DE29518859U1

DE29518859U1 - Ein Paneelelement

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Publication number: DE29518859U1
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Authority: DE
Original assignee: Glasis Holding AB
Current assignee: Glasis Holding AB
Priority date: 1995-11-07
Filing date: 1995-11-28
Publication date: 1996-02-29
Anticipated expiration: 2005-11-29
Also published as: EP0859894A1; DE69611762D1; ATE199103T1; SE505467C2; AU7592696A; DE69611762T2; EP0859894B1; SE9503933L; WO1997017508A1; SE9503933D0

Description

Ein Paneelelement GEBIET DER NEUERUNG UND STAND DER TECHNIK

Diese Neuerung betrifft ein Paneelelement mit einem Verbundaufbau und welches mindestens eine, einen polymeren Stoff enthaltende Schicht und mindestens eine zusätzliche Schicht aufweist. Das in Frage stehende Paneelelement ist zur Bildung hochwertiger Oberflächenstrukturen in einer Menge von verschiedenen Zusammenhängen beabsichtigt. Als Beispiel kann erwähnt werden, daß das Paneelelement zur Bildung von Decken- und Wandflächen, insbesondere zur Einrichtung von Fahrzeugen, verwendet werden kann.

Eine Menge von verschiedenen Typen von Paneelelementen sind an sich wohlbekannt. Die bekannten Paneelelemente haben jedoch Schwierigkeiten gehabt, den äusserst variierenden Ansprüchen, die oft an derartige Elemente gestellt werden, gerecht zu werden. Unter solchen Ansprüchen können beispielsweise ein niedriges Gewicht und eine gute Stabilität, auch bei einer geringen Dicke des Paneelelements, Unempfindlichkeit in bezug auf Feuchtigkeit, eine gute Wiederstandsfähigkeit gegen Flammen und Feuer, eine gute Schallisolierung und eine gute Wärmeisolierung, erwähnt werden.

ZUSAMMENFASSUNG DER NEUERUNG

Es ist die Aufgabe der Neuerung ein Paneeielement, das einen solchen Aufbau hat, daß den verschiedenen, oben genannten Ansprüchen, die regelmäßig an ein derartiges Paneelelement gestellt werden, wenigstens in wesentlicher Hinsicht gerecht werden, anzugeben.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird gemäß der Neuerung ein Paneelelement mit den in den nachfolgenden Schutzansprüchen, insbeson-

dere in dem gekennzeichnenden Teil des Anspruchs 1, definierten Merkmaien, vorgeschlagen.

Der definierte Schaumkompositstoff in Kombination mit der verhältnismäßig steifen Oberflächenschicht führt zu einem Verbundaufbau mit äusserst vorteilhaften Eigenschaften. Der Schaumkompositstoff verleiht dem Paneelelement sowohl Isolierfähigkeit in bezug auf Wärme und Schall als auch eine gute Festigkeit, die durch die verhältnismäßig steife Oberflächenschicht infolge des sich aus dem Verbundaufbau ergebenen Sandwichaufbaus verstärkt wird. Die Wiederstandsfähigkeit gegen Flammen und Feuer entsteht schon durch den eigentlichen Aufbau des Schaumkompositstoffes aber auch als eine Folge der verhältnismäßig steifen Oberflächenschicht, insbesondere wenn diese aus Metall besteht.

Vorteilhafte Weiterausbildungen sind in den abhängigen Schutzansprüchen definiert. Es wird besonders unterstrichen, daß es gemäß dem Anspruch 8 sich überraschenderweise als möglich herausgestellt hat, die Schalldämpfungsfähigkeit des Paneelelements wesentlich zu erhöhen, wenn dieses mit einer Schicht aus Korken vorgesehen wird. Dabei wird gemäß dem Anspruch 9 bevorzugt, daß die Korkenschicht sich zwischen zwei Schaumkompositstoffschichten befindet.

Durch die Ausbildung des Paneelelements gemäß dem Anspruch 14 wird eine Lösung erzielt, wo zwei benachbarte Paneelelemente vorhanden sind, und der dritte Oberflächenschichtabschnitt eines der Elemente hinter dem benachbarten Element hineinragt, so daß dadurch die relative Lage der Elemente aufrechterhalten wird, und dazu wird noch erreicht, daß eine zwischen den Elementen entstandene Stossfuge hinten durch den dritten Oberflächenschichtabschnitt in Querrichtung abgeschnitten werden wird, wodurch die Gefahr, daß ein ästhetisch störender Eindruck infolge der Durchleuchtung der Stossfuge entsteht, völlig beseitigt wird.

Weitere Merkmale und Vorteile der Neuerung gehen aus den übrigen abhängigen Schutzansprüchen sowie der nachfolgenden, detaillierten Beschreibung hervor.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Unten folgt unter Hinweis auf die anliegenden Zeichnungen eine nähere Beschreibung als Beispiele angeführter Ausfürungsformen der Neuerung.
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In den Zeichnungen zeigt:

Fig. 1 einen Schnitt durch eine erste Ausführungsform eines Paneelelements gemäß der Neuerung,
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Fig. 2 eine Ansicht des Elements gemäß Fig. 1 aus der gleichen Richtung wie die Ansicht in Fig. 1, aber ungeschnitten,

Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie Ill-Ill, welcher eine Ausführungsform, in welcher das Paneelelement mit Kupplungsprofilen entlang zwei Kanten vorgesehen ist, zeigt,

Fig. 4 einen dem Schnitt in Fig. 1 ähnelnden Schnitt durch ein Paneelelement gemäß einer alternativen Ausführungsform,
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Fig. 5 einen dem Schnitt in Fig. 4 ähnelnden Schnitt durch eine weitere Abwandelung des Elements,

Fig. 6 eine zwei Paneelelemente gemäß Fig. 5, die Kante an Kante aneinander gelegt sind, illustrierende Schnittansicht, und

Fig. 7 und 8perspektivische Ansichten des ebenfalls in Fig. 5 und 6 gezeigten Paneelelements.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUS-FÜRUNGSFORMEN

Das in Fig. 1 illustrierte Paneelelement hat einen Verbundaufbau mit mindestens einer, einen Polymerstoff enthaltenden Schicht 1, 2. In dem Beispiel werden zwei solche Schichten 1, 2 dargestellt, wie es unten näher beschrieben werden wird. Das Paneelelement weist dazu mindestens eine zusätzliche Schicht 3, 4 auf. Diese zusätzliche Schicht besteht aus einer verhältnismäßig steifen Oberflächenschicht. Diese ist auf wenigstens einem Teil der Oberfläche des Paneelelements vorhanden. In dem Beispiel gemäß Fig. 1 wird es illustriert, wie das Paneeleiement auf zwei einander gegenüberliegenden Flachseiten derartige Oberflächenschichten 3, 4 aufweist.

Die Polymerstoffschichten 1, 2 bestehen aus einem Schaumkompositstoff, dessen genauere Zusammensetzung unten näher diskutiert werden wird. Die Oberflächenschichten 3, 4 oder eine davon könnten aus einem verhältnismäßig steifen Kunststoff, insbesondere glasfaserarmierten Kunststoff, bestehen. Es wird jedoch bevorzugt, daß wenigstens eine der Oberflächenschichten 3, 4 aus einer Metallschicht besteht. Besonders bevorzugt ist dabei Aluminium oder eine Legierung davon. Im Falle, daß die Oberflächenschichten 3, 4 aus Aluminiumblech oder einem anderen Metall sind, ist es zweckmäßig, daß die Dicke der Oberflächenschicht in dem Bereich von 0,3 bis zu 1,5 mm liegt. Besonders bevorzugt ist dabei 0,5-1,0 mm. In durchgeführten Versuchen sind mit einem Aluminiumblech mit einer Dicke von 0,7 mm ausgezeichnete Ergebnisse erzielt worden. Die Gesamtdicke der Schaumkompositstoffschichten 1, 2 im Paneelelement liegt zweckmäßig innerhalb des Bereiches 2-75 mm, vorzugsweise 3-40 mm. Ein besonders bevorzugter Dickesbereich ist 3-30 mm. In der Praxis sind gute Ergebnisse in Versuchen mit Schaumkompositstoffdicken im Bereich 4-20 mm erzielt worden.

Die Dichte des Schaumkompositstoffes wird zweckmässigerweise aus dem Bereich 50-400 kg/m³ gewählt. Besonders bevorzugt als Bereich für die Dichte ist 100-300 kg/m³.

Es hat sich herausgestellt, daß es möglich ist die Isolationsfähigkeit des Paneeieiements in bezug auf hauptsächlich Schall aber auch Wärme durch die Anordnung einer Schicht 5 von Korken als ein Teil des Paneelelements wesentlich zu verbessern. Diese Korkenschicht hat zweckmäßig eine Dicke im Bereich 0,5-7 mm, noch zweckmäßiger 1-5 mm und vorzugsweise etwa 3 mm.

Die Korkenschicht kann in der Praxis 5-30% der totalen Dicke des Paneelelements einnehmen.
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Die Dichte des Korkens in der Korkenschicht ist 80-600 kg/m^, zweckmäßig 150-500 kg/m^ und vorzugsweise 200-400 kg/m^·

Diese Korkenschicht 5 ist zweckmäßig zwischen den beiden Schaumkompositstoffschichten 1, 2 vorgesehen und zu diesen gebunden, zweckmäßig dadurch, daß die Korkenschicht 5 und die Schaumkompositstoffschichten 1, 2 einer Laminatpressung in einer geeigneten Warmpresse unterworfen werden, so daß die Kompositschichten 1, 2 und die Korkenschicht dabei zusammengebunden worden sind. In diesem Pressvorgang können im übrigen ebenfalls die Oberfiächenschichten 3, 4 teilnehmen, wenn es nicht bevorzugt wird, diese auf den Schaumkompositstoffschichten 1, 2 nachträglich draufzukleben.

Es wird bevorzugt, daß die Oberflächenschicht die Schaumkompositstoffschichten 1, 2 und dann ebenfalls die Korkenschicht 5, wenn sie vorhanden ist, im wesentlichen ganz einschließt. Zu diesem Zwecke weist das Paneelelement die bereits beschriebenen Oberflächenschichten 3, 4 auf seinen Flachseiten auf, und dazu kann das Paneelelement Kantmetallschichtabschnitte 6, 7 entlang zwei Kanten aufweisen, wie sie in Fig. 1 als aus getrennten Kantstücken, die auf den Kanten des Paneelelements draufgeklebt sind, zweckmässigerweise so daß diese Kantstücke 6, 7 zwischen den Oberflächenschichten 3, 4 gelangen, bestehend angedeutet werden.

Aus der Ansicht in Fig. 2 geht es hervor, daß es möglich ist an zwei Kanten in Winkel zu denjenigen Kanten des Paneelelements, die die

Kantstücke.6, 7 aufweisen, zusätzliche Kantstücke 8, 9 anzubringen, so daß die Schaumkompositstoffschichten 1, 2 und die Korkenschicht 5, wenn diese vorhanden ist, im wesentlichen hermetisch eingeschlossen werden, so daß Dichtheit gegen Eindringung von Feuchtigkeit entsteht.

In Fig. 3 wird illustriert, wie das Element gemäß Fig. 1 an zwei Kanten spezielle Kupplungsprofile 10, 11 statt der genannten Kantstücke 8, 9 aufweisen könnte, wobei diese Profile zur Zusammenkupplung des Paneelelements mit beliebigen Trägerschienen oder dgl. ausgebildet sind, so daß das Paneelelement sich zwischen diesen erstrecken wird. Die Kupplungsprofile 10, 11 sind zum feuchtigkeitsdichten Anschluß an die Oberflächenschichten 3, 4 vorgesehen, so daß die diskutierte Eindringung von Feuchtigkeit vermieden wird. Wie es aus Fig. 3 hervorgeht, weist die Kupplungsprofile 10, 11 Abschnitte 12, 13 auf, welche zur Verankerung zwischen den Oberflächenschichten 3, 4 und in die dazwischen gelegenen Schaumkompositstoffschichten 1, 2 hineinragen.

In Fig. 4 wird illustriert, wie das Paneeleiement statt einzelner Kantstücke 6, 7, wie in Fig. 1, seine Kantmetallschichtabschnitte durch umgebogene Kantbereiche 14, 15 der Oberflächenschicht 3 gebildet hat. Es wird dabei bevorzugt, daß die auf der entgegengesetzten Flachseite gelegene Oberflächenschicht 4 zwischen den entlang den Kanten hochragenden Abschnitten 14, 15 der Oberflächenschicht 3 angeordnet ist.

In Fig. 5 wird eine Ausführungsform des Paneelelements illustriert, in welcher dieses eine verhältnismäßig steife Oberflächenschicht 3, die auf der eine der Elementflachseiten einen ersten Oberflächenschichtabschnitt 16 zur Bildung der Vorderseite des Elements hat, aufweist. Die Oberflächenschicht 3 hat einen zweiten Abschnitt 17, der sich entlang einer Kantfläche des Paneelelements erstreckt, beispielsweise dadurch, daß der Abschnitt 17 bezüglich des Ab-Schnitts 16 gebogen ist. Die Oberflächenschicht 3 weist weiterhin einen dritten Abschnitt 18 auf, welcher sich im wesentlichen parallel zu dem ersten Abschnitt 16 erstreckt und derart ausgebildet ist, daß

er, wenn zwei Paneelelemente Kante an Kante in bezug auf einander anliegen (Fig. 6), hinter dem benachbarten Paneeielement hineinragt. Aus Fig. 5 geht es ebenfalls hervor, wie die Oberflächenschicht 3 entlang einer gegenüberliegenden Kantfläche einen vierten Abschnitt 19 hat.

Es wird bevorzugt, daß die erste, zweite und dritte Oberflächenschichtabschnitte 16, 17, 18 einstückig aus einem gebogenen Materialstück gebildet sind. Dazu wird es bevorzugt, daß ebenfalls der Abschnitt 19 ein Teil dieses einzigen Materialstücks ist.

Wie es aus Fig. 6 hervorgeht, ist ein Zwischenkörper 20 zwischen dem Abschnitt 18 und der angrenzenden Oberfläche der Oberflächenschicht 4 des angrenzenden Paneelelements angeordnet, und dieser Zwischenkörper hat die Aufgabe zu vermeiden, daß Relativbewegungen der beiden angrenzenden Paneelelemente bezüglich einander störende Geräusche hervorrufen, welche besonders wenn die Oberflächenschichten auf den angrenzenden Paneelelementen aus Metall bestehen, insbesondere Aluminiumblech, entstehen können. Der Zwischenkörper 20 besteht zweckmäßig aus einem gleitungsfördernden Stoff. Dieser kann einen Kleber aufweisen, so daß er den Charakter eines Tesafilms, der entweder auf den Abschnitt 18 oder auf die Oberflächenschicht 4 aufgebracht werden kann, erhält, in der Regel würde wahrscheinlich die letztere Alternative bevorzugt werden. Der gleitungsfördende Stoff kann beispielsweise aus einem Filzstoff bestehen.

Es wird darauf hingewiesen, daß das neuerungsgemäße Paneelelement zu einem Käufer mit einer der Oberflächenschichten 3, 4 weggelassen angeboten werden könnte. Es könnte sich dabei um einen solchen Anwendungsfall handeln, wo das in Frage stehende Paneelelement keine verhältnismäßig steife Oberflächenschicht, zum Beispiel einen Aluminiumblech, auf seiner Rückseite aufzuweisen haben würde, sondern es könnte da völlig bloßgelegt gelassen werden. Eine andere Alternative besteht darin, daß es dem Käufer überlassen wird nach Belieben eine gewünschte Oberflächenschicht

auf das Paneelelement, entweder auf die beabsichtigte Vorderseite oder auf die Rückseite, nachträglich anzubringen.

Unten folgt eine Beschreibung in bezug auf den Aufbau und mögliehe Herstellungsverfahren des für die mit 1 und 2 bezeichneten Schichten beabsichtigten Schaumkompositstoffes: Das Schaumkompositstoff weist in einer bevorzugten Ausführungsform ein Bahnmaterial auf, welches in der Herstellung von dem Schaumkompositstoff mit einem härtbaren Harz imprägniert und mit in dem Bahnmaterial verteilten thermoplastischen Teilchen versehen wird. Zweckmässigerweise wird ein Halbfabrikat des Schaumkompositstoffes in einem Arbeitsvorgang hergestellt, und dieses wird danach in einem zweiten Arbeitsvorgang in einer geeigneten Anzahl Schichten mit zusätzlichen Materialschichten kombiniert, zum Beispiel die oben beschriebene Korkenschicht 5 und/oder die Oberflächenschichten 3, 4, um den fertigen Verbundaufbau oder ein Laminat in einem Pressverfahren herzustellen.

Nach einer Variante der Herstellungstechnik gemäß der Neuerung können die thermoplastischen Teilchen in dem Halbfabrikat im expandierten Zustand vorliegen, wobei das Harz in der B-Stufe ist. In dieser Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, daß ein härtbares Harz, das sich in der &Agr;-Stufe befindet, schmelzbar, wenig vernetzt und in Azeton und anderen Lösungsmitteln löslich ist. Ein Harz in der C-Stufe ist nicht schmelzbar, vollständig vernetzt und unlöslich. Die B-Stufe bezeichnet eine Stufe zwischen der A- und C-Stufe. In dem genannten Falle eines Halbfabrikats hat dieses den Charakter eines geschäumten Kompositstoffs mit einem steifen Aufbau. Der Kompositstoff kann in seinem Charakter als Halbfabrikat gemäß einer anderen Herstellungsmöglichkeit die thermoplastischen Teilchen im wesentlichen unexpandäert haben, wobei das härtbare Harz in der A- oder B-Stufe ist. Ein solches Halbfabrikat hat ein niedrigeres Transportvolumen und ist flexibel, wodurch es beispielsweise in der Form einer Rolle ohne gebrochen zu werden gehandhabt werden kann.

Unten folgt eine nähere Beschreibung des Herstellungsverfahrens:

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Ein Vorkondensat von einem auf Wasser basierten härtbaren Harz wird in herkömmlicher Weise hergestellt, und der Wassergehalt wird so eingestellt, daß ein Trockengehalt von 30 bis zu 75 Gewicht-% erzielt wird. Die in dieser Weise erhaltene Lösung wird mit unexpandierten thermoplastischen Teilchen, sogenannten Mikrokugeln, von einer solchen Menge versetzt, daß das Gewichtsverhältnis Mikrokugeln:Harz in dem gepreßten Kompositstoff zwischen 4:1 und 1:50 variiert. Es ist vorteilhaft, den Gehalt der Mikrokugeln so zu wählen, daß sie im expandierten Zustand 50-95, vorzugsweise 75-95, Volumen-% des Bahnmaterials und des Harzgemisches bilden. Das Bahnmaterial wird mit dem Gemisch von Harz und Mikrokugeln in herkömmlicherweise imprägniert, zum Beispiel durch Eintauchen der Bahn in ein Bad aus dem Gemisch oder durch Spritzen des Gemisches auf die Bahn. Der Imprägnierungsgrad der imprägnierten Bahn kann zum Beispiel durch Pressung mit Walzen reguliert werden.

Die härtbaren Harze, die vorzugsweise in Frage kommen, sind sogenannte Harze auf Formaldehydbasis mit Karbamid, Phenol, Resorcin oder Melamin. Mehr allgemein härtbare Harze, wie polykondensierte Harze, zum Beispiel Poiyimid, und polyaddierte Harze, zum Beispiel Polyurethan, können ebenfalls verwendet werden.

Das Bahnmaterial kann aus einem gewebenen oder ungewebenen, organischen oder unorganischen Stoff bestehen, wobei insbesondere Glasfaser, Mineralfaser, Zeilulosefaser und Polyesterfaser zu erwähnen sind. Es ist auch wichtig, daß das Bahnmaterial eine Porosität aufweist, die ausreichend ist, um in einer befriedigenden Weise von dem Gemisch von Harz und Mikrokugeln imprägniert werden zu können. Um sicherzustellen, daß das Bahnmaterial, als eine einzelne Schicht angesehen, getrocknet und gehandhabt werden kann, ist es zweckmäßig, daß es eine Dicke zwischen 0,1 und 5 mm aufweist, wenn die Mikrokugeln unexpandiert oder unausgedehnt sind. Bei der eigentlichen Laminatherstellung in einer Warmpresse kann eine Vielzahl von einzelnen derartigen Kompositstoff-

schichten untereinander und mit gewünschten zusätzlichen Schichten kombiniert werden.

Die Mikrokugeln, die bei der Herstellung des Kompositstoffes gemaß der Neuerung verwendet werden, haben eine Schale, die aus Mischpolymeren aus Vinylchlorid und Vinylidenchlorid, Mischpolymeren aus Vinylchlorid und Akrylnitril, Mischpolymeren aus Vinylidenchlorid und Akrylnitril sowie Mischpolymeren aus Styren und Akrylnitril bestehen kann. Weiterhin sind Mischpolymrere aus Methylmetakrylat mit einem Inhalt von bis zu etwa 20 Gewicht-% Styren, Mischpolymere aus Methylmetakrylat und bis zu etwa 50 Gewicht-% aus kombinierten Monomeren und Ethylmetakrylat, Mischpolymere aus Methyimetakrylat und bis zu etwa 70 Gewicht-% aus Ortochlorstyren zu erwähnen. Die Teilchengrösse der unexpandierten Kugeln und damit der expandierten Kugeln kann innerhalb von weiten Grenzen variiert werden, und sie wird unter Rücksichtnahme auf die Eigenschaften die das Schlusserzeugnis aufzuweisen hat gewählt. Als Beispiel von Teiichengrössen für unexpandierte Kugeln ist 1 &mgr;&iacgr;&tgr;&igr; bis zu 1 mm, vorzugsweise 2 &mgr;&eegr;&eegr; bis zu 0,5 mm, und insbesondere 5 &mgr;&idiagr;&eegr; bis zu 50 &mgr;&idiagr;&eegr; zu erwähnen. Während der Expansion nimmt der Durchmesser der Mikrokugeln zwei- bis fünffach zu. Die unexpandierten Kugeln beinhalten flüchtige, flüssige Gärmittel, die unter Wärmezufuhr verdampft werden. Diese Gärmittel können aus Freonen, Kohlenwasserstoffen, wie n-penthan , i-penthan, neopenthan, buthan, i-buthan oder andere Gärmitteln, die normalerweise in Mikrokugeln der angegebenen Art verwendet werden, bestehen. 5-30 Gewicht-% der Mikrokugeln können zweckmässigerweise aus Gärmittel bestehen. Die Mikrokugeln können der Harzlösung als getrocknete Teilchen oder in einer Suspension, zum Beispiel im Wasser oder in einem Alkohol, wie Methanol, zugeführt werden.

Das Verhältnis Harz zu Mikrokugeln in der Impregnierungsiösung kann wie bereits angegeben innerhalb eines weiten Bereiches variiert werden, und dieses Verhältnis beeinflußt die Eigenschaften des Schlussprodukts. Umgekehrt ist es somit möglich mit Ausgangspunkt von einem gewissen Anwendungsgebiet und gewissen gewünschten Eigenschaften des Schlussproduktes ein geeignetes

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Verhältnis von Harz zu Mikrokugeln in dem Gemisch zu wählen. Dieses Verhältnis läßt sich leicht durch vorbereitende Laborversuche bestimmt werden.

Das Gemisch von Harz und Mikrokugeln kann, wenn dies erwünscht oder erfordert wird, mit verschiedenen Zusätzen, wie Stabilisatoren, Kupplern, Füllmitteln, feuerhämmenden Zusätzen und/oder Pigmenten versetzt werden.

Im Kompositstoff in dessen Eigenschaft als Halbfabrikat sind somit die thermoplastischen Teilchen entweder in unexpandierter oder expandierter Form und das härtbare Harz in der A- oder möglicherweise B-Stufe anwesend.

Der Kompositstoff wird dann, um danach das neuerungsgemäße Paneelelement herzustellen, in dessen Eigenschaft als Halbfabrikat in einer erforderlichen Anzahl von Schichten neben zusätzlich vorkommenden Schichten, zum Beispiel die Korkenschicht 5 und die Oberflächenschichten 3, 4, in eine Warmpresse gelegt, und die Kombination wird Wärme und Druck ausgesetzt, so daß die Endhärtung des härtbaren Harzes erfolgt und eine gegebenenfalls restliche Expansion der thermoplastischen Teilchen stattfindet. Dabei erfolgt ebenfalls eine Zusammenbindung des Kompositstoffes zu den übrigen vorhandenen Materialschichten.

Es wird darauf hingewiesen, daß der fibröse Stoff, der in dem Schaumkompositstoff gemäß der Neuerung enthalten ist, nicht notwendigerweise in der Form eines Bahnmaterials in der oben beschriebenen Weise zur Verfügung gestellt werden muss. Der fibröse Stoff kann demnach dem härtbaren Harz und den thermoplastischen Teilchen zugeführt werden, ohne daß er in einer Bahnform vorliegen muss.

Das Paneelelement weist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Neuerung mindestens zwei Schaumkompositstoffschichten 1, 2 mit verschiedener Dichte auf. Die eine Schicht könnte dabei eine Dichte im Bereich von 100 bis zu 170 kg/m³ und die andere Ma-

terialschicht eine Dichte im Bereich von 170 bis zu 250 kg/m³ haben. Diese beiden Schichten sind gemäß einer möglichen Ausführungsform zueinander unmittelbar gebunden. Es hat sich herausgestellt, daß die Verwendung verschiedener Dichten für die beiden Schaumkompositstoffe zu einer guten Schaiidämpfung führt. Gemäß einer anderen Ausführungsform könnten jedoch die Schichten mit verschiedenen Dichten zwischen einander eine Schicht aus Korken in der oben bereits beschriebenen Weise aufweisen. Eine praktische Ausführungsform, die gute Festigkeits- und Schalldämpfungseigenschaften besitzt, hat die folgende Zusammensetzung ausgehend von der Vorderseite und in der Richtung der Rückseite: Aluminiumblech mit einer Dicke von 0,7 mm, 6 mm von einem Schaumkompositstoff mit einer Dichte von 120 kg pro Kubikmeter, eine Korkenschicht mit einer Dicke von 3 mm, ein Schaumkompositstoff von 3 mm, eine Schaumkompositstoffschicht mit einer Dicke von 4 mm und eine Dichte von 210 kg/m³ und schließlich eine AIuminiumbiechschicht von 0,7 mm oder als Alternative eine aus glasfaserarmiertem Kunststoff mit einer Dicke von 3 mm bestehende Schicht.

In dem Falle, daß zwei oder mehrere Schaumkompositstoffschichten 1, 2 vorhanden sind, kann es aus dem Gesichtspunkt der Schalldämpfung passend sein, daß sie nicht nur verschiedene Dichten sondern auch verschiedene Dicken aufweisen.

Wenn Aluminiumblech für die Oberflächenschichten verwendet wird, wird es bevorzugt, daß dies vor der Pressung/der Aufführung des Schaumkompositstoffes mit einer gegebenenfalls vorkommenden Oberflächenverarbeitung von an sich bekannter Art versehen und fertiglackiert wird. In dieser Zusammenhang wird es darauf hingewiesen, daß die Ausführungsformen gemäß Fig. 4-7 vorteilhaft sind, weil das Biegen des Aluminiumbleches um die Kanten des Paneelelements bedeutet, daß keine Trennschnitte im Aluminiumblech für den Betrachter ersichtlich werden; wobei dies in dem Falle gemäß Fig. 1 passieren könnte.

•••&Iacgr;&Ogr;· · · ·

Selbstverständlich ist das neuerungsgemässe Paneelelement nicht lediglich auf die oben als Beispiele angeführten Ausführungsformen eingeschränkt. Somit sind eine Menge von Modifizierungen innerhalb des Rahmens für das Normalkenntnis des Fachmannes und im Lichte der Anmeldungsunterlagen als ganzes möglich, ohne daß dadurch der Neuerungsgedanke verlassen wird. Als Beispie! wird darauf hingewiesen, daß eine einzige Schaumkompositstoffschicht mit einer einzigen Dichte zwischen den Oberfiächenschichten 3, 4 des Paneelelements vorhanden sein könnte.
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Claims

/14.:. Schutzansprüche

1. Ein Paneeleiement mit einem Verbundaufbau und welches mindestens eine, einen polymeren Stoff enthaltende Schicht (1, 2) und mindestens eine zusätzliche Schicht (3, 4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Schicht (3, 4) aus einer verhältnismäßig steifen, auf wenigstens einem Teil der Oberfläche des Paneels vorgesehenen Oberflächenschicht besteht, und daß die PoIymerstoffschicht (1, 2) aus einem, ein gehärtetes Harz, einen fibrösen Stoff und ein Thermoplast enthaltenden Schaumkompositstoff besteht, wobei das Thermoplast in Form expandierter Teilchen vorhanden ist.

2. Ein Paneelelement gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (3, 4) wenigstens zum Teil aus Kunststoff, insbesondere aus glasfaserarmiertem Kunststoff, besteht.

3. Ein Paneelelement gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (3, 4) wenigstens zum Teil aus einer Metallschicht besteht.

4. Ein Paneelelement gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeich- net, daß das Metall Aluminium oder eine Legierung davon ist.

5. Ein Paneelelement gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des Schaumkompositstoffes 50-400 kg/m³ beträgt.

6. Ein Paneelelement gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der fibröse Stoff aus Glasfasern besteht.

7. Ein Paneelelement gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das gehärtete Harz ein Harz auf

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Formaldehydbasis mit Carbamid, Phenol, Resorcin oder Melamin ist.

8. Ein Paneelelement gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Schicht (5) aus Korken aufweist.

9. Ein Paneelelement gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Korkenschicht (5) zwischen zwei Schaumkompositstoffschichten (1, 2) gelegen ist.

10. Ein Paneelelement gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (3, 4) die genannte, mindestens eine Schaumkompositstoffschicht (1, 2) im wesentlichen ganz einschließt.

11. Ein Paneelelement gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es mindestens zwei Schaumkompositstoffschichten (1, 2) mit unterschiedlicher Dichte aufweist.

12. Ein Paneelelement gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die eine Schaumkompositstoffschicht eine Dichte in dem Bereich von 100 bis zu 170 kg/m³ und die andere Schaumkompositstoffschicht eine Dichte in dem Bereich von 170 bis zu 250 kg/m³ hat.

13. Ein Paneelelement gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es auf zwei gegenüberliegenden Flachseiten verhältnismäßig steife Oberflächenschichten (3, 4) aufweist, wovon mindestens eine aus einer Metallschicht besteht, und daß das Paneelelement entlang wenigstens zwei sich im wesentlichen parallel zu einander erstreckenden Kanten Kantmetallschichtabschnitte (6, 7; 14, 15) aufweist, wobei diese Abschnitte entweder von gesonderten Kantstücken (6, 7) oder von umgebogenen Kantbereächen (14, 15) der auf einer der Flachseiten angebrachten Metallschicht (3) gebildet sind.

14. Ein Paneeieiement gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es eine verhältnismäßig steife, auf mindestens einer der Flachseiten des Elementes eine verhältnismäßig steifen ersten Oberflächenschichtabschnitt (16) aufweisende Oberflächenschicht (3) aufweist, wobei dieser Abschnitt zur Bildung der Vorderseite des Elementes bestimmt ist, daß die Oberflächenschicht (3) einen zweiten, sich entlang einer Kantoberfläche des Paneelelements erstreckenden Abschnitt (17) aufweist, daß die Oberflächenschicht ebenfalls einen dritten Abschnitt (18) aufweist, welcher sich im wesentlichen parallel zum ersten Abschnitt (16) erstreckt und derart ausgebildet ist, daß er, wenn zwei Paneelelemente Kante an Kante bezüglich einander anliegen, hinter dem benachbarten Element hineinragt.

15. Ein Paneelelement gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten, zweiten und dritten Oberflächenschichten (16, 17, 18) einstückig ausgebildet sind.

16. Ein Paneelelement gemäß einem der vorhergehenden Ansprüehe, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem einbaufertigen, Decken- oder Wandflächen bildenden Element, insbesondere zur Einrichtung von Fahrzeugen, besteht.