DE19858152A1

DE19858152A1 - Kontinuierlich arbeitende Presse und Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten und Kunsstoffplatten

Info

Publication number: DE19858152A1
Application number: DE19858152A
Authority: DE
Inventors: Matthias Graf
Original assignee: Maschinenfabrik J Dieffenbacher GmbH and Co; Dieffenbacher GmbH Maschinen und Anlagenbau
Current assignee: Dieffenbacher GmbH and Co KG
Priority date: 1998-12-16
Filing date: 1998-12-16
Publication date: 2000-06-21

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine kontinuierlich arbeitende Presse und ein Verfahren zur Herstellung von Werkstoffplatten. Die Erfindung besteht in der Aufteilung der Preßstrecke (L) in eine Preßheizstrecke (L¶H¶) mit einem Anteil von 50%-75%, einer Preßheizkühlstrecke (L¶H/K¶) mit einem Anteil von 15-25% und einer Preßkühlstrecke (L¶K¶) mit einem Anteil von 10 bis 25%, wobei die Preßheizstrecke (L¶H¶) mit der Preßheizkühlstrecke (L¶H/K¶) und die Preßkühlstrecke (L¶K¶) jeweils einen eigenen Preßplattenbereich mit umlaufenden reibungsmindernden Elementen (21, 22) aufweisen, innerhalb der Preßheizkühlstrecke (L¶H/K¶) mehrere Segmente (S¶1¶, S¶2¶, S¶3¶) sowohl heizbar und/oder auch kühlbar ausgebildet sind und der Übergang (T¶B¶) zwischen den beiden Umlaufsystemen bzw. den Teilpressen (I und II) eine reibungsmindernde Abstützvorrichtung (23, 24, 25, 26) angeordnet ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten und Kunststoffplatten nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und ein Verfahren für eine kontinuierlich arbeitende Presse nach dem Oberbegriff des Anspruches 11.

Eine derartig kontinuierlich arbeitende Presse, von der die Erfindung ausgeht, ist bekannt aus der DE-OS 29 22 151.

Bei der konventionellen Herstellung von Holzwerkstoffen, zum Beispiel mit Harzbindemitteln auf Basis Phenol-Formaldehyde oder Urethan-Formaldehyde, wird bevorzugt die in die Span- oder Fasermatte eingebrachte H₂O-Feuchte durch den Übergang dieser Feuchte in den dampfförmigen Aggregatszustand als Wärmetransfermedium in den Kern der Matte (Platte) benutzt, wobei die Reaktionsstarttemperatur des Bindemittels (Leim) je nach Plattendicke entlang der Preßstrecke früher oder später in der Mitte der Platte erreicht wird. Dieser in der fertigen Platte am Ende des kontinuierlichen Preßvorganges noch wirkende Dampfdruck steht im Gleich- oder Ungleichgewicht der in der Platte durch den Aushärtevorgang erzeugten Querzugfestigkeit. Ist zum Beispiel die Produktionsgeschwindigkeit in der kontinuierlich arbeitenden Presse zu hoch, so wird durch das Ungleichgewicht einer noch nicht ganz leimabgebundenen Platte und des erhöht wirkenden Dampfdruckes die Platte beim Verlassen der kontinuierlich arbeitenden Presse durch Dampf-Platzer zerstört.

Allgemeine Nachteile des konventionellen kontinuierlich arbeitende Preßverfahrens ohne zusätzliche Kühlzone ist demnach die Gefahr der Platzerbildung durch einen in der heißen Platte wirkenden überhöhten Dampfdruck. Ein Entdampfungseffekt innerhalb einer solchen kontinuierlich arbeitenden Presse wird durch eine Preßdampf- bzw. Preßdruckentlastungsstrecke erreicht. Als Nachteil einer solchen Prozeßführung ist anzuführen, daß durch das eingesteuerte Druckgefälle zur Atmosphäre außerhalb der kontinuierlich arbeitenden Presse Dampf entweicht, das heißt der Platte wird Feuchte (H₂O) im Bereich von 2% bis 3% entzogen, welches sich ungünstig im Hinblick auf das Quellverhalten und somit auf den Gebrauchswert der Holzwerkstoffplatte, insbesondere in Klimazonen mit hoher prozentualer Luftfeuchtigkeit, auswirkt.

Wie aus der DE-OS 29 22 151 bekannt, kommen in der industriellen Praxis bislang bevorzugt getrennte Anordnungen für den Heiz- und Kühlzonenbereich zur Anwendung. Jede dieser Heiz- und Kühlzonen hat autarke Umlaufsysteme für die Rollstützelemente zwischen Heiz- und Kühlplatten und den Stahlbändern mit dem Vorteil einer effizienten Energienutzung für jeden dieser getrennten Verfahrensbereiche. Von gravierendem Nachteil ist weiter die Fixierung auf nur eine optimale Parametereinstellung, zum Beispiel der Produktionsgeschwindigkeit für eine bestimmte Plattendicke. Nachteilig bei dieser kontinuierlich arbeitenden Presse ist, daß nach wie vor eine fixe Zuordnung innerhalb der Preßstrecke zwischen dem Heiz- bzw. Kühlbereich besteht. Das heißt, allgemein ist das System mit fixen Heiz- und Kühlzonen unwirtschaftlich bei Einsatz für eine größere Bandbreite in der Herstellung von dünnen (2,5 mm) Platten zu dicken (38 mm) Platten.

Dünne Platten, die mit hohen Produktionsgeschwindigkeiten hergestellt werden, erreichen die zur Aushärtung des Bindemittels notwendige Reaktionstemperatur bereits nach 50% der Preßstrecke, wogegen bei dicken Platten diese erst kurz vor dem Pressenende nach circa 85% der Preßstrecke erreicht werden. Bei dieser kontinuierlich arbeitenden Presse muß demnach die Kühlstrecke sehr kurz ausgeführt werden. Bei der Produktion von dünnen und mittleren Plattenstärken kommt es folglich zu einer Überhitzung der Deckschichten und zu einem übermäßigen Verlust an Feuchtigkeit. Die lange anstehende hohe Oberflächentemperatur führt speziell bei Urethan- Formaldehyd Leimen zu einer chemischen Zersetzung und einer Degradierung der Bindekraft. Die geringe Restfeuchte verursacht eine hohe Wasseraufnahme nach dem Herstellungsprozeß, der zum Quellen der Platten führt und neben den unerwünschten maßlichen Veränderungen auch ein Aufbrechen von Leimbrücken zur Folge hat und ebenfalls die Festigkeitseigenschaften der Platte negativ beeinflußt. Nachteilig ist weiterhin, daß bei solchen Systemen das Temperaturprofil innerhalb der Heizstrecke nur ungenügend beeinflußt werden kann. Im ersten Teil der Preßstrecke will man mit hohen Stahlbandtemperaturen möglichst viel Wärme in das Preßgut einbringen. Wünschenswert wäre anschließend die Oberflächentemperatur stetig abzusenken. Durch die hohe Masse der Rollstangen, die quasi wie ein Wärmespeicher wirken, ist dies jedoch nicht möglich. Von den Rollstangen wird Wärme in Produktionsrichtung verschleppt und sorgt dafür, daß selbst bei abgeschalteten Heizkreisen, die Oberflächentemperatur kaum absinkt, wie in Fig. 9, Kurve B, dargestellt. Mit zunehmender Temperatur steigt der Dampfdruck in dem Preßgut. Am Übergang zwischen Heiz- und Kühlstrecke kommt es durch die getrennten Umlaufsysteme zu einer kurzzeitigen Druckentlastung. Da an dieser Stelle das Bindemittel noch nicht vollständig ausgehärtet ist, entsteht ein Kräfteungleichgewicht und die Platte wird gespalten.

Bei diesem System mit getrenntem Rollenkörperumlauf ergibt sich eine sprungartige Umkehr von Heizen auf Kühlen. Hierbei tritt jedoch der Nachteil einer zu hohen Anfangskühlung auf, wodurch im Preßgut ein hoher Temperaturgradient entsteht, der wiederum zu schädlichen Scherspannungen führen kann, die bereits abgebundene Leimbrücken zerstören können. Die hohe Anfangskühlung ist systembedingt und kommt daher, daß die Rollenkörper am Ende der Kühlstrecke weit abgekühlt dem System entnommen und anschließend wieder am Beginn der Kühlstrecke zugeführt werden. Dort sind sie zunächst erheblich kälter als das Stahlband und das Produkt und bewirken damit eine schockartige Anfangsabkühlung.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine kontinuierlich arbeitende Presse zu schaffen und ein Verfahren anzugeben, mit der die Kühlung innerhalb der Preßstrecke optimal an die Bedürfnisse der jeweiligen Produktion bzw. des jeweiligen Produktes angepaßt werden können und mit der weiter entlang der Preßstrecke der Heiz- und Kühlprozeß auf und innerhalb der Preßgutmatte so gesteuert werden kann, daß der Gesamtwirkungsgrad der kontinuierlich arbeitenden Presse gesteigert und der physikalische Gebrauchswert der hergestellten Platten den gewünschten Anforderungen exakt angepaßt werden kann sowie die Produktionssicherheit gegen Platzer durch überwachende Steuerung/Regelung des Dampfdruckes zu verbessern.

Die Lösung dieser Aufgabe ist gekennzeichnet durch . . . . . A1.

Die Preßheizstrecke L_H und die Preßheizkühlstrecke L_H/K liegen innerhalb eines ersten Stützkörper-Umlaufsystems und die Kühlstrecke L_K innerhalb eines zweiten Umlaufsystems, wobei der Übergang zwischen den beiden Umlaufsystemen mit einer keilförmigen, reibungsmindernden Abstützvorrichtung versehen ist, die eine Entlastung des Preßgutes unter dem vorherrschenden Dampfdruck in der Platte verhindert. Durch die variablen zuschaltbaren Heiz- und Kühlfelder in der Preßheizkühlstrecke L_H/K kann die Oberflächentemperatur gemäß Fig. 9, Kurve C, entlang der Preßstrecke optimal eingesteuert werden. Der Preßvorgang läßt sich somit schonender durchführen, was höhere Festigkeiten der fertigen Platte zur Folge hat oder es erlaubt gleichwertige Platten mit weniger Bindemittel und damit einer höheren Wirtschaftlichkeit herzustellen. Die Temperatur kann beim Durchlauf durch die kontinuierlich arbeitende Presse stetig abgesenkt werden, wodurch der Temperatursprung beim Eintritt in die Preßkühlstrecke L_K abgemindert werden kann und sich die schädlichen Scherspannungen verringern bzw. ganz beheben lassen. Die den Rollstangen entzogene Wärme des ersten Umlaufsystems kann im Rücklauf über Vorheizsysteme wieder zugeführt werden, damit im Einlauf der kontinuierlich arbeitende Presse schnellstmöglich die gewünschte hohe Oberflächentemperatur zur Verfügung steht. Bei einem solchen System kann in vorteilhafter Weise, die den Rollstangen, den Stahlbändern und den Preßplatten im ersten Umlaufsystem entzogene Wärme in voller Höhe wieder zugeführt werden, indem diese Wärme zur Vorwärmung des abgekühlten Stahlbandes verwendet wird. Dies wird möglich, da das Stahlband in der Preßkühlstrecke L_K auf 120° Celsius bis 90° Celsius abgekühlt wird und somit zu den 130° Celsius bis 160° Celsius Rollstangentemperatur am Ende der Preßheizkühlstrecke L_H/K ein ausreichendes Temperaturpotential zur Verfügung steht, um die Wärme zu transferieren. Damit läßt sich im Vergleich zu herkömmlichen Systemen der spezifische Eigenverbrauch reduzieren und die Wirtschaftlichkeit der Anlage erhöhen. Zwar läßt sich auch die im zweiten Umlaufsystem entzogene Wärme über Rückgewinnungssysteme nutzen, jedoch aufgrund des niedrigen Temperaturniveaus ggf. für externe Prozesse wie Gebäudeheizung, Sichtervorwärmung etc.

Mit diesem Aufbau der kontinuierlich arbeitenden Presse, der Steuerung nach Anspruch 10 und dem Verfahren nach Anspruch 11 gemäß der Erfindung, kann die Preßheizstrecke L_H oder die Preßkühlstrecke L_K gezielt und genau entsprechend der Stärke der Preßgutmatte bzw. der Stärke der Fertigplatte, entsprechend der Reaktionstemperatur des Bindemittels und in Angleichung an die Konsistenz des gerade zur Anwendung kommenden Streugutes aus der Preßheizkühlstrecke L_H/K verlängert oder verkürzt werden.

Um dies zu erreichen muß sowohl der Einsetzpunkt der Kühlung variabel gestaltet sein, als auch die erforderliche technologische Abkühlgeschwindigkeit gezielt und über die Länge der Kühlstrecke gesteuert werden können.

Die Kühlung kann somit abhängig von der Preßgutdicke, der Span-/Faser- Leimkultur bzw. dem verwendeten Kunststoff und dem Permeabilitätsverhalten der Span-, Faser- oder Granulatsgeometrie sowie der dazu eingestellten Produktionsgeschwindigkeit gemäß der Erfindung zusätzlich zu der Preßkühlstrecke L_Kvariabel aus den einzelnen Segmenten S₁,S₂ und/oder S₃ eingestellt werden. Im Ergebnis wird mit der kontinuierlich arbeitenden Presse und dem Verfahren ein größerer Gesamtwirkungsgrad und der physikalische Gebrauchswert der hergestellten Platte den gewünschten Anforderungen anpaßbar erreicht, da die mechanisch-technologischen Eigenschaften der einzelnen Querschnittsbereiche besser als bisher beeinflußbar sind.

Der kontrollierte Kühlprozeß bewirkt auch eine Dampfdruckabsenkung, wodurch im Vergleich zur konventionellen kontinuierlich arbeitenden Presse die Einsteuerung einer Dampfdruckentlastungsstrecke mit circa 10% der gesamten Preßstrecke am Ende der Preßstrecke nicht mehr notwendig ist, das heißt circa 10% der Preßstrecke stehen zur Nutzung einer höheren Produktionsleistung zur Verfügung. Da weiter eine Platzergefahr in der fertigen Platte ausgeschlossen ist, kann aufgrund des niedrigeren Dampfdruckes am Ende der Preßkühlstrecke die Prozeßgeschwindigkeit der kontinuierlich arbeitenden Presse um circa 10% bis 15% erhöht werden. Dieses war bislang nicht möglich, da im Durchlaufprozeß der kontinuierlich arbeitenden Presse, in Bezug auf die Platzergefahr mit einem zusätzlichen Sicherheitswert produktionssicher gefahren werden mußte. Insgesamt ergibt sich dadurch eine Produktionsleistungssteigerung von circa 20% bis 25%.

Entgegen der bisherigen und herrschenden Meinung besteht die Lehre der Erfindung auch darin, den Kühlprozeß zum Abbau des Dampfdruckes im Inneren der Preßgutmatte nicht erst nach vollständiger Aushärtung des Bindemittels über den Plattenquerschnitt zu beginnen, sondern mit der Kühlung an den Oberflächen der Preßgutmatte bereits beim Erreichen von 85% bis 95% der für die Aushärtung notwendigen Reaktionstemperatur T_R des verwendeten Bindemittels in der Preßgutmitte T_M zu beginnen. Das heißt als Erkenntnis der Erfindung und Lösung der Aufgabe ist weiter anzuführen:
durch den stetig anwachsenden Wärmeinhalt im Inneren des Preßgutes wird bereits vor dem Erreichen der Aushärtetemperatur des jeweils zur Anwendung gebrachten Bindemittels in der Preßgutmitte T_M die Beheizung für die partielle Preßstrecke abgeschaltet und die Pressenkühlung zugeschaltet.

Die technische Anwendung der Erfindung bewirkt eine drastische Absenkung der Stahlbandtemperatur und damit die der Oberflächentemperatur des Preßgutes. Dadurch ist das Bindemittel (Leim) in den Deckschichten den extrem hohen Temperaturbelastungen zeitlich weitaus weniger ausgesetzt.

Dies hatte bisher den Abbau (Verfall) des Bindemittels und somit die Reduzierung der Biegefestigkeit in der fertigen Platte zur Folge und wird in der Regel mit der überhöhten Zugabe von Bindemittel kompensiert. Im Ergebnis können also höhere Biegefestigkeiten oder bei weniger Leimmaterial die gleichen Biege- und Querzugfestigkeiten für das fertige Produkt erzielt werden.

Die kontrollierte Abkühlung der Stahlbänder am Ende der Preßkühlstrecke auf 120° Celsius bis minimum 100° Celsius hat weiter die Vorteile, daß dadurch die Eintrittstemperatur des Stahlbandes im Pressenumlauf ebenfalls stark reduziert wird und daß vom Einlauf bis zum Preßvorgang unter Hochdruck von circa 3 bis 5 N/mm² und einer Hochtemperatur von 220° Celsius keine unkontrollierte Voraushärtung der Preßgutdeckschichten stattfinden kann. Dies ergibt einen weiteren Vorteil der Reduzierung der Schleifzugabe um ≧20%.

Die reibungsmindernden Elemente können in bekannter Weise aus über die Breite der Preßplatten reichenden Rollstangen, Wälzkörpern oder Rohre bestehen, die in Führungsketten an den Längsseiten in die Teilpressen I und II umlaufend geführt sind.

Eine weitere zweckmäßige Anordnung besteht darin, daß im auslaufenden Teil der kontinuierlich arbeitenden Presse, in dem keine größeren Preßdrücke mehr erforderlich sind, die reibungsmindernden Elemente zwischen den Preßplatten und den Stahlbändern der Kühlstrecken-Teilpresse II als gleitfähiger Belag oder als Luft-, Dampfpolster oder Flüssigkeitsgleitfläche an den Preßplatten ausgebildet sind. Dies kann insbesondere bei überbestimmten Anwendungsfällen mit geringem Preßdruck im Kalibrierbereich mit Kostenvorteil verbunden sein.

Die Kühlung gemäß der Erfindung ist auch für Span-/Faserplatten in Kombination mit thermoplastischem Kunststoff als Bindemittel mit Vorteilen anwendbar. Solche kombinierten Werkstoffe wie Holz und thermoplastischer Kunststoff in der Mengenverteilung von zum Beispiel Holzspänen von 75% bis 50% oder Thermoplasten von 25% bis 50% kommen vorzugsweise im Recyclingverfahren zum Einsatz. Der grundsätzliche Vorteil liegt dabei ebenfalls im Einsatz einer variabel zur Preßstrecke einstellbaren Kühlung und darin, daß für thermoplastische Kunststoffplatten oder Holzwerkstoffplatten in Kombination mit zum Beispiel thermoplastischen Bindemitteln nach dem thermischen Plastifizierungsvorgang des Thermoplasten und der Preßformung der Preßgutmatte unter Druck sich die geformte Platte danach durch anpaßbare Kühleinwirkung verfestigt, das heißt der Zustandsänderungspunkt von plastisch-flüssig auf Festkörperzustand thermisch unterschritten und somit die Platte entformbar ist, das heißt im Plattendickenendzustand nach der Kühlstrecke die fertige Platte die kontinuierlich arbeitende Presse verlassen kann und Holzwerkstoffplatten in Kombination mit Kunststoffen können, mit dem Anwendungsvorteil einer extrem geringen Feuchtigkeitsaufnahme, hergestellt werden.

Weitere Vorteile der kontinuierlich arbeitenden Presse, der Steuerung und des Verfahrens gemäß der Erfindung sind:

- Je nach Mengenverteilung ist eine variable Zuschaltung der beheiz- und kühlbaren Preßplatten möglich, um den Plastifizierungsbereich oder den Erhärtungsbereich einzustellen und je nach Plattendicke ist die Produktionsgeschwindigkeit wirtschaftlich einstellbar.
- Mit dem Einsatz der erfindungsgemäßen kontinuierlich arbeitenden Presse kann auf nachgeschaltete, apparatetechnisch sehr aufwendige thermische Nachkonditionierung, das heißt Abkühlung durch den Einsatz von zum Beispiel Sternwendern zum Teil oder ganz verzichtet werden.
- Damit einher geht die Reduzierung der Anlageinvestitionskosten und weniger Raumbedarf für eine entsprechende Anlage.

Für die erfindungsgemäße kontinuierlich arbeitende Presse sind folgende Verfahrensvorgänge notwendig:

- Den Stahlbändern wird die bis zum Ende der Preßstrecke durch die Abkühlung entzogene Wärmemenge im Rücklauf durch entsprechende Beheizung wieder zugeführt.
- Durch das Herunterkühlen der reibungsmindernden Elemente und der Stahlbänder auf 120° Celsius bis 100° Celsius und der Preßgutmittentemperatur T_M≧ 100° Celsius ist eine höhere Endfeuchte der fertigen Platte herstellbar.
- Damit sind auch die Platten mit einer höheren Endfeuchte bis 8 Gewichtsprozent herstellbar, wenn dies erwünscht ist. Mit dieser höheren Endfeuchte ist weiter möglich, daß die Ausgangsfeuchte der Fertigplatte über die Preßkühlstrecke von 0% bis circa 3% unter der Eingangsfeuchte zur kontinuierlich arbeitenden Presse einregelbar ist.
- Die Plattendicke kann exakter gefahren werden, weil der Nachschrumpfeffekt um mehr als 50% reduziert ist, und weiter die Abschliffdicke reduziert wird durch geringere Voraushärtung der kontrolliert gekühlten Stahlbänder und Beibehaltung der Leimbindestruktur ohne Zerfall durch zeitliche Überhitzung.

Um den Beginn der Kühlung T_K entsprechend seiner unterschiedlichen Lage entlang der Preßstrecke L optimal einsteuern zu können, besteht die kontinuierlich arbeitende Presse gemäß der Erfindung zur Einsteuerung des Reaktionsstartpunktes T_R darin, daß innerhalb der potentiellen Zuschaltstrecke, daß heißt der Preßheizkühlstrecke L_H/K mehrere Preßplattenkassetten mit Teillängen im Bereich von 1 bis 2 m eingebaut sind, die wahlweise mit Heiz- oder Kühlmedium beaufschlagt werden können. Zwischen den jeweiligen Heiz- oder Kühlkassetten ist jeweils eine Wärmeisolierung vorgesehen.

Eine vorteilhafte Weiterbildung der kontinuierlich arbeitenden Presse gemäß der Erfindung besteht darin, daß in den kühlbaren Preßplatten der Preßkühlstrecke L_K und ggf. auch in den Preßplatten der Preßheizkühlstrecke L_H/K, zusätzlich senkrechte Bohrungen in mehreren Reihen e über die Breite b der Preßplatten angebracht sind, durch die enthärtetes Wasser auf die reibungsmindernden Elemente und die Stahlbänder einpreßbar und als Dampf aus dem Rollbereich flächig durch in der Preßplatte angeordneten Absaugbohrungen oder seitlich der Stahlbänder abführbar ist. Durch Nutzung der Verdampfungsenthalpie erfolgt eine rasche Abkühlung. Der abgesaugte Dampf wird in einem Wasserbad mit dem Vorteil kondensiert, daß mitgerissene Ölmoleküle an der Wasserbadoberfläche abschieden werden können und das kondensierte Wasser im geschlossenen Kreislauf den senkrechten Sprühbohrungen wieder zugeführt wird.

Die reibungsmindernden Elemente können dafür in bekannter Weise aus über die Breite der Preßplatten reichenden Rollstangen, Wälzkörpern oder Rohre bestehen.

Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.

Es zeigen:

Fig. 1 in Seitenansicht die erfindungsgemäße kontinuierlich arbeitende Presse nach der Erfindung,

Fig. 2 den Teilbereich zwischen den Teilpressen in einem ersten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 als Abstützvorrichtung für die Stahlbänder,

Fig. 3 den Teilbereich zwischen den Teilpressen in einem zweiten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 als Abstützvorrichtung für die Stahlbänder,

Fig. 4 den Teilbereich zwischen den Teilpressen in einem dritten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 als Abstützvorrichtung für die Stahlbänder,

Fig. 5 den Teilbereich zwischen den Teilpressen in einem vierten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 als Abstützvorrichtung für die Stahlbänder,

Fig. 6, 7, 8 und 9 Diagramme über den Heiz- und Kühlverlauf innerhalb der Preßstrecke gemäß dem bisherigen Stand der Technik in Gegenüberstellung zu dem der Erfindung,

Fig. 10 einen Teil der kontinuierlich arbeitenden Presse nach Fig. 1 mit Anordnung der Preßplattenkassetten und Rollstangen,

Fig. 11 einen Ausschnitt E aus Fig. 10 mit den Preßplattenkassetten und

Fig. 12 die Ausbildung der Preßkühlplatten mit Spül-Beduscheinrichtung und Dampfabzugseinrichtung.

Die kontinuierlich arbeitende Presse 1 gemäß der Erfindung besteht aus den Teilpressen I und II mit den stationären unteren Pressenholmen 2 und 5 und den beweglichen oberen Pressenholmen 6 und 9. Zur Einstellung des Preßspaltes 11 werden die oberen Pressenholme 6 und 9 von hydraulischen Kolben-Zylinder-Anordnungen (nicht dargestellt) auf- und abbewegt und in der gewählten Stellung arretiert. Die Stahlbänder 12 und 13 sind über je eine Antriebstrommel 14 und Umlenktrommel 15 um alle unteren und oberen Pressenholme geführt und ziehen dabei die Preßgutmatte 10 durch die kontinuierlich arbeitende Presse 1. Zur Reibungsminderung zwischen den an den Pressenholmen 2, 5, 6 und 9 angebrachten Preßplatten 16, 17 und 18 und den umlaufenden Stahlbändern 12 und 13 sind ebenfalls umlaufend je ein aus reibungsmindernden Elementen gebildeter Teppich, im Ausführungsbeispiel als Rollstangen 22 ausgeführt, vorgesehen. Zur Durchleitung von Heiz- oder Kühlmedien sind in den Preßplatten 16, 17 und 18 Längs- und Querbohrungen 19 eingebracht. Die Rollstangen 22, deren Achsen sich quer zur Banddurchlaufrichtung erstrecken, werden an beiden Längsseiten der Teilpressen I und II in Führungsketten 21 mit vorgegebenem Teilungsmaß zusammengeschlossen und an den Preßplatten 16, 17 und 18 einerseits sowie an den Stahlbändern 12 und 13 abrollend von den Stahlbändern 12 und 13 durch die kontinuierlich arbeitende Presse 1 geführt, wobei die mitgeführte Preßgutmatte 10 zur Fertigplatte 20 verpreßt wird. Die Einführungsräder 27 und die Umlenkräder 28 dienen dabei für die Rollstangen 22 und die Führungsketten 21 als Umlaufvorrichtungen.

Die Fig. 6 nach Kurve e zeigt den Verlauf der mittleren Preßguttemperatur beim Durchlauf durch eine Presse mit Heizstrecke L_H und mit Kühlstrecke L_K nach dem Stand der Technik der DE-OS 20 58 820 und durchgehendem Rollstangenumlauf. Am Ende der Heizstrecke L_H wird von Heizen auf Kühlen umgeschaltet. Wie zu erkennen ist, steigt die mittlere Temperatur T_M des Preßgutes zunächst weiter an, bis es an dem Punkt "A" zu einer Umkehr des Wärmeflusses kommt und die eigentliche Kühlung beginnt. Dabei wird zunächst nur mit einem geringen Wärmestrom gekühlt, der zunächst stetig zunimmt und dann asymptotisch gegen einen Grenzwert läuft. Fig. 6, Kurve f hingegen zeigt den Verlauf der mittleren Preßguttemperatur bei einem herkömmlichen System mit getrenntem Rollstangenumlauf gemäß DE-OS 29 22 151. Hier wird die sprunghafte Umkehr mit den hohen Anfangskühlgeschwindigkeiten sichtbar, die jedoch die anfangs beschriebenen Nachteile mit sich bringen. Industrielle Produktionsanlagen werden üblicherweise auf ein festgelegtes Spektrum an Erzeugnissen ausgelegt. Für die Produktion von Holzwerkstoffplatten auf kontinuierlich arbeitenden Pressen liegt das Kernspektrum in der Regel bei 6 mm nach Fig. 8, dünne Preßgutmatte o, mittlere Preßgutmatte n und dicke Preßgutmatte m, bis 38 mm, wobei projektbezogen das Spektrum nach unten bis auf 2,5 mm und nach oben bis auf 40 mm erweitert werden kann. In Abhängigkeit der Erzeugnisdicke, Dichte, Plattenart (Span, OSB, MDF, LVL, Kunststoff . . .) Heizplattentemperatur, Feuchtegehalt, Art des Bindemittels und sonstigen produktionsbeeinflussenden Maßnahmen, wie zum Beispiel Wassersprühung, Vorwärmung des Preßgutes, etc. steigt die Anfangstemperatur T_A nach Fig. 8 auf die Reaktionstemperatur T_R des Bindemittels je nach Stärke m, n oder o der Preßgutmatte 10 jedoch unterschiedlich in der kontinuierlich arbeitende Presse 1 an und damit muß auch das Einsetzen der Kühlung, wie in den Fig. 6, 7 und 8 Kurve g gezeigt, bei circa 85%-95% der Reaktionstemperatur T_R1/o, T_R2/N oder T_R3/M, das heißt früher und an unterschiedlichen Stellen T_K1/O, T_K2/N oder T_K3/M erfolgen. Projektbezogen kann durch Berechnung und über Erfahrungswerte bestehender Anlagen der Bereich in dem 85%-95% der Reaktionstemperatur T_R in der Plattenmitte erreicht, bzw. durch Interpolation ermittelt werden. Innerhalb dieses Bereiches muß die Kühlung variabel zuschaltbar sein, das heißt die kontinuierlich arbeitende Presse 1 muß in der Preßheizkühlstrecke L_H/K der Teilpressen I mit einem oder mehreren Kombinationssegmenten S₁ bis S₃ ausgerüstet sein, wobei diese einzelnen Segmente S₁, S₂ und S₃ als Wirkungsfelder wahlweise zum Heizen oder Kühlen zugeschaltet werden können. Vor diesem Bereich, das heißt der Preßheizstrecke L₁, kann die kontinuierlich arbeitende Presse 1 ohne eine Kühlungsmöglichkeit ausgeführt werden und hinter diesem Bereich, das heißt der Preßkühlstrecke L_K, ohne eine Beheizungsmöglichkeit. Die gesamte technologische Pressenlänge kann somit in 3 Gruppen aufgeteilt werden. Einlaufseitig wird zunächst über eine Länge L_H eine reine Heizstrecke aufgebaut, in der die für die Reaktion des Bindemittels notwendige Prozeßwärme in das Preßgut eingebracht wird. Die Länge L_H wird sich auf 50% bis 75% der Preßlänge L erstrecken. In Produktionsrichtung folgt darauf eine kombinierte Heiz-/Kühlstrecke L_H/K mit innerhalb der Teilpresse I, in welcher ab einem variablen Punkt entsprechend der Segmentenaufteilung S₁ bis S₄ von Heizen auf Kühlen umgeschaltet werden kann. Die Preßheizkühlstrecke L_H/K wird in der Regel in einer Länge von 15% bis 25% der Preßlänge L ausgeführt und in sich unterteilt in eine bis drei Heiz-/Kühl segmente S₁ bis S₃. Im Anschluß daran folgt eine reine Kühlstrecke mit der verbleibenden Länge L_K von anteilsmäßig 10% bis 25%. Ein Steuerungs- bzw. Regelungssystem mit idealen Einstellmöglichkeiten bezüglich Einsetzpunkt der Kühlung und Steuerbarkeit der Abkühlgeschwindigkeit läßt sich erzeugen, indem die Preßheizstrecke L_H mit den einzelnen Heiz-/Kühl segmenten S₁ bis S₃ der Heiz-/Kühlstrecke L_H/K, sowie die anschließende reine Kühlstrecke L_K, jeweils mit einem separatem Rollstangenumlauf versehen werden. Damit wird bei allen Variationsmöglichkeiten erschwert, daß die in den Rollstangen 22 gespeicherte Energie von der Teilpresse I in die Kühlzone der Teilpresse II verschleppt wird und dadurch die bereits beschriebenen Nachteile entstehen. Die Abkühlgeschwindigkeit läßt sich für jeden Rollenkörperumlauf individuell regeln und kann somit an die Bedürfnisse der jeweiligen Produktion angepaßt werden. Wie die Fig. 6 und 7 zeigen läßt sich die Abkühlkurve somit in ihrer Steilheit und ihrem Verlauf in einem weiten Bereich steuern. Durch die kurz gehaltenen Rollstangenumläufe ergeben sich ferner geringere Temperaturdifferenzen zwischen den einlaufenden Rollstangen 22 und den Stahlbändern 12 und 13 am Beginn eines jeweiligen Kühlsegmentes S₁ bis S₃, wodurch die Anfangsabkühlgeschwindigkeiten reduziert werden kann. Für die Preßheizstrecke L_H mit den einzelnen Segmenten der Preßheizkühlstrecke L_H/K und die reine Kühlstrecke L_K werden jeweils individuelle Rollstangenumläufe geschaffen. Jeder dieser Umläufe erhält ein eigenes Kettenspann- und Antriebssystem. Zur Vermeidung von Druckentlastungen m Teilbereich T_B bzw. dem Übergang zwischen den einzelnen Umläufen sind Abstützvorrichtungen 23 oder 24 oder 25 oder 26 vorgesehen, die die Stahlbänder 12 und 13 stützen. Solche Abstützvariationen können als Gleitschuhe 23 ausgebildet sein, mit statischem oder hydrodynamischem Schmierfilm 25, als Rollenteppich 24 oder aber mit feststehenden Stützrollen 26 versehen werden. Für die reine Kühlstrecke L_K wird es erforderlich sein eine Beheizungs- bzw. Temperierungsmöglichkeit vorzusehen, damit vor Produktionsbeginn die Heizplattentemperatur bereits auf den späteren Beharrungszustand eingestellt wird. Die bei Produktion eingestellte Kühltemperatur von zum Beispiel 120° Celsius würde sonst bei Produktionsstillstand unterschritten werden und bei Wiederaufnahme der Produktion zu Ausschuß führen.

Die kontinuierlich arbeitende Presse 1 ist in Fig. 1 vereinfacht nur für die beweglichen oberen Pressenholme 6 und 9 mit reibungsmindernden, in Führungsketten 21 fixierten Rollstangen 22 dargestellt. Selbstverständlich sind auch die festen unteren Pressenholme 2 und 5 der kontinuierlich arbeitenden Presse 1 mit denselben Führungsketten/Rollstangensystemen 21, 22, den Preßplatten 16, 17 und 18 sowie den darin eingebrachten Bohrungen 19 ausgeführt.

Um den Start für die Pressenkühlung bzw. den Reaktionsstartpunkt T_R entlang der Preßstrecke L optimal einsteuern zu können, sind innerhalb des potentiellen Einsteuerbereiches der Preßheizkühlstrecke L_H/K mehrere Preßplattenkassetten 34 (statt der Preßheizkühlplatten 17) mit Teillängen im Bereich von circa 1 m bis 2 m vorgesehen, die wahlweise mit Heiz- oder Kühlmedien beaufschlagt werden können, wie in den Fig. 10, 11 und 12 dargestellt. Zwischen den jeweiligen heiz- und kühlbaren Preßplattenkassetten 34 ist jeweils ein Isolierstreifen 37 vorgesehen. Als Wärme- oder Kühlmedium kommt entweder Öl oder Wasser zur Anwendung, wobei Wasser aufgrund des höheren Wärmeübergangswertes besonders im Kühlbereich bevorzugt zum Einsatz kommt.

Fig. 12 zeigt eine Wassersprüh-Beduscheinrichtung, durch senkrechte Bohrungen 35 in den Preßplattenkassetten 34 und/oder der Preßkühlplatten 18, die zwischen den Heiz- bzw. Kühlbohrungen 19 über die Breite der Preßplattenkassetten 34 quer zur Stahlbanddurchlaufrichtung in mehreren Reihen e, zum Beispiel in engem Abstand s von 50 mm bis 150 mm, angeordnet sind. Das Wasser wird somit breitflächig auf die circa 220° Celsius heißen Rollstangen 22 und den geschlossenen heißen Stahlbändern 12 und 13 gesprüht und sofort verdampft. Dadurch wird schlagartig die gespeicherte Wärme in den Rollstangen 22 und Stahlbändern 12 und 12 durch den Verdampfungs-Enthalpie-Effekt entzogen und es ergibt sich somit ein sehr rasch verändertes Temperaturprofil im Preßgut 10. Nach Fig. 12, Ausschnitt F von Fig. 10, wird der entstehende Dampfdruck durch eine Reihe von Dampfabsaugbohrungen 35 (= den Wasserzuführbohrungen) abgesaugt, so daß keine direkte Beeinflussung des Preßgutes 10 stattfindet. Es kann abwechselnd aus einer Bohrungsreihe e der Bohrungen 35 Wasser zugegeben und durch eine Bohrungsreihe e der Bohrungen 35 Dampf abgesaugt werden. Dabei wird zweckmäßigerweise nur soviel Wasser durch die Bohrungen der Preß-/Kühlplatten zugeführt wird wie als Dampf erzeugt und abgeführt werden kann.

Die Wasserzufuhr durch die Wassersprüh-Beduscheinrichtung durch die senkrechten Bohrungen 35 und auch die Kühlung durch die Bohrungen 19 entlang der Preßkühlstrecke L_K kann so lange erfolgen, bis die Temperaturen an den Rollstangen 22 und die Stahlbänder 12 und 13 bis in etwa auf ≧120° Celsius abgesenkt sind. Damit ist die Gewähr für eine kontrollierte Dampfabführung durch die Dampfabsaugbohrungen 35 gegeben, so daß keine Kondensation an den Oberflächen der Rollstangen 22, den Preßkühlplatten 18, den Preßplattenkassetten 34 (statt der Preßkühlplatten 18) und den Stahlbändern 12 und 13 im Rollbereich 38 stattfinden kann. Ein Emulgiereffekt zum Schmierölfilm an diesen Oberflächen wird unterbunden und die Schmierfunktion und Betriebssicherheit ist weiter gewährleistet. Der abgesaugte Dampf wird in einem Wasserbad kondensiert und mit circa 95° Celsius wieder dem Kühlprozeß zugeführt. Vom Dampf mitgerissene Ölmoleküle sammeln sich an der Wasserbadoberfläche und werden von dort abgesaugt bzw. abgeschieden.

In der Zeichnung sind die verfahrenstechnischen Möglichkeiten zur Steuerung des Feuchteprofils und zur Reduzierung des Preßfaktors bei Anwendung einer Kühlung gemäß obiger Ausführung aufgezeigt. Bei einer MDF-Platte von 16 mm Dicke, bei einer Preßstrecke von 38 m und mit 7 m integrierter Kühlstrecke verschiebt sich das Temperaturprofil im Vergleich zum Prozeß ohne Kühlung am Ende der 38 m Preßlänge an der Plattenoberfläche von ≈170° Celsius auf ≈140° Celsius und in der Plattenmitte von 115° Celsius auf ≈100° Celsius. Nach dem Durchlaufen der Preßkühlstrecke L_K ist die Preßgutmittentemperatur T_M im Vergleich zum Prozeß ohne Kühlung von circa 115° Celsius auf ≧100° Celsius und die Preßgutoberflächentemperatur an den Deckschichten von ≈170° Celsius auf circa 122° Celsius abgesenkt. Im Vergleich zur Preßgutmittentemperatur T_M ≈115° Celsius im Kern der Preßgutmatte 10 ohne Kühlung ist durch die Temperaturabsenkung auf 100° Celsius der Dampfdruck innerhalb der MDF-Platte auf ≦1,1 bar absolut drastisch gesunken. Damit ist in der fertigen Platte 20 eine Platzergefahr absolut ausgeschlossen. Die Rollstangen 22 der Teilpresse I müssen im Rücklauf für den Neuzugang in die kontinuierlich arbeitende Presse 1 in einer Rücklaufheizeinrichtung 36 wieder aufgeheizt werden.

Wie aus Fig. 1 weiter hervorgeht, kann die bei der Kühlung entzogene Wärmeenergie über Wärmeabzugsrohre 29 und 30 den Stahlbändern 12 und 13, den Preßheizplatten 16 und/oder den Rollstangen 22 über die Wärmezuführrohre 31, 32 und 33 wieder zugeführt werden.

Aus der Zeichnung ist weiter zu entnehmen, wie die Zu- oder Abschaltstrecke, das heißt die Preßheizkühlstrecke L_H/K durch entsprechende variable Steuerung in der Anzahl der Preßplattenkassetten 34 verkürzbar bzw. durch Abschaltung die Preßheizstrecke L_H oder die Preßkühlstrecke L_K verlängerbar ist.

Bezugszeichenliste

1

kontinuierlich arbeitende Presse

2

unterer Pressenholm I

5

unterer Pressenholm II

6

oberer Pressenholm I

9

oberer Pressenholm II

10

Preßgutmatte

11

Preßspalt

12

Stahlband unten

13

Stahlband oben

14

Antriebstrommel

15

Umlenktrommel

16

Preßheizplatten

17

Preßheizkühlplatten

18

Preßkühlplatten

19

Bohrungen in

16

,

17

,

18

20

Fertigplatte

21

Führungskette

22

Rollstangen

23

Gleitschuh

24

Rollenteppich

25

hydrodynamisches Preßpolster

26

Stützrollen

27

Einführungsräder

28

Umlenkräder

29

Wärmeabzugsrohre

30

Wärmeabzugsrohre

31

Wärmezuführrohre

32

Wärmezuführrohre

33

Wärmezuführrohre

34

Preßplattenkassetten

35

Bohrungen/Wassersprüher und Dampfabsauger

36

Rücklaufheizeinrichtung

37

Isolierstreifen

38

Rollbereich
I, II Teilpressen
L Preßstrecke
L_H

Preßheizstrecke
L_H/K

Preßheizkühlstrecke
L_K

Preßkühlstrecke
S(n) Segmente der Preßheizkühlstrecke
T_A

Preßgutmattentemperatur bei Beginn des Preßvorgangs
T_B

keilförmiger Teilbereich
T_K

Beginn der Kühlung
T_M

Temperatur in der Preßgutmitte
T_R

Reaktionstemperatur des Bindemittels
e Temperaturverlauf in einer kontinuierlich arbeitende Presse mit einer L_H

und L_K

f Temperaturverlauf in einer kontinuierlich arbeitende Presse nach DE-OS 29 22 151
g Temperaturverlauf in einer kontinuierlich arbeitende Presse gemäß der Erfindung
m dicke Fertigplatte/Preßgutmatte
n mittlere Fertigplatte/Preßgutmatte
o dünne Fertigplatte/Preßgutmatte

Claims

1. Kontinuierlich arbeitende Presse zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten wie Spanplatten, Faserplatten und Schnitzelplatten sowie Kunststoffplatten aus kombiniertem Anteil von Holz und Kunststoff als auch aus Kunststoff mit und ohne Verstärkungseinlagen, mit den Preßdruck übertragenden sowie das Preßgut durch die Presse ziehenden, flexiblen endlosen Stahlbändern, die von Antriebstrommeln und Umlenktrommeln um je einen unteren und oberen Pressenholm zweier Teilpressen umlaufend geführt sind und die sich mit reibungsmindernden Elementen zuerst gegenüber beheizten und nachfolgend gekühlten Preßplatten der Pressenholme abstützen, wobei die Pressenholme der Teilpressen hintereinander im Pressengestell angeordnet die Preßstrecke bilden, gekennzeichnet durch die Aufteilung der Preßstrecke (L) in eine Preßheizstrecke (L_H) mit einem Anteil von 50%-75%, einer Preßheizkühlstrecke (L_H/K) mit einem Anteil von 15-25% und einer Preßkühlstrecke (L_K) mit einem Anteil von 10 bis 25% wobei die Preßheizstrecke (L_H) mit der Preßheizkühlstrecke (L_H/K) und die Preßkühlstrecke (L_K) jeweils einen eigenen Preßplattenbereich mit umlaufenden reibungsminderenden Elementen (21, 22) aufweisten, innerhalb der Preßheizkühlstrecke (L_H/K) mehrere Segmente (S₁, S₂, S₃) sowohl heizbar und/oder auch kühlbar ausgebildet sind und der Übergang (T_B) zwischen den beiden Umlaufsystemen bzw. den Teilpressen (I und II) eine reibungsmindernde Abstützvorrichtung (23, 24, 25, 26) angeordnet ist.

2. Kontinuierlich arbeitende Presse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die reibungsmindernden Elemente als über die Pressenbreite (b) reichende Rollstangen (22) mit Führungsketten (21) oder als Wälzlagerrollenteppich ausgeführt sind.

3. Kontinuierlich arbeitende Presse nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die reibungsmindernden Abstützvorrichtungen (23, 24, 25, 26) im keilförmigen Teilbereich (T_B) zwischen den Teilpressen (I, II) aus umlaufenden Wälzkörpern bzw. als Rollenteppich (24) aus stationären Stützrollen (26), als Gleitschuh (23) ausgebildet sind oder aus einem hydrostatischen Preßpolster (25) Luft- oder Dampfpolster bestehen.

4. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die reibungsmindernden Elemente zwischen den Preßkühlplatten (18) und den Stahlbändern (12 und 13) der Kühlstrecken-Teilpresse (II) als gleitfähiger Belag oder als Luft- oder Dampfpolstergleitfläche an den Preßplatten (18) ausgebildet ist.

5. Kontinuierlich arbeitende Presse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß in den kühlbaren Preßplatten (18) der Preßkühlstrecke (L_K) ggf. auch in den heiz- und kühlbaren Preßplatten (17) der Preßheizkühlstrecke (L_H/K) zusätzlich senkrechte Bohrungen (35) in mehreren Reihen (e) im Abstand (s) über die Breite (b) der Preßplatten (17 und 18) angebracht sind, durch die enthärtetes kaltes Wasser auf die reibungsmindernden Elemente (22) und die Stahlbänder (12 und 13) einpreßbar und als Dampf aus dem Rollbereich (38) und/oder flächig durch in den Preßplatten angeordneten Bohrungen (35) oder seitlich der Stahlbänder (12 und 13) abführbar ist.

6. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, daß die reibungsmindernden Elemente (22) der Teilpresse (I) im Rücklauf über Heizeinrichtungen (36) wiederaufheizbar geführt sind.

7. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die reibungsmindernden Elemente (22) als Rohre ausgeführt sind.

8. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den letzten Preßheizplatten (16) und der ersten Preßheizkühlplatte (17) Isolierstreifen (37) angeordnet sind.

9. Kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßplattenkassetten (34) untereinander und zu der nächsten Preßheizplatte (16) durch Isolierstreifen (37) getrennt sind.

10. Steuerung für eine kontinuierlich arbeitende Presse zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten wie Spanplatten, Faserplatten und Schnitzelplatten sowie Kunststoffplatten aus kombiniertem Anteil von Holz und Kunststoff als auch aus Kunststoff mit und ohne Verstärkungseinlagen, mit den Preßdruck übertragenden sowie das Preßgut durch die Presse ziehenden, flexiblen endlosen Stahlbändern, die von Antriebstrommeln und Umlenktrommeln um je einen unteren und oberen Pressenholm zweier Teilpressen umlaufend geführt sind und die sich mit reibungsmindernden Elementen zuerst gegenüber beheizten und nachfolgend gekühlten Preßplatten der Pressenholme abstützen, wobei die Pressenholme der Teilpressen hintereinander im Pressengestell angeordnet die Preßstrecke bilden, gekennzeichnet durch eine Steuerung bzw. Regelung, bei der die Preßkühlstrecke (L_K) innerhalb der Preßheizkühlstrecke (L_H/K) zugeschaltet wird, wenn in der Preßgutmattenmitte (T_M) 85% bis 95% der Reaktionstemperatur (T_R) des Bindemittels erreicht ist.

11. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten wie Span-, Faser- und Schnitzelplatten sowie Kunststoffplatten aus kombiniertem Anteil von Holz und Kunststoff als auch aus Kunststoff mit und ohne Verstärkungseinlagen, bei dem aus einer Ausgangsmischung einer Streustation auf einem sich kontinuierlich bewegendem Streuband eine mit Bindemittel versetzte Preßgutmatte gebildet wird, die nach Einführung zwischen die Stahlbänder eine kontinuierlich arbeitende Presse nach den Ansprüchen 1 und einer Steuerung nach Anspruch 10, unter Anwendung von Druck, Wärme und Kühlung in die Endform einer Platte gebracht und ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßheizkühlstrecke L_H/K mit einem oder mehreren Wirkungsfeldern S₁ bis S₃ variabel entweder der Preßheizstrecke L_H oder der Preßkühlstrecke L_K zuschaltbar ist für die Anpassung an die jeweilige Reaktionstemperatur des Bindemittels und/oder der Art, der Konsistenz und der Dicke des Preßgutes bzw. der Preßgutmatte.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsfeuchte der fertigen Platte über die Preßkühlstrecke von 0% bis circa 3% unter der Eingangsfeuchte eingeregelt wird.

13. Verfahren nach den Ansprüchen 11 und 12, gekennzeichnet durch ein Rückgewinnungsverfahren der Verlustwärme aus der Preßplattenkühlung, der Kühlung der reibungsmindernden Elemente und der Stahlbandkühlung, bei dem diese Verlustwärme zur Vorwärmung

a) des Speisewassers zur Dampferzeugung bei der Preßgutvorwärmung und/oder
b) des Speisewassers für die Dampf-/Trocknereinheiten in der Span-/Faser aufbereitung und/oder,
c) des Heizmediums selbst zur Beheizung der Preßheizplatten in der kontinuierlich arbeitenden Presse Verwendung findet.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die den Pressenelementen der Preßheizkühlstrecke L_H/K entzogene Wärmemenge in voller Höhe den Stahlbändern im Rücklauf zugeführt wird.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die den Stahlbändern durch die Kühlung entzogene Wärmemenge im Rücklauf durch eine entsprechende Beheizung wieder zugeführt wird.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung der reibungsmindernden Elementen und der Stahlbänder entsprechend der Aushärtetemperatur des Bindemittels auf ≦120° Celsius bei Holzwerkstoffplatten und bei Kunststoffverbundplatten auf ≦100° Celsius erfolgt.

17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlung auf die Oberflächen der Preßgutmatte durch Kühlmediumeinspeisung in die Bohrungen der Preß-/Kühlplatten und/oder durch Einsprühen von kaltem Wasser auf die reibungsmindernden Elemente und Stahlbänder durch senkrechte Bohrungen der Preßplattenkassetten und/oder der Preßheizkühlplatten und/oder Preßkühlplatten erfolgt.

18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß nur soviel Wasser durch die Bohrungen der Preß-/Kühlplatten zugeführt wird wie als Dampf erzeugt und abgeführt werden kann.

19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der abgeleitete Dampf durch Einleitung in ein Wasserbecken im Wasser kondensiert, Ölrückstände an der Wasseroberfläche abgeschieden bzw. abgesaugt werden und das Kondensatwasser im geschlossenen Kreislauf der Sprühkühlung wieder zugeführt wird.