DE2925381A1

DE2925381A1 - Einrichtung zum foerdern und verpacken von konfekt

Info

Publication number: DE2925381A1
Application number: DE19792925381
Authority: DE
Inventors: Edward Mcfarland Wight
Original assignee: Glacier Industries Inc
Current assignee: Glacier Industries Inc
Priority date: 1978-06-23
Filing date: 1979-06-22
Publication date: 1980-01-17
Also published as: FR2429153A1; GB2026974B; IT7968347A0; GB2026974A; BE877202A; FR2429153B1; AU4827379A; CA1130250A; DK263179A; IT1165218B

Description

Glacier Industries, Inc. Austin, Texas, V.St.A.

Einrichtung zum Fördern und Verpacken von Konfekt

Die Erfindung bezieht sich ganz allgemein auf das automatische Verarbeiten und Verpacken von Nahrungsmitteln, insbesondere eine Einrichtung zum Fördern und Hochgeschwindigkeits-Verpacken von gefrorenem Konfekt in Behältern.

Für die Verarbeitung verschiedener Arten von gefrorenem Konfekt wurden automatische Anlagen in Form von Fertigungsstraßen entwickelt, wobei für den Verbrauchermarkt bestimmtes gefrorenes Konfekt automatisch und mit relativ hoher Geschwindigkeit hergestellt wird. Solche Anlagen umfassen z. B. verschiedene Arten von Speiseeis-Spritzmaschinen, Aufsteckmaschinen, Schneidmaschinen und Gefriertunnels, die sämtlich so angeordnet sind, daß die Verarbeitung auf einer Fertigungsstraße möglich ist, wobei Speiseeis oder anderes gefrorenes Konfekt gespritzt oder geformt, gefroren und mit Schokolade überzogen und sogar auf der Oberseite mit einem

S09883/071Ö

Zuckerüberzug oder weiterer gefrorener Schokolade od. dgl. dekoriert wird. Maschinen dieser Art sind z. B. in den US-Patentschriften 3 857 252, 3 822 623 und 3 761 213 angegeben. Solche Fertigungsstraßen arbeiten im wesentlichen kontinuierlich, wobei ein ununterbrochener Strom von fertigem Konfekt anfällt.

Eine Art von gefrorenem Konfekt, das seit einiger Zeit in größerem Umfang im Einzelhandel verkauft wird, ist ein kleines Speiseeis-Konfekt mit Schockoladeüberzug und Verzierung auf der Oberseite; seine Größe ist etwa 25,4- · 12,7 · 12,7 mm. Für den Einzelhandel wird dieses bissengroße Konfekt in Kartons verpackt. Üblicherweise enthalten diese Kartons eine Anordnung von acht oder zehn Konfektstücken oder eine räumliche Anordnung von drei mal vier Konfektstücken in Fächern des Behälters. Typischerweise besteht ein Karton aus stranggepreßtem und blasgeformtem Kunststoff. Die fertigen Konfektstücke durchlaufen eine kontinuierliche Fertigungsstraße, die an einer Spritzmaschine beginnt, in der das Speiseeis gespritzt und in kleine Stücke geschnitten und auf Förderer-Tragplatten gegeben wird, die das weiche Speiseeis in Stücken durch einen Gefriertunnel fördern, in dem es während sorgfältig gesteuerter Verweilzeiten verbleibt, so daß die Stücke zu einer geeigneten Härte gefrieren. Nach Verlassen dieses ersten Gefriertunnels durchlaufen die gefrorenen Speiseeisstücke eine Schokolade-Überzugseinheit, in der jedes Stück vollständig mit Schokolade überzogen wird, und dann werden die Stücke durch einen weiteren Gefriertunnel geleitet, so daß der Schokoladeüberzug hart wird. In der Endstufe des Verfahrens werden die nunmehr gefrorenen schokoladeüberzogenen Stücke unter eine Dekorationsexnheit gefördert, in der sie eine Verzierung erhalten, z. B. Schokolade-Schlangenlinien oder sonstige Dekorationslinien auf der Oberseite. In dieser Endstufe werden die rechtwinkligen Konfektstücke notwendigerweise so

909883/0710

ausgerichtet, daß ihre lange Achse parallel zur Bewegungsrichtung des Förderers verläuft. Bei einer typischen Konfiguration sind vier Kolonnen von Konfektstücken vorhanden, die am Ende der Oberseiten-Verzierungsstufe der Straße ankommen.

Da dieser Konfekt-Herstellungsprozeß im wesentichen kontinuierlich ist, ist es erforderlich, daß sämtliche Stufen dieses Verfahrens sowie etwaige folgenden Stufen die Konfektstücke mit der gleichen Produktionsrate handhaben können. Ein hoher Ausstoß ist natürlich vorteilhaft, und der Ausstoß bissengroßer gefrorener Konfektstücke beträgt typischerweise 600 Stück/min, die am Ende der Förderstraße aus der Verzierungsstufe austreten.

Die fertigen Konfektstücke werden in gerader räumlicher Anordnung in die vorher erwähnten Kartons verpackt. Derzeit wird dies in einem manuellen Verfahren durchgeführt, wobei am Ende der Fertigungsstraße fünfzehn oder zwanzig Packer die 600 Konfekstücke/min in Kartons verpacken. Die dabei anfallenden hohen Lohnkosten tragen einen wesentlichen Teil zu den Gesamtkosten des Konfekts bei.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer Einrichtung zum automatischen Fördern und Verpacken gefrorener Konfektstücke in geradlinigen Anordnungen in einem Behälter (z. B. in einem eine Konfektschale enthaltenden Karton) zum Einzelhandelsverkauf. Die Einrichtung ist so ausgelegt, daß sie mit hoher Geschwindigkeit und einem Minimum an Bedienern arbeitet. Es ist Vorsorge getroffen, um die Herstellungsstufen des Erzeugungsverfahrens von der Verpackungsstufe zu trennen, so daß eine Unterbrechung des Verpackungsvorgangs nicht die gesamte Fertigungsstraße des Konfekt-Herstellungsprozesses aufhält. Ferner ist vorgesehen, daß einem hohen Verschleiß unterliegende Teile leicht auswechselbar sind, ohne daß eine umfangreiche Demontage der Einrichtung stattfinden muß.

909883/071Ö

Durch die Erfindung wird eine Einrichtung zum automatischen Verpacken einzelner gefrorener Konfektstücke in geradlinigen Anordnungen in Behältern angegeben. Konfektstücke werden vom Ausgang einer Konfekterzeugungsmaschine empfangen, die kontinuierlich eine Anzahl von typischerweise vier parallelen Kolonnen der Konfektstücke mit relativ hoher Geschwindigkeit ausstößt. Die Verpackungseinrichtung nach der Erfindung umfaßt an ihrem Eintrittsende eine parallele Serie von Hochgeschwindigkeits-Förderbändern, deren jedes in einer durch Schienen begrenzten Förderbahn läuft, wobei die Förderbahnen im wesentlichen mit den Kolonnen, die aus der Konfekterzeugungsmaschine austreten, ausgerichtet sind. Die Eingabe in die Verpackungseinrichtung kann entweder direkt vom Ausgang der Konfekterzeugungsstraße erfolgen, oder es kann ein Zwischenförderer vorgesehen sein, um die einzelnen Konfektstücke von der Erzeugungsmaschine zur Verpackungseinrichtung zu fördern. Die letztgenannte Anordnung ist dann vorteilhaft, wenn der Zwischenförderer so ausgelegt ist, daß er den Fluß von Konfektstücken unterbrechen und sie zu einer Sammelstelle umlenken kann, falls der Verpackungsprozeß in irgendeiner Weise unterbrochen wird. Ein solcher Abwurf-Zwischenförderer stellt sicher, daß durch eine Unterbrechung des Verpackungsvorgangs nicht der gesamte Konfekterzeugungsprozeß längs der gesamten Fertigungsstraße aufgehalten wird, was im Fall eines kontinuierlichen Verfahrens besonders wichtig ist.

Bei der Verpackungseinrichtung wird jeder der Hochgeschwindigkeits-Produktförderer in einer Förderbahn über eine dünne, ebene Oberfläche geführt und endet an einer Anschlagstelle oder Bestückungsstation, wobei die Bestückungsstation jeder Förderbahn in bezug auf die anderen Bestückungsstationen in Bewegungsrichtung der Förderer versetzt ist. Die einzelnen Konfektstücke, die von jeder Kolonne der Konfekterzeugungsmaschine austreten, werden von jedem Hochgeschwindigkeits-Förderer zur Anschlagstelle gefördert, wo sie sich in

909883/0710

der Förderbahn stauen oder eine Warteschlange bilden und in Laufrichtung des Förderers eng hintereinander liegen. Das Förderband hat eine reibungsarme Oberseite, so daß, wenn die Konfektstücke das Förderbahnende erreichen, das Band unter ihnen durchgleitet, so daß sich die Kolonnen von Konfektstücken stauen können, ohne daß ihre Unterseite beschädigt wird.

Ein zweiter Förderer, der die mit dem Konfekt zu füllenden Kartons trägt, läuft unter den Packgut-Förderbahnen rechtwinklig zu deren Laufrichtung durch. Dieser zweite Förderer trägt typischerweise vier parallele Bahnen von Kartons, die mit ihren Innenreihen (die in manchen Fällen durch Fachteiler gebildet sein können) parallel zur Laufrichtung der Hochgeschwindigkeits-Packgutbahnen angeordnet sind. Sowie jeder einzelne Karton eine Stellung unter dem Rand einer der Hochgeschwindigkeits-Förderbahnen erreicht, wird er momentan angehalten, während ein mechanisches Betätigungsglied einen Hub ausführt, um eine vorbestimmte Anzahl Konfektstücke von der Förderbahn-Endlage dieser bestimmten Förderbahn in eine Stellung über dem leeren Fach des Kartons zu bringen, wobei es sich rechtwinklig dazu bewegt und aus dieser Stellung in den Karton abgesenkt wird. Dann wird jeder Karton wieder um einen bestimmten Betrag vorwärtsbewegt, um einen weiteren leeren Raum unter der Konfekt-Bestückungsposition anzuordnen. Die mit Konfekt gefüllten Kartons werden dann vom Kartonförderer weiter zu einer Stelle gefördert, an der eine Abstreifeinheit, die im wesentlichen quer zur Laufrichtung des Kartonförderers arbeitet, die gefüllten Kartons von diesem Förderer in eine Austragsrinne abstreift.

Wie später noch im einzelnen erläutert wird, sind mit dieser Einrichtung mehrere Vorteile erzielbar, und zwar in bezug auf eine Vereinfachung der mechanischen Vorgänge und der zeitlichen Steuerung, wenn der Abstand zwischen Kartons,

909883/0710

die hintereinander längs dem Kartonförderer bewegt werden, gleich einem ganzzahligen Vielfachen der Abstände zwischen den Mitten der Reihen von Konfektstücken in den Kartonfächern selbst gema'cht wird. Weitere Vorteile sind erzielbar, wenn der Abstand zwischen den Hochgeschwindigkeits-Förderbahnen für Konfekt ebenfalls gleich einem ganzzahligen Vielfachen dieses Mittenabstands zwischen Konfektstücken in den Kartons gemacht wird. Es ist zu beachten, daß das Vielfache für den Abstand zwischen den Hochgeschwindigkeits-Förderbahnen und den Abstand zwischen den längs dem Kartonförderer bewegten Kartons unterschiedlich sein kann. Z. B. kann das Vielfache ein Faktor eins zwischen aufeinanderfolgenden Kartonpositionen auf dem Kartonförderer und ein davon verschiedenes Vielfaches, z. B. zwei, für den Abstand zwischen den Hochgeschwindigkeits-Konfektförderbahnen sein.

Der sich aus dieser sorgfältig beachteten Beabstandung ergebende Vorteil ist, daß die einzelnen Bestückungsköpfe oder -elemente, die das Konfekt von jeder Förderbahn in den darunterliegenden Karton auswerfen, von einem einzigen Betätigungsmechanismus gleichzeitig betätigbar sind. Durch die Programmierung von wahlweiser Blockierung einzelner Bestückungselemente derart, daß sie die Konfektstücke bei einem bestimmten Hub nicht von der jeweiligen Förderbahn überführen, wird die Bestückungsfunktion der Einrichtung ausgeschaltet, wenn der Zwischenraum zwischen Kartons sich in einer bestimmten Förderbahn-Endlage befindet.

Wenn der Abstand zwischen den Hochgeschwindigkeits-Förderbahnen für Konfekt ebenfalls ein ganzzahliges Vielfaches des Mittenabstands der Konfektstücke in den Kartons ist, wird sichergestellt, daß, wenn ein Fach in einem Karton so angeordnet ist, daß es ein ausgeworfenes Konfektstück von einer Hochgeschwindigkeits-Förderbahn aufnimmt, Kartons auf den weiteren Reihen des Kartonförderers so positioniert sind, daß

909883/0710

entweder ein Kartonfach genau so liegt, daß es ein Konfektstück von einer weiteren Förderbahn aufnimmt, oder genau so liegt, daß die Mitte eines Zwischenraums zwischen Kartons in der Aufnahmestellung ist, wenn der Hub der Bestückungsvorrichtung ausgelöst wird. Bei einer solchen Beabstandung ergibt es sich, daß die Bestückungsvorrichtungen für alle vier Hochgeschwindigkeits-Förderbahnen eine festgelegte Phasenbeziehung zu allen vier Kolonnen des Kartonförderers haben.

Durch die Erfindung wird also eine automatische Verpackungseinrichtung zum Hochgeschwindigkeits-Verpacken von gefrorenem Konfekt in Behältern angegeben, wobei zwischen Packgut-Förderern, die Konfektstücke von einer Konfekt-Herstellungseinrichtung tragen, und einem Verpackungs-Förderer, der mit diesem Konfekt zu bestückende leere Kartons trägt,ein wechselseitiges Zusammenwirken vorgesehen ist. Dabei kann der Konfektstück-Fluß von der Herstellungseinrichtung zur Verpackungseinrichtung unterbrochen werden, ohne daß der Herstellungsprozeß unterbrochen zu werden braucht. Es ist vorgesehen, daß die Konfektstücke in geradlinigen Reihen in Kartons eingebracht werden, und ferner ist eine Blockiervorrichtung vorgesehen, die bei einem Ausfall bestimmter Einrichtungsteile ein unrichtiges Bestücken verhindert.

909883/0710

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Perspektivansicht einer Ausführungsform

der Verpackungseinrichtung nach der Erfindung; Draufsichten auf einen Teil der Einrichtung nach Fig. 1;

eine Perspektivansicht der Förderbandanlage, die bei der Einrichtung nach Fig. 1 eingesetzt wird;

einen Querschnitt 5-5 der Einheit nach Fig. 6; einen vertikalen Querschnitt durch eine Bestückungskopf-Einheit der Einrichtung nach Fig. Ij

eine Draufsicht auf einen Teil der Betätigungsmechanik der Einrichtung nach Fig. 1; eine Perspektivansicht der Betätigungs- und Steuer-Vorrichtungen für die Bestückungskopf-Einheit nach Fig. 6;

Draufsichten und Ablaufdiagramme der Nocken entsprechend den Fig. 7 und 8; aufeinanderfolgende Arbeitsschritte der Bestückungskopf-Einheit nach Fig. 6; die Schaltnockenausbildung für die Einrichtung nach Fig. 1;

Fig. 11 eine Draufsicht auf die Armbetätigungs- und -Verriegelungseinheit der Einrichtung nach Fig. 1;

schematische Ansichten von in der Einrichtung verwendeten Schaltungen;

Ansichten eines in der Einrichtung nach Fig. 1 enthaltenen Förderer-Zwischenglieds; und Ansichten des Schrittantriebs für den Förderer nach Fig. 1.

909883/0710

Fig.	2
und	3
Fig.	4-
Fig.	5
Fig.	6
Fig.	7
Fig.	8
Fig.	8A,
8B,	8C
Fig.	9a
bis	9f
Fig.	10

Fig.	12
und	13
Fig.	1*
bis	17
Fig.	18
und	19

Fig. 1 ist eine Perspektivansicht der Verpackungseinrichtung. Die Einrichtung umfaßt einen Behälterförderer 11 mit einer Serie von parallelen Reihen von Behältertaschen, die auf einem kettengetriebenen Endlosförderer gefördert werden, der von einer Behälter-Bestückungsplattform 21 unter einer Konfektednfüll-Einheit 6 durch zu einer Behälter-Entnahmeeinheit 14 und von dort zurück zur Bestückungsplattform 21 getrieben wird. Ein Hochgeschwindigkeits-Konfektfördersystem 12 liegt unmittelbar über der Ebene der Behälter, die auf dem Behälterförderer angeordnet sind. Das Konfekt- bzw. Packgutfördersystem 12 umfaßt eine Anzahl Hochgeschwindigkeits-Förderbahnen 23, 24, 25 und 26, die senkrecht zur Bewegungsrichtung des Behälterförderers 11 orientiert sind, und jede Bahn umfaßt ein Endlosband, auf dem einzelne Packgutstücke vom Ausgabeende der Konfekterzeugungseinrichtung zu entsprechenden Bahn-Endstellungen 15, 16, 17 und 18 gefördert werden. Die Endstellung 15 ist so positioniert, daß drei Packgutstücke in der an die Endstellung angrenzenden Ladestellung direkt über einer Zeile des Behälterförderers 11 ausgerichtet sind, und jede der übrigen Packgut-Förderbahnen ist quer über den Behälterförderer 11 so versetzt, daß die Endstellung jeder Bahn unmittelbar mit einer Reihe von darunter angehaltenen Behältern ausgerichtet ist.

Unmittelbar über der Ebene der Hochgeschwindigkeits-Fördereretage befindet sich eine Bestückungskopf-Einheit 31, die die drei Packgutstücke in der Endlage jeder Bahn von der Packgutetage 22 in eine Stellung über einem Fach des darunter auf dem Behälterförderer 11 angehaltenen Behälters bringt und dann das Packgutstück in dieses Fach senkt. Für jede Bahn-Endstellung ist ein Vordrückarm 30 vorgesehen, der an seinem Oberende schwenkbar angeordnet ist und an seinem Unterende einen Bestückungskopf 31 trägt. Die Bewegung des Vordrückarms 30 wird auf einer ersten Getriebe-Etage 35 gesteuert, die in Vertikalrichtung zwischen der Packgut-Etage auf der Ebene der Hochgeschwindigkeits-Förderer 12 und einer

909883/0710

zweiten Getriebe-Etage 3A-, die das Oberende der einzelnen Vordrückarme 30 haltert, liegt. Oeder Bestückungskopf 31 umfaßt eine Festhalte- und Auswerfmechanik, die auf der zweiten Getriebe-Etage gesteuert werden.

Die einzelnen, Fächer aufweisenden Behälter werden an der Bestückungs-Plattform 21 auf den Behälterförderer 11 gegeben und dann schrittweise unter die Konfekteinfüll-Einheit 6 gefördert. Da der Hochgeschwindigkeits-Förderer 12 mit wesentlich höheren Geschwindigkeiten als der Behälterförderer 12 betrieben wird, werden mehrere Konfektstücke an jeder Bahn-Endlage schnell genug positioniert, so daß, während jede Reihe jedes der Behälter unterhalb der Bestückungseinheit angehalten wird, sie mit Konfektstücken von jeder der Bahn-Endlagen gefüllt wird.

Die mit Packgut gefüllten Behälter werden dann weiter gefördert, bis sie die Behälterentnahme-Einheit Ik erreichen. Diese Einheit umfaßt einen Förderer, der eine Anzahl Abstreifer 39 trägt, die unter einem Winkel in bezug auf die Bewegungsrichtung des Behälterförderers bewegt werden und die einzelnen Behälter aus ihren Förderertaschen zu einer Austragsrutsche 4-0 abstreifen, von wo sie zum Versand entnommen werden können. Eine typische Produktionsrate von tiefgefrorenem Konfekt auf einer Konfektherstellungsstraße liegt bei 600 Stück/min, wobei die 600 Stück in vier Bahnen angeordnet sind. Bei der erläuterten Einrichtung werden drei Konfektstücke gleichzeitig in jeden Behälter an jeder von vier Behälterspalten gefüllt, so daß jeweils zu einem Zeitpunkt zwölf Konfektstücke eingefüllt werden. Die Schrittfolge der Vordrückarm-Bestückungskopf-Einheit, die Bewegung des Hochgeschwindigkeits-Förderers, die Bewegung des Behälterförderers und die Arbeitsweise der Behälterentnahme-Einheit sind sämtlich synchronisiert mittels eines Erfassungs- und Steuersystems, das in dieser Figur nicht gesondert dargestellt ist. Oede der hier genannten Untereinheiten wird nachstehend im einzelnen erläutert.

909883/0 710

Aus den Fig. 1, 2 und 3 ist ersichtlich, daß die einzelnen Konfektstücke in eine Bestückungslage längs Packgutförderbahnen 23-26 gefördert werden, die in versetzten Positionen längs der Bewegungsrichtung des Packguts beginnen und enden, so daß die Bahnlängen längs jeder Bahn gleich sind. Unmittelbar unterhalb deir versetzten Bahnendlagen ist der Verpackungsförderer 11 angeordnet, der so aufgebaut und angeordnet ist, daß er intermittierend parallele Kolonnen von Konfekt-Kartons in einer zur Bewegungsrichtung der Konfektförderer senkrechten Richtung fördert.

Wie bereits erwähnt, ist der allgemeine Arbeitsablauf so, daß eine Serie von vier gesonderten Bestückungsköpfen (die in den Fig. 2 und 3 nicht gezeigt sind) gleichzeitig betätigt wird, und zwar in zeitlicher Folge mit der Bewegung des Karton-Förderers 11, so daß eine Mehrzahl Konfektstücke von jeder der versetzten Endlagen 15-18 nach außen über einen angehaltenen Karton getragen wird.unid die Konfektstücke in entsprechende Positionen in den Kartons gesenkt werden.Selbstverständlich sollte der Übertragungsweg von den Konfektstücken in die Kartons so klein wie möglich gehalten werden. Aus diesem Grund ist die Packgut-Etage 22, die eine Ebene der Packgutförderbahnen 23-26 bildet, über die die Packgut-Förderer 110-116 laufen, ein sehr dünnes Metallblech, z. B. Aluminium, mit einer Dicke von z. B. 3,17 mm. Der Kartonförderer 11 und die auf ihm geförderten Kartons sind der Unterseite dieser Metallblech-Etage eng beabstandet, so daß der Übertragungsweg für die Konfektstücke aus den Endlagen in die Kartons sehr klein gehalten wird.

Die Förderbänder 110, 112, 114 und 116, die die einzelnen Konfektstücke jeder Endlage oder Bestückungsposition 15-18 zuführen, werden mit Geschwindigkeiten betrieben, die ein Ansammeln von Konfektstücken in jeder Bestückungsposition gewährleisten, so daß jederzeit ausreichend. Packgutstücke vorhanden sind, um die momentan angehaltenen Kartons auf dem Kartonförderer 11 zu füllen. Wie noch erläutert wird,

909883/0710

ist in jeden Bestückungskopf eine fotoelektrische Fühlvorrichtung eingebaut, um sicherzustellen, daß an der Bestückungsposition eine ausreichende Menge Konfektstücke vorhanden ist, um eine vollständige Reihe des zugeordneten Kartons auf dem Karton-Förderer zum jeweiligen Zeitpunkt zu füllen. Wenn an irgendeiner Bestückungsposition keine vollständige Packgutcharge vorhanden ist, wird der Betrieb des Bestückungskopfs blockiert, so daß dieser bestimmten Reihe des entsprechenden Kartons keine Konfektstücke zugeführt werden. Die Abwesenheit einer ganzen Konfektreihe in einem Karton fällt den Prüfern unweigerlich auf, nachdem die gefüllten Kartons die Einrichtung verlassen haben.

Den Bestückungspositionen 15-18 ist eine Abstreifeinheit nachgeschaltet zum Abstreifen voller Kartons vom Kartonförderer 11 und Zuführen der Kartons zu einer Austragsrutsche, über die sie die Verpackungseinrichtung verlassen. Die Abstreifeinheit 14 ist ebenfalls ein Förderer mit einer Förderkette, die eine Anzahl Abstreifer 39 haltert. Die Abstreifer werden unter einem Winkel in bezug auf den Kartonförderer getrieben und haben eine Bewegungskomponente in der gleichen Richtung wie der Kartonförderer und eine Bewegungskomponente quer über den Kartonförderer. Die Geschwindigkeitskomponente in Richtung des Kartonförderers ist gleich der Geschwindigkeit des Kartonförderers. Der Abstreif-Förderer 14 wird in zeitlicher Beziehung zu dem Kartonförderer 11 so getrieben, daß jeder Abstreifer des Abstreif-Förderers 14 eine einzelne Querreihe von Kartons von dem Mehrkolonnen-Kartonförderer abstreift und diese Kartons auf der Austragrutsche 15 positioniert.

Der Karton-Förderer 11 umfaßt eine Serie von Scharnierbändern 144, die auf einer Förderkette 145 getragen werden, und jedes Scharnierband trägt vier beabstandete Taschen oder Fächer mit jeweils einer vorderen Rippe 146, einer hinteren Rippe 148 und einem Boden 149, in die von Hand ein Karton 150

909883/0710

stromaufwärts von den Konfekt-Bestückungspositionen eingelegt wird. Ein Führungsorgan 152, das über dem Kartonförderer unmittelbar vor den Bestückungspositionen angeordnet ist, drückt die Kartons 150 nach unten und hinten, so daß Jeder Karton genau auf dem Boden 14-9 seines Fachs und in Anlage an der hinteren Rippe 14-8 festgelegt wird. Dieses genaue Festlegen ist wichtig, um eine genaue zeitliche Steuerung des Auswerfens der Konfektstücke aus den Bestückungspositionen zu erzielen, so daß sie richtig in die gewünschten Plätze in jedem einzelnen Karton 150 fallen. Teilerorgane 151 gewährleisten eine horizontale Ausrichtung der Kartons,

Wie aus Fig. 2 hervorgeht, besteht zwischen benachbarten, Kartons tragenden Scharnierbändern 14Λ ein gleichmäßiger und genauer Abstand. Bevorzugt ist dieser Abstand so gewählt, daß die Entfernung zwischen der letzten Reihe von Konfektstücken in einem bestimmten Karton 150 und der ersten Reihe von Konfektstücken im nächstfolgenden Karton auf dem Kartonförderer ein ganzzahliges Vielfaches des Abstands zwischen den Reihen innerhalb eines Kartons ist. Bei einer solchen Anordnung kann die Bestückungskopf-Blockiereinheit (die noch erläutert wird) wahlweise den Betrieb jedes Bestückungskopfs zu geeigneten Zeiten blockieren, um ein Auswerfen von Konfektstücken zu verhindern, wenn darunter kein leerer Karton zur Aufnahme des Packguts angeordnet ist. Bei der erläuterten bevorzugten Ausführungsform hat jeder Karton drei Reihen mit einem Mittenabstand A, und der Abstand zwischen Scharnierbändern 144 ist so bemessen, daß zwischen der Mitte der letzten Reihe eines bestimmten Kartons und der Mitte der ersten Reihe des nächstfolgenden Kartons ein Abstand von 2A besteht. Mit dieser Anordnung wird daher jeder vierte Hub jedes Bestückungskopfs blockiert, um dem Zwischenraum zwischen Kartons Rechnung zu tragen, während das Füllen von Kartons mit Konfektstücken stattfindet.

909883/0710

232S381

Die Förderkette 145 wird durch ein Schaltgetriebe (vgl. die Fig. 18 und 19) von einem Synchronmotor (nicht gezeigt) getrieben, so daß sich eine zeitlich genau gesteuerte Bewegung ergibt. Der Hochgeschwindigkeits-Förderer 12 wird von irgendeinem geeigneten Antrieb getrieben. Wie noch erläutert wird, werden verschiedene andere Elemente der Einrichtung durch den gleichen Synchronmotor wie der Kartonförderer 11 getrieben.

Der Abstreif-Förderer 14 wird mit einem geregelten Geschwindigkeitsverhältnis von dem Antrieb des Kartonförderers 11 getrieben, wobei das Geschwindigkeitsverhältnis durch den Bewegungswinkel der Abstreifer des Förderers in bezug auf die Laufrichtung des Kartonförderers bestimmt ist.

Der Konfekt- oder Packgut-Förderer 12 der Einrichtung umfaßt vier gesonderte parallele Förderbahnen 23-26, wobei jede Bahn zwischen Packgut-Führungsschienen 108 angeordnet ist. 3ede der vier gesonderten Bahnen bildet ein Trum eines der vier Förderbänder 110, 112, 114, 116 (vgl. Fig. 4). Wie aus den Fig. 1-4 ersichtlich ist, haben die den vier Förderbändern entsprechenden Bahnen gleiche Länge, enden jedoch an zueinander versetzten Stellen 15-18. Diese versetzte Anordnung der Packgut-Förderbahnen führt zu einer sehr wirksamen und sehr schnellen Überführung der Konfektstücke von den Packgutförderern in Kartons, die auf dem Kartonförderer angeordnet sind, der senkrecht zu der Laufrichtung des Konfekt-Förderers läuft.

Die Packgut-Förderbahnen 23-26 liegen zwischen einer Anzahl Rollen 118, um die sämtliche Förderbänder geführt sind, und einer Anzahl versetzten Rollen 120a-120d. Der Rest jeder Förderbandbahn ist eine Rücklaufbahn, die so ausgelegt ist, daß ein Entfernen und Auswechseln der Bänder 110, 112, 114 und 116 ohne größere Demontage der Einrichtung erfolgen kann. Eine weitere Notwendigkeit auf dem Rücklaufweg der Förder-

909883/0710

-ZW-

bänder ergibt sich dadurch, daß jedes hörderband 110-116 auf seiner Oberfläche in der Förderbahn, in der die Konfektstücke tatsächlich gefördert werden, eine reibungsarme Beschichtung (z. B. aus Polytetrafluoräthylen) aufweist. Der Rücklaufweg muß so ausgelegt sein, daß diese reibungsarme Oberfläche jedes der Bänder 110, 112, 114· und 116 ständig aufwärts weist, während die Bänder die Bahnabschnitte 23-26 durchlaufen.

Nach dem Verlassen der Rollen 120a-120d laufen die Bänder senkrecht nach oben weg vom Kartonförderer 11. Vier Gruppen von Rollen 122a-122d, 124-a-124d, 126a-126d und 128a-128d bilden einen Bahnabschnitt, der zwei Verschwenkungen um 90° (im Uhrzeigersinn in Laufrichtung der Bänder) der Bandebene aufweist, so daß eine Gruppe von Rollen 130a-130d erreicht wird, die sowohl seitlich als auch vertikal von den Packgut-Förderbahnen 23-26 beabstandet sind. Durch diese Anordnung wird der Raum oberhalb der Förderbahnabschnitte 23-26 für die Ausrüstung freigemacht, die zum Betätigen der Mechanik erforderlich ist, die das Packgut tatsächlich von den Förderbändern 110, 112, WW und 116 in die Kartons überführt. Die Bandbahnen zwischen den Rollen 130a-130d und einer beabstandeten Rolle 132 enthalten eine Antriebstrommel 134, die mit einem Werkstoff mit einem hohen Reibungsbeiwert beschichtet ist und von einem Motor so getrieben wird, daß sie den Förderbändern eine Geschwindigkeit erteilt, die wesentlich höher als die des Speicherförderers oder des Kartonförderers (die noch erläutert werden) ist. Zwei Gruppen von Rollen 136a-136d und 138a-138d sind der Antriebstrommel 134 so benachbart angeordnet, daß ein Bandkontakt mit der Antriebstrommel über wenigstens 180 des Antriebstrommelumfangs sichergestellt ist. Die Rollen 138a-138d sind in Richtung auf die Rollen 136a-136d federkraftbeaufschlagt, um in den einzelnen Förderbändern eine geeignete mechanische Spannung zu unterhalten.

909883/0710

Der Endabschnitt des Förderband-Rücklaufwegs von der Rolle 132 zu der Rolle 118 erfolgt über zwei Gruppen von Rollen 140a-14-0d und 142a-142d. Zwischen der Rolle 132 und den jeweiligen Rollen 14-0a-14-0d sowie zwischen den jeweiligen Rollen 142a-142d und der Anfangsrolle 118 erfolgt ein Verschwenken jede;
in Laufrichtung).

Verschwenken jedes Förderbands um 90 (im Uhrzeigersinn

Wie ersichtlich ist, ergibt sich durch die Anordnung der Konfekt-Fördereinrichtung ein Förderband-Rücklaufweg, der andere Teile der Verpackungseinrichtung (z. B. den Kartonförderer) nicht störend beeinträchtigt; in den Förderbahnabschnitten 23-26 ist die reibungsarme oder klebfreie Oberfläche der Bänder nach oben gerichtet; vertikal über den Bahnabschnitten 23-26 ergibt sich ein freier Raum, wodurch die Unterbringung weiterer Vorrichtungen an diesem Platz erleichtert wird; und schließlich ist das Entfernen und Austauschen von Förderbändern 110-116 ohne eine Demontage großer Teile der Verpackungseinrichtung (z. B. ohne Demontage oder Verschieben des Kartonförderers) möglich.

Da es erforderlich ist, daß die Förderbänder unter den auf ihnen liegenden Konfektstücken gleiten können, wenn das Packgut an den Bahn-Endpositionen Warteschlangen bildet, dürfen die Bänder selbst auf ihrer Oberfläche keine Störungen aufweisen. Eine Störung wie etwa eine Naht, die zum Zusammenfügen eines Bands beim Auswechseln erforderlich ist, würde die Unterseite der Konfektstücke beschädigen und sie unannehmbar machen. Infolgedessen müssen diese Förderbänder endlos sein und benötigen daher ein Rollensystem etwa entsprechend Fig. ή-, so daß neue Endlosbänder ohne Demontage montiert werden können.

Wie bereits erwähnt, umfaßt die allgemeine Ausbildung der Verpackungseinrichtung eine untere Produktetage, eine erste Antriebsetage 35 und eine zweite Antriebsetage 34· sowie eine obere Endetage 33. Der Betrieb der Bestückungsköpfe 31, die

909883/0710

Gruppen von Packgut von der Warteschlange an der Bestückungsstation in einen darunter positionierten Karton überführen, hängt mit den drei unteren Etagen 22, 35 und 34 zusammen. 3ede der vier Packgut-Bestückungseinheiten umfaßt einen Vordrückarm 30, der auf der Höhe der Produktetage einen Bestückungskopf 31 trägt. Der Vordrückarm 30 ist an der Etage 34- so gelagert, daß er durch einen kleinen Winkel schwenkbar ist, und wird von einer auf der ersten Antriebsetage 35 angeordneten Betätigungsvorrichtung bewegt. Da die vier Vordrückarme 30a, 30b, 30c und 3Od identisch ausgebildet sind und identisch funktionieren, wird nur ein Vordrückarm erläutert .

Der Vordrückarm 30 ist an der zweiten Getriebeetage 34 so drehzapfengelagert, daß er in einer zur Bewegungsrichtung des Packgutförderers 12 senkrechten und einer zur Bewegungsrichtung des Kartonförderers 11 parallelen Richtung bewegbar ist. Die auf der Getriebeetage 35 angeordnete Betätigungs- und Zeitsteuervorrichtung wird noch erläutert. Der vom Vordrückarm 30 getragene eigentliche Bestückungskopf 31 ist der Produktetage 22 benachbart an der Bestückungsposition angeordnet (vgl. am besten die Fig. 5 und 6).

Aus den Fig. 5 und 6 ist ersichtlich, daß der Bestückungskopf 31 einen im wesentlichen U-förmigen Kanal zur Aufnahme mehrerer Konfektstücke 153 bildet. Der Kanal ist durch zwei seitliche Elemente 154 und 156 und ein Endelement 158 gebildet. Die Tiefe des Kanals ist relativ zur Länge der Konfektstücke 153 so gewählt, daß die Anzahl Konfektstücke, die in eine Reihe eines Kartons 150 passen, gleich der Anzahl Konfektstücke, die in den U-Kanal des Bestückungskopfs 31 passen, ist. Bei einer typischen Kartonausbildung ist diese Zahl drei. Das seitliche Element 154 ist an einem Vertikalrohr 30 gehaltert, und das seitliche Element 156 ist an einem zweiten Rohrabschnitt 502 gehaltert. Das Endelement

909883/0710

ist an den seitlichen Elementen gesichert und bildet einen Anschlag, der ein Ansammeln der Konfektstücke 153 gestattet, so daß sich im Bestückungskopf 31 eine Füllung von drei Konfektstücken befindet. Bevorzugt ist die Fläche 158A aus einem nichtklebenden Werkstoff gebildet, um das Gleiten der schokoladeüberzogenen Konfektstücke 153 relativ dazu zu erleichtern.

Im seitlichen Element 156 sind Lichtquellen 302 angeordnet, und gleichermaßen sind in dem seitlichen Element 154- in Ausrichtung mit den Lichtquellen 302 Lichtfühler 306 angeordnet. Öffnungen 166 in den seitlichen Elementen 156 und 154· sowie in Greif elementen 503 und 505 ermöglichen einen Lichtdurchtritt von den Lichtquellen 302 zu den Lichtfühlern 306. Die Lichtquelle-/Lichtfühler-Paare sind so positioniert, daß eine Gruppe von richtig positionierten Konfektstücken 153 die Lichtstrahlen unterbricht, so daß das Ausgangssignal der Lichtfühler 306 als eine Anzeige dafür genutzt werden kann, daß der Bestückungskopf mit Konfektstücken gefüllt ist, so daß der Bestückungsvorgang fortgesetzt werden kann, oder umgekehrt, daß der Bestückungskopf 31 nicht vollständig gefüllt ist, so daß die Blockiervorrichtung betätigt werden kann, um einen Arbeitsschritt des Bestückungskopfs zu unterbinden.

Durch einen Zeitsteuernocken und eine Betätigungseinheit auf der ersten Getriebeetage 35 führt der Vordrückarm 30 einen Hub aus, bei dem er eine seitliche Bewegung um 25,4 mm ausführt, wenn eine leere Reihe eines Kartons im wesentlichen unterhalb der Kante der Produktetage 22 liegt. Der Nocken ist so ausgelegt, daß eine Verweilzeit des Bestückungskopfs 31 in der ausgefahrenen Position vorgesehen ist, so daß die Konfektstücke 153 aus dem Bestückungskopf ausgeworfen werden können. Dann bringt die Synchronisier- und Betätigungseinheit den Bestückungskopf in die Position entsprechend den Fig. 5 und 6 zurück.

909883/0710

Wenn zum Zeitpunkt, zu dem die Auslösung eines bestimmten Bestückungskopf 31 erfolgen sollte, ein Lichtquelle-/Lichtfühler-Paar 302, 306 die Abwesenheit eines Konfektstücks an der entsprechenden Stelle erfaßt, wird das erzeugte Signal dazu genutzt (wie noch erläutert wird), den Hub des Bestückungskopfs 31 zu sperren.

Die Oberseite des Hochgeschwindigkeits-Förderbands 110 ist mit einem reibungsarmen nichtklebenden Werkstoff beschichtet, so daß sich das Förderband relativ zu den ortsfesten Konfektstücken 153, die hinter der Leerlauf-Anschlagfläche 158a warten, bewegen kann. Während eine Gruppe von drei Konfektstücken 153 vom Bestückungskopf 31 seitlich zur Abgabe in einen Karton bewegt wird, liegt das nächstfolgende Konfektstück an der Endfläche 168 des seitlichen Elements 154· an. Bei Rückkehr des Bestückungskopfs in die Position nach den Fig. 5 und 6 erfolgt ein Vorschub der Warteschlange von Konfektstücken 153 durch das Förderband 110, bis das erste Konfektstücke der Warteschlange an der Endfläche 158a anliegt, so daß wiederum der Zustand nach Fig. 5 herrscht.

Aus Fig. 5 ist ferner ersichtlich, daß längs den Seitenkanten des Förderbands 110 stromaufwärts von dem Bestückungskopf zwei Leitschienen 108 angeordnet sind. Eine Endfläche 108a der Leitschiene 108 ist von der gegenüberliegenden Endfläche 156a des seitlichen Elements 156 und von der Hinterkante 153a des hinteren Konfektstücks im Bestückungskopf beabstandet, so daß das hinterste Konfektstück nicht unbeabsichtigterweise die Leitschiene 108 berührt, während das Packgut in den Karton überführt wird, und so den Bestückungsvorgang unterbricht. Ferner weist die Endfläche 108a eine abgerundete Ecke 108b auf, so daß ein Hängenbleiben eines Konfektstücks an der Leitschiene 108 und daraus resultierendes unrichtiges Bestücken des Kartons sicher vermieden wird.

909883/0710

Die Einzelheiten der Elemente des Bestückungskopfs 31 sind in den Fig. 5 und 6 gezeigt, während die Steuer- und Betätigungseinheit für diese Elemente in den Fig. 7 und 8 dargestellt ist. Fig. 9 veranschaulicht die Arbeitsfolge des Bestückungskopfs 31 beim Überführen von Konfektstücken von dem Hochgeschwindigkeits-Förderer in leere Fächer der Kartons.

Nach den Fig. 5 und 6 ist jeder Bestückungskopf 31 an einem rohrförmigen Vordrückarm 30 angeordnet, der von einem Drehpunkt an der zweiten Getriebeetage 34 nach unten verläuft. Der Vordrückarm 30 umfaßt ein zweites Rohrelement 502, das bewegliche Glieder trägt, die allgemein als Greifer und Abstreifer bezeichnet werden. Die Funktion der Greifer besteht im Greifen von drei Konfektstücken 153 gleichzeitig am Bahnendpunkt und im Befördern derselben während des Hubs des Vordrückarms 30 von der Bestückungsplattform 22 zu einer Stellung über dem Fach des leeren Behälters an der Bahnendstellung, und im anschließenden Senken der Konfektstücke in eine Stellung über dem Behälterfach selbst. Zu diesem Zeitpunkt in der Schrittfolge werden die Abstreifer betätigt, um die Konfektstücke von den Greifern abzustreifen und in den Behälterfächern anzuordnen. Dann führt der Vordrückarm 30 einen Rückhub in seine Ausgangslage aus, in der er über dem Bahnendpunkt liegt.

Jeder Greifer besteht aus einer im wesentlichen rechteckigen Platte 503, die am Unterende des Vordrückarms 30 gehaltert ist und in Horizontalrichtung gering über die Länge der drei Konfektstücke hinaus verläuft, und am Unterende des anderen Rohrelements 502 ist eine zweite Platte 505 angeordnet, die im wesentlichen parallel zur Platte 503 verläuft, jedoch in Längsrichtung in drei voneinander unabhängige Abschnitte 505A, 505B und 505C unterteilt ist. Jede dieser Segmentplatten ist für sich in Richtung der ersten Platte 503 durch einzelne Federn 506A, 506B und 506C federkraftbeaufschlagt. Durch diese Anordnung kann jedes einzelne Konfekt-

909883/0710

stück an den Bahnendpunkten gegriffen werden, und eine etwaige Änderung der Dicke des Konfektstücks wird dadurch ausgeglichen.

Da nach Fig. 9 die Greifer sich nicht nur aufeinander zu und voneinander weg bewegen müssen, sondern sich auch in Vertikalrichtung längs der Achse der Rohrelemente 30 und 502 bewegen müssen, sind sowohl die lange Platte 503 als auch die aus Segmenten bestehende Platte 505 an Manschetten und 509 gehaltert, die verschiebbar auf dem Vordrückarm angeordnet sind, und die Vertikalstellung dieser Manschetten und damit die Vertikalstellung der Greifplatten wird durch Verstellstangen 514 und 514a bestimmt, die von einer auf der oberen oder zweiten Getriebeetage 34 angeordneten Mechanik betätigbar sind.

Die Kraft der einzelnen Federn 506 liefert eine Kraft- und Bewegungskomponente für die einzelnen Plattensegmente 505 in Richtung der längeren Platte 503. Die Bewegungsgrenze der Plattensegmente 505 in dieser Richtung wird durch einen Anschlag mit einer Verstellschraube 524 und einer Blockfläche 525, die als innerer Abschnitt der Manschette 508 ausgebildet ist, bestimmt. Wie am besten aus Fig. 9 ersichtlich ist, werden die Greiferplatten 503 und 505 in der Bahnendlage bzw. der Bestückungslage dadurch auseinandergespreizt, daß der Rand der Produktetage 22 gegen die inneren Abschnitte der Segmentplatten 505 wirkt, wodurch sich ein ausreichender Spielraum ergibt, so daß die Konfektstücke 153 zwischen der längeren Platte 503 und jeder der Segmentplatten 505A, 505B und 505C durchtreten können.

Die Abstreifer bestehen aus einer Gruppe von Auswerfplatten 517 und 519, die den Greifern benachbart angeordnet sind. Die einzelne Auswerfplatte 517, die über die Gesamtlänge der drei Konfektstücke verläuft, ist oberhalb der Innenfläche des Greifers 503 verschiebbar gehaltert. Die Auswerfplatte

909883/071Ö

ORIGINAL INSPECTED

519, die aus drei Segmentplatten 519A, 519B und 519C entsprechend den Segmenten der Greiferplatte 505 besteht, ist über den Innenseiten der Segmente der Platte 505 angeordnet. Die Auswerfplatten 517 und 519 sind so angeordnet, daß sie sich relativ zu den beiden festgelegten Rohrelementen 30 und 502 und den entsprechenden Greifern 503 und 505 vertikal bewegen können. Die Vertikalbewegung der Abstreifer wird durch Stellstangen 515 und 515a bestimmt, die ebenfalls von der zweiten Getriebeetage 34· aus betätigbar sind.

Die Bewegungsfolge der Greifer und Abstreifer ist am besten aus Fig. 9 ersichtlich. Ursprünglich ist der gesamte Bestückungskopf 31 über der Bahnendlage seiner zugehörigen Bahn positioniert, wobei die Backen der Greifer durch Zusammenwirken der Kante der Produktetage 22 und der Greifer-Segmentplatten 505 geöffnet gehalten werden, so daß Konfektstücke 153 zwischen den gegenüberliegenden Flächen der Greifer durchtreten können (vgl. Fig. 9a). Wie noch erläutert wird, erfolgt die zeitliche Steuerung der Schrittfolge durch eine Gruppe von Nocken auf der ersten und der zweiten Getriebeetage, die in Verbindung mit den Schaltungselementen nach den Fig. 12 und 13 betätigt werden. Wenn ein bestimmter Punkt der Arbeitsfolge erreicht ist, erfolgt ein Hub des Vordrückarms 30 nach außen, wenn die Fotozellenfühler ein Ausgangssignal erzeugen, daß drei Konfektstücke hinter der Leerlaufposition am Bahnendpunkt ausgerichtet sind. Durch diesen Hub erfolgt ein Greifen der Konfektstücke durch die Greifer 503 und 505, da die Segmentplatte 505 nunmehr durch die Federn gegen die Konfektstücke gedrückt wird, weil sie nicht mehr durch den Rand der Produktetagenplatte 22 zurückgehalten wird. Der Vordrückarm 30 verschwenkt den Bestückungskopf 31 in eine Stellung unmittelbar über dem zu füllenden Behälterfach (vgl. Fig. 9b). Die Behälter oder Kartons werden auf dem Behälterförderer 11 schrittweise weiterbewegt, so daß der Förderer momentan anhält, wenn ein Fach sich benachbart und unterhalb dem Rand der Produktetage 22 an jedem Bahnendpunkt befindet.

909883/0710

-- 32 -

Wenn der Bestückungskopf 31 über dem Fach des Behälters 150 positioniert ist, werden die Greifer 503 und 505 sowie die Abstreifer 517 und 519 gemeinsam nach unten zum Behälter 150 bewegt, so daß die Konfektstücke 153 nunmehr unmittelbar über dem Fach selbst gehalten werden (vgl. Fig. 9c). An diesem Punkt der Arbeitsfolge werden die Abstreifer 517 und 519 für sich relativ zu den Greifern 503 und 505 abwärtsbewegt, so daß die Konfektstücke aus den Greifern herausgedrückt und in das Fach des darunter befindlichen Behälters ausgeworfen werden (vgl. Fig. 9d). Anschließend bewegen zuerst die Greifer 503 und 505 die Abstreifer 517 und 519 aufwärts, so daß sichergestellt ist, daß ein positives Abstreifen der Konfektstücke erfolgt (vgl. Fig. 9e). Dann werden die Abstreifer in ihre obere Ausgangsstellung zurückgezogen, und der Vordrückarm 30 wird in seine Ausgangsstellung zurückgeschwenkt und ist bereit, den nächsten Satz von Konfektstücken aufzunehmen (vgl. Fig. 9f).

Die Folge der vorstehend angegebenen Bewegungen wird von einer Gruppe von drei Nocken gesteuert, die Steuerkurvenabtaster und Schubstangen betätigen. Der den Hub des Vordrückarms 30 steuernde Nocken 200 ist auf der ersten Getriebeetage 35 angeordnet, während die die Abstreifer und Greifer steuernden Nocken 610 und 611 auf der oberen Getriebeetage 34 angeordnet sind.

Es wird nunmehr die Betätigung und Blockierung des Vordrückarms erläutert. Fig. 7 zeigt die Betatigungseinheit für den Hub jedes der einzelnen Vordrückarme 30a, 30b, 30c und 30d. Die Einheit hat die Funktion, die Arme gleichzeitig einen Vorwärtshub in Richtung der Kartonfördererbewegung ausführen zu lassen, und zwar jedesmal dann, wenn der Kartonförderer die Kartons um eine Kartonreihenbreite A vorgeschoben hat. Bei dem Ausführungsbeispiel beträgt die Entfernung, durch die sich der Bestückungskopf 31 bewegen muß, 22,22 mm. Da der Bestückungskopf 31 am Ende des Vordrückarms 30, der auf der Oberseite der zweiten Getriebeetage 3k schwenkbar angeordnet ist, getragen wird und da die Betätigungseinheit 220

909883/0 710

auf der ersten Getriebeetage 35 angeordnet ist und somit etwa auf halber Länge des Vordrückarms liegt, braucht der Arbeitshub selbst nur etwa 11,1 mm zu betragen.Die Betätigungseinheit besteht aus einem leichten, im wesentlichen viereckigen Rahmen 220 aus zwei Aluminium-Winkelprofilen 221 und 222 und zwei Aluminiumrohren 226 und 228, die lineare Wälzlager 212a, 212b, 214-a und 214b enthalten. Dieser Rahmen läuft linear auf vergüteten Stahlstangen 213, die auf der Getriebeetage 35 in Befestigungsblöcken 251a, 251b, 252a und 252b gelagert sind. Der Rahmen 220 wird in Bewegungsrichtung der Vordrückarme 30 durch die Kraft einer Zugfeder 210 bewegt, die mit ihrem Hinterende am Rahmen und mit ihrem Vorderende an der Getriebeetage 35 befestigt ist. Die Lage des Rahmens 220 wird durch die Drehstellung des Nockens 200 bestimmt, der mit einem Steuerkurvenabtaster 216 zusammenwirkt, der an einem Querstück 227 getragen wird, das quer über den Rechteckrahmen 220 befestigt ist. Der Nokken selbst ist auf einer Welle 201 angeordnet, die mit einem Ende in einem Lagerbock 256 gelagert und am anderen Ende vom Hauptantrieb getrieben wird. Wie noch weiter unten erläutert wird, wird die Welle 201 in solcher Beziehung zu dem Schrittantrieb des Kartonförderers getrieben, daß sich der Nocken 200 um 360 dreht, während der Kartonförderer angehalten ist.

Der Steuerkurvenabtaster 216 wirkt mit dem Profil des Nockens 200 so zusammen (vgl. Fig. 8A), daß in der Drehstellung des Nockens der Steuerkurvenabtaster 216 von der Steuerfläche herunterfällt, so daß die Feder den Rahmen 220 sehr schnell vorwärts in Bewegungrichtung des Kartonförderers ^drücken kann. In der Drehstellung von ca. 35 steht der Abtaster 216 in Kontakt mit der Nockenfläche, die so geformt ist, daß sie den Rahmen 220 während einer ausreichend langen Hubverweilzeit in der Vorwärtslage hält, so daß das Packgut aus dem Bestückungskopf 31 in das darunterliegende Fach des Kartons ausgeworfen werden kann. Am Ende dieser Periode, das nach weiteren ca. 75° Umdrehung des Nockens 200 eintritt, ist die Nockenfläche so ausgebildet, daß eine Bewegung des Rahmens

909883/0710

in Gegenrichtung beginnen kann, so daß er in die Ausgangsstellung zurückgebracht wird nach ca. 185 Umdrehung von der Ausgangslage; diese Position behält der Rahmen bei, während der Nocken seine Umdrehung beendet, bis der Rahmen bei 0° wiederum nach vorwärts gedrückt wird, um den folgenden Zyklus zu beginnen.

Die Bewegung des Rechteckrahmens 220 ist mit den einzelnen Vordrückarmen 30a, 30b, 30c und 30d durch eine Reihe von Schubstangen 230, 232, 234 und 238 gekoppelt. 3ede Schubstange ist mit dem Rahmen 220 über relativ steife Druckfedern 246 und Schultern 247 federnd verbunden. Da die Lage jedes Vordrückarms 30 entsprechend der versetzten Anordnung der Bestückungspositionen 15, 16, 17 und 18 versetzt ist, hat jede Schubstange 230, 232, 234 und 238 eine andere Länge. Um die Halterung der kürzesten Schubstange 238 zu vereinfachen und einen störenden Eingriff zwischen dem Vorderabschnitt des Rahmens 220 und dem Vordrückarm 30d zu vermeiden, ist diese kurze Schubstange 238 an einem gesonderten Träger 242 gehaltert.

Während jedes Arbeitszyklus des Nockens 200 bewegt sich also der Rahmen 220 sehr schnell um 11,1 mm vorwärts, wobei die Schubstangen 230, 232, 234 und 238 gleichzeitig einen Arbeitshub mit derselben Länge ausführen. Nach einer kurzen Verweilzeit in dieser Vorwärtslage wird der Rahmen 220 in seine Ausgangslage zurückgezogen, in der er bis zum Beginn des nächsten Zyklus verbleibt. Durch Positionieren des Nockens 200 auf der Welle 201 kann die Phasenbeziehung zwischen dem Vorwärtshub des Rahmens 220, dem Anhalten der Kartons unterhalb der Bestückungsstationen an der Produktetage und dem Betrieb der Greifer und Abstreifer so festgelegt werden, daß jedes aus den Bestückungstationen 15, 16, 17 und 18 ausgeworfene Konfektstück direkt in der Mitte der jeweiligen Reihe des darunterliegenden Kartons plaziert wird. Eine genaue Phasenabstimmung dieser Beziehung wird in der Ruhelage eingestellt.

909883/0710

Fig. 11 ist eine Detaildraufsicht auf die erste Getriebeetage 35 des Vordrückarms 30a, wobei auch die Verbindung zwischen dem Vordrückarm und der Schubstange 246 gezeigt ist. Ferner zeigt Fig. 11 eine Blockier-Verriegelung 270.

Der den Bestückungskopf tragende Vordrückarm 30a bewegt sich bei Jedem Hub in einem Langloch 259 in der ersten Getriebeetage 35 vor und zurück. Unmittelbar über der Höhe der ersten Getriebeetage 35 ist am Vordrückarm 30a ein mehrteiliger Block 258 befestigt. Die Schubstange 246 durchsetzt einen Bund 262, der an einem Schwenkzapfen 261 befestigt ist. Der Schwenkzapfen 261 verläuft durch eine Bohrung 264, die in die Vorderseite des mehrteiligen Blocks 258 senkrecht zur Bewegungsachse des Vordrückarms 30a gebohrt ist. Die Schubstange 246 ist mit dem Bund 262 durch eine relativ steife Druckfeder 266 verbunden, die an der an der Schubstange befestigten Schulter 267 anliegt. Wenn die Schubstange 246 einen Vorwärtshub ausführt und die Verriegelung 270 nicht wirksam ist, so daß der Vordrückarm 30a frei bewegbar ist, wird durch die Bewegung der Schubstange 246, die über die Feder 266 übertragen wird, der mehrteilige Block 258 und damit der Vordrückarm 30a vorwärtsbewegt, und durch das Verschwenken des Schwenkzapfens 261 erfolgt die leichte Bogenbewegung des Vordrückarms 30a, der oberhalb an der zweiten Getriebeetage 34 schwenkbar angelenkt ist. Es ist zu beachten, daß die Masse der Konfektstücke, des Bestückungskopfs 31 und des Vordrückarms 30a sehr klein ist, so daß sie sich mit der Bewegung der Schubstange 246 bewegt, wenn nicht die Bewegung des Vordrückarms 30a positiv blockiert wird.

Wie bereits erwähnt, ist jedem der einen Bestückungskopf tragenden Vordrückarme 30a, 30b, 30c und 30d eine Blockier-Verriegelung 270a, 270b, 270c und 27Od zugeordnet. Oede Blockier-Verriegelung kann wahlweise betätigt werden, so daß sie in der Betätigungsstellung den Vorwärtshub des zugeordneten Vordrückarms 30 blockiert.. Wenn ein solches

909883/0710

Blockieren erfolgt, bewegt die zugeordnete Schubstange, z. B. die Schubstange 246 im Fall des Vordrückarms 30a, die Druckfeder 266 vorwärts, ohne daß eine Vorwärtsbewegung des Vordrückarms 30a und seines zugeordneten mehrteiligen Blocks 258 erfolgt.

Die Funktion der Blockier-Verriegelung wird nunmehr in Verbindung mit dem Vordrückarm unter Bezugnahme auf die Blockier-Verriegelung 270a erläutert. Das Hauptelement der Verriegelung 270a ist ein elektrisch betätigbares Druckluftventil (ζ. Β. ein elektromagnetbetätigtes, normalerweise geschlossenes Dreiwegeventil der Firma Skinner). Solche Ventile führen aufgrund eines empfangenen elektrischen Signals einen druckluftbetätigten Zylinderhub aus. In Fig. 11 ist die Blockier-Verriegelung 270a gezeigt, deren Verriegelungsglied 274 in der vorderen Arbeitsstellung gezeigt ist, in der es mit der Vorderkante eines aus vergütetem Stahl bestehenden Verriegelungsblocks 275, der an dem mehrteiligen Block 258 befestigt ist, in Eingriff steht. In dieser Stellung erfolgt keine Vorwärtsbewegung des Vordrückarms 30a. Die Stellvorrichtung dieser Verriegelung umfaßt einen Kolbenkopf 276, der einen durch das Druckluftventil 271 ausgelösten Hub ausführt. Eine vergütete Kugel 277 am Vorderende des Kolbenkopfs 276 wird in engem Kontakt mit einer Schleißplatte 278 gehalten, die an einem Schwenkarm 280 angeordnet ist, der das Verriegelungsglied 274 trägt. Eine zwischen dem Schwenkarm 280 und dem Gehäuse des Druckluftventils 271 angeordnete Feder 282 beaufschlagt den Schwenkarm 280 in Richtung zum Kolbenkopf 276. Somit'wird in der normalen, unbetätigten Stellung der Verriegelungsglied-Schwenkarm 280 durch die Kraft der Feder aus der Einrückstellung zurückgezogen, und das Verriegelungsglied 274 kontaktiert den Anschlag 275 am Block 258 nicht, so daß der Vordrückarm 30a ungehindert bewegbar ist. Der vergütete Anschlag 285 ermöglicht eine genaue Einstellung des Hubs des Verriegelungsglieds 274 relativ zum Verriegelungsblock 275.

909883/0710

Jedesmal, wenn durch den Nocken 200 ein Vorwärtshub des Rahmens 220 erfolgt, bewirken die Schubstangen einen Vorwärtshub ihrer zugeordneten Vordrückarme, wenn nicht ein elektrisches Blockiersignal zum entsprechenden Druckluftventil geliefert wurde, durch das das Blockier-Verriegelungsglied eingerückt ist und eine Vorwärtsbewegung des zugehörigen Vordrückarms verhindert. Die Grundlage für die wahlweise Blockierung der Hübe der Vordrückarme und die entsprechende Programmierung wird nachstehend in Verbindung mit der Steuerung der zeitlichen und Arbeitsschrittfolge erläutert.

Fig. 10 zeigt die Steuerscheibenanordnung, die mit den Schaltungen nach den Fig. 12 und 13 zusammenwirkt zur Folgesteuerung der Verpackungseinrichtung. Nach Fig. 10 sind zwei umlaufende Scheiben 301 und 303 auf einer Welle 305 angeordnet. Die Welle 305 wird in festgelegter zeitlicher Beziehung zu dem Antrieb, der die Stellnocken-Welle 201 treibt, getrieben, so daß die Scheiben 301 und 303 jedesmal eine vollständige Umdrehung beenden, wenn der Nocken 200 eine vollständige Umdrehung um 360° beendet. Die Scheibe hat einen größeren Durchmesser als die Seheibe 303 und weist einen Ausschnitt 301a auf. Ein Fühler 326 ist so angeordnet, daß er den Vorbeilauf des Ausschnitts 301a erfaßt. Der Fühler umfaßt eine auf einer Seite der Scheibe 301 angeordnete Leuchtdiode 327 und einen auf der gegenüberliegenden Seite der Scheibe 301 angeordneten Fototransistor 328, so daß, wenn der Ausschnitt 301a durch den Fühler 326 läuft, Licht der Diode, das normalerweise aufgrund der Scheibe 301 den zugehörigen Fototransistor nicht erreichen kann, durchgelassen wird und ein normalerweise abgeschaltetes Relais 347 erregt. Die Funktion dieses Steuerimpulses von der Zeitsteuerscheibe 301 besteht darin, sämtliche Fühlerpaare an allen Bestückungsstationen einzuschalten, um festzustellen, ob die Packgutreihe an jeder Bestückungsstation vollständig bestückt ist. Infolgedessen sollte dieses Signal unmittelbar

909883/0710

vor dem Arbeitshub erzeugt werden, der in der O°-Lage des Nockens 200 ausgeführt wird. Somit wird die Scheibe 301 typischerweise so eingestellt, daß sie ihr Fühlersignal vom Fühler 326 in einer Drehlage des Nockens von ca. 345° erzeugt.

Die zweite Scheibe 303 hat einen etwas kleineren Durchmesser und weist einen Vorsprung 303a auf, der von ihrem Rand ausreichend weit vorspringt, um einen zweiten Fühler 330 zu durchlaufen, wobei der Vorsprung 303a den Lichtstrahl aus einer Leuchtdiode 331 unterbricht. Dieser Lichtstrahl wird normalerweise zum zugehörigen Fototransistor 332 durchgelassen. Das infolge dieser Unterbrechung nicht auftretende Signal dient als Rückstellsignal und öffnet eine Gruppe von Kontakten, die alle selbsthaltenden Relais in der Schaltung, die während des Zyklus erregt wurden, entregt. Dies findet zeitlich etwas vor dem Auftreten des Fühlersignals vom Fühler 326 im Arbeitszyklus statt, und zwar typischerweise bei einer 330°-Drehstellung des Nockens 200. Es ist zu beachten, daß jede Scheibe 301 und 303 für sich auf der Welle 305 in ihrer Drehlage für eine genaue Phasen- und Zeiteinstellung verstellbar ist.

Nach Fig. 10 ist eine dritte Scheibe 30A- vorgesehen, die von der Welle 305 über ein Reduktionsgetriebe 307 mit einer Untersetzung von 4:1 getrieben wird. Die dritte Scheibe 304 weist wiederum einen Ausschnitt 304a auf, und um die Scheibe sind im Abstand von jeweils ca. 90° vier Fühler 310, 314, 318 und 322 angeordnet. 3eder Fühler umfaßt eine Leuchtdiode und einen Fototransistor, wobei der Lichtstrahl normalerweise durch die Scheibe 304 unterbrochen ist und nur dann ein Signal erzeugt wird, wenn der Ausschnitt 304a den Fühler durchläuft. Die Funktion der Scheibe 304 ist die Erzeugung eines Blockiersignals, das jeder ausgewählten der Blockier-Verriegelungen zuführbar ist. Da diese Scheibe 304 in jeweils vier Arbeitszyklen eine volle Umdrehung ausführt, kann

909883/0710

sie in jedem Arbeitszyklus einen Vordrückarm blockieren, so daß jeweils einer der Vordrückarme einen Hub in vier Arbeitszyklen auslassen kann, wenn der Zwischenraum zwischen zwei Kartons an der Produktbahn-Ladeposition liegt.

Die Schrittfolge- und Steuerschaltung ist in den Fig. 12 und 13 gezeigt. Eine Spannungsversorgung 380 wird mit Wechselspannung, typischerweise 110 V, an einem Klemmenpaar 380a gespeist und erzeugt an zwei Gleichspannungsausgängen 380b eine Ausgangsgleichspannung von typischerweise 5 V. Die Ausgangsgleichspannung wird an ein leiterförmiges Netzwerk angelegt, das sämtliche Leuchtdioden 302 und sämtliche Fototransistoren 306 der Produkt-Lagefühlerpaare sowie die mit den Steuerscheiben 301, 303 und 304 zusammenwirkenden Fühlerglieder enthält. Somit wird die Gleichspannung den Leuchtdionden 302a-302c zugeführt, die so angeordnet sind, daß sie drei Fühler-Lichtstrahlen durch Packgutstellungen an der Bestückungsstation 15 der Förderbahn eins erzeugen. Gleichermaßen erzeugen Dioden 302d-302f die Lichtstrahlen für die Bestückungsstation 16 an der zweiten Bahn, die Leuchtdioden 302g-302j die Lichtstrahlen für die Bestückungsstation 17 an der dritten Bahn und schließlich die Leuchtdioden 302k-302n die Lichtstrahlen für die Bestückungsstation 18 an der vierten Förderbahn. ,

Die Fototransistoren für die erste Förderbahn sind die Transistoren 306a-c. Diese drei Fototransistoren sind parallelgeschaltet, und die Parallelschaltung der drei Fototransistoren ist mit dem Relais 341 über die Gleichspannungsausgänge 380b reihengeschaltet. Ein weiterer Transistor ist mit den Transistoren 306a, 306b und 306c parallelgeschaltet, und diesem Transistor wird Licht von einer Leuchtdiode 311 zugeführt. Der zusätzliche Transistor 312 liegt im Fühler 310 der Blockier-Steuerscheibe 304. Die Schaltung ist so ausgelegt, daß, wenn einer der genannten vier Foto-

9098S3/O710

transistoren einen Lichtstrahl empfängt, das Relais 34-1 erregt wird. Wenn dies erfolgt, wenn das Leserelais 347 erregt ist, wird das elektrisch betätigbare Druckluftventil 390 eingeschaltet und betätigt die Blockier-Verriegelung für den über der ersten Bahn liegenden Vordrückarm 30a.

Das Relais 351 ist zwischen einen Punkt 399, der außer während der kurzen Rückstellzeit eine Wechselspannung von 110 V für die Dauer Jedes Zyklus führt, und über za*ei Arbeitskontakte 341c und 360 an die andere Seite der 110 V-Leitung geschaltet. Die Kontakte 341c werden durch Erregung des Relais 341 geschlossen, und die Kontakte 360c werden immer dann geschlossen, wenn das Relais 347 einmal in jedem Zyklus durch die Lesescheibe 301 erregt wird.

Oede der weiteren Förderbahnen umfaßt entsprechende Gruppen von Relais, Lichtquellen und Fototransistoren zum Steuern der Betätigung der Blockier-Verriegelungen 391-393 für die zweite bis vierte Bahn. *

Das normalerweise abgeschaltete Lese-Relais 347, das beim Vorbeilauf des Ausschnitts in der Lese-Scheibe 301 bei der 345°-Drehstellung eingeschaltet wird, schließt selbst die Kontakte 347c, so daß eine Anzahl Übertragungsrelais 360-363 erregt wird. Diese Schließen Kontakte 360c-363c und legen eine Spannung an die eine Seite der Arbeitskontakte 341c, 342c, 343c bzw. 344c an. Wenn dann irgendeiner der Fototransistoren einen Lichtstrahl empfängt, wenn das Lese-Relais 347 erregt ist, wird dem zugeordneten Wechselstrom-Relais 351-354 ein Einschaltstrom zugeführt. Diese Wechselstrom-Relais 351-354 bewirken eine Selbsthaltung, indem sie die entsprechende Gruppe von Kontakten 351c, 352c, 353c und 354c einschalten und sich erregt halten, bis ein Rückstellsignal die Kontakte 349c öffnet, so daß sämtliche Selbsthalte-Relais entriegelt werden. Eine solche Anordnung stellt sicher,

909883/0710

β rt » -, -

daß zu dem Zeitpunkt, zu dem das Lese-Signal erzeugt wird und irgendeiner der Bahnpositions-Fototransistoren einen Lichtstrahl empfängt, die Blockier-Verriegelung in der durch dieses Fühlerpaar gesteuerten Bahn eingeschaltet wird und den Hub des Vordrückarms 30 blockiert. Gleichermaßen wird, wenn die Blockier-Scheibe 304 einen Fühler aktiviert, die entsprechende Blockier-Verriegelung eingerückt gehalten, bis der Rückstellimpuls auftritt.

Der übrige Teil der Schaltung nach den Fig. 12 und 13 dient der manuellen Blockierung entweder sämtlicher Vordrückarme 30 oder wahlweise nur eines derselben. Der Anlaß zur Betätigung der manuellen Blockierungen besteht darin, in jeder Förderbahn die gleiche Anzahl Konfektstücke in einer Warteschlange zu erzielen. Durch Schließen von Kontakten 311 wird ein Relais 370 erregt, und sämtliche Kontakte 370c werden betätigt, um jedes Druckluftventil 390-393 einzuschalten, so daß gleichzeitig die Hübe sämtlicher Vordrückarme 30 blockiert werden. Falls eine bestimmte Förderbahn den Aufbau einer Konfektstück-Warteschlange benötigt, wird der entsprechende Schließknopf der handbetätigbaren Schließknöpfe 374-376 betätigt und schaltet die zugeordnete Blockier· Verriegelung direkt ein, und zwar nur für so lange, wie der Knopf gedrückt gehalten wird. Anzeigeleuchten 381-384 liefern eine Sichtanzeige, aus der ersichtlich ist, ob die bestimmte Förderbahn oder sämtliche Förderbahnen blockiert sind.

Die Betätigungsvorrichtung für die Greifer und Abstreifer der Bestückungsköpfe befindet sich auf der zweiten oder oberen Getriebeetage 34. Fig. 8 zeigt diese Vorrichtung und die Art und Weise, in der sie mit den Stellstangen 514 und 515 verbunden ist.

Jeder Vordrückarm 30 ist an der Unterseite der zweiten Getriebeetage 34 schwenkbar angeordnet und trägt eine Schwenkplatte 600. Die Stellstangen 514 und 515 durchsetzen Durch-

909883/071Ö

ν ^;

'"ti.

gangslöcher im mehrteiligen Block 258 und Öffnungen in der Schwenkplatte 600 und sind an der zweiten Getriebeetagenhöhe mit Winkelhebeln 601 und 604 verbunden, die an einem Befestigungsblock 602 schwenkbar gelagert sind. Der Winkelhebel 604 steuert die Vertikalbewegung der Stellstange 514 und damit die Betätigung der Greifer an den Bestückungsköpfen 31. Der Winkelhebel 601 steuert die Vertikalbewegung der Stellstange 515 und damit die Betätigung der Abstreifer im Bestückungskopf 31.

Der Winkelhebel 601 für die Abstreiferbetätigung wird von einer Zugstange 603 getrieben, die ihrerseits von einem T-Stück 607 gezogen wird. Der Winkelhebel 604 für die Greifer wird von einer Zugstange 605 getrieben, die mit ihrem anderen Ende mit einem T-Stück 608 verbunden ist. Die Bewegung des T-Stücks 607 wird durch den Greifer-Steuernocken 611 gesteuert, und die Bewegung des T-Stücks 608 wird durch den Abstreifer-Steuernocken 610 gesteuert. Diese beiden Nokken sind auf einer Welle 620 angeordnet, die in zwei Lagerböcken 621 gelagert ist, die auf der zweiten Getriebeetage 34 aufliegen. Die Welle 620 wird synchron mit der Welle 201 des Steuernockens 200, der auf der ersten Getriebeetage 35 angeordnet ist unif den Hub der Vordrückarme 30 steuert, getrieben.

Die Vorrichtung zum Verschieben der T-Stücke 607 und 608 zu den geeigneten Zeitpunkten umfaßt einen Steuerkurvenabtaster 613, der der Umlaufbewegung des Greifer-Steuernockens 611 folgt, und .einen entsprechenden Steuerkurvenabtaster (nicht gezeigt), der auf dem Umfang des Abstreifer-Steuernockens 610 abrollt. Die Bewegung dieser Steuerkurvenabtaster wird in eine Horizontalbewegung der Verbindungsstangen 616 und 618 umgesetzt, die Befestigungsblöcke 615 durchsetzen. Die Verbindungsstange 616 ist mit dem T-Stück 607 verbunden, und ein Ende des T-Stücks 607 ist von einer Verbindungsstange gehaltert, die mit ihrem einen Ende schwenkbar mit dem T-Stück

909883/071Ö

607 und mit ihrem anderen Ende mit dem Block verbunden ist, der den Steuerkurvenabtaster 613 für den Greifer-Steuernocken 611 trägt. In gleicher Weise ist die Verbindungsstange 618 mit dem T-Stück 608 verbunden, und ein Ende des T-Stücks 608 ist von einer Verbindungsstange 625 gehaltert, die mit einem Ende schwenkbar damit verbunden ist und mit dem anderen Ende mit dem Block verbunden ist, der den Steuerkurvenabtaster des Steuernockens 610 trägt.

Die Umlaufbewegung der Steuernocken 610 und 611 bewirkt die Folgesteuerung der Horizontalbewegung der Verbindungsstangen, der Winkelhebel und damit der Vertikalbewegung der Stellstangen 514· und 515 der jeweiligen Greifer und Abstreifer. Die Fig. 8B und 8C zeigen die genaue Form der Steuernocken 610 und 611 sowie die zeitliche Folge eines Zyklus dieser Nocken.

Wie bereits erwähnt wurde, hat jeder Vordrückarm eine Blockiervorrichtung, die unter zwei möglichen Umständen verhindert, daß der Vordrückarm Konfektstücke vom zugeordneten Bahn-Endpunkt überführt. Der eine Fall tritt ein, wenn am Bahn-Endpunkt kein Kartonfach vorhanden ist, sondern stattdessen ein Zwischenraum zwischen Kartons vorhanden ist. Der zweite Fall tritt immer dann ein, wenn die Fotofühler anzeigen, daß der Bahn-Endpunkt nicht mit wenigstens drei Konfektstücken gefüllt ist. In beiden Fällen verhindert die Blockier-Verriegelung einen Vorwärtshub des Vordrückarms 30, so daß die Überführung von Konfektstücken von der Hochgeschwindigkeits-Förderbahn blockiert wird.

Wenn eine solche Blockierung erfolgt, ist es ferner erforderlich, die Greifer und Abstreifer zu blockieren. Dies wird durch eine Blockier-Verriegelung auf der Etage 3A- erreicht, die immer dann eine Betätigung der Stellstangen 514- und 515 blockiert, wenn der zugeordnete Vordrückarm 30 keinen Vorwärtshub ausführt. Diese Verriegelung umfaßt einen Kurbelarm 632, der zwischen der Schwenkplatte 600 und einer Anschlag-

909883/071Ö

platte 635 befestigt ist. Die Anschlagplatte 635 ist verschiebbar in zwei Halteblöcken 645 befestigt, und wenn der Vordrückarm 30 seine Normallage einnimmt, in der er keinen Hub ausführt, befindet sich die Anschlagplatte 635 in ihrer obersten Lage, in der sie Manschetten 638 berührt, die an jeder der Verbindungsstangen 603 und 605 befestigt sind, so daß diese Verbindungsstangen keinen Vorwärtshub ausführen können. Die Manschetten 639 bestimmen die Bewegungsgrenze dieser Stangen in der umgekehrten Richtung. Wenn eine Blokkierung erfolgt, werden Federn 640 zusammengedrückt und nehmen die Bewegung der Stangen 607 und 608 auf. Die mechanische Spannung der Feder 640 wird durch Manschetten 641 eingestellt.

Wenn jedoch der Vordrückarm 30 einen Vorwärtshub ausführt, wird durch seine Bewegung die Schwenkplatte 600 nach unten geschwenkt, so daß die Anschlagplatte 635 gesenkt wird und die Verbindungsstangen 603 und 605 betätigbar sind, wodurch die Stellstangen 514 und 515 betätigbar sind. Insgesamt ist also bei der Vorrichtung vorgesehen, daß die drei Nocken 600, 610 und 611 die Hübe der Vordrückarme 30 und der Greifer und Abstreifer in jedem Bestückungskopf 31 sequentiell steuern, so daß sich die Schrittfolge nach Fig. 9A-F ergibt.

Der Schrittantrieb des Kartonförderers 11 ist in den Fig. 18 und 19 erläutert. Dabei ist Fig. 18 eine Seitenansicht des Antriebs, während Fig. 19 einen Querschnitt 19-19 nach Fig. 18 darstellt. Der Kartonförderer 11 ist mit den Arbeitszyklen der Vordrückarme 30 und der Bestückungsköpfe so synchronisiert, daß ein leeres Fach in einem der Kartons 150 momentan neben jedem der Bahn-Endpunkte 15, 16, 17 und angehalten wird zu dem Zeitpunkt, in dem die Vordrückarme einen Hub ausführen, um die Überführung von Konfektstücken von den Bahn-Endpunkten zu den Kartons durchzuführen. Der Antrieb muß also so ausgelegt sein, daß der Kartonförderer um eine vorgegebene Entfernung vorgerückt wird, die gleich

909883/0710

der Entfernung zwischen Mittenlinien der Fächer ist, und dann während eines ausreichend langen Zeitintervalls anhält, so daß die Konfektstücke von den Bahn-Endpunkten in das leere Fach eines Kartons auf dem Förderer unmittelbar an jedem Bahn-Endpunkt überführt werden können.

Die Abtriebswelle 550 eines Getriebes 552 wird von einem Synchronmotor (nicht gezeigt) getrieben und ist mit einem Exzenter 554 verbunden, der ein in einem Block 555 angeordnetes Kugellager 553 trägt. Ein Verbindungsarm 556 ist an dem Block 555 befestigt und schwenkbar mit einem Klinkenrahmen 560 verbunden. Der Klinkenrahmen 560 umfaßt zwei parallele Platten 558 und 562, die miteinander durch Bolzen 564 verbunden sind. Dieser Klinkenrahmen 560 ist drehbar auf einer Kopfwelle 566 mittels Lagern 568 und auf der Nabe einer Antriebskettennuß 572 mittels Buchsen 574 gelagert. Ein Schaltrad 576 mit quadratischen Ausschnitten 578, die an seinem Umfang beabstandet ausgebildet sind, ist drehbar am Klinkenrahmen 560 befestigt und mit einem Splint 580 auf der Nabe 570 der Antriebskettennuß verkeilt.

Eine Antriebsklinke 582 ist schwenkbar am Klinkenrahmen 560 befestigt und durch Federkraft zum Schaltrad 576 hin vorgespannt. Die Antriebsklinke 582 ist so ausgebildet, daß ihr äußeres Ende in die Ausschnitte 578 des Schaltrads 576 paßt. Eine Gegenhalteklinke 585 ist schwenkbar am Rahmen des Förderers 11 befestigt und ebenfalls nach innen zum Schaltrad 576 hin federbeaufschlagt. Die Gegenhalteklinke 585 ist mit einem abgeschnittenen Außenrand und einem geneigten Innenrand ausgebildet, so daß die Ausschnitte 578 des Schaltrads 576 im Uhrzeigersinn an der Gegenhalteklinke vorbeilaufen können, jedoch jede Bewegung des Schaltrads im Gegenuhrzeigersinn blockiert wird, während die Gegenhalteklinke 585 in einen der Ausschnitte des Schaltrads 576 eingreift.

909883/0710

Die Abtriebswelle 550 läuft kontinuierlich um, so daß der Exzenter 554 umläuft und eine Schwingbewegung des Klinkenrahmens 560 während jeder vollständigen Umdrehung der Abtriebswelle 550 bewirkt. Infolge der Schwingbewegung des Klinkenrahmens 560 treibt die Antriebsklinke 582, nachdem sie mit einem der quadratischen Ausschnitte am Umfang des Schaltrads 576 in Eingriff getreten ist, dieses Schaltrad im Uhrzeigersinn mit der im Uhrzeigersinn erfolgenden Schwingbewegung des die Klinke tragenden Klinkenrahmens 560. Die Gegenhalteklinke 585 fällt fast am Ende der Uhrzeigersinn-Bewegung des Klinkenrahmens 560 in einen anderen Ausschnitt ein. Bei einer Schwingbewegung des Klinkenrahmens 560 im Gegenuhrzeigersinn verhindert der Eingriff der Gegenhalteklinke 585 in einen Ausschnitt des Schaltrads 576 eine Rotation des Schaltrads im Gegenuhrzeigersinn, während die Form der Antriebsklinke es erlaubt, daß sie in bezug auf das Schaltrad 576 im Gegenuhrzeigersinn geschwenkt wird und in den nächsten Ausschnitt in Gegenhurzeigerrichtung fällt, so daß sie bereit ist, das Schaltrad beim nächsten Vorwärtshub des Klinkenrahmens 560 wiederum im Uhrzeigersinn zu treiben.

Durch diese Anordnung ergibt sich eine Stopp-Start-Schrittbewegung des Schaltrads 576 und damit der Nabe 570 der Antriebskettennuß und der Kopfwelle 566. Die Kopfwelle 566 trägt die Förderer-Hauptantriebszahnräder (nicht gezeigt), die die Hauptförderkette treiben und den Kartonförderer 11 bewegen. Der Abstreifförderer IA- wird von der Kettennuß 572 getrieben.

Wie bereits erwähnt, gibt es gewichtige Gründe, weshalb die Konfektherstellungseinheit ohne Unterbrechung arbeiten muß. Eine typische Herstellungseinrichtung (vgl. die US-PS RE. 29 477) umfaßt einen Gefriertunnel mit einem darin befindlichen Förderer aus einzelnen Platten, die gespritztes und in Stücke geschnittenes Speiseeis tragen. Die Gefrierge-

909883/0710

schwindigkeit muß sorgfältig so gesteuert werden, daß das Speiseeis zum Zeitpunkt seines Austritts aus der Gefriereinrichtung ausreichend gefroren ist; jedoch darf es nicht so stark gefroren sein, daß die "Klebrigkeit", die das Eis auf der Platte hält, verlorengeht.

Aufgrund solcher Überlegungen ist es sehr erwünscht, den Konfektherstellungsteil der Gesamtanlage auch dann nicht zu unterbrechen, wenn der Verpackungs- oder Kartonierteil ausfällt oder gewartet werden muß. Infolgedessen bedarf es einer wirksamen und praktikablen Unterbrechungsmöglichkeit für den Fertigproduktfluß zur Kartoniereinheit, ohne daß der Betrieb der Konfektherstellungseinheit beeinträchtigt wird. Aus diesem Grund wird nach der Erfindung eine "Abwurfförderer"-Vorrichtung vorgesehen, die einfach zu betreiben ist, das Wiederanlaufen des Verpackungsschritts ohne Auswirkung auf die Fertigung ermöglicht und selbst einfach zu warten ist.

Die Abwurfförderer-Vorrichtung ist in den Fig, 14-17 gezeigt. Sie umfaßt eine Serie von vier parallelen Förderern 400, 402, 404 und 406, deren jeder selbst mehrere (z. B. drei) endlose, biegsame lange dünne Bänder 408 aufweist, die um eine Serie von Rollen 410, 412, 414, 4l6a-d, 417, 418 und geführt sind. Das aus den Rollen 410, 414, 417 und 420 bestehende Rollensystem ist auf einer Platte 422 in Lagern angeordnet, so daß jede dieser Rollen eine im wesentlichen horizontale Achse hat, und die anderen Enden dieser Rollen sind in einer zweiten Platte 423 drehbar gelagert, die an einer Reihe von Haltestangen 425 befestigt ist, die zwischen den Platten 422 und 423 verlaufen. Die Rolle 412 ist in einem Ausschnitt in einem Block 424 in solcher Orientierung gehaltert, daß die mechanische Spannung der Bänder 408 die Rolle in ihrer Lage hält. Die Rolle 418 ist in gleicher Weise befestigt. So kann das Band des Förderers 402 leicht ent-

909883/0710

fernt an der Außenseite des Rollensystems über der Seitenplatte 423 angeordnet werden, die von der Platte 422 im wesentlichen freitragend gehaltert ist. Dieser Aufbau erleichtert ein Entfernen und Erneuern der Bänder 408.

Jede Rolle 416a-416d ist in Förderer-Bewegungsrichtung so versetzt, daß der Betrag der Versetzung gleich demjenigen der Bahn-Endpunkte des Hochgeschwindigkeits-Förderers 12 ist, so daß jede Bahn des Abwurfförderers unmittelbar am Beginn der entsprechenden Bahn des Hochgeschwindigkeits-Förderers endet. Die Rollen 416 sind auf Stangen 415 drehbar, die in geschlitzten Platten 431 gleiten. Die Stangen

415 sind durch eine Serie von Manschetten und Stangen 427 positionierbar, die von einer Querstange 429 ausgehen, die ihrerseits zwischen Gleitblöcken 426 getragen ist. Die äußersten Positionierstangen 411 und 413 werden direkt von Gleitblöcken 426 getragen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform besteht jedes Band 408 aus einer biegsamen, aber im wesentlichen nicht dehnbaren endlosen Gummischleife, die häufig als O-Ring bezeichnet wird.

Bei dem Ausführungsbeispiel ist die Rolle 410 eine Antriebsrolle, und die Rollen 414 und 416 sind von gleicher Höhe, so daß sie eine Bahn der Förderbänder 408 bilden, die im wesentlichen horizontal ist und die tatsächlich die Konfektstücke von der Rolle 414 (die im Betrieb der letzten Rolle des Förderers der Konfektherstellungseinheit benachbart ist) zu jeder der Rollen 416 fördert (wobei im Betrieb die Rollen

416 ursprünglich neben der Anfangsrolle einer Förderbahn der Kartoniereinheit liegen).

Die Lagen der Rollen 416a-d sind verschiebbar relativ zu den festen Halterungen 422 und 423 und den festen Rollen 410, 414, 417 und 420, und zwar durch Verschieben der Blöcke 426 und ihrer Querverbindungselemente 429. Eine Querwelle 428 ist

909883/071Ö

drehbar in den Platten 422 und 4-23 angeordnet. Die aus der Querwelle 428 verlaufenden Arme 430 durchsetzen gleitend die Verbindungsblöcke 432, die über Zapfen 433 schwenkbar mit den Gleitblöcken 426 auf jeder Seite verbunden sind. Die Drehbewegung der Querwelle 428 wird durch ihren Verbindungsarm 435 gesteuert sowie durch ihren angeschlossenen doppeltwirkenden Druckluftzylinder 436.

Bei diesem Aufbau fördert der Abwurfförderer im Normalbetrieb einfach vier parallele Konfektstück-Ströme längs den Förderbahnen 400, 402, 404 und 406 (vgl. Fig. 1). Die Konfektstücke werden auf die Gruppen von schmalen Bändern 408 am Spalt zwischen der Rolle 414 und der Endrolle des Herstellungsteils der Einrichtung aufgegeben. Nach Durchlaufen des Abschnitts des Förderers zwischen den Rollen 414 und werden die Konfektstücke auf den Hochgeschwindigkeits-Förderer der Kartoniereinrichtung am Spalt zwischen den Rollen 416 und benachbarten Rollen 116 des Förderers 11 aufgegeben. Dies ist in den Fig. 14 und 15 gezeigt. Im Fall eines Versagens der Kartoniervorrichtung wird der Druckluftzylinder 436 betätigt und treibt die beweglichen Halterungen 426 nach links (vgl. die Fig. 16 und 17), so daß die Rollen 416 aus ihrer Position unmittelbar angrenzend an die Rollen 118 des Förderers der Kartoniereinheit entfernt werden. Dadurch werden nunmehr die Konfektstücke, die längs den Bahnen 400, 402, 404 und 406 gefördert werden, umgelenkt, wobei sie bei Erreichen der Rolle 416 nach vertikal unten fallen, und ein darunter aufgestellter Behälter nimmt diese Konfektstücke auf.· Der Grad der Linksbewegung der Halterung 426 sollte ausreichend groß sein, um zwischen den Rollen und der Kartoniereinrichtung Spielraum zu belassen, so daß der Kartoniereinrichtung während der Reparatur keine Konfektstücke zugeführt werden. Bevorzugt ist die zurückgezogene Lage so, daß die Rollen 416 etwas rechts (in Fig. 16 gesehen) von der vertikalen Bahn von Bändern 408 zwischen den Rollen 410 und 420 liegen. Dieses Positionieren gewährleistet, daß die abgeworfenen Konfektstücke die Mechanik des

909883/0710

Abwurfförderers nicht verstopfen oder anderweitig beeinträchtigen.

Wenn das Verpacken wieder aufgenommen werden soll, wird die Kolben-Zylinder-Einheit 436 betätigt, und zwar in umgekehrter Richtung, so daß die Halterungen 426 und ihre Rollen 4-16 und 418 in die Stellungen nach den Fig. 14· und 15 getrieben werden. Während sich die Halterungen 426, die die Stange 429 und die Rolle 418 tragen, zwischen ihren beiden durch den Luftzylinder gesteuerten Stellungen hin- und herbewegen, tritt im wesentlichen keine Änderung der Bandlänge auf, und es ist auch kein Schlupf der Bänder auf irgendeiner Rolle erforderlich. Bei einem Vergleich der Gesamtbandlängen in den beiden Stellungen nach Fig. 14 und Fig. 16 ist ersichtlich, daß die Bandlängenänderung zwischen den Rollen 414 und 416 durch eine im wesentlichen gleiche und ausgleichende Längenänderung zwischen den Rollen 418 und 420 ausgeglichen wird. Die Länge zwischen den Rollen 416 und 418 unterliegt, ebenso wie sämtliche übrigen Bandabschnitte, keiner Änderung. Während des Verschiebens laufen die Rollen 416 und 418 in ihren Endlagern ab, während der Längentransfer stattfindet. Wenn sich die Rollen 416 aus der Abwurf- in die Arbeitsstellung bewegen, wird der horizontalen Förderbahn vor den noch nicht abgeworfenen Produkten Band hinzugefügt, wodurch ein Leerraum im Produktfluß entsteht, wenn sich die Rollen 416 in die Stellung bewegen, in der ein Produktvorschub zur Kartoniereinrichtung erfolgt. Dadurch ist sichergestellt, daß kein Konfektstück eingequetscht wird, während es versucht, über den Rand zu fallen, wenn die Förderer zusammenkommen. Dieses Merkmal des Abwurfförderers ist sehr erwünscht, da es eine sofortige und automatische Wiederaufnahme des Kartoniervorgangs ermöglicht. Bei Abwesenheit dieses Merkmals würde, da Konfektstücke kontinuierlich mit einer typischen Geschwindigkeit von 600 Stück/min über den Rand der Rollen 416 abgeworfen werden, ein Zurück-

909883/0710

bringen der Rollen 416 angrenzend an die zugehörigen
Rollen der Kartoniereinheit zur Folge haben, daß Konfektstücke zwischen den Förderern der Abwurffördereinheit und der Kartoniereinheit eingequetscht wurden, was ein Verstopfen und Verschmutzen der Förderer zur Folge hätte.
Zur besseren Durchführung dieses Merkmals sollte die Antriebsgeschwindigkeit beim Ändern der Fördererposition von der Abwurfposition zur Normalposition sehr schnell in bezug auf die Bandlaufgeschwindigkeit sein.

Die Lage der Rollen 4-16 in jeder der Förderbahnen 400-406 ist um den gleichen Betrag versetzt wie die Bahn-Endpunkte 15-19 des Hochgeschwindigkeits-Förderers 12. Dadurch ist sichergestellt, daß nach einem AbwurfIntervall die Konfektstücke in jeder Bahn einen gleichen Weg zurücklegen und die Arteschlangen an den Bahn-Endpunkten gleichzeitig auffüllen.

Es ist also ersichtlich, daß der Abwurfförderer nicht nur eine sehr schnelle und wirksame Abtrennung der Kartoniervorrichtung und eine anschließende Wiederaufnahme des Kartonierverfahrens erleichtert, sondern zusätzlich ein einfaches und wirksames Warten des Abwurfförderers selbst ermöglicht. Durch die freitragende Anordnung von Rollen und die Schwenkzapfen-Halterung der Rollen 412 und 418 können sämtliche Bänder schnell und einfach über die Platte
423 der Seite der Vorrichtung ohne größere Demontagearbeiten entfernt werden.

909883/0710

Claims

Ansprüche

1.!Einrichtung zum Fördern von Konfektstücken von einer ^~ü«!Tstellungs-Einheit und Verpacken der Konfektstücke in geradlinigen räumlichen Anordnungen in Behältern,

gekennzeichnet durch

einen Packgut-Förderer (12), der in einer ersten Ebene in einer ersten Richtung parallele Kolonnen einzelner Konfektstücke (153) längs einzelnen Förderbahnen (23-26) zu einer Serie einzelner Förderbahn-Endpunkte (15-18) fördert, wobei jeder Förderbahn-Endpunkt (15-18) in bezug auf die anderen in der ersten Richtung versetzt liegt,

einen Verpackungs-Förderer (11), der eine Mehrzahl Behälter (150) in parallelen Kolonnen in einer zur ersten Richtung senkrechten zweiten Richtung fördert, wobei der Verpackungs-Förderer (11) die Behälter (150) unterhalb der Ebene des Packgut-Förderers (12) bewegt, und

Bestückungs-Vorrichtungen (30, 31), die die Konfektstücke (153) von den Förderbahn-Endpunkten (15-18) in die Behälter (150) überführen.

2. Einrichtung nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet,

daß jeder Behälter (150) eine Serie paralleler Reihen von Konfektstücken (153) aufnehmen soll, daß die Behälter (150) auf dem Verpackungs-Förderer (11) derart positioniert sind, daß die Reihen parallel zu den Packgut-Förderbahnen (23-26)

65-(918.376)-Schö

90S883/0710

ORIGINAL INSPECTED

verlaufen, daß die Behälterreihen voneinander um einen Abstand A getrennt sind, und daß die Packgut-Förderbahnen (23-26) um einen Abstand Ν·Α voneinander getrennt sind, mit N = ganze Zahl.

3. Einrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,

daß jeder der Mehrzahl Behälter (150) in jeder Kolonne von benachbarten Behältern (150) in der Kolonne einen Abstand M'A aufweist, mit M = irgendeine ganze Zahl.

4·. Einrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß der Packgut-Förderer (12) eine Anzahl Hochgeschwindigkeits-Förderbänder (110, 112, 114·, 116) aufweist, daß die Bestückungs-Vorrichtungen (30, 31) an jedem Förderbahn-Endpunkt (15-18) eine Bestückungs- und Auswerf-Mechanik (31) aufweisen, die von einer Ruhelage im wesentlichen oberhalb und in Ausrichtung mit der Förderbahn (23-26) in eine von der Ausgangslage in der ersten Richtung versetzte Abgabestellung bewegbar ist, und daß die Bestückungs- und Auswerf -Mechanik (31) ein Förderbahnende-Anschlagelement (158) aufweist, das so positioniert ist, daß es längs der Förderbahn (23-26) bewegte Konfektstücke (153) aufhält und ihre Bewegung an dem Förderbahn-Endpunkt (15-18) anhält.

5. Einrichtung nach Anspruch 4·,
dadurch gekennzeichnet,

daß sämtliche Bestückungs- und Auswerk-Vorrichtungen (30, 31) gleichzeitig in zeitlicher Abstimmung mit der Bewegung der Behälter (150) auf dem Verpackungs-Förderer (11) betätigbar sind, so daß jede Bestückungs- und Auswerf-Mechanik (31) nur dann in der zweiten Stellung positioniert ist, wenn eine Reihe von Behältern (150) unmittelbar darunterliegt.

909883/0710

6. Einrichtung nach Anspruch 1,
gekennzeichnet durch

eine Behälter-Abnahmevorrichtung (14·), die über dem Verpackungs-Förderer (11) angeordnet und von der Bestückungs-Vorrichtung (30, 31) in der zweiten Richtung versetzt ist, wobei die Behälter-Abnahmevorrichtung (14) Organe (39) zum Abnehmen der bestückten Behälter (150) vom Verpackungs-Förderer (11) zwecks Zufuhr zu einer Abgabestation aufweist.

7. Einrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Behälter-Abnahmevorrichtung ein Förderer (14) mit einer Reihe von Abstreifern (39) auf einer Bahn ist, die einen Behälter-Kontaktierabschnitt aufweist, der eine Bewegungskomponente in Bewegungsrichtung des Verpackungs-Förderers (11) und eine dazu senkrechte Komponente hat.

8. Einrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Behälter (150) durch innere Teilerorgane (151, 152) in die Serie paralleler Reihen unterteilt sind.

9. Einrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß der Packgut-Förderer einen ersten und einen zweiten Förderer umfaßt, die in der ersten Richtung in Reihe miteinander ausgerichtet sind, wobei der erste Förderer zwischen einer ersten und einer zweiten Arbeitsstellung bewegbar ist und in der ersten Arbeitsstellung das Packgut in der ersten Richtung auf Förderbahnen (23-26) des zweiten Förderers (12) fördert, so daß das Packgut (153) zu den Förderbahn-Endpunkten (15-18) gefördert wird, und in der zweiten Arbeitsstellung des ersten Förderers das Packgut (153) vom zweiten Förderer (12) abgelenkt wird.

909883/0710

10. Einrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,

daß der erste Förderer als Förderorgan wenigstens eine Endlosschleife (408) aufweist, die in einer über wenigstens drei Rollen (410, 414, 416) laufenden Bahn bewegbar ist, wobei wenigstens eine der Rollen die gleiche räumliche Lage sowohl in der ersten als auch in der zweiten Arbeitsstellung des ersten Förderers hat, und daß wenigstens zwei Rollen (416, 418) so angeordnet sind, daß sich ihre räumliche Lage ändert, wenn der erste Förderer aus der ersten in die zweite Arbeitsstellung bewegt wird, wobei eine erste der ihre Lage verändernden Rollen (416) dem Anfang des zweiten Förderers (12) unmittelbar benachbart liegt, wenn der erste Förderer die erste Arbeitsstellung einnimmt.

11. Einrichtung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Endlosschleife (408) über die dem zweiten Förderer (12) in der ersten Richtung benachbarte Rolle (416) läuft, daß der erste Förderer sich aus der ersten in die zweite Arbeitsstellung verändert durch Bewegen der ersten Rolle (416) aus ihrer an den Anfang des zweiten Förderers (12) angrenzenden Lage in einer zu der ersten Richtung im wesentlichen entgegengesetzten Richtung, und daß sich der erste Förderer aus der zweiten in die erste Arbeitsstellung bewegt durch Bewegen der ersten Rolle (416) im wesentlichen in der ersten Richtung in ihre an den Beginn des zweiten Förderers (12) angrenzende Lage, wobei die Bewegungsgeschwindigkeit zum Ändern der Lage der Rolle (416) in Richtung zum Beginn des zweiten Förderers (12) relativ zur Bewegungsgeschwindigkeit der Endlosschleife (408) über die Rolle (416) hoch ist.

909883/0710

12. Einrichtung nach Anspruch 1,
gekennzeichnet durch

Fühlereinheiten (302, 306), die erfassen, wenn Konfektstücke (153) nicht ordnungsgemäß in jeder Bestückungsstellung angeordnet sind, und Blockiereinheiten (301, 390-393) für jede Bestückungs-Vorrichtung (30, 31), wobei die Blockiereinheiten auf das Signal der Fühlereinheiten ansprechen und eine Betätigung der Bestückungs-Vorrichtungen (30, 31) blockieren, wenn Konfektstücke (153) nicht ordnungsgemäß in jeder Bestückungsstellung angeordnet sind.

13. Einrichtung nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Fühlereinheiten Fotofühler (302, 306) sind, die einen Lichtstrahl durch die Konfektstück-Bestückungsstellung schicken und den Empfang des Lichtstrahls an einem Fotofühler erfassen als Anzeige für ein nicht ordnungsgemäß positioniertes Konfektstück (153) in dieser Bestückungsposition.

14·. Förderanlage zum Fördern einer Mehrzahl Packgut-Kolonnen längs parallelen Packgut-Förderbahnen,

gekennzeichnet durch

eine Mehrzahl von gleichen biegsamen Endlosbändern (110, 112,

·, 116), deren jedes um eine Serie von festgelegten umlaufenden Elementen geführt ist zur Bildung einer Mehrzahl von im wesentlichen deckungsgleichen Förderbandbahnen, wobei jede dieser Bahnen unmittelbar nach den Förderbahnen (23-26) einen nach vertikal oben verlaufenden Abschnitt, einen von den Förderbahnen (23-26) seitlich versetzten Abschnitt, einen ersten Wendeabschnitt zwischen dem nach vertikal oben verlaufenden und dem seitlich versetzten Abschnitt, und einen zweiten Wendeabschnitt zwischen dem seitlich versetzten Abschnitt und den Förderbahnen (23-26) aufweist.

909883/0710

15. Förderanlage nach Anspruch 14·, dadurch gekennzeichnet, daß der seitlich versetzte Förderbandabschnitt einen Bandantrieb (134) aufweist.

16. Förderanlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der seitlich versetzte Förderabschnitt ferner Bandspannelemente (136, 138) aufweist.

17. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Förderbahnen (23-26) des zweiten Förderers (12) in zueinander in der ersten Richtung um solche Abstände versetzten Positionen beginnen, die gleich dem Betrag der Versetzung ihrer jeweiligen Förderbahn-Endpunkte (15-18) in der ersten Richtung sind.

18. Einrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß jede Förderbahn des ersten Förderers in der ersten Arbeitsstellung unmittelbar am Anfang der zugehörigen Förderbahn (23-26) des zweiten Förderers (12) endet.

19. Einrichtung zum Fördern von Konfektstücken von einer Herstellungs-Einheit in Behälter,

gekennzeichnet durch

einen Packgut-Förderer (12), der in einer ersten Ebene in einer ersten Richtung parallele Kolonnen einzelner Konfektstücke (153) längs einzelnen Förderbahnen (23-26) zu einer Serie einzelner Förderbahn-Endpunkte (15-18) fördert, wobei die Förderbahn-Endpunkte (15-18) in bezug aufeinander in der ersten Richtung versetzt sind,

einen Verpackungs-Förderer (11), der eine Mehrzahl Behälter (150) in parallelen Kolonnen in einer zur ersten Richtung senkrechten zweiten Richtung fördert, wobei der Verpackungs-

909883/071Ö

förderer (11) die Behälter (150) unterhalb der Ebene des Packgut-Förderers (12) bewegt,

Bestückungs-Vorrichtungen (30, 31) zum Überführen der Konfektstücke (153) von den Förderbahn-Endpunkten (15-18) in die Behälter (150), wobei die Bestückungs-Vorrichtungen (30, 31) aufweisen:

Greifer (503, 505) zum Greifen der Konfektstücke (153) an jedem Förderbahn-Endpunkt (23-26) und Bewegen der Konfektstücke (153) in der zweiten Richtung weg von den Förderbahn-Endpunkten (15-18) in eine zweite Stellung über einem der Behälter (150), und

Abstreifer (517, 519) zum Abstreifen der Konfektstücke (153) von den Greifern (503, 505), wenn sie über den Behältern (150) positioniert sind, so daß die Konfektstücke (153) aus den Greifern (503, 505) in die Behälter (150) ausgeworfen werden.

20. Einrichtung nach Anspruch 19,
gekennzeichnet durch

eine Vorrichtung zum Zurückführen der Bestückungs-Vorrichtung (30, 31) in die erste Stellung über dem Förderbahn-Endpunkt (15-18) und zum Öffnen der Greifer (503, 505) nach Rückkehr der Bestückungs-Vorrichtung in die erste Stellung, und eine Betätigungseinheit zum Betätigen der Abstreifer (517, 519) und Auswerfen der Konfektstücke (153) nur, wenn die Konfektstücke (153) über dem Behälter (150) positioniert sind.

21. Einrichtung nach Anspruch 19,
gekennzeichnet durch

eine die Greifer (503, 505) und die Abstreifer (517, 519) tragende Armeinheit (30), die so betätigbar ist, daß sie von dem Förderbahn-Endpunkt (15-18) aus einer ersten Stellung über dem Förderbahn-Endpunkt (15-18) in der zweiten Richtung in eine zweite Stellung über den Behältern (150) wegschwenkbar und anschließend in die erste Stellung zurückbringbar ist.

909883/0710

22. Einrichtung nach Anspruch 20,
gekennzeichnet durch

einen den Greifer (503, 505) und die Abstreifer (517, 519) tragenden Arm (30), der so betätigbar ist, daß er aus einer ersten Stellung über einem der Förderbahn-Endpunkte (15-18) in die zweite Richtung in eine zweite Stellung über dem Behälter (150) bewegbar ist und dann aus der zweiten in die erste Stellung zurückkehrt, wobei der Greifer (503, 505) so betätigbar ist, daß er die Konfektstücke (153) bei Bewegung des Arms (30) aus der ersten Stellung greift, und die Betätigungsvorrichtung für die Abstreifer (517, 519) zum Auswerfen der Konfektstücke (153) betätigt wird, wenn der Arm (30) die zweite Stellung einnimmt, und die Vorrichtung zum Öffnen der Greifer (503, 507) betätigt wird, wenn der Arm (30) in die erste Stellung zurückkehrt.

23. Einrichtung nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet,

daß der Greifer ein jedem Förderbahn-Endpunkt (15-18) zugeordnetes erstes Greifelement, bestehend aus einer durchgehenden Platte (503), auf einer Seite der Förderbahn (23-26) und ein zweites Greifelement (505), bestehend aus mehreren in der ersten Richtung im wesentlichen parallel zu und gegenüber dem ersten Greifelement (503) verlaufenden Plattensegmenten (505A-C), aufweist, und daß die Plattensegmente (505A-C) einzeln in Richtung zum ersten Greifelement (503) bewegbar sind und Konfektstücke (153) unterschiedlicher Breite greifen.

24-. Einrichtung nach Anspruch 19,
gekennzeichnet durch

eine Greifer-Betätigungseinheit (514) zum Senken des Greifers (503, 505) mit den gegriffenen Konfektstücken (153) in Richtung zum Behälter (150), bevor die Abstreifer (517, 519) die Konfektstücke (153) auswerfen.

9098Ö3/071Ö

25. Einrichtung nach Anspruch 24·, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstreifer (517, 519) nach unten unter die Senkstellung des Greifers (503, 505) zum Auswerfen der Konfektstücke (153) ausfahrbar sind.

26. Einrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Ausfahren der Abstreifer (517, 519) nach unten zuerst der Greifer (503, 505) und anschließend die Abstreifer (517, 519) in Vertikalrichtung zurückziehbar sind.

909883/071Ö