DE29616019U1

DE29616019U1 - Trayverpackungsanlage für Faltschachteln

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Publication number: DE29616019U1
Application number: DE29616019U
Authority: DE
Original assignee: PKV PLANUNG KONSTRUKTION VERKA
Current assignee: PKV PLANUNG KONSTRUKTION VERKA
Priority date: 1996-09-16
Filing date: 1996-09-16
Publication date: 1996-12-05
Anticipated expiration: 2006-09-17

Description

PATENTANWALT DR. STARK · MOERSER STRASSS 15401 ·*a-4?803iKR£FEe.D&Idigr;

Anwaltsakte: 96 455 / 4 th

PKV Planung Konstruktion Verkauf J. Müller GmbH, Falkenstraße 3, 40882 Ratingen Homberg

Trayverpackungsanlage für Faltschachteln

Die Erfindung betrifft eine Trayverpackungsanlage für Faltschachteln mit

a) einer Gruppierstation,

b) mindestens zwei verschiedenen Förderspuren, die der Gruppierstation die Faltschachteln, insbesondere mit verschiedenen Inhalten, zuführen,

c) einer der Gruppierstation nachgeschalteten Zentrierstation,

d) einem der Zentrierstation nachfolgend angeordneten Traypacker, wobei

e) jede Förderspur eine der Gruppierstation vorgeschaltete Klemmeinrichtung zum Festklemmen wenigstens einer Faltschachtel aufweist und

f) jede Förderspur der Gruppierstation eine ausgangsseitige Stopeinrichtung, insbesondere eine von unten agierende, pneumatisch angehobene Rolle, beinhaltet.

PATENTANWALT DR. STARK · MOERSER

Bei derartigen aus der Praxis bekannten Trayverpackungsanlagen werden der Gruppierstation über wenigstens zwei Förderspuren Faltschachteln zugeführt. Üblicherweise fördern die verschiedenen Spuren hierbei Faltschachteln mit jeweils verschiedenen Inhalten.

Bei geschlossenen Stopeinrichtungen stauen sich die Faltschachteln in den jeweiligen Förderspuren auf und die entsprechende Klemmeinrichtung einer jeden Förderspur klemmt die in ihrer Höhe aufgestaute Faltschachtel. Beim Öffnen der Stopeinrichtung einer Förderspur werden die sich in dieser Förderspur zwischen Klemmeinrichtung und Stopeinrichtung befindlichen Faltschachteln aus der Gruppierstation in die Zentrierstation befördert und dort zum Weitertransport zentriert. Die zentrierten Faltschachteln werden über eine einzige Förderspur dem Traypacker zugeführt.

Nachteilig bei solchen Anlagen ist, daß der Abstand zwischen Klemmeinrichtung und Stopeinrichtung fest eingestellt ist und nicht verändert werden kann, so daß die Anzahl der Faltschachteln, die beim Öffnen der Stopeinrichtung aus der Gruppierstation heraus transportiert werden, fest vorgegeben ist und das Mischungsverhältnis zwischen den verschiedenen Faltschachteln somit fest eingestellt ist. Ein weiterer Nachteil ist, daß bei Verwendung einer einzigen Traygröße nur Faltschachteln mit genau auf die Traygröße abgestimmten Abmessungen in vorherbestimmter Anzahl verwendet werden können, da ansonsten die verschieden großen Faltschachteln in einem entsprechenden Verhältnis kombiniert werden müßten.

Übliche Faltschachteln haben eine quaderähnliche Form, sind durch Höhe, Breite und Tiefe definiert und werden liegend auf den Förderspuren transportiert. Die FaIt-

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schachteltiefe entspricht insofern der Liegehöhe beim Transport auf den Förderspuren.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Trayverpackungsanlage für Faltschachteln zu schaffen, mit der das Mischungsverhältnis der gepackten Trays flexibel variiert werden kann und somit auch Faltschachteln verschiedener Tiefe {Liegehöhe) verarbeitet werden können. Weiterhin sollen aber auch Monotrays, z. B. aus Produktionsüberhängen gepackt werden können.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß

g) jede Förderspur der Gruppierstation wenigstens eine weitere Stopeinrichtung aufweist, die zwischen Klemmeinrichtung und Stopeinrichtung angeordnet ist.

Erfindungsgemäß kann dem Traypacker ein Kennzeichnungssystem, inbesondere ein Tintenstrahldrucker oder ein Etikettierer nachgeschaltet sein.

Bei einer bevorzugten Ausführung kann im Produktfluß im Abstand vor der Klemmeinrichtung eine weitere Klemmeinrichtung angeordnet sein, so daß die weiterhin angeförderten Faltschachteln keinen zu starken Druck auf die geklemmte Faltschachtel ausüben.

Vorteilhafterweise kann die Klemmeinrichtung die Faltschachtel (n) zumindest auch in den Kantenbereichen klemmen, so daß eine Verformung oder sogar Beschädigung der Faltschachtel(n) durch Klemmen im schwachen Mittelbereich vermieden wird.

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Erfindungsgemäß können die Stopeinrichtungen jeweils im Abstand einer Faltschachtellänge angeordnet sein, so daß durch gezieltes Aktivieren/Deaktivieren der Stopeinrichtungen die Anzahl der Faltschachteln einer jeweiligen Förderspur, die der Zentriereinrichtung zugeführt werden sollen, eingestellt werden kann.

Im folgenden wird die Funktionsweise eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles der Erfindung anhand der Figuren 1 bis 7 erläutert.

In Fig. 1 ist eine Trayverpackungsanlage 1 mit fünf Förderspuren A, B, C, D, E, einer Gruppierstation 2, einer Zentrierstation 3 und einem Traypacker 4 dargestellt. Die Förderspuren B, C und D werden maschinell aufgefüllt und bei den Förderspuren A und E können die Faltschachteln von Hand aufgegeben werden.

Die Zentrierstation 3 und der Traypacker 4 sind über eine einzelne Förderspur 5 miteinander verbunden. Dem Traypacker 4 nachfolgend kann ein in der Zeichnung nicht dargestelltes Kennzeichnungssystem angeordnet sein.

Am Eingang der Gruppierstation 2 weisen die Förderspuren A bis E jeweils eine Klemmeinrichtung 6 auf. Im Produktfluß vor dieser Klemmeinrichtung 6 ist pro Spur jeweils eine weitere Klemmeinrichtung 7, die im Abstand von der jeweiligen Klemmeinrichtung 6 angeordnet ist, vorgesehen. Am Ausgang der Gruppierstation 2 weist jede Förderspur A bis E jeweils eine Stopeinrichtung 8 auf. Weiterhin sind zwischen Klemmeinrichtung 6 und Stopeinrichtung 8 weitere Stopeinrichtungen 9, 10, 11 und 12 angeordnet.

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Die Stopeinrichtungen 8 der Förderspuren B und C sowie die Klemmeinrichtungen 6 der Förderspuren B, C und D sind geschlossen und es sind in den Spuren B bis D jeweils Faltschachteln aufgestaut, wobei die Faltschachteln der verschiedenen Spuren jeweils unterschiedliche Inhalte haben. In Spur B sind noch weitere Faltschachteln aufgestaut und auch die Klemmeinrichtung 7 ist geschlossen. Durch die geöffnete Stopeinrichtung 8 werden die in Spur D sich zwischen Klemmeinrichtung 6 und Stopeinrichtung 8 aufgestauten Faltschachteln in die Zentrierstation 3 befördert.

In Fig. 2 werden die in der Zentrierstation 3 befindlichen Faltschachteln zentriert. Dies geschieht durch zwei parallele Schiebereinheiten 13, die bis zu einem Anschlag ausfahren und die Faltschachteln so in die Mitte der Zentrierstation 3 schieben. Ausgangsseitig weist die Zentrierstation 3 eine Stopeinrichtung 14 auf, die in geschlossenem Zustand die zentrierten Faltschachteln stoppt.

In Fig. 3 werden in Spur D Faltschachteln durch die geöffnete Klemmeinrichtung 6 bis zu der geschlossenen Stopeinrichtung 8 transportiert. Die Faltschachteln in der Zentrierstation 3 werden bis zu der Stopeinrichtung 14 befördert.

In Fig. 4 ist die Stopeinrichtung 14 geöffnet und die zentrierten Faltschachteln werden dem Traypacker 4 zugeführt. Die Stopeinrichtung 8 der Förderspur C ist geöffnet und die in Spur C zwischen Klemmeinrichtung 6 und Stopeinrichtung 8 befindlichen Faltschachteln werden in die Zentrierstation 3 transportiert.

In Fig. 5 sind die in der Zentrierstation 3 befindlichen Faltschachteln zentriert worden und die Stopeinrichtung 14

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der Zentrierstation 3 wird erneut zum Weitertransport der Faltschachteln zu dem Traypacker 4 geöffnet. Die Stopeinrichtung 10 der Förderspur C ist geschlossen und durch die geöffnete Klemmeinrichtung 6 wird die Förderspur C aufgefüllt.

In Fig. 6 werden die Faltschachteln über die einzelne Förderspur 5 dem Traypacker 4 zugeführt. Die Förderspur C ist gefüllt und die Klemmeinrichtung 6 der Spur C klemmt die sich in ihrer Höhe befindliche Faltschachtel. Die Stopeinrichtung 8 von Spur B ist geöffnet worden und die Faltschachteln, die sich zwischen Klemmeinrichtung 6 und Stopeinrichtung 8 befanden, sind in die Zentrierstation 3 befördert worden. Die Klemmeinrichtung 6 von Spur B ist zum Auffüllen dieser Spur ebenfalls geöffnet. Die Schiebereinheiten 13 der Zentrierstation 3 werden zum Zentrieren der Faltschachteln ausgefahren.

In Fig. 7 ist die Stopeinrichtung 8 von Spur B geschlossen und Spur B ist mit Faltschachteln aufgefüllt. Der fertig gepackte Tray wird über eine Förderspur 15 abtransportiert.

Claims

PATENTANWALT DR. STARK · MOERSER STRASSJ/I^ Ansprüche

1. Trayverpackungsanlage (1) für Faltschachteln mit

a) einer Gruppierstation (2),

b) mindestens zwei verschiedenen Förderspuren (A, B, C, D, E) , die der Gruppierstation (2) die Faltschachteln, insbesondere mit verschiedenen Inhalten, zuführen,

c) einer der Gruppierstation (2) nachgeschalteten Zentrierstation (3) ,

d) einem der Zentrierstation {3} nachfolgend angeordneten Traypacker (4), wobei

e) jede Förderspur (A, B, C, D, E) eine der Gruppierstation (2) vorgeschaltete Klemmeinrichtung (6) zum Festklemmen wenigstens einer Faltschachtel aufweist und

f) jede Förderspur (A, B, C, D, E) der Gruppierstation (2) eine ausgangsseitige Stopeinrichtung (8), insbesondere eine von unten agierende, pneumatisch angehobene Rolle, beinhaltet

dadurch gekennzeichnet, daß

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g) jede Förderspur (A, B, C, D, E) der Gruppierstation (2) wenigstens eine weitere Stopeinrichtung (9, 10, 11, 12) aufweist, die zwischen Klemmeinrichtung (6) und Stopeinrichtung (8) angeordnet ist.

2. Trayverpackungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Traypacker (4) ein Kennzeichnungssystem, inbesondere ein Tintenstrahldrucker oder ein Etikettierer nachgeschaltet ist.

3. Trayverpackungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Produktfluß im Abstand vor der Klemmeinrichtung (6) eine weitere Klemmeinrichtung (7) angeordnet ist.

4. Trayverpackungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis

3, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmeinrichtung (6) die Faltschachtel(n) zumindest auch in den Kantenbereichen klemmt.

5. Trayverpackungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis

4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stopeinrichtungen {8, 9, 10, 11, 12) jeweils im Abstand einer Faltschachtellänge angeordnet sind.