser Riegel 12 ist im entlasteten Zustand demontierbar.

Innerhalb des Rahmens 10, 12 ist ein Hydraulikzylinder 16 angeordnet, welcher in abgesenkter Stellung dargestellt ist und zum Erzeugen eines Presshubes dient. Dieser Presshub wird auf einen höhenverschieblichen Untertisch 14 ausgeübt. Zwischen dem Untertisch 14 und dem Oberteil des C-Bügels werden von unten nach oben bei Erzeugen eines Presshubes folgende Komponenten zusammengepreßt: Die rücklaufenden Tücher 18 einer unteren Transportvorrichtung 64 (Fig. 3), eine druckfeste Isolierplatte 22, eine untere Preß- bzw. Heiz-/ Kühlplatte 24, ein förderndes Tuch 28 der unteren

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Transportvorrichtung 64 (Fig. 3), ein förderndes Tuch 30 einer oberen Transportvorrichtung 62 (Fig. 3) sowie ein zwischen dem Tuch 28 und dem Tuch 30 eingeklemmtes Teil 32, eine obere Preß- bzw. Heiz-/ Kühlplatte 26, eine weitere Isolierplatte 22 und rücklaufende Tücher 20 der oberen Transportvorrichtung 62 (Fig. 3). Das Rohteil 32 befindet sich in der Darstellung von Fig. 1 in ungepreßtem Zustand .

Die Flächen des Oberteils des C-Bügels 10, der Isolierplatten 22 und des Untertisches 14, welche den jeweiligen Tüchern 18 und 20 der Transportvorrichtungen zugewandt sind, weisen zum Gleiten der Tücher eine Kunststoffbeschichtung 34, insbesondere eine PTFE-Gleitschutz-Beschichtung 34 auf.

Nach dem Abnehmen des Riegels 12 sind die Heizbzw. Kühlelemente 22, 24 und 26 seitlich demontierbar, wie dies durch gestrichelte Linien 44 dargestellt ist.

Die Heiz- bzw. Kühlelemente 22, 24, 26 sind in vertikalen Schiebesitzen 3 6 geführt, welche zusätzlich einen Anschlag für Endanschläge der Isolierplatten 22 für eine abgesenkte Position bilden. Ferner ist mit 38 ein Freiraum für eine reibungsfreie Randbewegung während der Transportphase bezeichnet.

Fig. 2 zeigt die Station 11 von Fig. 1 in einer

Schnittansicht senkrecht zur Transportrichtung. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen hierbei gleiche Teile wie in Fig. 1. Dies trifft ebenfalls auf die nachfolgenden Figuren zu. Zusätzlich sind in Fig. 2 ein Pressenoberteil 40, ein Fundament 42 und Wärme- bzw. Kälteträgerbohrungen erkennbar.

Fig. 3 zeigt in einer Schittansicht senkrecht zur Transportrichtung eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 100. Diese weist in Transportrichtung folgende Komponenten auf: Eine Rohteilaufgäbe 50, eine erste Heizstation 51, eine Zwischenstation 52, eine zweite Heizstation 53, eine Kühlstation 54 und eine Teileabgabe 55.

Ferner sind eine obere Transportvorrichtung 62 und eine untere Transportvorrichtung 64 zu erkennen. Die einzelnen Tücher dieser Transportvorrichtung werden durch entsprechende seitliche Befestigungen auf Endlosbahnen geführt, wobei in der Fig. 3 die Tücher 28, 30 nach rechts und die Tücher 18, 20 nach links laufen. Die Tücher 28, 30 der beiden Transportvorrichtungen sind einander zugewandt. Diese bilden die transportierenden Tücher 28 und 30 und transportieren zwischen sich in einem Zwischenraum Rohteile taktweise durch die Vorrichtung 100. Die Transportvorrichtung 62, 64 sind über diverse Umlenk- und Führungsrollen 82 geführt und werden von einer Antriebswalze 66 angetrieben. Spannrollen 60 sorgen für eine ausreichende Spannung der Transportvorrichtungen 62 und 64 bzw. der hier aufgespannten

Tücher. Die Transportvorrichtungen 62 und 64 werden synchron betrieben und transportieren zwischen den Tüchern 28 und 30 ein zu bearbeitendes Rohteil 32. In der Darstellung der Fig. 3 befindet sich gerade je ein Rohteil in der ersten und zweiten Heizstation 51 und 53. In der Aufgabestation 50 werden Rohteile in Pfeilrichtung zugeführt und an der Teilabgabe-Station werden bearbeitete Teile 32 in Pfeilrichtung 69 abgegeben.

Die Heizstationen 51 und 53 sowie die Kühlstation haben einen Aufbau wie oben unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 beschrieben. Gleiche Bezugsziffern bezeichnen dabei gleiche Teile. Für eine detaillierte Beschreibung wird auf die obige Beschreibung bezüglich der Fig. 1 und 2 verwiesen.

Die Zwischenstation 52 trennt in Transportrichtung die erste und zweite Heizstation 51 und 53 voneinander über eine Länge, die im wesentlichender Länge in Transportrichtung der ersten bzw. zweiten Heizstation 51, 53 entspricht. Diese Zwischenstation dient als Puffer zur Aufnahme eines Teiles 32, während ein weiteres Teil 32 für eine vorbestimmte Zeit vor der Abgabe in der Kühlstation 54 verweilt. So können unabhängig von der Verweildauer eines Teiles 32 in der Kühlstation 54 in einem intervall- bzw. taktweise verlaufenden Prozeß zwei Heizzyklen ablaufen, ohne dabei die Transportrichtung umkehren zu müssen. Die Zwischenstation weist dabei Wärmebzw. Heizstrahler 74 auf, die ein unerwünschtes Ab-

kühlen eines Teiles 32 während der Verweildauer in der Zwischenstation 52 vermeiden. Zusätzlich sind auch in der Zwischenstation 52 Wärmeisolierungen 22 vorgesehen.

Fig. 4 zeigt eine weitere bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kühlstation 200. Hier sind die Andruckmittel als Walzen 78 ausgebildet, welche federbelastet und doppelwandig ausgeführt sind. Diese ersetzen die Kühlplatten 24, 25 gemäß der Ausführungsform von Fig. 1 bis 3. In der dargestellten Ausführungsform sind zwei Paar Kühlwalzen 78 dargestellt, zwischen denen ein abzugebendes Teil 32 hindurchläuft und gekühlt wird. Dieser Kühlprozeß verläuft, im Gegensatz zu den vorherigen Ausführungsformen, kontinuierlich, ohne daß die Transportvorrichtungen für eine vorbestimmte Verweildauer des Teiles 32 in der Kühlstation 200 angehalten werden müssen. Dies erzielt einen kontinuierlichen Abschreckvorgang.

Für eine zusätzliche Kühlung ist in der Ausführungsform 200 gemäß Fig. 4 ein Düsenkamm 80 vorgesehen, welcher Kühlluft oder verflüssigtes Gas, wie beispielsweise CO₂ oder N₂, an der Rückseite der Transportvorrichtungen 62, 64 in geeigneter Weise zur Kühlung des zwischen den Transportvorrichtungen 62, 64 liegenden Teiles 32 zuführt.

Für eine längere Kontaktzeit und eine größere Kontaktfläche für einen Wärmeübergang zwischen Teil

32 und Walzen 78 sind letztere gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform 300, wie in Fig. 5 dargestellt, gegeneinander versetzt angeordnet. Das Teil 32 wird hierbei, wie aus Fig. 5 ersichtlich, in einer Ebene versetzt zur Transportebene abgegeben. Eine Verbindungslinie 48 zwischen jeweiligen Kontaktpunkten zwischen Teil 32 und Walzen 78 schließt hierbei einen vorbestimmten Winkel Alpha mit der Transportebene vor der Kühlstation 300 ein. Zwischen Walzenoberfache und Teil 32 ist dabei noch an jeder Seite des Teiles die jeweilige Transportvorrichtung 62, 64 angeordnet, über die ein Wärmeabzug vom Teil 32 auf die Walzen 78 erfolgt. In der Ausführungsform 300 gemäß Fig. 5 ist somit durch die versetzte Anordnung ein kühlaktiver Umschlingungswinkel vergrößert.

Unter Bezugnahme auf die vorstehend näher erläuterten Fig. 1 bis 5 und insbesondere auf Fig. 3 wird nachfolgend die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung näher beschrieben.

Zum Betrieb der Einrichtungen werden die Rohteile im Abstand der Heizstationen auf Tücher der unteren Transportvorrichtung 64 aufgelegt. Wenn sich die Rohteile 32 in den vorbestimmten Positionen innerhalb der Heizstationen 51, 53 befinden, werden die Bandantriebe 66 angehalten, die Pressensysteme 16 aktiviert und der Heizvorgang vorgenommen. Nach einer vorbestimmten Zeitspanne von ca. 40 bis 60 Sekunden werden die Heizfeider durch Entlastung der

Pressensysteme 16 in ihre Ausgangsposition zurückgefahren, die Transportvorrichtung 62, 64 fördert die Rohteile 32 eine Station weiter, so daß sich das vorderste Rohteil 32 in der Kühlstation 54 befindet.

Durch Anpressen der Kühlplatten 24, 26 wird dem Rohteil 32 in den Randzonen Wärmeenergie entzogen, so daß hier ein kurzzeitiges Einfrieren stattfindet, was die Haftneigung nahezu beseitigt. Dieser Vorgang dauert wenige Sekunden und wird vorzugsweise empirisch optimiert. Anschließend wird das Rohteil durch erneutes Weitertakten des Antriebes der Transportvorrichtung 62, 64 abgegeben. - Dieser Vorgang wiederholt sich zyklisch.

Aufgrund einer gezielten Überhitzung des Rohteiles 32 und eines Wärmeflusses von den Innenbereichen des Rohteiles 32 in die (abgeschreckten) Randzonen wird eine ausreichende Konditionierung des Rohteiles 32 für den nachfolgenden Verformungsvorgang sichergestellt.

Während des ggf. kurzzeitigen Kühlschrittes befindet sich das hintere Rohteil 32 in der isolierten Zwischenposition bzw. in der Zwischenstation 52 und wird ggf. zusätzlich durch Strahler 74 beheizt.

Aufgrund der hohen mechanischen und thermischen Beanspruchung ist eine wartungsfreundliche Gestaltung der gesamten Einrichtung 100 vorgesehen. Die sta-

tistische Struktur der Pressenbereiche ist dazu als C-Bügel 10 ausgeführt, deren offene Schenkel durch leicht demontierbare Vertikalriegel 12 verbunden werden. Die an jeder Station statisch zu ertragenden Kräfte betragen bis zu 2.000 kN. Die Pressensysteme 16 werden vorzugsweise als Unterkolbensystem aufgebaut.

Für den Betrieb der Einrichtung ist vorgesehen, daß während der Bewegung der Transportvorrichtungen 62, 64 keine gleitende Beanspruchung Auftritt, sondern die Tücher aufgespannt und auf Stützrollen 82 bewegt werden. Zu diesem Zweck sind die Heiz- und Kühlplatten 24, 26 vertikal-verschieblich angeordnet, so daß sie mit dem Pressentisch 14 und dem Pressenoberteil 40 einen Freiraum 38 bilden, durch den die Tücher 18, 20 der Transportvorrichtungen geführt werden. Zwischen den genannten Tüchern 18, 20 und den Pressplatten 24, 26 ist eine Isolierschicht 22 angeordnet, die die notwendigen Druckkräfte überträgt, aber keine Biegebelastung übernimmt. Die den Tüchern 18, 20 zugewandten Seiten sind mit einem teilelastischen Kunststoff 34, vorzugsweise mit einem auf die Bandbeschichtung abgestimmten PTFE-Werkstoff, verkleidet. Während eines Pressvorganges (Heizen oder Kühlen) werden die Druckkräfte statisch durch diesen Aufbau von der C-Bügel-Struktur 10 auf die Rohteile 32 übertragen.

Die Transportvorrichtungen 62, 64 weisen an der Auslaufseite eine Reinigungsmöglichkeit, z.B. durch

eine gegenläufig drehende Bürste 72 und Schabemesser 70, auf. Alle Stützrollen 82 mit typischerweise sehr geringem Umschlingungswinkel werden zwangsweise angetrieben, damit einerseits kein Reibverschleiß an diesen Stützrollen stattfindet und andererseits hohe Beschleunigungskräfte in den Transportvorrichtungen realisiert werden können.

Die Transportvorrichtungen 62, 64 sind zwangsweise synchronisiert und weisen eine feder- oder druckspeicherbelastete Spann- und Ausgleichsvorrichtung 60 auf.

In einer bevorzugten Ausfuhrungsform weisen die Tücher der Transportvorrichtungen 62, 64 verstärkte Ränder 98, 101 (siehe Fig. 6) auf, die mit hochfesten, umlaufenden Zugmitteln verbunden sind, wie z.B. Zugseile oder Ketten, die die Längsverspannung der Tücher aufnehmen und gleichzeitig aufgrund ihrer besonderen Seitenführung die Tücher von primären Zugspannungen entlastet sind.

Zur Sicherstellung einer hohen Verfügbarkeit kann zur Wartung oder Demontage der Vertikalriegel 12 auf der Stirnseite der C-Bügel 10 entfernt werden. Ferner sind die Heiz- und Kühlplatten 24, 26 seitlich verschieblich gelagert, so daß sie zu Wartungsoder Umrüstzwecken mit geringem Montageaufwand demontiert werden können.

In einer alternativen Ausführungsform wird die Kühl-

station, bestehend aus gekühlten und angepressten Platten 24, 26, durch eine oder mehrere Walzen 78 oder Umlenkrollen (Fig. 4 und 5) ersetzt, die im Inneren zwangsgekühlt werden und auf der Rückseite der oberen und der unteren Transportvorrichtung 62, 64 angeordnet sind und die Grenzschichten des erhitzten Rohteils 32 kontinuierlich, während des Fördervorganges, abschrecken und somit die Haftneigung aufheben. Durch eine geeignete Gestaltung der Kühlwalzen 78 und der Bandführung ist eine ausreichende Kontaktzeit zur Erzielung der Abschreckung sichergestellt. Die Kühlwirkung kann durch Anblasen der Bandrückseiten mit kalter Luft oder durch die Verdampfungswirkung von verflüssigten Gasen wie CO₂ oder N₂ unterstützt werden.

Fasermatten aus natürlichen Rohstoffen weisen in der Regel einen Feuchtigkeitsgehalt auf, der bei den nachfolgenden Prozeßschritten zu Störungen durch Wasserdampfbildung (Aufbau eines Druckpotentials) führen kann und aus diesem Grunde zu berücksichtigen ist.

Es ist in der Regel bei der Beheizung von Faserstoffmatten, insbesondere aus natürlichen Rohstoffen, deswegen vorteilhaft, im Verlauf des Aufheizungsprozesses die Heizeinrichtung zu öffnen, damit bereits entstandener Wasserdampf durch einen Lüftvorgang der Beheizungsvorrichtung entweichen kann.

Dieser notwendige Prozeßschritt findet vorteil-

hafterweise während des kurzen Aufenthaltes des in der ersten Heizstation 51 teilerwärmten Teiles in der Zwischenstation 52 statt.

Somit hat die Zwischenstation 52 eine weitere, wichtige Aufgabe im Verlauf des Prozesses zu erfüllen.

Bezugszeichenliste

Vorrichtung zur Verarbeitung von Teilen 200, 300 Kühlstation

10 C-Bügel

11 Kühl-/Heizstation

12 Vertikalriegel

14 Untertisch / Hubtisch 16 Presszylinder

18 rücklaufende Tücher der unteren Transportvorrichtung

20 rücklaufende Tücher der oberen Transportvorrichtung

22 druckfeste Isolierplatten 24 untere Heiz-/Kühlplatte 26 obere Heiz-/Kühlplatte

2 8 förderndes Tuch der unteren Transportvorrichtung

30 förderndes Tuch der oberen Transportvorrichtung

32 Rohteil 34 Teflongleitschicht 36 vertikaler Schiebesitz

38 Freiraum für die reibungsfreie Bandbewegung

40 Pressenoberteil 42 Fundament 44 gestrichelte Linien der Entnahmeposition

32

4 6 Wärme-/KäIteträgerbohrungen

48 Verbindungslinie

50 Rohteilaufgabe

51 1. Heizstation

52 Zwischenstation

53 2. Heizstation

54 Kühlstation

55 Teilabgabe 60 Spannrolle

62 obere Transportvorrichtung

64 untere Transportvorrichtung

66 Antriebswalze

68 Pfeil für Rohteilzufuhr

69 Pfeil für Teilabgabe

70 Reinigungsmesser 72 Reinigungsbürste 74 Wärmestrahler

76 Linie

78 Kühlwalzen

80 Düsenkamm

82 Umlenk- und Führungsrollen

9 0 Transportvorr ichtung

91 Transportvorrichtung

901, 902 Tücher 911, 912 Tücher

93 Einspannvorrichtungen

94 Transportbahn

95 Zugfeder

96 Lasche

Rollenkette Randverstärkung Öse Randverstärkung

Winkel

&diams;&diams; ·&diams;

Claims

Ansprüche;

1. Transportvorrichtung (90, 91) mit einem Motor angetriebenen, endlos umlaufenden Transportmittel,

dadurch gekennzeichnet,

daß das Transportmittel aus einzelnen Tüchern (901, 902; 911, 912) besteht, die über seitliche Einspannvorrichtungen (93) gehalten werden, die sich beidseitig der Transportbahn befinden und die mit einem endlosen Zugmittel als Antriebsmittel verbunden sind.

2. Transportvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß die Einspannvorrichtungen Zugfedern (95) sind.

3. Transportvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn &zgr; e i chnet,

daß die endlosen Zugmittel Zugseile oder Rollenketten (97) sind, die über Kettenräder und seitliche Führungsschienen geführt werden.

4. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 3,

dadurch gekennzeichnet,

daß die Tücher (901, 902; 911, 912) verstärkte Seitenränder (98) , vorzugsweise mit Ösen, insbesondere Hohlnieten aufweisen, in die die Einspannvorrichtungen (93) eingreifen.

Vi &iacgr;·

5. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4,

dadurch gekennzeichnet,

daß - in Förderrichtung gesehen - an den vorderen Tuchecken stärkere Zugfedern (95) als in dahinterliegenden Bereichen vorgesehen sind.

6. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5,

dadurch gekennzeichnet,

daß die - in Förderrichtung gesehen - jeweils letzten zwei oder drei Zugfedern (95) nach vorne mit einem Vorlaufwinkel und nach hinten mit einem Nachlaufwinkel, von jeweils 5 Grad bis 10 Grad angeordnet sind.

7. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,

dadurch gekennzeichnet,

daß die quer zur Transportrichtung liegende Vorder- und/oder Hinterkante mit einer Randverstärkung (101) versehen ist/sind.

8. Transportvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn &zgr; e i chnet,

daß die Randverstärkung (101) der Vorder- und/oder Hinterkante zu einer Schlaufe geformt ist, durch die ein Feder-Rundstab zur Versteifung geführt ist.

9. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8,

dadurch gekennz e i chnet,

daß der Rundstab an seinen Enden in Hohlnieten

(99) der seitlichen Rollenkettenbolzen gelagert ist.

10. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,

dadurch gekennzeichnet,

daß zwei aus einzelnen Tüchern (901, 902; 911, 912) bestehende, vorzugsweise synchronisierte Transportmittel (90, 91) vorgesehen sind, wobei ein zu bearbeitendes Teil zwischen zwei Tüchern der beiden Transportmittel geführt wird.

11. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10,

dadurch gekennzeichnet,

daß das oder die Transportmittel durch eine Vorrichtung zur Verarbeitung von Teilen (32), insbesondere zur Verarbeitung von Halbzeugen (Platinen) aus Faser-Verbundmaterial mit einer Kunststoffmatrix, wie beispielsweise Polypropylen (PP), geführt wird, in der im Abstand zueinander Bearbeitungsstationen angeordnet sind.

12. Transportvorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,

daß die Bearbeitungsstationen Heiz- und/oder Kühlstationen (11) und/oder Pressen sind.

13. Transportvorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,

daß folgende Bearbeitungsstationen in Transportrichtung vorgesehen sind: Eine Rohteilaufgabestation (50), eine erste Heizstation (51), eine Zwischenstation (52), eine zweite Heizstation (53), eine Kühlstation (54) und eine Teile-Abgabestation (55) .

14. Transportvorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,

daß zwei oder mehrere Heizstationen (51, 53) und eine Kühlstation (54) vorgesehen sind, wobei die Tücher (901, 902; 911, 912) in einem dem Abstand der Heizstation (51, 53) entsprechenden (gleichen) Abstand angeordnet sind.

15. Transportvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,

daß jeweils die Leerräume zwischen zwei Tüchern (901, 902; 911, 912) mit eingespannten Reservetüchern ausgefüllt sind, so daß wahlweise eine erste Serie von Tüchern oder die Reservetücher als Transportmittel benutzbar sind.. jeweils durch taktweises Vorrücken.

16. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15,

dadurch gekennzeichnet,

daß an der Auslaufseite der Transportvorrichtungen (62, 64) Reinigungseinrichtungen (70,

72), vorzugsweise gegenläufig rotierende Bürsten (72) oder Schabemesser (70), vorgesehen sind.

17. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16,

dadurch gekennzeichnet,

daß die Zwischenstation (52) in Transportrichtung die gleiche Länge aufweist wie die Heizstationen (51, 53) und/oder die Kühlstation (54).

18. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17,

dadurch gekennzeichnet,

daß die Zwischenstation (54) mit Heizmitteln (74), vorzugsweise Heizstrahlern (74), versehen ist.

19. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18,

dadurch gekennzeichnet,

daß die Pressensysteme (16) Unterkolbensysteme sind.

20. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19,

dadurch gekennzeichnet,

daß eine zweite oder mehrere Kühlstationen vorgesehen sind.

K ^:5 /

21. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20,

dadurch gekenn &zgr; e i chnet,

daß ein stationärer Teil (40) einer jeweiligen Station (51, 53, 54) mit Pressensystemen (16) einen Pressenrahmen in Form eines C-Bügels (10) ist, der vorzugsweise an seiner offenen Seite mittels eines Riegels (12) kraftschlüssig verschließbar ist.

22. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 21,

dadurch gekennzeichnet,

daß die Andruckmittel (24, 26) der Heizstation (51, 53) Heizplatten (24, 26) sind.

23. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 22,

dadurch gekenn &zgr; e i chnet,

daß die Zwischenstationen (52) zusätzlich mit einem Pressensystem mit Andruckmitteln ausgerüstet ist.

24. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23,

dadurch gekennzeichnet,

daß die Andruckmittel der Kühlstationen (54)
Kühlplatten (24, 26) und/oder Umlenkrollen
und/oder Walzen (78) sind, die vorzugsweise in ihrem Inneren eine Zwangskühlung aufweisen.

25. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 24,

dadurch gekennzeichnet, daß die Transportmittel Tücher sind und die Walzen auf der Rückseite jeweiliger Tücher angeordnet sind.

26. Transportvorrichtung nach einem der Ansprüche 24 oder 25,

dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Kühlwalzen (78) derart angeordnet sind, daß eine Verbindungslinie zwischen jeweiligen Auflagepunkten der Transportvorrichtung (62, 64) an den Kühlwalzen einen vorbestimmten Winkel mit einer Transportebene der zu verarbeitenden Teile (32) vor der Kühlstation (54) einschießt, vorzugsweise einen Winkel von 1 Grad bis 90 Grad, insbesondere 45 Grad.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 26,

dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlwalzen (78) federbelastet sind.

28. Transportvorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlwalzen (78) doppelwandig ausgebildet sind.

29. Transportvorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 24 bis 28,

dadurch gekennz e i chnet,

daß wenigstens ein Paar Kühlwalzen (78) vorgesehen ist, wobei die Walzen (78) eines Paares an gegenüberliegenden Seiten des Transportmittels (62, 64) angeordnet sind.

30. Transportvorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

daß in der Kühlstation (54) eine Kühlung durch Anblasen der Transportmittelrückseiten mit kalter Luft oder durch eine Verdampfung von verflüssigten Gasen erfolgt, wie beispielsweise CO₂ oder N₂·

31. Transportvorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,

daß für die Zufuhr von Kühlluft oder verflüssigten Gasen in der Kühlstation und/oder in der Teileabgabestation ein Düsenkamm (80) angeordnet ist.

32. Kühlstation (200, 300) für eine Vorrichtung zur Verarbeitung von Teilen (32) , insbesondere zur Verarbeitung von Verkleidungsteilen für die Automobilindustrie aus Faservliesmatten mit thermoplastischen Bindemitteln, wie beispielsweise Polypropylen, mit wenigstens einer Heiz-

station (51, 53), einer Kühlstation (54), einem Transportsystem (62, 64) für die zu verarbeitenden Teile (32) und jeweiligen Pressensystemen (16) in den Heizstationen (51, 53) bzw. in der Kühlstation (54) mit Andruckmitteln (24, 26), wobei die Vorrichtung (100) zur Verarbeitung von Teilen (32) insbesondere nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Anduckmittel Kühlwalzen (78) und/oder Umlenkrollen sind.

33. Kühlstation (200, 300) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet,

daß die Walzen (78) in ihrem Inneren eine Zwangskühlung aufweisen.

34. Kühlstation (200, 300) nach Anspruch 32 oder 33,

dadurch gekennzeichnet,

daß die Transportmittel wenigstens zwei Transportvorrichtungen sind.

35. Kühlstation (200, 300) nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet,

daß die Walzen (78) auf der Rückseite jeweiliger umlaufender Tücher (62, 64) angeordnet sind.

36. Kühlstation (300) nach wenigstens einem der Ansprüche 32 bis 35,

dadurch gekenn &zgr; e i chnet,

daß wenigstens zwei Kühlwalzen (78) derart angeordnet sind, daß eine Verbindungslinie zwischen jeweiligen Auflagepunkten des Transportmittels (62, 64) an den Kühlwalzen (78) einen vorbestimmten Winkel mit einer Transportebene der zu verarbeitenden Teile (32) vor der Kühlstation (200) einschließt.

37. Kühlstation (300) nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet,

daß der Winkel 1 Grad bis 90 Grad, insbesondere 45 Grad ist.

38. Kühlstation (200, 300) nach wenigstens einem der Ansprüche 32 bis 37,

dadurch gekennzeichnet,

daß die Kühlwalzen (78) federbelastet sind.

39. Kühlstation (200, 300) nach wenigstens einem der Ansprüche 32 bis 38,

dadurch gekennzeichnet,

daß in der Kühlstation (200) eine Kühlung durch Anblasen der Transportmittelrückseiten mit kalter Luft oder durch eine Verdampfung von verflüssigten Gasen erfolgt, wie beispielsweise CO₂ oder N₂.

40. Kühlstation (200, 300) nach wenigstens einem der Ansprüche 32 bis 39,

dadurch gekennzeichnet,

daß für eine Zufuhr von Kühlluft oder verflüssigten Gasen in der Kühlstation ein Düsenkamm (80) angeordnet ist.

41. Kühlstation (200) nach wenigstens einem der Ansprüche 32 bis 40,

dadurch gekennzeichnet,

daß wenigstens ein Paar Kühlwalzen (78) vorgesehen ist, wobei die Walzen (78) eines Paares an gegenüberliegenden Seiten des Transportmitels (62, 64) angeordnet sind.

42. Kühlstation (200, 300) nach wenigstens einem der Ansprüche 32 bis 41,

dadurch gekennzeichnet,

daß die Kühlwalzen (78) doppelwandig ausgebildet sind.